NBT47013-2015承压设备无损检测(2016)

NB/T47013.1-2015承压设备无损检测第一部分通用部分承压设备无损检测第1部分：通用要求1范围NB/T47013的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等无损检测方法的一般要求和使用原则。　本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。★无损检测方法：截止目前，NB/T47013系列无损检测标准除五大常规检测方法外,还包括泄漏检测、目视检测、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）、漏磁检测（MLF）、脉冲涡流检测等，共12种方法。★适用范围包括承压设备的在制（制造、安装）和在用。★X射线数字成像检测DR-直接数字成像（CR-间接数字成像）X射线数字成像系统组成框图承压设备无损检测第1部分：通用要求★脉冲涡流检测基本原理：一个外加的电磁脉冲信号在金属内部产生一个涡流信号，该涡流随时间延长而逐渐消失，对于不同厚度的金属材料，其持续时间不同，通过测量持续时间可以计算出金属材料的厚度。主要应用：带保温层测厚。承压设备无损检测第1部分：通用要求2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/12604（所有部分）无损检测术语GB/T20737无损检测通用术语和定义NB/T47013.2～13承压设备无损检测承压设备无损检测第1部分：通用要求3术语和定义3.1无损检测NDT（nondestructivetesting）　　在不损坏检测对象的前提下，以物理或化学方法为手段，借助相应的设备和器材，按照规定的技术要求，对检测对象的内部及表面的结构、性质或状态进行检查和测试，并对结果进行分析和 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2未焊透（incompletepenetration）　　焊接时接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝，也指熔敷深度未达 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要求的现象。3.3未熔合（lackoffusion）焊缝金属和母材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分，可能是如下某种形式：a）侧壁未熔合；b）层间未熔合；c）根部未熔合。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.4夹渣（slag）残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。3.5烧穿（burn-through）焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.6焊瘤（overlap）焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属瘤。3.7咬边（undercut）母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.8气孔（porosity）熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残留下了所形成的空穴。3.9裂纹（crack）金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.10腐蚀（corrsion）金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。3.11缩孔（shrankage）铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.12疏松（loosen）铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。3.13夹杂（inclusion）铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。承压设备无损检测第1部分：通用要求3.14公称厚度T（nominalthickness）　　受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。承压设备无损检测第1部分：通用要求★一般由设计图纸提供的厚度，不考虑焊缝余高和垫板厚度。在单壁透照时为透照厚度，在透照厚度范围选择像质计灵敏度值（单壁透照）以及评级时均采用公称厚度。3.15检测灵敏度（detectionsensitivity）　　检测最小缺陷的能力，一般以有效检出工件中某一规定尺寸大小的缺陷作为度量。3.16缺陷检出率（probabilityofdetection）在给定环境条件下，由熟练的无损检测人员按给定的设备器材和 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 文件对工件进行检测，所能检测出的缺陷占缺陷总数的比例。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线检测（照相）灵敏度，从定量方面来说，是指在射线底片上可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸，从定性方面来说，是指发现和识别细小影像的难易程度。★灵敏度有绝对与相对之分，在射线照相底片上所能发现的沿射线穿透方向的最小缺陷尺寸称为绝对灵敏度；此最小缺陷尺寸与射线透照厚度的百分比称为相对灵敏度。★像质计灵敏度：采用与被检工件或焊缝的厚度有一定百分比关系的人工结构（像质计）得到的灵敏度。4、总体要求4.1无损检测人员4.1.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。4.1.2无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和III级（高级）。4.1.3取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。承压设备无损检测第1部分：通用要求4.2无损检测设备和器材4.2.1无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。