x油厂车间操作规程汇编

x油厂车间操作规程汇编【最新资料，WORD文档，可编辑】清选岗位操作规程1.清选工位1.1清选工位岗位描述。1.2 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 简介从原粮仓输送来的大豆经刮板输送机（DRG101）送到预处理车间。大豆先经过大豆提升机（LEG102）后，再通过永磁除铁器（MAG110）去除铁杂质。吸附在上面的铁质由人工定期清理干净。磁选后的大豆再由暂存罐（TNK104）后经关风器（RV104A）下放到称重称（SCA105）输送到大豆清选筛（SCN107）中进行筛选。清选筛主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机、出料机构和垂直吸风道等几部分组成。大豆由清选筛的进料口进入喂料箱的散料板上，借助筛体的振动，并调节分料，使大豆均匀的分布在筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出。大豆通过第二层筛面变成筛上物，经压力导门到垂直吸风分离器中进行分离。含尘物由风机（FAN103B）吸进刹克龙（RV103C）中进行分离。风机的抽风量可通过风门加以调节，以保证刹克龙的分离效果，使排到空气中的气体含尘达到 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。大豆经筛选后，杂质含量应≤0.1%，下脚中含有用油料应＜0.5%。筛后的物料由大豆提升机（LEG109）进到调质塔，也可以经刮板输送机（DRG106）输送到比重去石机（DES107）中去除并肩石。比重去石机主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机和正上方吸风道等几部分组成。物料从比重去石机的进料口进入喂料箱中的淌料挡板上，调节淌料板可使物料均匀地散开流到第一层筛面上。在第一层筛面上，通过设备的往复振动和向上气流的综合作用，根据物料的比重，使物料向筛面的末端的出料口，重的物料及并肩变成筛下物落到第二层筛面上。在第二层筛面上，气流从下向上穿过筛孔，使物料悬浮分层，比重较小的物料在比重较大的石子上面。同时，由于筛面的来回摆动，又增加了物料与石子的自然分级，使石子进一步沉入筛面，由振动机构作用使石子向后排出。去石机的气流来自于风机（FAN207A-J）。含尘物由风机（FAN207A-J）吸进刹克龙（RV207C）中，进行风尘分离。1.3设备及工艺控制一览表（表1）代号设备名称设备 型号 pcr仪的中文说明书矿用离心泵型号大全阀门型号表示含义汽车蓄电池车型适配表汉川数控铣床 功率KW数量工艺指标DRG101仓底刮板机1物料中杂质含量≤0.1%下脚料中含有用油料＜0.5%工艺指标大豆筛后杂质含量≤0.1%下脚料中含有用油料＜0.5%SCA105称重称1LEG102提升机1RV104A分料器1MAG110除铁器1DRG106刮板机1LEG109提升机1SCR207D集灰绞龙2SCN103大豆滚筒筛1DES207去石机10FAN207A风机10RV207C关风器10RV104A关风器1SCN107大豆平面回转筛2FAN103B清理筛风机1VSC111调质塔1TNK104暂存罐1CYC103A旋风分离器1RV103C关风器11.4开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全。振动筛开机检查检查振动筛内有无异物，料门是否开启，接杂袋是否挂好、筛面、筛体、垂直吸风道、轴承润滑油加注是否正常、螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、风门是开启是否满足工作要求。分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度是否符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、电机轴承润滑是否良好。检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、分料插板是否处于正确位置。检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠、密封是否严密，风门是否处于关闭状态。点动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，确定风机运转方向是否正确。检查关风器轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，安全防护装置是否齐全、密封是否严密、设备内有无异物。检查绞龙内有无异物、吊瓦轴承、减速机油位、安全防护装置，点动绞龙确认设备运转方向正确，绞龙是否有刮壳现象发生。检查去石机内有无异物，筛面是否完好、偏心块是否松动，支承弹簧、调节杆、软连接，料门、风门是否开启、密封是否良好、接杂桶是否齐全，位置是否适当。检查秤内有无异物、轴承、托辊、张紧装置、测速传感器、减速机是否正常、安全防护装置是否齐全、皮带裙边是否完好，点动电机确认运转方向、皮带是否跑偏。1.5启动步骤待上述设备检查完毕后；用对讲机 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 控制室预处理微机操作员依次启动，集灰刮板输送机、绞龙、关风器、风机、等除尘系统的设备，打开风门风并调节适当。查看设备运转方向是否正确，运转是否正常。待除尘系统的设备正常运转后，通知控制室依次启动振动筛查看设备方向是否正确，运转是否正常。待振动筛、去石机正常运转后，通知控制室按物料逆走向顺序依次启动防止堵料，查看方向是否正确，设备运转是否正常。