AIAG-VDA第五版FMEA内部培训（完整版）

AIAG－VDA潜在失效模式及后果 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ‹#›‹#›各阶段纠正问题的成本质量成本的概念第一次就把正确的事情做正确对可能缺陷的提前分析和预防是最经济的!驱动和灯板连接的插针因焊盘设计过小导致过波峰焊后的牢固程度不够，组装和易松脱导致失效‹#›我们有能力:减少所有的缺陷，避免所有的问题！如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！传统解决缺陷的方法是:及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。(经验积累型)注意：这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..我们为什么要做FMEA我们期望‹#›“早知道………就不会”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成全市大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道拉登要发飙就不会造成911有效运用FMEA可减少事后追悔有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的如：核能电厂、水库、卫星、飞机…….我们为什么要做FMEA没有FMEA就是……‹#›“我先……所以没有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先准备了遮阳伞所以没有被晒黑我先安装了计算机防火墙所以没有被骇客入侵我先通过关系给她打了电话所以没有被拒之门外有些我先是必需的!有些所以没有是预期可避免的有效运用FMEA可强化事先预防，避免悲剧发生！如：核能电厂、水库、卫星、飞机…….我们为什么要做FMEA有了FMEA就是……‹#›钻模板随地乱放检具随地乱放方法：是可靠性风险分析的方法之一,可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响,避免同类错误的发生工具：风险分析的工具，对风险的严重程度、发生频率、可侦测能力进行全面的评估语言：FMEA是工程人员沟通的专业化语言，是质量管理体系中重要的部分集体智慧：FMEA不断改进并积累经验，并将其文件化，程序化，是组织的核心经验库高效性：集中有限的资源于关键风险项顾客要求：顾客要求供应商实施FMEA，并不断更新认证要求：为通过ISO/TS16949等标准/技术规范必须做FMEA我们为什么要做FMEA为什么要做FMEA为什么要做FMEA？‹#›50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果；60年代，逐渐在航空航天工业项目推广（阿波罗）；1974年，美海军颁布FMEA军用标准MIL-STD-1629FMECA（1629号军标），用于舰艇装备的设计方面；70年代未，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分1985年，IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》1993年2月，包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册第一版，渐成为行业标准；1995年2月，发布了FMEA第二版；2001年7月，发布了FMEA第三版，并且将其发展为对供应商的要求。2008年6月，发布FMEA第四版；2019年6月，美国汽车工业行动集团（AIAG）与德国汽车工业联合会（VDA）联合发布AIAG&VDAFMEA手册2019年第一版；FMEA的应用和发展‹#›FMEA的目标和局限性FMEA的目标是：确定产品功能或步骤以及相关的潜在故障模式、失效后果和原因。除此之外，他被用来评估预防和探测控制是否充分，并建议采取额外行动以降低风险。