4.2.2无损检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能应满足本标准NB/T47013.2～NB/T47013.13中规定的有关要求并提供证明文件。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线：GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求JB/T5075无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T7902射线照相用线型像质计★射线：射线装置（X射线机、源）、观片灯、黑度计、胶片…★超声：超声波探伤仪器、探头、试块、…4.2.3对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为确保其工作性能持续符合本标准各部分的有关要求，承担无损检测的单位（即检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位）应定期（每年或更长周期，按本标准各部分的有关要求）进行检定、校准或核查，并在检测单位的工艺规程中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线检测可反复使用：如X射线机、观片灯、黑度计、像质计、增感屏、IP板、铅字等；不可反复使用：如胶片等；a）检定：凡列入国家强制检定目录的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构进行检定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★检定属于1985年《中华人民共和国计量法》中计量管理范畴的执法行为，具有法定性，检定的目的是对测量器具的计量特征及技术要求的全面评价，这种全面评定属于量值统一的范畴，是自上而下的量值传递过程。★凡列入《中华人民共和国强制检定的工作计量器具明细目录》（原国家计量局[1987]量局法字第188号，后国家质检总局先后三次颁布国家强制检定目录[1991]374号、[1999]15号、[2001]162号，共计61项、118种）的，并直接用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的检测仪器设备必须严格依法定点、定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构进行强制检定，检定合格的发“检定合格证书”。★射线检测：射线监测仪、照射量率仪、放射性表面污染仪、个人剂量计。b）校准：对于未列入国家强制检定目录、可进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期进行校准，校准可选择中国合格评定国家认可委员会认可的校准机构进行，也可由检测单位自行开展，检测单位自行开展的应具备按本标准各部分规定的校准要求开展的能力。承压设备无损检测第1部分：通用要求★不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效力，给出的“校准证书”只是标明量值误差。★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求；★两种方式：外部校准、内部校准；★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或实验认可c）核查：对于未列入国家强制检定目录且无法进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期进行核查，以验证设备和器材性能是否满足本标准各部分的相关要求，核查一般由检测单位自行开展。承压设备无损检测第1部分：通用要求★对一些非强制检定的、无法进行量值溯源的无损检测设备和器材，为了证明设备和器材的状态是良好的、验证设备和器材是满足检测标准要求的，需要定期对无损检测设备和器材进行核查，以证实无损检测设备和器材能够满足检测标准的要求。★核查方式：自行开展。★功能性或范围性的检查，标准中无明确具体要求值。★无损检测设备和器材中应该核查的有：X射线设备的实际焦点尺寸；X射线设备的曝光曲线；超声标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤；磁悬液中固体物含量浓度等。4.2.4对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，在检定、校准或核查周期内，应按本标准各部分中的有关要求进行运行核查，运行核查的项目、周期和性能指标应在检测单位的工艺规程中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★运行核查（in-servicechecks），系指在定期的检定/校准周期内所进行的核查，用以确保设备和器材的检定/校准状态的可信度的。运行核查不是再校准，校准解决仪器设备“准不准”，而运行核查解决仪器设备“稳（定）不稳（定）”。★运行核查方式：自行开展★运行核查周期：一般为1个月、3个月或半年★无损检测设备和器材管理中，需要考虑运行核查的有：黑度计每6个月应采用标准密度片进行核查；脉冲反射式超声波探伤仪每隔3个月或6个月应采用标准试块进行水平线性、垂直线性核查；电磁轭的提升力每6个月应采用经校准的提升力重力试块进行核查；提升力重力试块每2年应采用经校准的秤重器具进行核查；磁粉检测设备的电流表每6个月进行核查；黑光辐照计、白光照度计每3个月进行核查等。4.2.5对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，每次无损检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的项目应在检测单位的操作指导书中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有：超声检测斜探头的参数（前沿距离（入射点）；K值（折射角β）与主声束偏离）；超声检测直探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）；磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透检测前，应采用黑光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；4.3无损检测方法和工艺4.3.1无损检测方法的选用4.3.1.1本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。