1.6开机操作已经启动的设备全部正常运转后，按低产量状态走料。同时合理的调节提升机三通的开度保证两条线流量均衡。缓慢进料，保证每台清理筛都有物料，调节清理筛进料系统的分料板，使物料均匀的分布到筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物而筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出，物料通过第二层筛面变成筛上物经过压力门导出到垂直吸风分离器进行风选，含尘物由风机吸进刹克龙中进行分离，风机的抽气量可通过风门加以调节以保证刹克龙的分离效果，使排出的气体含尘达到标准。物料从比重去石机的进料口进入到淌料挡板上，石子在去石机阀板后出现，提高阀板直到开始排出石子，此时不再增大开度，防止物料随石子一起排出。车间各工序全部正常运转之后，可逐步提产到额定加工量。1.7运行检查应根据使用情况及时清理筛面，不能用铁器敲击筛面，如有缺陷或损坏的筛面要及时更换，保证筛选效果。经常检查清选效果，保证油料中杂质含量≤0.1%。经常检查排尘情况，合理调整风机风门，保证刹克龙分离效果。经常清理永久除铁器上的杂质，保证每班不少于4次。经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过40度，及时按规定注油，保持设备有良好的润滑。经常检查风机运转情况，发现风机振动，查找原因及时处理。经常检查豆杂中是否含豆瓣。经常检查原粮含杂情况，如杂质过大通知班长联系调度降产，以免出现堵料事故。定期清理磁选器和振动筛的筛面及风机叶轮灰尘。当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。1.8停机钢板仓出料闸板，待物料走空后，按物料走顺序停机机停机过程中，操作工要仔细观察各个机器设备，确认无物料后方可通知控制室预处理微机操作员停机，以免发生堵料等人为事故。异常停机（停电、停汽、设备故障）对堵料的设备进行人工排料。刮板输送机人工排料时，应首先打开重力门检查物料情况，必要时打开刮板机盖板，将物料人工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。1.9常见故障现象、原因与解决方法振动筛故障现象故障原因解决方法清选筛小杂中含原料增多1.小杂筛面破损严重2.筛面压条没有贴紧，造成漏料3.小杂出口与原料出口相通1.更换筛面2.重新整理压条3.把软连重新更换清选筛大杂质中含原料1.清选筛上部进料太多2.小杂出口与原料出口相通1.调整产量2.把软连接重新更换去石机故障现象故障原因解决方法去石机去石效果不佳或原料从出石口溢出1.风量太小2.筛网孔堵塞3.软连接破损或没卡紧4.去石机倾斜度不够1.调节风量2.清理筛孔3.更换或卡紧软连接4.调整倾斜角去石机净料口含石较多1.进料多2.去石机风量大3.筛面堵塞1.调整产量2.调整去石机风量3.清理筛面提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.主、被动轮磨损3.严重时更换主、被动轮及链节传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节掉畚斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1.链条磨损2.被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物刮板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物掉刮板、链片1.销轴磨损2.异物卡住3主、被动轮调整不平行刮壳取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方法风机振动大1.叶轮上积灰2.电机轴承损坏3.电机地脚螺栓松动1.清理叶轮2.更换轴承3.紧固螺栓清选筛风量不够1.清选筛上部吸风口被绳线堵塞2.风量不够1.打开软连接清理杂物2.调整风量风机出口灰尘过多1.沙克龙堵塞2.关风器故障1.清理沙克龙2.修理关风器关风器故障现象故障原因解决方法漏风壳体与旋转叶片磨损间隙过大1.更换壳体2.焊修旋转叶片故障现象故障原因解决方法旋转阀滞卡1.旋转阀轴弯2.异物卡住1.校正、更换轴2.取出异物绞　　龙故障现象故障原因解决方法螺旋叶片卡别1.绞龙内有异物2.吊瓦轴承损坏1.清除异物。2.更换轴承不排料1.轴折断2.物堵塞下料口1.更换新轴2.清除下料口型号易损件GSS25CGSS32CGSS40CGSS50CGSS60CGSS70C轴承刮板链条唇形密封圈安全∮15∮25∮25∮28∮28∮28型号易损件轴承唇形密封圈型号易损件头尾轴承吊瓦轴承1.10清选工位安全操作规程调质破碎岗位操作规程2.调质破碎工位2.1调质、破碎工位岗位描述清理后的原料通提升机（LEG109）输送到立式调质机（VSC111）中。物料进入立式调质机后，以柱塞流的形式形成重力流，向下经过一系列加热区及通风区。加热区使用低压蒸汽，通风烘干区使用预热空气。一般调质时间为30-40分钟，出口大豆料温度为65℃左右，调质后大豆水份含量11-12%，物料应软化彻底，不应有白芯，口咬不粘牙，无过性和焦糊，具有一定的可塑性和弹性。调质后的物料经过提升机（LEG115AB）输送到破碎机（HUL118ABCD）中进行破碎。破碎机主要由喂料装置、磁选装置、破碎辊（上对辊和下对辊），辊距调节装置、传动机构和机座等几个部分组成。物料从破碎机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置。