FMEA及相关活动可以帮助组织实现以下目标：提高评估产品/过程的质量，可靠性和安全性；减少产品变更/重新开发的时间和成本；记录和追踪为降低风险而采取的行动；在公司中建立知识库；有助于指定健全的控制 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ；帮助工程师确定优先次序，变将重点放在消除/减少产品和过程问题，并/或帮助预防问题的发生；减少保修和商誉成本，提高客户/消费者满意度；FMEA的局限性：FMEA是一种定性分析方法，FMEA针对的是单点故障分析‹#›FMEA的特征适时性：它是“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动，必须在存在潜在失效模式的产品或过程被执行之前进行；团队性：它不是一个人的FMEA，而是跨职能小组集体知识的结晶；持续性：FMEA从建立起，是一项不断更新，永无止境的改善活动传承性：FMEA最终需要文件化，并不断更新，是企业的核心经验库；全面性：每个FMEA应确保关注产品或组装中的每个零件针对性：FMEA应对关键性和安全性相关的零部件或者过程给与高度的重视；事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改，从而减轻事后更改的风险。‹#›FMEA的种类设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。关注由过程设计和操作引起的与过程功能相关的潜在失效模式主要是过程(制造)工程师和其小组应用。监视及系统响应的补充FMEA-MSR：作为DFMEA的补充，对顾客操作过程中的故障进行检测，通过切换到降级模式、通知驾驶员和/或将诊断代码写入控制单元来避免原来的故障影响。系统FMEA：确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式‹#›FMEA实施过程中不能有效应用设计与过程的FMEA设计控制项目管理（APQP/RGA）持续改进培训过程控制风险预防措施纠正措施‹#›FMEA编制过程常见问题1个人FMEA，没有运用多方论证的方法2潜在失效起因/机理与失效模式混淆3顾客的定义未全面考虑内外部“顾客”4设计失效原因与过程失效原因混淆5未充分考虑防错需求6没有应用正确步骤与方法，全面识别失效‹#›FMEA实施过程常见问题1SOD未与实际过程结合，动态调整2客诉、不合格发生后FMEA未及时更新3过程变更时，FMEA与CP不能同步更新4FMEA只做为质量策划的资料保存5失效模式未转化为知识管理及培训需求6FMEA输出未能与SPC、CP与作业指导结合‹#›新版FMEA修订背景改版原因保修结果、NTF、现场失效、召回经验表明：产品和过程风险分析方法有改进空间。期望有一套通用的FMEA能让供应商遵循，使用统一的方法/工具，获得准确、全面的产品和过程风险分析结果，从而满足所有的CSR。修订目标AIAG与VDA希望达成一致方式；整合统一的方法，便于两大汽车行业集团供应链操作使用。修订方式从AIAG和VDA中选取最佳实践并整合两者的流程。‹#›FMEA的目标是识别产品的功或过程步骤、及相关在失效模式、影响和起因。此外，它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措施。对于采取的措施．FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。FMEA方法可帮助工程师将各种事项按重要性排序，并将重点放在产品和／或过程中发生问题的预防上。FMEA及其它活动的商业目标，如下：提高汽车产品的质量、可靠性、可制造性、可服务性和安全性确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连接、接口、级联和要求符合性信息降低保修和商誉成本在市场的激烈竞争中提高顾客满意度证明产品和过程风险分析，从而为承担法律责任做好准备减少开发过程中的后期变更保持无缺陷产品的发布在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通在公司内部建立知识库，即将获得的经验教训形成文件使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规‹#›认识FMEA的局限性FMEA具有以下局限性：定性（主观的）；非定量（可测量的）；单点失效分析，非多点失效分析；依赖团队的知识水平，可能预测、也可能无法预测未来的性能；团队成员对他们讨论的内容和决定自行总结，因此，FMEA报告的质量取决于团队的文字记录能力．所做的记录可能全面，也可能不全面。FTA（故障树分析）和FMEDA（失效模式、影响和诊断分析）等其他方法可用于定量分析点失效分析（单点失效分析、多点故障、潜在故障）。