4.3.1.2采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等级分为若干级别。承压设备无损检测第1部分：通用要求★X射线数字成像检测:指DR★RT:分为A、AB、B三个检测技术等级；★DR:分为AB、B两个检测技术等级★UT：承压设备Ⅰ型焊接接头检测分为A、B、C三个检测技术等级★TOFD：分为A、B、C三个检测技术等级4.3.1.3应在遵循承压设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，根据承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，按照本部分和NB/T47013.2～NB/T47013.13的规定，选择一种或多种适宜的无损检测方法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检测要求。4.3.1.4当采用未列入本标准规定或超出本标准适用范围的无损检测方法时，需具备相应的无损检测人员、设备器材和检测工艺文件，经现场试验和技术验证，并形成企业标准，实际应用时还应符合相关法规和规程的规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★承压设备无损检测方法的选择原则：1）规范、标准（产品标准/检测标准）和技术文件2）设备特点（包括材质、结构、制造方法等）3）缺陷特点（包括缺陷种类、形状、部位和方向）★企业标准现状：标准制订-技术评审-批复（备案）-使用发展方向：标准制订-企业自我声明-使用并接受监督4.3.2无损检测工艺文件4.3.2.1检测单位应制定无损检测工艺文件，无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.3.2.2应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标准的要求，并针对本检测单位的特点和技术条件编制工艺规程；工艺规程应按本部分和NB/T47013.2～47013.13的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。承压设备无损检测第1部分：通用要求★相关因素：类似焊接工艺评定中的重要变量。具体到无损检测方面，如射线检测中的射线源种类、检测技术等级、透照技术等（NB/T47013.2的4.4.2）★质量体系文件包括：1）质量手册2）程序文件/ 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 3）作业/工艺文件（工艺规程、作业指导书/工艺卡、操作规程）…等★工艺规程编制依据：1）相关法规；2）标准（产品标准、检测标准）3）技术文件（设计图纸、说明等）4）检测单位的特点和技术条件4.3.2.3应根据工艺规程并结合检测对象的具体检测要求编制操作指导书；操作指导书中的内容应完整、明确和具体；操作指导书在首次应用时应进行工艺验证，验证可采用对比试块、模拟试块或直接在检测对象上进行。4.3.2.4无损检测工艺文件的内容应满足本部分和NB/T47013.2～47013.13的相关要求承压设备无损检测第1部分：通用要求★操作指导书编制依据：1）工艺规程2）检测对象★工艺验证方法：1）专门试验（采用对比试块、模拟试块）2）实际检测（产品/工件）4.4检测场所和环境4.4.1检测场所和环境包括但不限于能源、照明和环境条件（包括风速、温度、湿度等因素），应有助于无损检测的有效实施。4.4.2检测场所和环境除应符合国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避免在对人体有较大影响可能干扰正常操作、观察和判断的场所和环境中进行无损检测。承压设备无损检测第1部分：通用要求★场所和环境的内涵：应有助于NDT实施；如荧光MT时可见光照度不大于20lX★安全：高空、可燃气含量、有毒气体等；★环境：避免高低温、强磁场等；4.4.3若检测场所和环境对检测结果的质量有影响时，应采取有效的控制措施，同时监测和记录环境条件。当环境条件危及到检测结果时，应停止检测。4.4.4应将不相容活动的相邻区域进行有效隔离，采取措施防止交叉污染。承压设备无损检测第1部分：通用要求★RT：大型球罐安装，高温天气；★PT：露天作业时，大风天气、高温天气等；4.5无损检测的一般程序a）编制工艺文件；b）确定检测人员；c）检测设备和器材的准备；d）检测场所和环境条件的检查；e）安全防护的准备；f）检测对象的准备；g）检测操作；h）检测设备复核（有要求时）；i）检测结果的评定；j）填写检测记录；k）出具检测报告。承压设备无损检测第1部分：通用要求5、各无损检测方法的使用原则5.1通用原则5.1.1每一种无损检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。本部分所涉及到的各无损检测方法的能力范围和局限性见5.2，通常能检测的一般缺陷见附录A（资料性附录）。5.1.2仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法包括渗透检测和目视检测。渗透检测主要用于非多孔性材料；目视检测主要用于宏观可见缺陷的检测。5.1.3能检测表面开口缺陷和近表面缺陷的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料；涡流检测主要用于导电金属材料。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.1.4可检测材料中任何位置缺陷的无损检测方法包括射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测。一般而言，超声检测、衍射时差法超声检测对于表面开口缺陷或近表面缺陷的检测能力低于磁粉检测、渗透检测或涡流检测。5.1.5为确定承压设备内部或表面存在的活性缺陷的强度和大致位置，可采用声发射检测。声发射检测需要对承压设备进行加压试验，发现活性缺陷时应采用其他无损检测方法进行复验5.1.6仅能检测承压设备贯穿性缺陷或整体致密性的无损检测方法为泄漏检测。5.1.7对于铁磁性材料，为检测表面或近表面缺陷，应优先采用磁粉检测方法，确因结构形状等原因不能采用磁粉检测时方可采用其他无损检测方法。