当流到上对辊间（对辊间隙3-4mm）时，由于对辊存在速差，利用齿辊上的齿角的剪切作用，将物料进行初步破碎，物料流到下辊间（对辊间隙2-3mm）时，使物料进一步地破碎成4-6瓣。每台破碎机无料空转的现象发生。破碎时，要求物料水份适中。水份高时，不宜破碎，有时还会被轧扁、破不开瓣、结团、出油；水份低，粉末度大，破碎粒度不均匀。2.2设备及工艺控制一览表（表1）代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标LEG115AB提升机2调质后物料温度65℃水份含量10.5-12%应做到软化彻底，口咬不粘牙，无白芯无焦糊，具有可塑性。破碎要求使物料破碎达到4-6瓣、不结团、不出油、少出粉、粒度均匀。VSC111A调质机1VSC111B调质机1FAN114A。B调质塔吸风机2RV113AB关风器2CCD119ABCD一次皮分离器4HTR111C空气加热器1RV121。154B关风器2DRG134集皮绞龙1HUL118ABCD破碎机4CCC153ABCD二次皮分离器4FDR117ABCD破碎机喂料器4FAN154。122吸皮风机2CRA156ABCD破碎机42.3开机前准备、检查调质、破碎工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。2.3.2检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。2.3.3调质、破碎工位操作工必须与控制室预处理微机操作员取得联系后，在现场监控方可开机。2.4破碎机开机检查2.4.1打开检查门依次检查破碎机内有无异物，调节丝杠、皮带、安全防护装置是否齐全，各螺栓是否齐全紧固，轴承润滑油加注是否正常。2.4.2用手盘动破碎机皮带和喂料辊是否有卡别现象，盘动灵活，通知控制室预处理微机操作员，点动破碎机，确认运转方向。2.4.3通知控制室预处理微机操作员依次启电机，现场启动破碎机主机。2.5刮板机开机检查2.5.1分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，电机轴承润滑是否良好、设备密封是否严密。2.5.2打开重力门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。2.6提升机开机检查2.6.1检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，设备密封是否严密。2.6.2打开检查门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。2.7调质机开机检2.7.1检查调质机内是否有异物，检查各层视镜是否完好。2.7.2通知控制室预处理操作员点动调质机下料辊，检查链条和链轮啮合是否完好，正确后启动喂料辊，检查轴承是否有异常声音。并确认运转方向是否正确。2.7.3打开主蒸汽阀门和各层间接阀门及疏水阀门，查看是否漏水或漏汽。2.8风机开机检查检查风机或风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。2.9关风器开机检查2.10凝结水泵开机检查2.12启动步骤待上述设备试运转正常后，对调质机、空气加热器进行预热，同时打开输水阀门旁通（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过1KG。2.13开机操作2.13.1随时观察料位，当调质塔第一层料位达到400mm时，依次启动破碎机喂料器、调质机出料辊。2.13.2当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份调整风门及蒸汽用量。2.13.3同时通知轧胚工位准备出料，待轧胚工位所有设备运转正常后，依次启动调质机出料辊开始出料。2.13.4通过调整调质机出料阀频率调节生产负荷。2.13.5调质后的物料通过提升机刮板机，输送至破碎机中，正常生产时要确保破碎机喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。2.14运行检查，造成设备损坏和人身伤害事故。2.15停机操作2.15.1正常停机2.，并打开疏水旁通阀门。2.，停风机，依次停调质机，刮板机，提升机，刮板机，破碎机。2.15.2紧急停机（停汽、停电、设备故障）：2.当紧急停车时，要先关闭破碎机喂料器和料门，然后停破碎机，防止物料塞住设备。2.当紧急停车时，短时间内物料可以保存在调质机内，但必须关闭间接蒸汽阀门和直接蒸汽阀门、加热器蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。停车无特殊情况严禁带料停车。2.当调质机内杂质过多发现堵塞各加热层时，应先关闭该加热层的蒸汽阀门，打开该加热层的视镜，采取人工清理。2.16常见故障现象、原因与解决方法调质机故障现象故障原因解决方法顶部落料速度慢1.筛网挂杂物2.出料器被杂质塞住清理杂物出料器链条断或突然不转1.出料器出料辊被异物卡住2.电机或减速机故障1.强行盘动出料辊，来回盘动直到异物下落2.修理故障现象故障原因解决方法原料水分降不下来1.列管漏汽2.P310a风机转速低3.除潮能力不够1.找漏点焊接2.加大风机频率3.更换风机或把排潮管道加粗列管封头漏水或漏汽1.密封垫损坏2.封头螺栓松动1.更换密封垫2.紧固螺栓破碎机故障现象故障原因解决方法轴承发热，超过允许温升1.轴承缺油2.负荷大3.轴承损坏1.立即加油2.调小产量3.更换轴承皮带过热皮带过松，相对滑动调整皮带辊面破损1.物料含铁或石子2.喂料不均匀1.调整去石机，清理破破碎机磁铁2平稳物料产量电机跳闸1.