FMEA活动涉及多个学科，可影响整个产品实现过程。FMEA的实施需要经过周密的计划才能完全有效。FMEA方法是产品开发和过程开发括动中的必要组成部分。FMEA可以减少产品再开发的时间和成本。它对综合规范、测试计划和控制计划的制定给予支持。‹#›七步法——FMEA分析流程系统分析失效和风险降低结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化‹#›严重度S变化点根据以下标准对潜在失效影响进行评级空白由使用人填写S严重度标准公司或产品系列示例10影响到车辆和，或其他车辆的操作安全，驾驶员、乘客、道路使用者或行人的健康状况9不符合法规过程FMEA增加发运工厂的影响要求‹#›频度O变化点细化DFMEA的频度O的具体要求；PFMEA变化比较大：取消以产品缺陷率的评价方式；增加“控制类型”及“预防控制”。控制类型技术控制、最佳实践或行为控制。预防控制的有效性：在确定预防控制的有效性时，应考虑预防控制是否为：技术措施（依靠机械设备、工具寿命、工具材料等）应用最佳实践（夹具、工装设计、校准程序、防错验证、预防性维护、作业指导书、统计流程控制表、过程监视、产品设计等）行为措施（依靠持有证书或未持有证书的操作人员、技术工人、团队领导等）。‹#›探测度D变化设计探测度D修订分解变化为：明确了DFMEA与设计验证的关系；探测方法成熟度与探测机会的组合。过程的探测度同样变化为：明确了PFMEA与过程设计验证的关系；成熟度与探测机会的组合结果。‹#›AP措施优先级措施优先级ActionPriority(AP)团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始确认（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。由于资源、时间、技术和其它因素的固有限制，他们必须选择如何最好地将这些工作进行优先排序。手册介绍了措施优先级(AP)方法，提供了所有1000种S、O、D的可能组合。该方法首先着重于严重度，其次为频度，然后为探测度。其逻辑遵循了FMEA的失效预防目的。AP表建议将措施分为高、中、低优先级别。公司可使用一个体系来评估措施优先级，而不是使用多个顾客要求的多个体系。设计FMEA和过程FMEA的措施优先级评级表是相同的，但是监视及系统响应FMEA则不同‹#›取消RPN值评价取消RPN原因RPN分布可以提供有关评级范围的一些信息，但仅RPN并不能确定是否需要采取更多措施，因为RPN对S、O和D的权重相等。因此，RPN可能会对S、D和O的不同组合产生类似的风险数，使团队无法确定如何进行优先级排序。使用RPN时，建议使用其他方法对类似RPN结果进行优先级排序，例如Sx0。不推荐使用风险顺序数(RPN)闽值来确定所需要的措施。风险矩阵可以表示S和0、S和D、O和D的组台。这些矩阵形象地展示了分析结果，并可作为输入来对措施进行优先级排序。这样做时要根据公司设立的标准进行，而本FMEA中不包括此标准。由于AP表的设计是为了和本手册中提供的严重度、频度和探测度表一起使用，如果组织针对特定产品、过程或项目选择修改S、O、D表，则AP表也应该仔细评审。‹#›AP优先措施等级及要求优先级高(H)优先级中(M)优先级低(L)评审和措施的最高优先级。团队需要确定适当的措施来改进预防和/或探测控制，或证明并记录为何当前的控制足够有效。评审和措施的低优先级，团队可以确定措施来改进预防或探测控制。评审和措施的中等优先级。团队应该确定适当的措施来改进预防和/或探测控制，或由公司自行决定，证明并记录当前的控制足够有效对于潜在的严重度为9-10且措施优先级为高和中的失效影响，建议至少应由管理层评审，包括所采取的任何建议措施。‹#› 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 变化－－19栏扩充到31栏新表格与七步法配套，采用多种形式，供企业选择使用。‹#›新版FMEA实施转版过渡策略使用AlAGFMEA第四版和VDA版本“产品和过程FMEA”制作的现有FMEA可以保持原有 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 并用于后续版本修订。组织应仔细规划从当前的FMEA过程和方法过渡到新的AIAGVDAFMEA过程和工具。如若可行，在新项目中，需要从现有的FMEA开始，进行转变，以反映新的评级量表、分析方法和格式。