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.1.8当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。5.1.9当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2各无损检测方法的能力范围和局限性5.2.1射线检测5.2.1.1能力范围a）能检测出焊接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。5.2.1.2局限性a）较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷；承压设备无损检测第1部分：通用要求c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合；d）当被检设备直径较大采用r射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷；e）较难检测出缺陷的自身高度和确定其深度位置。5.2.1.3射线检测的具体要求应按照NB/T47013.2的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.2超声检测5.2.2.1能力范围a）能检测出原材料（板材、复合板材、管材、锻件等）和零部件中存在的缺陷；b）能检测出焊接接头内存在的缺陷，面状缺陷检出率较高c）超声波穿透能力强，可用于大厚度（100mm以上）原材料和焊接接头的检测；d）能确定缺陷的位置和相对尺寸；5.2.2.2局限性a）较难检测粗晶材料和焊接接头中存在的缺陷；b）缺陷位置、取向和形状对检测结果有一定的影响；承压设备无损检测第1部分：通用要求c）A型显示检测不直观，检测记录信息少；d）较难确定体积状缺陷或面状缺陷的具体性质。5.2.2.3超声检测的具体要求应按照NB/T47013.3的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.3磁粉检测5.2.3.1能力范围能检测出铁磁性材料中的表面开口缺陷和近表面缺陷。5.2.3.2局限性a）难以检测几何结构复杂的工件；b）不能检测非铁磁性材料工件。5.2.3.3磁粉检测的具体要求应按照NB/T47013.4的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.4渗透检测5.2.4.1能力范围能检测出金属材料和非金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。5.2.4.2局限性较难检测多孔材料。5.2.4.3渗透检测的具体要求应按照NB/T47013.5的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.5涡流检测5.2.5.1能力范围a）能检测出金属材料对接接头和母材表面、近表面存在的缺陷；b）能检测出带非金属涂层的金属材料表面、近表面存在的缺陷；c）能确定缺陷的位置，并给出表面开口缺陷或近表面缺陷埋深的参考值；d）涡流检测的灵敏度和检测深度，主要由涡流激发能量和频率确定。5.2.5.2局限性a）较难检测出金属材料的埋藏缺陷；承压设备无损检测第1部分：通用要求b）较难检测出涂层厚度超过3mm的金属材料表面、近表面的缺陷；c）较难检测出焊缝表面存在的细微裂纹；d）较难检测出缺陷的自身宽度和准确深度。5.2.5.3涡流检测的具体要求应按照NB/T47013.6的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.6目视检测5.2.6.1能力范围a）能观察出零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、配合面的对准、焊缝连接的几何准确度、变形或泄漏的迹象等；b）能确定缺陷的位置、大小以及缺陷的性质；c）目视检测的效果受人为因素影响较大。5.2.6.2局限性a）不能观测出有遮挡的工件表面状态；b）较难观测出有油污等的工件表面状态。5.2.6.3目视检测的具体要求应按照NB/T47013.7的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.7泄漏检测5.2.7.1能力范围a）能检测出压力容器、压力管道等密闭性设备的泄漏部位b）能检测出压力容器、压力管道等密闭性设备的泄漏率；c）泄漏检测的准确度，主要由所采用的泄漏检测技术和检测人员视力确定。5.2.7.2局限性a）较难检测埋地管道的泄漏率；b）埋地管道的内外压差对泄漏检测部位和泄漏率的确定影响较大。5.2.7.3泄漏检测的具体要求应按照NB/T47013.8的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求★泄漏检测技术：包括气泡泄漏检测、卤素泄漏检测、氨泄漏检测、氦质谱仪泄漏检测、管道声波泄漏检测、压力变化泄漏检测、热导泄漏检测、超声泄漏检测。5.2.8声发射检测5.2.8.1能力范围a）能检测出金属材料制承压设备加压试验过程的裂纹等活性缺陷的部位、活性和强度；b）能够在一次加压试验过程中，整体检测和评价整个结构中缺陷的分布和状态；c）能够检测出活性缺陷碎载荷等外变量而变化的实时和连续信息。5.2.8.2局限性a）难以检测出非活性缺陷；b）难以对检测到的活性缺陷进行定性和定量，仍需要其他无损检测方法复验；承压设备无损检测第1部分：通用要求★活性缺陷：因载荷作用而产生瞬态弹性波释放的缺陷。c）对材料敏感，易受到机电噪声干扰，对数据的正确解释需有丰富的数据库和现场检测经验。5.2.8.3声发射检测的具体要求应按照NB/T47013.9的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.9衍射时差法超声检测5.2.9.1能力范围a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和未熔合等缺陷且检出率较高；b）能确定缺陷的深度、长度和自身高度；c）厚壁工件缺陷检测灵敏度较高；d）检测结果较直观，检测数据可记录和存储。5.2.9.2局限性a）较难检测出扫查面表面和近表面存在的缺陷；b）较难检测粗晶粒焊接接头中存在的缺陷；c）较难检测复杂结构工件的焊缝；承压设备无损检测第1部分：通用要求d）较难确定缺陷的性质。