精益生产实践

相对于大规模生产方式，精益生产方式是一种运营创新，在本质上是颠覆性变革。——管理大师迈克尔·哈默，《哈佛商业评论》2004年7月号精益生产实践编制：宋军第一节企业为什么推行精益生产一、企业为什么推行精益生产二、推行精益生产的目的第三节精益生产体系建设一、精益生产体系的建立二、精益生产管理体系运作第二节精益生产推行策略一、推行精益生产的条件二、精益生产实施过程三、精益生产支持的全方位的变化四、精益变革过程管理目录第一节企业为什么推行精益生产企业的钱存在哪里？几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大。一、企业为什么推行精益生产大库存的危害     ●增加利息负担    ●占用场地厂房    ●管理人员增加     ●出入库的搬运     ●除锈等工作浪费     ●长时间失效的浪费     ●最大问题：掩盖了工厂的问题大库存是百害之首产生库存的根源1、“积习难改”的库存2、“产能不均”的库存3、“消化不良”的库存4、“孤岛作业”的库存5、“候鸟作业”的库存6、“讨厌换模”的库存7、“月底赶货”的库存8、“基准没改”的库存9、“顾及安全”的库存努力而没有效率？ ●在现场，员工的动作有创造和不创造价值之分，通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率   ●努力改善和消除不创造价值的工作，是人性化管理的表现，效率才能真正提高第一节企业为什么推行精益生产第一节企业为什么推行精益生产“效率”提高了却赚不到钱？●要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。●传统想法的误区：在固定时间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？●事实往往相反：我们发现很多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？●企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品第一节企业为什么推行精益生产理念的挑战当我们使用传统观念思考的时候，即使浪费问题摆在你面前，你也看不见。第一节企业为什么推行精益生产诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量批量流水线方式）之后制造业管理的重大变革。精益生产方式是一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等，完整的生产管理技术和方法体系。精益生产方式的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：　　●精益生产让生产时间减少90%　　●精益生产让库存减少90%　　●精益生产使生产效率提高60%　　●精益生产使市场缺陷减少50%　　●精益生产让废品率降低50%　　●精益生产让安全指数提升50%1.人力资源节省50％；2.新产品开发周期缩短30～50％；3.生产过程的在制品减少90％；4.工厂占用空间节省50％；5.成品库存减少70％；6.质量提升3倍；日本丰田汽车采用精益生产方式的优越性主要体现：精益生产提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础第一节企业为什么推行精益生产精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。”第一节企业为什么推行精益生产精益生产理念包含了“制造产品”的思路、“生产管理”的思路、“物流”的思路及持续“降本”的思路，能帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面提供指导性和实施的帮助把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性”作为基本原则和永远追求的目标，并以此作为获取利益的源泉二、推行精益生产的目的第二精益生产推行策略1.企业领导要有深刻的认识和决心，要涉及生产管理系统的重新设计，各功能的重新组合和调整。2.加强 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 ，改变员工的观念，强化员工的参与意识，要让员工认识到精益生产的目标上提升企业素质，提高经济效益，是同员工切身利益完全一致的。3.制定员工培训 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，鼓励员工学习知识，引入竞争机制，实行一定的激励错施，体现多劳多得，鼓励员工成为多技能员工，激发生产积极性，有利于推广企业应用精益生产方式。一、精益生产推行的条件没有原动力--逐步改变没有远景--不清不楚没有行动计划--难免失败没有知识--焦虑不安没有资源--沮丧消沉第二精益生产推行策略设计目标流程和目标测定行动计划全员参与的文化5S-整理工作场地系统化的解决问题 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 拉动式进度安排;看板持续改进品质改善减少作业准备差错预防TPM6sigma其它工具和培训(按需要)精益商业流程设计危机意识和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集当前业务指标产品/工艺-批量/混线生产-流程图工作内容差距评估当前状态未来状态平衡生产线;生产线设计;培训规划与准备项目管理与执行二、精益生产实施过程第二精益生产推行策略在各种环境都会有不同，要根据实际情况逐步展开订立进取性的进度安排生产试验区–3个月第一个“全方位”的生产车间–半年到一年工厂：4-5年第二精益生产推行策略推行精益生产：现场是基础改善是手段第二精益生产推行策略1）确保安全和健康是我们工作的头等大事；2）积极改善对客户的响应时间；3）推行源头质量方针；4）为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。5）打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求；6）建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务；7）打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产方式的转变；8）明确各部门在精益实施中的角色和责任；9）残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。1.精益的推行准则2.