纱线质量标准

第五章 纱线质量标准 第一节棉纱质量标准 作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。 第二节 毛纱线质量标准 一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。 一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有： ①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀； ④平均强力不小于CN(断裂长度)；⑤低档纤维含量； ⑥含油率；⑦染色牢度。 其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑 分级指标有：①纱疵②大肚纱 用黑板条干或uster条干 粗纺、精纺参见书上表。 第三节苎麻纱质量标准 部颁标准FZ/T32002-92 •以纱的内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。 •以纱的外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级。 •股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。 数据参见书上表。 第四节绢丝 质量标准部颁标准FZ/T42002-97桑蚕绢丝指标：①断裂长度；②支数不匀；③条干不匀；④洁净度；⑤千米疵点数；⑥支数偏差；⑦强力不匀；⑧断裂伸长度；⑨捻度偏差率；⑩捻度不匀率。其中：②③⑤对织物外观有影响③④⑤用黑板观察 第五章 纱线质量标准 第一节棉纱质量标准 作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。 是全世界纺织工业中纤维、条子、粗纱和纱线进行分类的质量分级的参考指标。上一期统计公报出版于2007年，2012年将出版新的统计公报。采用乌斯特统计公报作为比较的标准时，纱的总质量中的特殊疵点和缺陷能很明显地表现出来，从而能迅速转化为生产过程中的改进措施。 USTER公司在世界各地用户和在瑞士的工厂中进行纤维、半制品、细纱的测试，然后进行数据整理分析，每相隔3~5年发表一次试验结果的统计值即USTER统计值。统计值一般分5%、25%、50%、75%、95%几档，通常认为50%统计值属一般水平；25%及以下属先进水平；75%及以上属较差水平。从1957年开始，乌斯特公司推出乌斯特统计值，它是用乌斯特仪器将世界各地取样的纱线测试结果的统计值，每隔几年在《乌斯特新闻公报》(USTER NEWS BULLETIN)上发布一次包括棉、毛两大款纱线产品共分五档水平，用统计图的方式表示，横座标为纱的线密度(号数)，纵座标为质量指标的数值，采用的是双对数座标。 一、国内有六项指标 1单强 2单强不匀 3条干：Uster条干、黑板条干 4重量不匀率 5重量偏差 6纱疵点：10万米纱疵、黑板条干纱疵 1、普梳棉纱技术要求（参见书上表） 2、精梳棉纱技术要求（参见书上表） 二、Uster的2001公报 参见书上公报统计。 第二节 毛纱线质量标准 一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。 一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有： ①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀； ④平均强力不小于CN(断裂长度)；⑤低档纤维含量； ⑥含油率；⑦染色牢度。 其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑 分级指标有：①纱疵②大肚纱 用黑板条干或uster条干 粗纺、精纺参见书上表。 第三节苎麻纱质量标准 部颁标准FZ/T32002-92 •以纱的内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。 •以纱的外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级。 •股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。 数据参见书上表。 作业：简述棉毛麻绢纱线质量考核标准的内容。 第六章 纱线不匀分析与控制 纱线质量与织物质量密切相关，均匀度是纱线质量的关键之一。 1) 不匀率的关键点是条干不匀 2) 其次是：棉结和纱疵 3) 再次是：强力和支数不匀 第一节纱条不匀特性 一、纱条不匀内容 长度方向：支数、直径（粗细）、强力、捻度等不匀。 长度及径向：混合比、纤维分布（长短）、纤维形态（伸直平行度）等不匀。 