5.2.9.3衍射时差法超声检测的具体要求应按照NB/T47013.10的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.10X射线数字成像检测5.2.10.1能力范围a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出铸件中存在的缩孔.夹杂.气孔和疏松等缺陷；c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定；e）图像分辨率主要由数字探测器的像素大小和射线机焦点尺寸决定；f）可实现静止成像和连续成像；g）一次透照厚度宽容度大于常规射线检测；承压设备无损检测第1部分：通用要求h）尤其适用于大批量同规格对象的检测。5.2.10.2局限性a）较难检测出锻件.管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出T型焊接接头.角焊缝存在的缺陷；c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合；d）较难检测出缺陷的自身高度；e）数字探测器性能受检测环境的温度和湿度影响。5.2.10.3X射线数字成像检测的具体要求应按照NB/T47013.11的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.11漏磁检测5.2.11.1能力范围a）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的腐蚀、机械损伤等厚度减薄类体积性缺陷；b）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的裂纹等面状缺陷c）能确定缺陷的位置、并给出表面开口缺陷的长度或体积型缺陷的深度当量；d）漏磁检测的灵敏度和检测深度，主要由励磁深度和传感器的分辨率决定。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.11.2局限性a）较难检测出铁磁性材料内部的埋藏缺陷；b）较难检测出厚度超过30mm工件的缺陷；c）较难检测出与励磁方向平行的缺陷；d）较难检测出焊接缺陷。5.2.11.3漏磁检测的具体要求应按照NB/T47013.12的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求5.2.12脉冲涡流检测5.2.12.1能力范围a）能检测出非铁磁性覆盖层（保温层、保冷层壁厚减薄、保护层等）金属壁厚的腐蚀或其他厚度减薄缺陷；b）能在设备处于运行状态（高温、低温、内有物料等）时进行检测；c）检测结果是传感器投影面积下的平均剩余壁厚值。5.2.12.2局限性a）较难检出铁磁性材料内部的埋藏小体积缺陷；b）检测精度受提离高度、电磁特性的影响；c）难以对结构复杂、曲率较大或壁厚较大的设备进行检测承压设备无损检测第1部分：通用要求d）难以对检出的缺陷进行定量，必要时仍需其他无损检测方法复验。5.2.12.3脉冲涡流检测的具体要求应按照NB/T47013.13的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求6、无损检测质量管理和安全防护6.1无损检测机构和承压设备产品生产单位应建立无损检测质量管理 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，加强无损检测质量控制。6.2无损检测质量管理应包括如下内容：a）无损检测人员；b）无损检测设备器材；c）无损检测工艺文件；d）无损检测场所和环境；e）无损检测实施；f）无损检测资料和档案。承压设备无损检测第1部分：通用要求★检测人员的素质和技术水平对超声检测工作的质量影响极大，人员管理包括资格级别管理、培训教育管理、人员技术档案建立与管理、工资薪酬管理。★采购控制（质量证明书、标准符合性证明、验收）；特殊要求的提出与性能检查；操作文件：定期检定、校准和核查；运行核查和检查：修理更换后的验证。★本标准所涉及到方法的工艺规程：按相应内容，Ⅲ级编制和审核；新方法新技术：用户同意；操作指导书：首次应用需工艺验证。★检测设施和环境条件的管理规定和设施条件要求；检测设施与环境条件的检查记录；特殊检测设备（如射线源）、特定检测场所（如射线曝光室）的资质证明6.3安全防护措施至少应考虑如下因素6.3.1部分无损检测方法会产生或附带产生放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃或易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。在实施无损检测时，应根据可能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准的要求进行必要的防护和监测，对相关的无损检测人员应采取必要的劳动保护措施。6.3.2在封闭空间内进行操作时，应考虑氧气含量等相应因素，并采取必要的保护措施。承压设备无损检测第1部分：通用要求★RT：曝光室通风要求；PT：密闭空间内通风换气；★各种检测过程“三废”排放规定。★氧气含量的定期测定，过高、过低均不得进入。6.3.3在高空进行操作时，应考虑人员、检测设备器材坠落等因素，并采取必要的保护措施。6.3.4在极端环境下进行操作时，如深冷、高温等条件下，应考虑冻伤、中暑等因素，并采取必要的保护措施。6.3.5如存在有毒有害气体等其他可能损害人体的各种环境因素，在实施无损检测时，应仔细加以辨识，并采取必要的保护措施。承压设备无损检测第1部分：通用要求★在用氧氮氩等低温液体存储设备的检测；在用锅炉的检测；冷库制冷设备的在线检测。7、无损检测资料和档案7.1无损检测档案检测单位应建立完整的无损检测档案，至少应包括以下内容：a）无损检测委托单或检验检测合同；b）无损检测工艺文件；c）无损检测记录；d）无损检测报告。承压设备无损检测第1部分：通用要求7.2无损检测工艺文件7.2.1无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。7.2.2工艺规程至少应包括以下内容：a）工艺规程版本号；b）适用范围；c）依据的标准、法规或其他技术文件；d）检测人员资格要求；e）检测设备和器材，以及检定、校准或核查的要求及运行核查的项目、周期和性能指标；f）工艺规程涉及的相关因素项目及其范围；g）不同检测对象的检测技术和检测工艺选择，以及对作业承压设备无损检测第1部分：通用要求指导书的要求；h）检测实施要求：检测时机、检测前的表面准备要求、检测标记、检测后处理要求等；i）检测结果的评定和质量分级；j）检测记录的要求；k）检测报告的要求；l）编制（级别）、审核（级别）和批准人；m）编制日期。