两辊进异物卡死2.物料过多负荷大3.电机故障1.将异物取出2.调整好物料流量3.修理电机破碎程度不够1.对辊间隙大2.档料板漏豆严重1.调小辊间距2.调整或修理挡料板振动大1.辊不圆2.轴承损坏3.地脚螺栓松动4.辊间距调节不平1.重新拉丝2.更换轴承3.紧固地脚4.调整间距提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1.链节抻长2轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节掉畚斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物刮板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1.链节抻长2轴套、链片磨损3.被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物掉刮板、链片1.销轴磨损2.异物卡住3.主、被动轮调整不平行刮壳取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方法震动大1.叶轮挂异物，动平衡失调2.地脚螺丝松动，机架不水平3.轴承磨损、超限4.电机与风机连接不平行取出异物，紧固螺栓，调整机架平行度，更换轴承，调整电机与风机对轮的同心度关风器故障现象故障原因解决方法漏风壳体与旋转叶片磨损间隙过大1.更换壳体2.焊修旋转叶片旋转阀滞卡1.旋转阀轴弯2.异物卡住1.校正、更换轴2.取出异物型号易损件轴承刮板链条唇形密封圈安全∮15∮25∮25∮28∮28∮282．16．1刮板输送机易损件2．16．2提升机易损件型号易损件轴承唇形密封圈2.17调质破碎工位安全操作规程开机前要认真检查各设备及管道有无泄漏，传动设备是否正常、安全防护装置是否齐全、可靠。进料前半小时对调质进行预热，首先打开冷凝水排水阀门，防止水冲击发生裂管危险，然后打开间接蒸汽阀门，压力不得超过0.2MPa。在操作过程中要随时观察下料情况及调质机温度（65℃），防止由于物料堆积而造成的火灾事故。紧急停车时，必须关闭调质机的直接、间接蒸汽、加热器蒸汽阀门，并将疏水阀旁路阀打开，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。清理除铁器上的杂质时，必须停机清理，避免造成设备损坏和人身伤害事故。紧急停车时，要先关破碎机料门和喂料辊，后停破碎机，防止破碎辊被物料塞住。做好本工位传动设备的注油、检查、清理工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。轧胚岗位操作规程3.轧胚烘干工位3.1轧胚烘干工位岗位描述3.2工艺流程简介破碎后的物料由刮板输送机（DRG126AB）输送到轧胚机（FLK128A-H）中进行轧胚。轧胚机主要由进料装置、磁铁装置、轧辊、液压辊距调节装置、传动机构、机座等几部分组成。物料从轧胚机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置，当流到轧辊间时，利用轧辊的挤压作用，将物料轧成符合要求的胚片。每台轧胚机上均装有高低料位控制器，以确保喂料斗充满物料，可有效防止轧胚机无料空转的现象发生。轧好的胚片再由刮板机（DRG129AB）和螺旋输送绞龙（SCR171AB）输送到膨化机（YIP172AB）中进一步膨化。膨化后的料含水应为9-10.5%，温度为55-60℃（不超过60℃）为宜。代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标DRG126AB刮板输送机2胚厚0.25mm-0.35mm胚片薄均匀，弹性好，粉末度小，不露油，有一定的韧性和可塑性。手握成团,松手即散.膨化后胚片温度55℃左右，不得超过60℃，水分9-10.5%。FLK128A-H轧胚机8FDR128A-H轧胚机喂料器8DRG129AB集胚刮板2FAN141除湿风机1CYC139旋风分离器1RV140关风器1FLK128-1，2，3，4轧胚机液压站4SCR171AB膨化机喂料绞龙2DRG130刮板输送机1YIP172AB膨化机2CLR174AB逆流冷却器2DRG332去浸出刮板1FAN178AB风机2CYC176A-D沙克龙4RV177A-D关风器43.3开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全。3.3.3.3.2轧胚机开机检查3.3.3.3.3.3刮板机开机检查3.3.3.3.3.4喂料绞龙开机检查3.3.3.3.3.5烘膨化机开机检查3.3.3.6风机开机检查3.3.3.3.3.7关风器开机检查3.检查液压泵内油位是正常。点动电机，确认电机运转方向正确，是否有异常响声。3.4启动步骤3.4.1待上述设备检查完毕后，依次启动轧胚机液压油泵和轧胚机查看设备运转是否正常。3.4.2待轧胚机正常运转后，通知控制室预处理微机操作员依次启动刮板机、提升机、弯刮板机、绞龙、刮板机，查看设备运转是否正常。3.4.3待上述设备运转正常后，对膨化机、空气加热器进行预热，同时打开阀门（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过0.3MPa。3.4.4启动抽湿风机和关风器。3.5开机操作确认轧胚工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始缓慢出料。3.5.2单线出料，一条生产线正常后，另一条生产线再出料。根据轧胚机的吃料情况，合理调整轧胚机喂料辊的频率，保证达到需要的工艺效果。如出现轧辊两端有整粒豆现象，则需要检查山肩挡板或调整轧辊间距。