精益生产体系的培训全组织大约10%的人员需要扎实的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训每个人都应该了解精益生产基本知识第二精益生产推行策略三、精益生产支持的全方位的变化第二精益生产推行策略生产部门把支持功能从中央分散，建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费，实施流动计划调度部门依靠“拉式”系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元/流动线工具与换型管理第二精益生产推行策略产品开发部门以可制造性设计/可装配性设计为重点 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化产品一次性合格生产设计减少设计与成形产品的周期时间工艺部门标准化工艺习惯生产线节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”差错预防工艺将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上质量部门用失效模式分析设置监控/检验点在可能的地方进行差错预防支持单元/流动线团队处理改进事宜第二精益生产推行策略采购部门供应与需求“拉动”速率相连接采购的准则：交货期–质量–价格供应商需要培训与技术支援市场营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订会计部门事先成本法：倒冲劳动力与材料消耗/成本从跟踪工厂宏观绩效过渡到跟踪产品族绩效从被动汇报到主动监控人力资源部门实行培训计划；支持问题解决团队/建议制度；企业文化和绩效考评系统第二精益生产推行策略四、精益变革过程管理运营创新：对大规模生产方式的颠覆性变革全员参与改善经验管理3、标准化3.1标准化13.2再造3.3改进精益化4最优化5 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 化21.企业运营、支持过程（流程）改善和变革的历史第二精益生产推行策略规范化2、标准化2.1标准化12.2优化2.3再造精益化3最优化42.管理标准化建设与实施单件生产方式大规模生产方式精益生产方式相对于大规模生产方式，精益生产方式是一种运营创新，在本质上是颠覆性变革。——管理大师迈克尔·哈默，《哈佛商业评论》2004年7月号第二精益生产推行策略我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长精益生产体系的基础——永无止境的改善是精益生产的重要特征。第三节精益生产体系建设精益生产体系的关键——通过优化流程，增强流程运作的效率准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。第三节精益生产体系建设一、精益生产体系建立精益生产依据较为独特的生产组织方式，取得了良好的效果，不是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其它生产方式优越，而是在于它依托所处的经济、技术、人文环境，适应环境的管理体系，从而体现了巨大的优越性。这样的一个系统，既存在管理方式与环境之间相互需求；也存在各个具体手段之间相互支持相互依赖的关系第三节精益生产体系建设精益生产体系建设结构图第三节精益生产体系建设二、精益生产管理体系运作工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备稳定化切换改善SMED质量稳定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养WI目视管理标准化作业WIP标准化作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应稳定化人员稳定化准时制交货JIT应变弹性缩短周期低成本流线化生产第三节精益生产体系建设均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化精益生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow标准作业节拍时间·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka第三节精益生产体系建设精益生产体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。准时化遵循准时化的原则，由客户需求拉动生产。1.JIT的基本思想2.JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。第三节精益生产体系建设前工序的生产数量，取决于后工序的需求能力。零库存、零距离、零缺陷。整个供应链以同一生产节拍（客户需求）来一个一个生产、供应。单件流一、实施方法：●进出料同一方向，组成一个流生产的布局●按工序排布生产线●生产速度的同步化●机器设备小型化●把U型线连起来，消除孤岛1.生产线的U型布局就是“一个一个制造”的生产方法，理想状态下，工位与工位间的在制品为零；它是一种能保证生产顺畅的、在制品最小化的、快速应对市场变化的工作方法。2.设备的U型布局●三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居●容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三节精益生产体系建设3.实现JIT的手段4.多能工进行多工序操作的标准作业●确定制造节拍●确定作业顺序●少人化●多能工培养●动作的三不政策：不摇头不转身不“插秧”5.工艺排位●工位平衡●传递方便●以O.P.F.为出发点6.工夹具●性能稳定，并有保证措施。●结构简便，方便调试第三节精益生产体系建设●减少搬运次数；消灭二次搬运，力争一次到位；●缩短搬运距离；合理规划工厂布局，合理规划流程；●设计或利用适用的搬运器具；3.工序之间的连接优化，减少搬运距离1.生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零2.加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性3.任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格4.多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源5.节约现场加工面积，减少作业面积20%6.最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期.7.针对顾客需求变化，积压产品最少。二、预期效果9.由坐姿作业变为站姿作业，方便相互协助，发挥团队精神10.生产节拍一致化8.解决问题的速度要快●团队合作●发现问题及时跟进第三节精益生产体系建设7.物料供应●保证物料的质量●物料供应准时●物料的标识和摆放规范标准作业是指一位熟练的作业人员所操作的作业顺序，进行高效的“作业组合”，即把每一工位作业人员所承担的一系列的作业标准化标准作业是生产现场有效地提高劳动生产率的手段，是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。1.制定作业标准（工艺流程、作业指导书，QC工程图、控制计划等）2.依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员3.制定相关标准流程。一、实施方法：1.依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强。2.工作效率及生产能力进一步提高。3.生产变异可以良好的预防.4.生产能力可预见性。5.能保证均衡、稳定生产。二、预期效果合理配置人同机器的工作,达成最有效率的生产的做法第三节精益生产体系建设看板是准时化生产的工具，可以自动发出“生产什么”、“何时生产”、“生产多少”、“何时取料”等指令信息。