承压设备无损检测第1部分：通用要求7.2.3操作指导书至少应包括以下内容：a）操作指导书编号；b）依据的工艺规程及其版本号；c）检测技术要求：执行标准、检测时机、检测比例（包括局部检测时的检测部位要求）、合格级别和检测前的表面准备；d）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位（包括检测范围）；e）检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标；f）检测工艺参数；g）检测程序；承压设备无损检测第1部分：通用要求h）检测示意图；i）数据记录的规定；j）编制（级别）和审核（级别）；k）编制日期。7.2.4无损检测工艺文件的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求7.3无损检测记录7.3.1无损检测记录的内容至少应包含以下内容：a）记录编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机；d）检测设备和器材：名称、规格型号和编号；e）检测工艺参数；f）检测示意图；g）原始检测数据；承压设备无损检测第1部分：通用要求h）检测数据的评定结果；i）检测人员；j）检测日期和地点。7.3.2无损检测记录应真实、准确、完整、有效，并经相应责任人员签字认可。7.3.3无损检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于7年。7年后，若用户需要可将原始检测数据转交用户保管。承压设备无损检测第1部分：通用要求7.4无损检测报告7.4.1无损检测报告的内容至少应包含以下内容：a）报告编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机等；d）检测设备和器材：名称和规格型号；e）检测工艺参数；f）检测部位示意图；g）检测结果和检测结论；承压设备无损检测第1部分：通用要求h）编制（人员级别）和审核（人员级别）；i）编制日期。7.4.2无损检测报告还应符合NB/T47130.2～NB/T47130.13的有关要求7.4.3无损检测报告的编制、审核应符合相关法规或标准的规定。7.4.4无损检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于7年。承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第二部分射线检测河南省锅检院李玉军承压设备无损检测第2部分：射线检测1　范围1.1NB/T47013的本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。★金属材料：包括钢（碳素钢、低合金钢、不锈钢）、有色金属（钛及钛合金、铜及铜合金、铝及铝合金、镍及镍合金）承压设备无损检测第2部分：射线检测1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝（以下简称“管座角焊缝”）和管子-管板角焊缝（参考附录A）。1.3承压设备其他支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB11533标准对数视力表GB/T12604.2无损检测术语射线照相检测GB18871电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理承压设备无损检测第2部分：射线检测GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求GB/T23901.2无损检测射线照相底片像质第2部分：阶梯孔型像质计像质指数的测定NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求GBZ117工业X射线探伤放射卫生防护标准GBZ132 工业γ射线探伤放射防护标准JB/T5075无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T7902射线照相用线型像质计承压设备无损检测第2部分：射线检测JB/T7902-1999线型象质计JB/T7902-2006无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-2015无损检测线型像质计通用规范（2015-10-102016-03-01工业和信息化部）废止标准工业和信息化部（2011年第25号）GBZ117-2015工业X射线探伤放射防护要求GBZ132-20083　术语和定义GB/T12604.2和NB/T47013.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1透照厚度W（penetratedthickness）射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。承压设备无损检测第2部分：射线检测★射线照射方向:即与主射线垂直★一般在双壁双影或双壁单影以及带夹套工件透照时采用透照厚度。如Ø219×7mm，则W=14mm；夹套厚度10mm,本体厚度是12mm,则W=22mm（以透照厚度确定灵敏度，评级仍采用单壁公称厚度）当壁厚不等时以薄工件为准，但选择射线能量时要考虑厚的一面以及焊缝的余高和垫板的厚度。3.2工件至胶片距离b（object-to-filmdistance）　　沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。3.3射线源至工件距离f（source-to-objectdistance）　　沿射线束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件近源侧表面之间的距离。承压设备无损检测第2部分：射线检测★b=L2，用于计算几何不清晰度，计算b厚度时要考虑焊缝余高，双壁双影时：外径+2余高，双壁单影时：管子公称厚度+余高。★f=L1，主要用于计算几何不清晰度，环焊缝透照次数（单壁外透），只有采当用内透法时f值可以减小。中心50﹪，偏心20﹪而且与技术级别无关。3.4焦距F（focusdistance）沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。3.5射线源尺寸d（externaldiameterofthepipe）　射线源的有效焦点尺寸。承压设备无损检测第2部分：射线检测★X射线机所提供的焦点尺寸是有效焦点尺寸；用于计算几何不清晰度；采用γ射线两个以上源叠加时以长轴计算。