正常生产时要确保轧胚喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。当物料水份较大时，通知控制室预处理微机操作员启动膨化系统，未进料此时前5分钟应将空气加热器预热。待膨化主机运行平稳后，再进物料，当物料进入逆流冷却器时，注意查看料位。通过调节风机风门和蒸汽阀门的大小，将膨化料进一步去除水份，保证入浸的要求。3.6运行检查要经常检查轧胚机料挡板是否粘料，及时清理防止发生事故。每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应避免人或工具与辊接触，造成伤害事故。在清理时要防止铁器落入设备，对设备造成损坏。查检查集尘刮板机运行情况，经常到现场检查的膨化料的温度，并及时调整蒸汽用量。控制热风温度在90-110℃之间，以防止过度加热而引起火灾事故。经常巡视设备的安全运转情况，发现隐患及时处理，避免安全事故发生。如果发现异常声响、气味等不正常情况，应及时检查、处理。对重点设备做到每1小时检查1次，确保设备安全运转。3.6.6每小时检查一次胚片厚度，根据情况及时调整。3.6.7定期对轧胚机除铁，每班必需清理三次。3.7停机操作当控制室预处理微机操作员通知停料时，待轧胚机内的物料走空后停将轧辊分开。当膨化机停止使用时，必须排空物料，停风机，停热风。及时关闭蒸汽主阀门，打开旁通阀门，及时排出冷凝水。物料走空后通知控制室预处理微机操作员，从前向后依次停机，停风机。如带料停机时，要及时关闭蒸汽主阀门，打开旁通阀门及时排出冷凝水。停止加热风机，禁止向逆流冷却器吹热风、设备要进行人工排料。3.对堵料设备进行人工排料，刮板机人工排料时，应首先打开机尾排料门检查物料情况，必要时打开刮板盖板，将物料人工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。出现温度过高的异常情况时，应做紧急停机处理。立即打开快开门，检查具体情况，根据实际情况采取应急处理，首先打开消防蒸汽阀门和消防水阀门阀门，然后关闭加热蒸汽主阀门，打开旁通阀门及时排出冷凝水。待情况正常后，可重新开机。3.8见故障现象、故障原因与解决方法轧胚机故障现象故障原因解决方法轴承发热超过允许温升1.轴承缺乏润滑油2.辊压大或负荷大3.轴承可能损坏1.加油2.调整产量和辊压3.检查更换辊面破损1.原粮含石子或铁杂质2.喂料不均匀1.及时清磁铁或通知前处理调整去石机去石效果2.注意均匀给料轧坯机震动大1.辊不圆2.辊轴承间隙大或损坏3.喂料器喂料不均4.把脚螺栓松动5.辊子轴向窜动6.辊面不平整1.磨辊2.更换轴承3.调整喂料器4.紧固螺栓5.检查辊子轴是否磨损6.磨辊断辊和掉辊边1.辊子质量问题2.辊间压力过大3.硬杂突然入机冲击4.辊面粗糙或辊不圆　更换辊胚片薄厚不均1.双辊磨损2.对辊压力不够3.豆瓣软化效果差4.双辊不平行1.磨辊2.调大辊压3.调节软化效果4.调整液压缸丝杠胚片中含豆瓣1.双辊压力小2.挡料板漏豆1.调大辊压2.调整或修理挡料板故障现象故障原因解决方法辊压力没有或很低1.过滤网堵塞2.液压阀门没打开3.油泵损坏1.更换过滤网2.打开液压阀门3.修理更换油泵液压系统压力突然升高溢流阀阻尼孔堵死。1.清洗溢流阀。2.更换新油。不合辊系统压力不够。进油路受阻。电磁换向阀不灵敏。1.调整溢流阀。2.清除堵塞物。3.修理电磁换向阀。提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节掉畚斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物刮板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物掉刮板、链片1.销轴磨损2.异物卡住3.主、被动轮调整不平行刮壳取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方法震动大1.叶轮挂异物，动平衡失调2.地脚螺丝松动，机架不水平3.轴承磨损、超限4.电机与风机连接不平行取出异物，紧固螺栓，调整机架平行度，更换轴承，调整电机与风机对轮的同心度关风器故障现象故障原因解决方法漏风壳体与旋转叶片磨损间隙过大1.更换壳体2.焊修旋转叶片旋转阀滞卡1.旋转阀轴弯2.异物卡住1.校正、更换轴2.取出异物逆流冷却器故障现象故障原因解决方法粕水分高1.风机风门开度过小2.加热器温度偏低1.加大风门开度2.提高加热器蒸汽压力冷却料温度高1.加热器温度过高3料层低2温度仪表损坏1.关小加热器蒸汽阀门2.维修、更换仪表3调料层轴承发热超过允许温升1.轴承缺乏润滑油2.轴承可能损坏1.及时加油2.检查更换轴承开机前必须仔细检查各机件是否正常、轧胚机两端的防护罩是否齐全、在开机时如需打开防护罩必须待完全停机后方可打开。轧胚机正常运行后，要防止空载运转。工作时必须按操作规程先带料后合辊，防止两辊碰撞造成辊的损害及伤人。工作时如果发现两辊间有异物及清理除铁器上的铁质时，不得直接伸手去取，必须停机处理。以免将手卷入造成人身事故。要经常注意轧胚机挡料板粘料情况，防止挡料板粘料与辊磨擦引发火灾事故。在通过逆流冷却器调节料水分时，要做到两台风机同时起停，要注意的逆流冷却器风量及温度（低于110℃），以防止由于物料的堆积而造成火灾事故。在清理热风管道时，要将风机停止运行。防止被风机吸入造成人身伤害。做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。浸出器岗位操作规程4.浸出器工位4.1浸出器工位岗位描述浸泡和喷淋，使胚片中的油脂被萃取出来的工序。4.2工艺流程简介胚片由刮板机（DRG332）输送到螺旋喂料器（SCR201）中，再由SCR201送入浸出器（EXT202）的喂料斗内。