但是，如果团队确定该新计划只是现有产品的微小变更，他们可以保留FMEA现有格式。除非公司领导层和顾客特定要求(CSR)要求采用不同的方法，新项目应遵循本手册中介绍的FMEA方法。新项目遵循此方法的过渡日期和项目里程碑应由公司根据顾客的具体要求确定。‹#›基础FMEA和家族FMEA建议创建和使用基础FMEA和家族FMEA．为新的分析提供基础信息。这些可选实践提供了利用过去经验和知识的最大机会，以确保在产品生命周期内积累知识，并且不会重复先前的性能问题（吸取经验教训）。此外，这种重复使用还可以减少工作量和费用支出。基础FMEA也称作一般、基准、横板、核心、母版或最佳实践FMEA等），包含了组织先前开发过程中积累的知识。可为创建新的FMEA提供基础。基础FMEA不针对某个具体项目，因此允许对需求、功能和措施进行笼统的概述。家族FMEA是基础FMEA的具体化。通常，企业会开发包含共同或一致产品边界和相关功能（一个产品系列）的产品，或开发包含一系列操作的过程来生产多个产品或零件。在这种情况下，创建一个涵盖同一产品系列下所有产品的家族FMEA。对于正在开发的新产品或过程。使用家族FMEA或基础FMEA方法时，团队应识别和专注分析现有的和新的产品、过程或应用之间的差异。从家族FMEA或基础FMEA获得的信息和评级，应根据具体的使用案例和己知应用经验进行严格检查。‹#›FMEA的流程项目启动准备范围定义结构分析功能分析失效分析风险分析优化FMEA结果文档①②③④⑤⑥管理者职责：FMEA开发的重要性在于产品和流程所有者的积极参与以及高层管理者的承诺。管理层负责FMEA的应用。最终，管理层负责是否只接受FMEA中确定的风险以及风险最小化行动。‹#›FMEA项目计划5T是在DFMEA或PFMEA开始前应该讨论的五个方面，需要明确的问题如下：目的是确定团队，并让团队明确FMEA项目的时间、意图、所需要的技能和将要完成的工作，确保暗时刻达到最佳的结果并避免FMEA的返工。‹#›谁来做FMEA?FMEA团队有涵盖多学科专业知识的跨职能成员组成；要求成员掌握专业的知识和FMEA方法；FMEA的成功取决于必要的跨职能团队的积极参与；FMEA多学科评论变得引人注目，“用技术指导思想”而非“无关注的头脑风暴”，使得FMEA更加实用，‹#›FMEA团队和职责*注：任何具有相关能力和培训经验的团队成员都可以旅行协调人的职责‹#›DFMEA小组核心团队成员负责准备FMEA分析（步骤1~6）并参加FMEA会议.其他扩展团队成员可以根据需要参与，有FMEA协调员协调。‹#›FMEA小组的守则决定前召开小组会议决定谁将参加预先准备议题主张进行会议笔记或记录建立基本准则遵守事先的议程评价会议不允许中断基本的准则是对“同一组织”的帮助小组必须确定自身的基本准则一旦确定，每个人必须维护他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则‹#›FMEA小组会议的责任/决定的标准FMEA小组会议的责任阐明积极参与听从总结管理时间检验一致性评价会议过程FMEA小组决定的标准/模式小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上技术指导思想，而非无关注的头脑风暴基于依据的决定关注关键少数一人请教全体，然后作出最终的决定‹#›七步法——第一步规划和准备结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化1.11.21.31.4步骤的主要目标是：项目确定项目计划：目的、时间安排、团队、任务和工具(5T)分析边界：分析中包括什么、不包括什么利用以往的经验确认基准FMEA做为结构分析步骤基础项目确定和边界项目计划确定基准FMEA5T：FMEA目的(InTent)一我们为什么要做FMEA？FMEA时间安排(Timing)-什么时候完成？FMEA团队(Team)一需要包括哪些^，FMEA任务(Task)一需要做哪些工作？FMEA工具(Tool)一如何进行分析？