★F=f＋b；用于计算曝光量，采用其它方式透照环向对接接头；当用X射线机时要考虑窗口到焦点的距离。3.6圆形缺陷（roundflaw）　　长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。3.7条形缺陷（stripyflaw）　　长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。承压设备无损检测第2部分：射线检测★在检测记录/报告缺陷性质一栏中，凡长宽比小于和等于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷均应称作圆形缺陷；当圆形缺陷的长径大于1/2板厚时应注明其尺寸。★在检测记录/报告缺陷性质一栏中，凡长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷均应称作条形缺陷；在管对接接头评级中，内凹、咬边不属于条形缺陷。3.8透照厚度比K（ratioofmax.andmin.penetratedthickness）　　一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比。3.9　一次透照长度effectiveareaofasingleexposure符合标准规定的单次曝光有效检测长度。承压设备无损检测第2部分：射线检测★由K值确定的单次有效透照区间长度工艺初次编制时：小径管或该曲率半径以下的环形接头，一次透照长度未知；工艺验证后：以底片厚度界定★透照厚度比K值（横向裂纹检出角）：用于计算纵向焊接接头一次透照长度和环向焊接接头的透照次数；对100mm＜D0≤400mm的环向焊接接头可放宽至K≤1.2，与技术级别有关（仅限A级和AB级）3.10底片评定范围（filmevaluationscope）　　本部分规定底片上必须观测和评定的范围。3.11缺陷评定区（defectevaluationzone）　　在质量分级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定尺寸区域。可以是正方形或长方形。缺陷评定区应选在缺陷最严重的部位。承压设备无损检测第2部分：射线检测★以两搭接标记之间的距离为长，焊缝加焊缝两侧热影响区为宽的范围，对小径管而言应是黑度大于1.5(AB级）或黑度大于大于2.0（B级）部分；★评片时评定范围以外的缺陷不作为该片的评定依据，但要在备注栏中注明；当缺陷延伸到评定范围以外时也应计算其尺寸和数量；含丁字焊口的纵、环焊缝。★缺陷系指条形缺陷和圆形缺陷；评定区尺寸选取只与母材的公称厚度有关，与技术级别无关；按不同性质的缺陷和母材的公称厚度择评定区，测量时评定区应与焊缝平行，在圆形缺陷评定区内存在条形缺陷时要综合评级；对小径管圆形缺陷评定区按10mm×10mm。3.12　双胶片透照技术　doublefilmtechnique暗盒内装两张胶片和三片增感屏（前、中、后屏）进行曝光，在观片灯上采用双片叠加方式进行底片观察的透照技术。3.13小径管（smalldiametertube）　　外直径Do小于或等于100mm的管子。承压设备无损检测第2部分：射线检测★两张胶片应是分类等级相同或相近的胶片。★小径管外直径的上限为100mm,下限无规定但壁厚≥2mm；用于计算小径管的透照次数；由于结构原因不能进行多次透照时，应采取有效措施扩大缺陷的检出范围。4一般要求4.1　检测人员4.1.1从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。4.1.2从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法规的要求取得相应证书。4.1.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。承压设备无损检测第2部分：射线检测★相应证书：《放射工作人员证》★从事评片人员每年的视力检查情况应存档4.2检测设备和器材4.2.1　射线装置4.2.1.1可以使用两种射线源：a）由X射线机和加速器产生的X射线；b）由Co60、Ir192、Se75、Yb169和Tm170射线源产生的γ射线。4.2.1.2经合同双方商定，允许采用其他新型射线源。采用其他射线源时，有关检测技术要求仍应参照本部分的规定执行。承压设备无损检测第2部分：射线检测★Yb169（镱）平均能量0.156MeV（0.063、0.12、0.193、0.309）半衰期32天★产生机理：轫致辐射-X射线-能量连续可调放射性同位素衰变-γ射线-能量不可调★由于产生机理不同，两种射线源的特点不同，检测中应根据工件特点、缺陷种类、现场条件等因素选择适合的射线源；★Tm170（铥）平均能量0.072MeV（0.052、0.084）半衰期128天4.2.2　射线胶片4.2.2.1胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见附录B。承压设备无损检测第2部分：射线检测★按胶片系统进行分类，不是按胶片的感光速度分类。胶片系统包括了胶片、增感屏和冲洗条件。★胶片（新旧标准）型号的对照：C4-T2C5-T3C6-T4★常用胶片类型C4类:天Ⅳ，kodakM、T，agfaD4、D5、fuji50、80、上海GX-A5C5类:天Ⅲ、kodakAA、B，AgfaD7、D8，fuji100，上海GX-A74.2.3　观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测★D≤4.5时，观片灯的亮度≮316221cd/m2★观片灯亮度和照度的关系，即140000lx≈45000cd/m2★观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等。4.2.4　黑度计（光学密度计）4.2.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。4.2.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。核查方法可参照附录C的规定进行，每次核查后应填写核查记录。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。4.2.5　标准密度片标准密度片应至少有8个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0.3～4.5黑度范围，应至少每2年校准一次。