喂斗内的料层形成的料封段能够防止溶剂蒸汽倒流回到预处理车间。浸出器主要由刮板链条和固定栅板组成。栅板上的料被混合油浸泡和喷淋，随着刮板链条的运动，胚片在栅板上的位置缓慢得变化着，其中含油量也越来越少，大量的油被溶剂溶解，在靠近浸出器出口的栅板上，胚片中几乎不含油脂时，这时再用新鲜溶剂喷淋，将料胚中的油脂彻底萃取出来。栅板上的料层控制在1.1米以下，常用高度为0.9----1.1米。浸出器有十三台混合油循环泵，它们分别用不同浓度的混合油喷淋固定栅板上的物料，使混合油不断地循环，以达到扩散和渗透双重浸出目的。为减少最后混合油中粕末的含量，浓的混合油被泵（P20412）从第13格集油斗泵入第12格集油斗对应的原料床上进行过滤。最后的浓混合油从第12集油斗中被混合油泵（P205）泵入旋液分离器（CYC206-A1---B2）中，混合油中的固体颗粒从旋液分离器中分离出来，含固体杂质的底流入浸出器的料床上。澄清的混合油进入到TK206D。净化后混合油含杂质量应小于0.1%。浸出后湿粕被输送到蒸脱工段。代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标SCR201螺旋喂料器1浸出温度55-60℃溶剂比（0.8-1）：1胚残油≤0.8%混合油浓度18%--25%浸出器内部压力负10---负20MMH2OEXT202浸出器1HX225浸出器冷凝器1P204混合油循环泵13CYC206B旋液分离器----12CYC206A旋液分离器----3TK206混合油罐----1P206混合油泵2HX229溶剂加热器1DRG208弯刮板输送机14.3开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全。4.4.4.3.2浸出器开机检查4.管道、跨电跨接、阀门、视镜联接处是否漏，阀门开关是否灵活、正确。点动设备，确认设备运转方向是否正常，4.3.3刮板机开机检查4.4.3.4绞龙开机检查4.检查绞龙SCR201内有无异物、减速机油位、螺栓是否齐全紧固，安全防护装置.保证料封正常，防止溶剂气体进入预处理，发生危险。4.4.4启动步骤4.4.1接到开机命令后，待物料来到刮板机DRG332下料斗时，启动SCR201绞龙进料，当浸出器料封达到存料箱60﹪时，启动浸出器EEXT202，确保浸出器在微负压下工作。4.4.疏水直排阀门，打开蒸汽阀门，把溶剂加热到55-58℃。4.5开机操作4.5.1接到浸出微机操作员关于轧胚排料的通知后，到刮板机机头观察来料情况，待物料来到刮板机下料斗时，启动绞龙进料，当浸出器料箱达到60﹪时，启动浸出器，确保浸出器在微负压下工作。打开阀门，把溶剂加热到55-58℃，胚残油控制在0.8%以内。4.5.4当物料到达下一层末端时，启动刮板机并通知蒸脱工位准备进料，此时应密切注意浸出器下料情况，避免发生湿粕将溶剂带到刮板机的现象发生。仔细观察物料情况，调整溶剂喷淋量，使溶剂与物料的喷淋比应控制在（0.8-1）:1之间，防止出现细流沟或物料被溶剂冲走。4.5.5当混合油达到一定浓度时，通知蒸馏操作工后，启动混合油泵将混合油泵入旋液分离器分离后进入预蒸发器。4.6运行检查经常检查入浸物料水分、温度及粉末度情况，如有异常情况，及时通知值班长和预处理工位操作工进行调整。新鲜溶剂最大流量不超过150立方米/每小时.经常检查负压情况，如果负压过小或过大应及时与值班长和有关工位操作工联系，及时调整。随时注意观察1号收集格、2号收集格、3号收集格、4号收集格、5号收集格、6号收集格、7号收集格、8号收集格的液位，1号、2号、3号、4号收集格为1/2液位处、5号、6号、7号、8号液位为满刻度，防止因突然停车而造成溶剂溢流至刮板中而产生危险。4.6.4如单线生产时要及时关闭精旋分离器防止精旋分离器堵塞。4.7停机操作若异常停车时，当喂料斗中有一定物料时，关闭溶剂加热器的蒸汽阀，停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，排出一部分混合油，依次停所有混合油泵。注意保证浸出器的料封高度达到98﹪。若空载停车时，当逆流冷却器排空后停SCR201绞龙，做好SCR201绞龙的料封。待浸出器内物料走空后停浸出器电机、待物料排空后停DRG208，关闭溶剂加热器的蒸汽阀门，然后停新鲜溶剂泵，依次停混合油泵。当7号集油斗混合油排空后，停混合油泵。4.8常见故障现象、故障原因与解决方法浸出器故障现象故障原因解决方法浸出器正压1.物料温度过高。2.新鲜溶剂温度过高。3.蒸脱机气象温度不稳。4、循环水温度过高。降低浸出物料温度。降低新鲜溶剂温度。通知蒸脱机工作调整气象温度。降低温度。浸出器蓬料物料水分含量过大。通知预处理工段相关工位降低物料水分。混合油不渗透物料水分含量过大。物料水分含量过小。通知预处理工段相关工位降低物料水分。混合油渗透过快物料水分含量过小。通知预处理工段相关工位提高物料水分。物料被混合油冲出沟槽混合油喷淋量过大。调整喷淋量的大小。高料位报警料位报警器挂物料。清理料位报警器。旋液分离器故障现象故障原因解决方法旋液分离器堵塞混合油中粉末含量过多。旋液分离器阀门开度过小。清理旋液分离器。增大旋液分离器阀门的开度。﹪﹪离心泵故障现象故障原因解决方法振动大1.地脚螺丝松动。2.联轴器同心度不良。3.联轴器胶块损坏。1.紧固地脚螺丝。2.调整联轴器。3.更换胶块。流量不足1.电机转向不对。2.叶轮磨损。1.改变电机接线方式。2.更换叶轮。介质泄漏1.机械密封损坏。2.螺栓松动。1.更换机械密封。2.紧固螺栓。刮板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1.链节抻长2.轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2.摘除链节3.重时更换主、被动轮及链节链条脱轨1.链条磨损2.主、被动轮调整不平行3.异物卡住1.调整或更换链条2.调整主、被动轮平行度3.取出异物掉刮板、链片1.销轴磨损2.异物卡住3.主、被动轮调整不平行刮壳1.取出异物2.更换销轴3.调整主被动轮平行度密封绞龙故障现象故障原因解决方法绞龙卡别绞龙内有异物清理异物不排料1.排料不畅2.绞龙轴断3.传动链条折断1.人工清理。2.更换新轴3.修复链条4.9浸出器工位4.9.1在投溶前DRG332机头、SCR201绞龙及浸出器料斗积满物料。以防止溶剂气体进入预处理车间，出现险情。浸出器上部必须保持一定高度的物料。开机前认真检查设备，使其处于待机状态。启动SCR201绞龙，当浸出器料封达到一定高度时，启动浸出器，使浸出器在负压下工作。防止浸出器出现正压，以免溶剂气体逸出出现险情。溶剂预热温度不宜超过58℃。认真观察浸出器每个喷淋管喷淋状态，及时调整到最佳状态。并注意观察各收集格液位，防止溶剂溢流进入DRG208中，随物料进入蒸脱机而造成事故。若满载停车时，浸出器喂料斗中要有一定高度的物料，防止出现溶剂气体倒窜预处理车间。然后停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，依次停所有混合油泵。做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。蒸馏岗位操作规程5.蒸馏工位5.1蒸馏工位岗位描述工艺流程简介溶剂蒸发系统和溶剂回收系统浸出后的混合油（浓度约为18-25%）通过P206泵入到节能器（EX214A）的管程中。节能器是一个升膜式的长管蒸发器，其真空度为不低于-50KPA。由于从蒸脱机中出来的混合气体温度在75-85℃（不要高于85℃），而此时稀混合油的沸点为55℃左右，所以可用它的热量作为节能器（EX214A）的热源，蒸发混合油中含有的大部分的溶剂。从蒸脱机过来的混合气体，首先在湿式捕粕器（CYC209）中经过清理，去其中的粕沫和灰份。蒸馏后的混合气体进入节能器的壳程被常压冷凝器接受，冷凝后的溶剂和水依靠重力作用流入分水罐TK228中。经EX214A浓缩后的混合油（约55-60%）流入第二蒸发器ES215C中。ES215也是一升膜长管蒸发器，但与节能器有所不同，它是由蒸汽加热，同样蒸发也在不低于-50KPA的真空度下进行。浓缩后的混合油（约为92-97%）由泵P216泵入汽提塔HX218中。从节能器HX217和第二蒸发器ES215C中蒸发出来的溶剂气体分别进入蒸发冷凝器HX223中，其负压由蒸汽喷射泵EJE233提供，冷凝液由泵P223A泵入分水罐TK228中。混合油从汽提塔HX218的上部进入，通过塔内的碟盘形成液膜逐级落下。汽提塔的真空度约为-80KPA，过热蒸汽从塔的下部喷入，与下降的油膜成逆流接触，以除去残留在油中的微量溶剂成分。溶剂蒸汽连同汽提蒸汽一起被吸入汽提冷凝器（HX224）中，该冷凝器与单级蒸汽喷射泵（EJE233C）相连以获得负压。冷凝液由泵（P223A）泵入分水罐（TK228）中。从汽提塔中出来的油由泵（P219）泵毛油干燥器（HXE213）进入油油换热器，然后进入毛油冷却器（HXE125）后送入毛油暂存罐。分水罐（TK228）是卧罐式的，中间隔板将罐体分隔开成分水室和溶剂室。所有冷凝后的溶剂和水均通过一根总管进入分水罐的分水室中，依靠重力作用使溶剂和水分离开来，溶剂从隔板上端溢流至溶剂室，再由泵（P203）经节能器（hx217）泵入溶剂加热器（HX229）中加热，加热到55-58℃后送到浸出器中。在泵（P203）的出口管线上，装有流量计，以控制进入浸出器的新鲜溶剂。由于溶剂带水进入到浸出器中是十分有害的，所以溶剂循环泵（P228a）不断将分水罐（TK228）溶剂室底部的溶剂再返回到分水室，这样任何偶然进入到溶剂室的水分都会被彻底去除。从溶剂—水混合冷凝液中分离出来的水，通过一根浸没于分水室下部的管子溢流到废水蒸煮罐（HX221）中。在hx221中废水被加热到92-95℃，以蒸发出所有残留在水中的微量溶剂。产生的热水由泵（P221）泵入废水零排放工段，多余的废水则溢流进入车间外的水封池。新鲜溶剂存放于地下储罐（TK163）中，其中的溶剂由泵（P163）泵入分水罐。尾气回收系统富含溶剂蒸汽的尾气先进入尾气洗涤器，再经尾气冷凝冷却后，从吸收塔（HX227A）的底部进入吸收塔，冷矿物油从吸收塔的顶部向下喷淋，被吸收后的尾气从吸收塔的塔顶被风机（FA227）抽走。尾气中的溶剂被吸收溶解在矿物油中，由泵（P227B）从吸收塔中泵出来的富含溶剂的矿物油，先在换热器（HX227F）中预热，再通过加热器（HX227E）加热到115℃，然后喷淋在解析塔填料层上，与从解析塔底部喷入的汽提蒸汽形成逆流接触，溶解在矿物油的溶剂在高温和汽提蒸汽的作用下，几乎完全被解析出来变成溶剂气体。解析后的混合气体在冷凝器（HX226）中冷凝。解析后的热矿物油，由泵（P227D）泵入换热器（HX227F）中，从吸收塔中泵出的冷矿物油进行热交换，在进入吸收塔之前，还必须经过冷却器（HX227G）进一步冷却至32℃以下。冷却水系统各冷凝器和冷却器的冷却水都是由凉水塔来提供的。如果输送水泵由于电力或机械方面的故障，引起泵的供水压力下降，此时可由打开应急水阀门继续提供冷却水。蒸汽和冷凝水系统在浸出车间，两种蒸汽分别进入两个蒸汽分汽缸：（1）、高压蒸汽（0.8MPA表压）；（2）、低压过热蒸汽（0.4MPA表压,200℃）。所有的冷凝水都收集于两条主要的管线上；A：高压冷凝水管；B：低压冷凝水管。低压冷凝水可直接排入循环水池，也可与高压冷凝水一起经总管汇集于冷凝水罐（P234A）中，再由冷凝水泵（P234A）送回分汽站。