分类： 按纱条不匀的性质：结构不匀 粗细不匀（重量不匀率和条干不匀率） 按不匀的形式：周期性和非周期性不匀 按产生的原因：随机不匀和附加不匀 按所检验的范围：内不匀 外不匀 总不匀 粗细不匀与片段长度的大小有关： 短片段不匀：纤维长度×(1-10)倍 中片段不匀：纤维长度×(10-100)倍 长片段不匀：纤维长度×100倍以上 周期不匀——机械因素造成 非周期不匀——牵伸波 结构不匀：纤维分离度，纤维伸直平行度（弯钩、卷曲、倾斜），某类纤维集聚造成疵点 常用于计算半制品的条干，如萨氏条干 三、纱条不匀率结构特性 1、内不匀、外不匀、总不匀 内不匀¡ª反映某片段内部均匀度变化 外不匀¡ª几个片段间的不匀率 总不匀¡ª不分片段为整个纱的不匀率 C2总=C2内+C2外 2、纱条不匀与片段长度的关系 ①有限长度的不匀为内不匀CV(L)表示内不匀CV(L)值随L↑而增高，开始时快，随后逐渐减慢，L在1m以上时为稳定值，接近纱条CV(∞) 的总不匀。 ②纱条的外不匀CB(L) CB(L)与L的函数关系则是随L↑而减少 L→0时 CB(L) →CB(0) [CV(L)] 2 + [CB(L)] 2 = [CV(∞)] 2=[CB(0)] 2 CV值，Uster一般200米以上则认为总不匀。 CB(L) →0的变化率→称为变异长度曲线。 它的变化程度反映产品的不匀好坏，变化率斜率大说明产品好 3、纱条不匀组成 ①理想纱条随机不匀(CV1 ％) 由于纤维完全随机排列于纱条中，纤维也会形成片段内不匀称随机不匀。当纤维数n→∞，在某截面出现的概率为0，泊松分布。 随机不匀与截面根数多少有关。 ②附加不匀CV2% 机械波，牵伸波 纱条 随着牵伸次数的增加，附加不匀产生叠加，使纱条粗细呈现复合波。附加不匀的大小，可以表征纺纱工艺的完善程度。 纱条不匀与纺纱支数有关：高支纱不匀较高。 不匀率指数I，表示纱条均匀度达到的理想程度和纺纱工艺过程的完善性。 二、纱线不匀的测试 1、测长切断称重法 棉卷条子粗纱细纱均可用此法 片段1m 5m 10m 100m 2、目测—黑板条干 根据标样评定，可观察片段不匀的程度和内容： 阴影、云斑、粗细节、竹节、毛羽。 3、电容式均匀度试验仪Uster可测纱线不匀，粗细节，结粒数。测试的基本原理： 1) 检测头—电容极板内纤维量转为电量的变化 2) 基本原理：电极中有纤维通过，可看作两串联电容组合。 （3）测试方法 ①常使η保持在0.1~0.2之间。为了保证η很小，实际上根据不同纱条，设档不同宽度极槽使用。 测条子：1，2，3档20mm 测粗纱：4，5 档15mm 测细纱：6，7，8档8mm 细纱为8mm片段长度之间的不匀值 ②在恒温恒湿下进行：20±2℃，相对湿度65±3％ ③测试速度 条子：8米/分 细纱：50~200米/分 由条干曲线的波长分析疵病部位（Y311型条干分析仪） 第二节提高条干均匀度 一、重要性 1、条干不匀：一般为2.5~5cm短片段不匀 严重的条干不匀形成粗节、细节、棉结、纱疵 2、条干不匀重要性 1) 影响外观； 布面：平整度、纹路 条影 雨状 白条影 黑条影 细节 粗节+15% 粗节+10% 2) 影响纱线强力； 3) 影响细纱断头及后道断头； 4) 影响捻度不匀； 5)条干是技术与管理水平的综合反应。 二、影响条干的综合因素 1、原料对条干的影响 （1）长度：长度与牵伸区长度相适应，并要求纤维长度整齐度好，短绒率低。整齐度差，牵伸时，往往对短纤维难以控制，而使条干变差。 棉纺：配棉长度差异2－4mm 短绒率：美国标准：1/2”以下的百分率 中国：>33mm，19.5mm以下 <33mm，15.6mm以下 棉籽上自然短绒率为9％，轧棉后10 -12％ 清钢为15%，要求高的在10-13％， 在16%以上时纺纱质量下降 其中10mm以下的对条干影响最大。 所以要增加排除短绒的机会，选棉时应考虑皮辊棉和锯齿棉的不同。 毛纺 •梳毛配毛时，长度差异<20%；混毛配毛时,长度<10mm； •绢纺精绵配绵时，相邻级相配，长度相近。短纤率<16％； •麻绢注意超长纤维，超长纤维造成纤维同时被前后罗拉握持而造成牵伸不匀。 （2）细度：纤维细度影响纱条截面中纤维根数。 纱线截面根数： 由根数分布引起的不匀： n增加，成纱条干均匀度好，所以当纺高支纱时，由于成纱中纤维根数少，应选用纤维细度细的，可提高成纱条干均匀度。同时要求纤维细度不匀率小，以提高不匀率。 配棉时，要求纤维细度差异500－800公支； 配毛时，要求直径<2μm； 配麻时，按细度； 配绢时，不考虑。 （3）其他纤维性质 成熟度、卷曲、导电、摩擦系数 2、半制品结构及条干均匀度 结构：指短纤维率、纤维整齐度、分离度、平行伸直度、棉结杂质。 纤维分离度：当纤维分离度不良时，纤维束内部联系力大，牵伸时，易成束运动而影响条干。纤维分离度不良时，短绒、杂质去除不好，同时纤维牵伸平行度就差，这些均影响条干均匀。 纤维平行顺直度：当纤维平行顺直度差时，①其有效长度短，在牵伸区中的游离时间长；②纤维不伸直易相互缠结，而易集束运动；③由于不伸直在牵伸时，运动规律受影响。因而导致条干不匀，即牵伸波严重。 清棉：在减少纤维损伤的情况下提高棉块的开松度和混合均匀度，贯彻多包抓取、精细抓棉、大容积混合、增加自由打击、减少握持打击、梳打结合、以梳为主，做到棉卷纵横均匀度良好。 