必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。承压设备无损检测第2部分：射线检测★黑度计及标准密度片量程范围需满足射线底片的评定要求（D≮4.5）★黑度计、标准黑度片不是强制检定器材，属于校准器材，其校准证书（记录）需保存到下一校准周期。★标准黑度片必须在校准有效期内，新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。4.2.6　增感屏4.2.6.1射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。4.2.6.2使用增感屏时，胶片和增感屏之间应接触良好。增感屏的选用应符合表1的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★X射线照相，能量在500KV以下增感屏的材料应是铅，铅屏的厚度不涉及技术级别只与射线能量有关。★如采用Se-75或Ir-192，增感屏的厚度与技术级别有关。★如采用Co60或高能X射线（4MeV以下）选择增感屏所用的材料和厚度均与技术级别有关。★前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同4.2.7　像质计4.2.7.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T23901.2的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★JB/T7902线型像质计由19根不同线径的金属丝构成（线号/线径从1/3.20-19/0.050），组成了4组（有重叠），像质计：1-7、6-12、10-16、13-19。(1号、6号、10号、13号)★GB/T23901.2孔型像质计由18块不同厚度和直径的阶梯/孔径（孔编号/孔径：H1/0.125-H18/6.300）构成，划分为4组（有重叠），每组6个连续的孔编号：H1-H6，H5-H10，H9-H14和H13-H18。（1号、5号、9号、13号）4.2.7.2像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围可按表2的规定执行，像质计材料的吸收系数应尽可能的接近或等同于被检材料的吸收系数，任何情况下不能高于被检材料的吸收系数。承压设备无损检测第2部分：射线检测★以低原子序数材料制作的像质计可以用于高原子序数材料制成的工件照相。即铁（Fe）像质计可以用于镍（Ni）、铜（Cu）材料的照相，但不能用于钛（Ti）、铝（AI）材。4.2.8　暗室安全照明时间确定胶片应在胶片制造商所推荐的安全灯光条件下进行暗室处理，暗室安全照明时间的确定方法可参考附录D进行。承压设备无损检测第2部分：射线检测4.3　检测技术等级4.3.1射线检测技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。4.3.2　射线检测技术等级选择应符合相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求。承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★承压类设备的在制、在用的检测技术级别一般不应低于AB级。★在用检测特殊情况下可以采用A级检测技术。4.3.3　检测的某些条件不能满足AB级（或B级）射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB级（或B级）射线检测技术的规定，则可认为按AB级（或B级）射线检测技术进行了检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★有效措施一般包括：高类别胶片、提高底片黑度、采用最佳透照方式、最大限度的控制散乱射线等措施。★检测的某些条件是指结构、环境、射线设备等方面。4.3.4承压设备在用检测中，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★承压类设备的在制、在用的检测技术级别一般不应低于AB级。★在用检测特殊情况下可以采用A级检测技术。★注意与在制、在用的区别：某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，在制检测报告填写为“AB级”,在用检测报告填写为“A级”。4.4　检测工艺文件4.4.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.4.2工艺规程除了满足NB/T47013.1的要求外，还应规定下列相关因素的具体范围或要求；如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程：a）适用范围中的结构、材料类别及厚度；b）射线源种类、能量及焦点尺寸；c）检测技术等级；d）透照技术；e）透照方式；f）胶片型号及等级；g）像质计种类；承压设备无损检测第2部分：射线检测h）增感屏和滤光板型号（如使用）；i）暗室处理方法或条件；j）底片观察技术。4.4.3应针对具体检测对象根据标准和工艺规程编写操作指导书，其内容除满足的要求外，至少还应包括：a）编制依据；b）适用范围：被检工件的类型（形状、结构等）、尺寸范围（厚度及其它几何尺寸）、所用材料种类；c）检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类和型号）、滤光板、背散射屏蔽铅版、标记、胶片暗室处理承压设备无损检测第2部分：射线检测和观察设备等；d）检测技术与工艺：采用的检测技术等级、透照技术（单或双胶片），透照方式（源-工件-胶片相对位置），射线源、胶片、曝光参数、像质计的类型、摆放位置和数量，标记符号类型和放置、布片原则等；e）胶片暗室处理方法和条件要求；f）底片观察技术（双片叠加或单片观察评定）；g）底片质量要求：几何不清晰度、黑度、像质计灵敏度、标记等；h）验收标准；i）操作指导书的验证要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测4.4.4首次使用的操作指导书应进行工艺验证，以验证底片质量是否能达到标准规定的要求。验证可通过专门的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。在这两种情况下，作为依据的验证底片应做出标识。承压设备无损检测第2部分：射线检测★采用模拟试件或对比试件★需要进行工艺验证的情况：1）首次使用操作指导书2）对操作指导书进