5.2设备及工艺控制一览表代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标P203溶剂泵1HX221温度92－95度HX215温度115－120度循环水温度进水20－28度HX214温度50－65度HX218温度115－125度SSC227C温度110－120度一汽提残溶小于等于100PPM一蒸浓度约为55％二蒸浓度约为92－97％一蒸真空-40-60Kpa二蒸真空-60-80Kpa汽提塔真空-60-80KpaCYC209D捕粕器-----1HX221废水蒸煮罐-----1P221B废水泵1CYC207溶剂-水分离器------1CYC206A旋液分离器------1P206E混合油泵1HX223蒸发冷凝器------1EEJE233蒸汽喷射泵------2P216二蒸油泵1HX214一蒸发器------1ES214A一蒸发分离器------1HX215二蒸发器1ES215A二蒸发分离器------1HX218汽提塔------1HX217溶剂换热器器------1P219汽提塔泵1HX224汽提冷凝器------1EJE233C蒸汽喷射泵------1HXE213毛油干燥器1TK228分水罐------1P228A分水泵1ASC227A吸收塔------1P2227B冷矿物油泵1SSC227C解析塔------1P2227D热矿物油泵1HX227E矿物油加热器------1HX227F换热器------1HX227G板式换热器------1FAN227H风机1HX226尾气冷凝器------1HX222废水预热器------1P236A溶剂泵2TK236地下溶剂罐------4HX242凉水塔------5P243循环水泵535.3开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全。检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。蒸馏工位操作与控制室浸出微机操作员取得联系后，必须在现场监控方可开机。对蒸发系统设备节能器、节能器分离器、一蒸发器、一蒸发器分离器、汽提塔、冷却器进行检查，确认设备密封良好、无泄漏，设备周围无易燃、易爆物品。对尾气回收系统设备吸收塔、解析塔、加热器、换热器、冷却器进行检查，检查矿物油是否达到要求，系统有无泄漏。检查冷凝系统冷凝器和尾气洗涤器有无渗漏，各管路是否畅通、阀门是否灵活可靠。分水箱内溶剂液位是否达到工艺要求。对换热系统废水蒸煮罐、矿物油加热器、换热器、冷却器，冷却器进行检查，阀门是否处于正确位置，设备有无泄漏。开机前检查各阀门是否处于正常位置，压缩空气及高低压蒸汽压力、蓄水池的水位是否达到要求。检查联轴器、防护罩安装正确、轴承润滑系统是否正常。出口阀部分或全部关闭，确认泵体及吸入管道内完全充满液体。手动盘车检查有无卡阻现象，机械密封是否良好。检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内是否正常。。检查蒸汽喷射泵喷嘴是否磨损，如有磨损应及时更换。检查蒸汽喷射泵喷嘴是否清洁，如含过多杂阻塞喷嘴，应及时清理。应对本工位所属压力表、温度表、真空表、玻璃液面计、流量计进行检查，各仪表、仪器是否完好无损，有无导致安全生产的不良因素。5.4开机步骤开机首先打开分水罐补水阀和尾气洗涤器喷淋阀，向分水罐加水至外腔液位计15㎝处。同时打开加水阀门至溢流。当水位至要求时关闭补水阀门。通知溶剂保管员向分水罐进溶，根据含水量的大小及时调整阀门，控制流量，当分水罐内腔液位计至10㎝时，启动分水泵进行分水，当内腔液位计至180㎝时，检查溶剂当中是否含水，如不含水，通知浸出器工位操作工启动室内溶剂泵向浸出器进溶剂。进溶剂时要时刻注意浸出器负压情况，同时观察各集油斗液位，当浸出器各集油的液位达到最高点时，停室内溶剂泵，停止向浸出器进溶剂，当分水罐液位到达180㎝时停止向浸出器进溶剂。并打开浸出器各混合油泵底部排污阀，检查溶剂中是否含水，如含水打开底部阀门进行排水，检查各管道连接处有无泄漏，确认无误，做好开机准备。接到开机通知后，将2台循环水泵启动，启动前要将进口阀门打开，出口阀门关闭，待电机运转平稳后缓慢开启出口阀，将电机电流控制在190A左右。打开蒸汽喷射泵的蒸汽阀门，打开废水蒸煮罐直接蒸汽阀门，待废水蒸煮罐温度达到90-95℃，启动热水阀。打开解析塔、矿物油加热器蒸汽阀门进行预热，打开间接汽冷凝水直排阀门，将水排净（待正常后关闭阀门，防止水冲击发生裂管危险），逐渐加大间接蒸汽阀控制间接蒸汽压力不超0.8Mpa。启动冷矿物油循环泵、热矿物油循环泵，将出口阀门流量调整到8-10m3/h、调整进口阀直到液位平衡，启动风机。打开蒸发器间接蒸汽阀门进行预热；打开间接汽冷凝水直排阀门，将水排净（待正常后关闭阀门，防止水冲击发生裂管危险），逐渐加大间接蒸汽阀控制间接蒸汽压力不超0.8Mpa，当真空达到0.06～0.08MPa时即可等待进料开机。5.5开机操作随时与浸出器操作工沟通，了解物料情况及混合油浓度，当浸出器混合油浓度达到15～20%后，即可启动混合油泵向蒸发器进油，启动新鲜溶剂泵向浸出器进新鲜溶剂油，两者的流量适当，当一蒸的视镜有油时启动泵向二蒸进油，同时开启溶剂回收泵，将回收的冷凝液打入分水罐内，根据液位情况，及时补溶剂。随着一蒸温度的升高，不断调整混合油泵、新鲜溶剂泵流量，保证一蒸出口油温达到55-60℃，直到分水罐进出口量平衡为止。当二蒸视镜有油时，启动泵，将混合油泵入汽提塔内。调整混合油阀门，保证二蒸发器出口油温不低于115℃。开启汽提塔直接汽阀门，同时打开上部直接蒸汽阀门，下部直接蒸汽阀门，将直接蒸汽压力逐步调至0.5MPa，启