梳棉：采用高速度、强分梳、良转移的工艺原则。 如适当提高锡林速度，保证刺辊锡林速比，增加附加分梳元件，采用新型针布，加强除杂除尘吸风，提高棉网清晰度，以改善生条质量。 并条：针对生条纤维结构较乱、前弯钩较多，着重改善纤维的伸直平行度，减少弯钩纤维在并条形成棉结的机会，选用适宜的牵伸工艺，保持良好的机械状态，以提高并条棉条的条干均匀度。 粗纱：保证喂入须条的良好结构状态和条干均匀度不受破坏，选用先进的牵伸型式、合理的牵伸工艺、保持良好的机械状态。 3、细纱牵伸工艺 条干不匀主要指短片段不匀，因此细纱上加强控制就更显重要、直接、有效 棉纺： 1）采用先进的牵伸型式：四种现代牵伸装置 2）喂入纱条特数与成纱条干的关系: α1 =α0E+X(E-1)， 牵伸倍数↑附加不匀越大。如纺出细纱特数不变，喂入纱条特数越大，所需牵伸倍数越大、则附加不匀越大。 3）细纱特数与成纱条干的关系 细纱特数小，纱线截面纤维根数少，成纱条干不匀大。 4）细纱后区工艺 第一类工艺：机织纱1.25～1.50， 针织纱1.02 ～1.15 第二类工艺：1.50 ～1.80 第一类工艺条干均匀度好，普遍采用。 采用两大两小工艺：粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，粗纱牵伸小，细纱后区牵伸小。 5）罗拉握持距 R＝LP(纤维品质长度)+K（牵伸力系数） 在牵伸力与握持力平衡的条件下，R偏小掌握有利于对纤维的控制，罗拉要有适当的加压。缩短前牵伸区浮游区长度并适当加重前钳口压力，有利于改善成纱条干。 6）机械状态 罗拉的偏心，胶辊不圆整，弹性不匀等均会造成握持钳口偏移或速度变化，而使纤维变速不规律，产生机械波。 7）车间温湿度 车间温湿度影响纤维摩擦性能，导电性能等 8）操作 接头、清洁工作。 第三节降低细纱重不匀 一、影响 重量不匀是长片段不匀，它影响到： 1 布面；2 细纱重量偏差；3 细纱强力不匀。 二、措施 棉卷→细纱经100 多万倍牵伸 细纱重不匀>100m 片段才能反映出来 要降低细纱重量不匀率，主要是控制细纱之前各工序的不匀 棉纺： 1 、提高棉卷均匀度 控制棉卷重量不匀率（±1 ％）、重量偏差（±1 ～1.5 ％）（开清棉工序） 注意： 1 ）提高机器运转率在85 ％以上，保证定量供应 2 ）控制棉箱内储棉高度和密度 影响均匀混合和开松。棉高度占棉箱2/3 ～3/4 ，化纤1/2 ，棉箱中棉量波动少，密度均匀。 3 ）天平调节装置动作正确、灵敏 4 ）尘笼气流：影响棉卷横向均匀度 要求尘笼气流均匀，不产生涡流，不跑偏，不翻滚，上下集棉比7 ：3 。 5 ）防粘卷措施 2、降低梳理生条重量不匀率<4％ 1）统一落棉：落棉均匀，台间差异<0.5％； 2）统一工艺，机械状态良好； 3）换卷与生头：防接头不良； 4）张力牵伸合理； 5）控制车间湿度，防止棉卷粘卷，棉网破洞、破边； 6）采用清钢联（自调匀整）。 3、控制熟条重量偏差和不匀——关键工序。 控制熟条偏差1％，（粗支<2.5％） 1) 轻重条搭配； 2) 每台每眼一个班试验3次，及时更换牵伸牙。 4、控制粗纱重不匀 粗纱、细纱不能降低前边的重量不匀率，只能做到不恶化或少恶化 主要控制张力。(前后排，锭间，大中小纱） 张力差异→伸长差异<1.5 5、细纱 1) 定设备：同品种使用同一机型 2) 加强巡回； 3)加强设备维修 6、自调匀整装置的应用 清钢并上已普遍使用。 作业： 论述从原料到纺纱各工序如何改善条干和重不匀。 纱线不匀包括哪些考核指标，它们之间的关系如何？ 第七章 成纱强力 一、对后道的影响 纱强影响纺纱工序顺利进行，影响织造顺利及织物强力。 二、纱强的组成： P=Q+F Q：全部断裂纤维所构成的部分强力 F：全部滑脱纤维所构成的部分强力 提高纱线强力应从这两方面入手，即选用强力高的纤维；另一方面，提高纤维抱合性，增加纤维的接触面积。 三、影响单纱强力因素 1 原料性状 1）长度↑，纤维间接触机会增加，抱合力增加从而减少滑脱，当长度达到一定值时，再增加长度，强力提高不明显。 棉16mm以下短绒↑：浮游纤维↑，粗细节↑，条干恶化，强力不匀↑，强力↓ 2）细度 A 当N纱一定时，纤维细，根数多，接触面积大，纤维细，断裂长度长，所以F、Q增加纱强增加。 B 纤维细→柔软，内外转移机会多→纤维间联系力大 C 纤维细→天然卷曲多→纤维间联系力大 3） 断裂长度：长，纱强增加。 4）成熟度 成熟度增大，纤维强力增加，但细度低，一般选用成熟度适中的纤维。 纺细特纱时，着重考虑纤维细度，成熟度可稍差，由于根数多，纤维间抱合力增大，成纱强力反而不低，而纺中粗特纱时，着重考虑成熟度。 5 ）其他因素 车间温湿度↑→ 吸湿横截面↑，延伸性↑，纤维柔软，抱合力↑。 2 纺纱工艺 1）开清、梳理工序 工艺参数配置要利于开松、梳理，增加纤维分离度，排除杂质和短绒，同时要减少纤维损伤；棉卷结构良好；梳理应“紧隔距强分梳”，加强梳理，减少损伤和短绒。 开清参数：打手速度、打手与罗拉与尘棒PT、尘棒间PT、打手型式等 梳理参数：刺辊n、分离工艺长度、除尘刀位置、锡林与盖板PT、盖板速度。 