‹#›七步法——第二步结构分析结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化2.12.22.32.4结构分析的主要目标是：分析范围的可视化结构树或其它：方块图、边界图、数字模型、实体零件设计接口、相互作用和间障的识别顾客和供应商工程团队之间的协作（接口职责）做为功能分析步骤的基础系统结构定义顾客系统结构可视化工具：方块图/结构图接口分析结构树‹#›七步法——第三步功能分析结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化3.13.23.33.4功能分析的主要目标是：产品或过程功能可视化制作功能树/网或者功能分析表格和参数图(P图)将相关要求与顾客（内部和外部）功能关联将要求或特性与功能关联工程团队（系统、安全和组件）之间的协作做为失效分析步骤的基础功能定义要求参数图P－图系统交互作用3.5：功能分析‹#›七步法——第四步失效分析结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化4.14.24.34.4失效分析的主要目标是：确认每个产品功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因（失效链）顾客和供应商之间的协作（失效影响）为在FMEA表格中记录失效和“风险分析‘步骤提供基础失效失效链失效影响4.5失效模式4.6失效起因4.7失效分析失效网/失效链‹#›七步法——第五步风险分析结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化5.15.25.35.4风险分析的主要目标是：对现有和/或计划的控制进行分配、并对失效进行评级针对失效起因，分配预防控制针对失效起因和/或失效模式，分配探测控制针对每个失效链进行严重度、频度和探测度评级顾客和供应商之间的协作（严重度）做为产品或过程优化步骤的基础当前预防控制PC当前探测控制DC当前预防和探测控制的确认风险分析：严重度S频度O探测度D优先措施AP‹#›七步法——第五步风险分析示例‹#›七步法——第六步优化结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化6.16.26.36.4优化的主要目标是：确认降低风险的必要措施为措施实施分配职责和任务期限实施措施并将其形成文件，包括对所实施措施的有效性的确认以及采取措施后的风险评估FMEA团队、管理层、顾客和供应商在潜在失效方面的协作为改进产品要求和预防、探测控制提供基础责任分配措施状态有效性评估持续改进‹#›七步法——第七步结果文件化结果文件化功能分析结构分析规划和准备风险分析失效分析优化7.17.2“将结果文件化”的主要目标是：对结果和分析结论进行沟通建立文件内容记录采取的措施，包括对实施措施的效果进行确认、采取措施后进行风险评估在组织内部，以及与客户和/或供应商之间（如需）针对降低风险的措施进行沟通记录风险分析和风险降低到的可接受水平FMEA报告‹#›监视及系统响应的补充FMEAFMEA－MSR关于对系统、车辆、人员和法规遵从性的技术影响，监视及系统响应的补充FMEA对顾客操作条件下可能出现的潜在失效起因进行了分析。该方法考虑到失效起固或失效模式是否由该系统探测到或失效影响是否由驾驶员探测到。顾客操作将理解为最终用户操作或运行操作以及维护操作。该分析属于DFMEA的一部分。它仅在需要诊断探测维持安全性或合规性时才加以应用。‹#›DFMEA与FMEA－MSR区别DFMEA的探测与补充FMEA-MSR的监视不同。在DFMEA中，探测控制记录了可证明满足开发和确认要求的试验能力。对于已成为系统设计一部分的监视功能，确认旨在证明诊断监视和系统响应按预期运作。假设满足相应的规范的情况下．FMEA-MSR中的监视评估了顾客操作中的故障探测性能的效果。监视评级也可理解为安全性能以及系统对监视到的故障的响应的可靠性。它有利于评估是否实现安全目标，且可用于获得安全概念。‹#›FMEA-MSR涵盖的风险要素FMEA-MSR涵盖了以下风险要素a)伤害的严重程度、不符合法规、功能丧失或退化，以及不可接受的质量，由(s)表示；b)在运行情况下估计的失效起因频率，由(F)表示；c)通过诊断探测和自动响应避免或限制失效影响的技术可能性，以及通过感官知觉和物理响应避免或限制失效影响的人为可能性，由(M)表示F和M的组合系指由于失效（失效起因）和由此产生的故障行为（失效模式）所导致的失效影响发生概率的估计。注：发生失效影响的总体概率可能更高，原因在于不同的失散起因可能导致相同的失效影响。‹#›温馨提示：本PPT 课件 超市陈列培训课件免费下载搭石ppt课件免费下载公安保密教育课件下载病媒生物防治课件 可下载高中数学必修四课件打包下载 下载后，即可编辑修改，也可直接使用。（希望本课件对您有所帮助）‹#›‹#›