看板管理看板管理是TPS赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现“在需要的时候，按需要数量，生产需要产品”的信息工具，能使问题迅速表面化并实施改善。看板拉动系统1、看板拉动的填充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段第三节精益生产体系建设1.只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产2.消除原来意义上的库存管理方法3.定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化4.应对突然的需求变化5.依据看板的传递，控制工序间物流状况。6.为生产作业建立信息指示系统和监控系统二、预期效果1.定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等2.计算看板枚数3.建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍4.定时、巡回混载搬运方式一、实施方法：第三节精益生产体系建设小批量生产1.内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。2.把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。3.使用快速紧固件，消除螺栓运动4.使用辅助用具，如转换台架等。5.在全生产线推进同步转换6.模具摆放和维护。一、实施方法：方法：彻底6S，实现快速转换1.作业转换由专人负责2.线上作业转换时间缩短70%。3.因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%4.实现小批量生产，增加生产柔性度。二、预期效果第三节精益生产体系建设生产均衡化一、实施方法：1.总量均衡2.品种均衡3.数量均衡4.以通用设备适应产品的多样性5.制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料、装配二、预期效果1.形成合理的生产计划和生产节拍。2.月排产改为日排产3.没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压4.降低成品库存为最低5.依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。第三节精益生产体系建设5S、目视化管理、全面生产性维护（TPM）1.提高现场管理水平的5S整理、整顿、清扫、清洁、素养2.讲解管理工具，通过照片对比展示改善效果。3.建立员工改善小组，形成自主改善4.选择改善标杆，激励全员参与一、实施方法：5.使用目视管理方法6.实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养7.日常保养：清扫、润滑、点检8.迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力第三节精益生产体系建设1.物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。2.使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。3.夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。4.节约场地，提高工作效率。5.提高设备的可动率。6.目标的明确化与目视化，增强团队精神7.养成员工良好的工作习惯。二、预期效果全面品质管理   追求零不良：100%检查   品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良  不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置第三节精益生产体系建设瓶颈工序改善改善方法作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作第三节精益生产体系建设改善线平衡分担转移作业改善增加人员1人→2人拆解去除重新分配改善合并第三节精益生产体系建设本着“后工序即为前工序的顾客”的原则，不允许任何不良品流入后工序。因此在异常发生时，设备具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施。同时现场人员会从自己参加的改善工作的成果中得到满足，体现了对人性的尊重。自働化“人”字旁的“働”字代表了一种独特理念，即“具有人类判断力的自动化及省人”的思想。实现自动化的手段：自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke自动化（机械化）Jidoka第三节精益生产体系建设1.能自働停止的生产线2.防错装置3.目视化管理4.由机械装置和人工共同控制生产线一、实施方法：二、预期效果1.产品质量不良率接近零缺陷2.防止不合格品流入下道工序3.防止批量报废4.如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量5.减少生产监视人员数量6.生产线上的异常表面化7.及时发现异常，及时对策8.减少专职检验人员数量9.贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制第三节精益生产体系建设精益改善是一次大浪淘沙过程思路改变，态度就会变；态度改变，行动就会变行动改变，习惯就会变；习惯改变，人格就会变；人格改变，命运就会变；命运改变，人生就会变.有人找借口有人找方法成功是一种习惯！结束谢谢！令顾客愉快，他们才会做好，次次都做对。20.11.220.11.2Monday,November02,2020百年大计、质量第一。09:13:4809:13:4809:1311/2/20209:13:48AM追根究底，消除不良因素。20.11.209:13:4809:13Nov-202-Nov-20开源节流效益增，首件检验不马虎，制程稳定无错误。09:13:4809:13:4809:13Monday,November02,2020生产区域内十四个不准。20.11.220.11.209:13:4809:13:48November2,2020生产秩序乱，事故到处有。2020-11-02上午9时13分20.11.220.11.2安全生产工作，重在求真务实。2020年11月2日星期一上午9时13分48秒09:13:4820.11.2见火不救火烧身，有章不循祸缠身。2020年11月上午9时13分20.11.209:13November2,2020产品的次能鉴别，问题产生能解决。2020年11月2日星期一9时13分48秒09:13:482November2020争取一个客户不容易，失去一个客户很简单。上午9时13分48秒上午9时13分09:13:4820.11.2质量为先，信誉为重，管理为本，服务为诚。20.11.220.11.209:1309:13:4809:13:48Nov-20秤砣不大压千斤，安全帽小救人命。2020年11月2日星期一9时13分48秒Monday,November02,2020以精立业，以质取胜。20.11.22020年11月2日星期一9时13分48秒20.11.2谢谢大家！