2）并条、粗纱 提高纤维平行顺直度，提高条干均匀度。 粗纱适当提高温湿度，使回潮率在7%，一定回潮率有利牵伸，加强对纤维运动的控制，降低粗纱不匀。 3）细纱工艺对成纱强力的影响 细纱工艺配置要有利于条干，条干不匀↑，强力↓。 细纱捻度 ①临界捻度 捻度↑： a 纤维间的联系力 加强，滑脱减少， 增加了纤维断裂根数，强力↑ b 纱轴向承受的有效分力减少，强力↓ c 内外层β不同，纤维应力分布不同。使纤维断裂的不同时性加剧 d β↑，纤维受张力↑，应力↑，使可承受的拉力↓，强力↓。 故存在临界捻度。 ②捻不匀 捻不匀↑，强力差异大 故锭速要小→捻不匀↓，强力不匀↓ ③前罗拉输出的须条结构要有良好的紧密度。 即牵伸区选用合适的集合器，使前罗拉输出须条紧密。 ④纺纱张力适当，可使纤维伸直、纱条紧密。 1.简述强力的构成及其对后道的影响。 2.论述从原料到纺纱各工序影响成纱强力的因素。 第八章 成纱结粒和毛羽 短纤维——棉纺： 一、影响： 1、纱、布外观，印、染色差； 2、条干不匀：粗节内棉结占18％； 3、断头：由于强力和张力突变。 二、分类： 1、杂质：破籽屑、尘土、不孕籽屑、软籽表皮、带纤维籽屑、僵片。 2、棉结—纤维相互扭结而成的小棉团。 有：松棉结—结构松散周围有长纤。 紧棉结—短绒扭结染后色浅。 状态棉结—短纤或纤维包含僵片等杂质。 3、白星：死纤维形成。 4、毛羽：纤维头端、短绒、飞花、纤维扩散形成。 三、测试 1、棉结(白星)杂质，可用黑板目测计数和Uster仪器检测。 2、毛羽检测 目：目测 显微镜 光：光电计数 重：烧毛失重 四、减少棉结杂质 1 原棉性质 1) 原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽。 2) 成熟度 ①成熟度与细度、短绒率、僵棉呈负相关；而细度、短绒率、僵棉与棉结杂质呈正相关。 ②成熟度正常，抗弯、抗压、抗打击性能好，成纱棉结杂质少。成熟度系数一般选1.5~1.6以上。 3）短绒 ①不易伸直平行、易扩散粘附 ②短纤维难控制，梳理中易绕 ③大部分是较脆弱的未成熟纤维 4）轧棉质量 •锯齿棉：纤维损伤大，棉结索丝多，含杂少。 •皮辊棉：纤维损伤小，但无排杂装置，僵棉、软籽表皮多，棉结少，含杂多。 2、纺纱工序 1) 棉结的产生和排除 棉结的排除、形成和分裂贯穿在整个工序中。 从原料到清棉，结杂、短绒增加，到梳棉，排除多于产生数，经并条和粗纱，棉结杂质：粒数↑，粒重↓。 ①牵伸增加棉结，由于纤维间磨擦所致。 ②梳棉是控制棉结、杂质、短绒的关键工序： 刺—给棉板，锡—盖板，锡—道夫：易形成棉结和分裂棉结，原大变小，原松变紧。 2) 清钢合理分工 ①粘附力较大的带纤维籽屑，粘结纤维的杂质，应在梳棉上清除。 ②原棉含杂3％，则棉卷应含杂1∼1.5％ 清棉：落棉率与原棉含杂率的比率为80∼110％； 落棉含杂率在50∼68％； 除杂效率50∼60％。 梳棉：总落棉率3∼4％ 后车肚落棉对棉卷含杂的比为120∼220％ 落棉含杂40％以上 除杂效率：刺辊50∼60％ 盖板5∼10％ 吸尘10％ 3) 提高分梳质量 ①喂入棉卷结构良好 ②紧隔距强分梳 ③减少搓转 ④增加分梳件 ⑤除尘刀：低刀(落杂大、)大角度（回收）。 4）精梳工序—除杂最有效的工序 5）温湿度：清棉60％，棉卷回潮6.5～7％，梳棉55～60％，生条回潮率6.5％。 6）并条部分提高纤维平行顺直。 五、减少白星 死纤维棉结，它的形成和防止与棉结相同。 六、减少毛羽 1.种类：通常以2mm以上计(以纱干为主体)分顺向、倒向、两向、浮游毛羽。 2.形成： ①纤维弯钩、短绒； ②牵伸过程中纤维扩散； ③气圈离心力； ④加捻部件不清洁； ⑤飞花。 3 .控制： ①减少原料中的短绒量； ②精梳落棉↑毛羽↓； ③提高粗纱捻系数； ④进行集束，防止扩散； ⑤钢领钢丝圈，特别是钢丝圈：重量、截面形状、圈形、通道、交叉缺口。 长纤维¡ª¡ª毛麻绢纺 一、减少毛麻绢成纱的结粒 1、毛粒的成因和控制 1) 原料在预处理过程中产生毡并，初加工工艺要适当防止湿热状态下的毡缩 2) 梳毛条中毛粒过多 主要是：净毛含油多、土杂多、隔距不当、针布不锋利、回潮大、速比不当、操车周期过长。 3) 针梳条毛粒过多 主要是：针板不良、缺针、断针、清洁机构工作不良、毛条通道不洁。 4) 精梳条毛粒过多 a 、毛网正面毛粒多 喂入过大、厚薄不匀、园梳梳理不良、隔距过大、始梳位置不当、小毛刷过高、拔取隔距不符工艺要求、喂给长度过长。 b 、毛网反面毛粒多 顶梳位置过高、产生拉毛、顶梳不洁、缺针或抬起过早。 必须从原料开始，各道严格把关。 2、麻粒成因与控制 1) 成因 ①与纤维的机械物理性质有关： 纤维愈长、细，则易于弯曲形成麻粒。 ②梳理过程中纤维断时，由于急弹性而产生回缩卷曲形成麻粒。 ③喂入量过大、隔距过大、针布不锐利、缺针、断针、纤维绕锡林，在针面间搓转，产生麻粒。 ④回潮过高，易于缠结，易绕锡林，降低梳理效率。 ⑤工艺参数不当，清洁工作不力，易生麻粒。 ⑥针、并、精梳条，麻粒过多，与毛粒成因一样。 2) 麻粒控制 针对性地在原料、加油、回潮、各道设备状态，清洁工作，操作程序方面加强管理。 3、绵粒的成因与控制 1) 绵粒成因：即 ①原料本身存在 ②精练过熟 ③纤维细长易缠结形成绵粒 ④梳理工艺不当 2) 绵粒控制 减少绵粒，从原料抓起。 对原料状态、加油水、回潮率应严格控制； 各道工艺设计，设备状态，操作规范，清洁工作加强管理。特别应加强精梳及烧毛工序，清除绵粒的作用。 论述从原料到纺纱如何减少成纱的棉结杂质。 布面疵点 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 　　此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。 　」。 a.疵点评分 　　以疵点之长度分经线不同之扣分方法。 　　经疵长度 处罚分数 　　10-36吋 10分 　　5-10吋 5分 　　1-5吋 3分 　　1吋以下 1分 　　经疵长度 处罚分数 　　全封度 10分 　　5吋至半封度 5分 　　1-5吋 3分 　　1吋 1分 　　除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。另外，在布边半吋以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为次级 b.等级评估 　　根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于 10％。 2) 四分制评法 　　该评分法主要应用于针织布料上，但亦可应用于梭织布料。「四分制」跟「＋分制」的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟「＋分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。 　a.疵点评分 　　疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。 　　疵点长度 处罚分数 　　3吋或以下 1分 　　超过3吋但不超过6吋 2分 　　超过6吋但不超过9吋 3分 　　超过9吋 4分 　　较大的疵点（有破洞不计大小）每1码计四分检查评定 　　除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一吋以内的疵点可以不需理会。不论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。 　 c.等级评估 　　不论检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为「次级」及不合标准。 　d.计算公式为： 　　100平方码平均扣分数=（总扣分X 100 X 36）／检查总码数X规格幅宽(吋) 　　除非面料 的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录。 　　在一码内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例尺寸不良、破洞做4分。象横档、色差，狭幅、，皱纹、斜路、，甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞（纱被剪或断纱，或少了针迹）,下面的情况做4分处理: 有手臂长的油污迹, 明显的抽纱或粗纱, 纬纱不良, 缺色, 少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀缝，裂缝 水平或垂直方向的纹路，皱纹，轻重纱头，横档。 三.面料 检查 　下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。 　1.有下列现象就的返工 　　1).色差超过允许范围 　　2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹 　　3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合 　　4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。 　　5).结纱距少于25码有明显的色差， 　　例①.边到边 　　　②.边到中心 　　　③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料 结构的扭曲。 　　　　A. 45英寸<1 1/2英寸； 　　　　B. 60英寸<2英寸； 　　　　C. 70英寸<3英寸； 　　　　D. 120英寸<4英寸； 　　　　E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状； 　　　　F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。 　　　#: 在查布时，在布边内超1/2“连续3码疵点，不必打分 视做返工，连续的疵点须剪掉。 2.物理结构检查 　　1).重量检查 　　　重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表示），由于是平幅布， 　　　平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准， 　　　指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器 　　　的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在 　　　综合 的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。 　　2).缩率检查 　　　布样长度 1米 X 1米 ，80C 洗2小时, 拿出放 , 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ? 　　3).幅宽检查 　　在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。 幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签， 　　所有狭幅布料如果不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？？？处理。大货布宽度，针织布从染边内 　　　或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为 　　　31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。 　 　4).长度检查 　　　将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。 5).色差、色牢度检查 　　　每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。 　　　在同批货同缸内有色差，应该发出质量好的，扣下不良部分，而且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。 　　　每缸每色都需要一块色板，包括核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。 　　6).纱支 　　　 由于纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然后从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经 纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 　　7.)经纬密度 　　　检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。 　　8.)组织结构 　　　跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。 四.通常布面疵点 　1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。 　2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。 　3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。 　4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。 　5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。 　6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能 　7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档 　8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成 　9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留 　　下颜色，同样造成图案和花形不良 　10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。 　11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏 　12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉 　13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档 　14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起 　15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹 　16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直 　17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕 　18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转 　19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯 　20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量 21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏 22.孔：破损或破洞 　23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转 　24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉 　　紧一点，就会漏过这些疵点 　25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同 　26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向 　27.针孔：后加工过程中用于定 　28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位 　29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多 　30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等 　 31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路 　32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路 　33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置 　34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去 　35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上 　36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。 　37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不一样 　38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。 　39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致重复性的布边破损。 　40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。 　41.色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。 　42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是确定的色档。 　43.色档：两边布或边与中间的颜色不一样。 　 44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。 　45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。 　46.拼结结头：两块拼在一起。 　47.污点：缺色，或者由于种种原因造成的污迹等。 　48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布本身无关，而吸浆太多所引起。 　49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。 　50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。 　51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。 　52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。 　53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点。