8D报告

8D报告8D 报告 1、8D最简单的描述 D1、组成解决问题小组(team) D2、描述问题 D3、采取临时纠正措施并验证效果 D4、找出问题的根本原因 D5、选择永久性纠正措施并验证效果 D6、实施永久性纠正措施 D7、防止再发生措施 D8、向有关人员祝贺 2、8D简述 D1. Establish Team Approach 强调的是问题出现后,你的解决问题小组的建立,其中要指定Team leader; D2. Problem description: 强调对当前问题的描述,要求简洁明了; ...

8D 报告 1、8D最简单的描述 D1、组成解决问题小组(team) D2、描述问题 D3、采取临时纠正措施并验证效果 D4、找出问题的根本原因 D5、选择永久性纠正措施并验证效果 D6、实施永久性纠正措施 D7、防止再发生措施 D8、向有关人员祝贺 2、8D简述 D1. Establish Team Approach 强调的是问题出现后,你的解决问题小组的建立,其中要指定Team leader; D2. Problem description: 强调对当前问题的描述,要求简洁明了; D3. Containment plan: 强调问题发生后,在没有找到Root cause之前,Team所有做的防堵措施; D4. Root cause: 强调当前问题发生的根本原因,可以包括各种实验数据,FA report,DOE report等; D5. Corrective Action plan: 1 强调在找到问题的Root cause之后,所做的所有改善措施; Corrective Action强调的是从Root cause出发做的动作,要对问题有改善效果,不同于Containment Plan,Containment Plan是在问题发生后还没找到Root cause之前,所有做的对于怀疑的原因做的防范措施,有可能对于解决根本的问题并不起效果,要待进一步的验证; D6. Implement the Permanent Corrective Action: 强调Containment Plan导入的时间,以及效果的追踪; D7. Prevent Action: 强调Corrective Action导入的时间,以及效果的追踪; D8. Team Congratulations 强调我们所有做的Improvement都是有效的,希望得到客户认同我们所做的改善措施。 3、8D较详细的说明 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成,通常是跨功能性的,说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达,并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem):对於解决D2 之立即而短期行动,避免问题扩大或持续恶化,包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions):拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施,清除D4 发生的真正原因,通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策,可以应用专案计画甘特图(Gantt Chart),并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects):执行D5 後的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保D4 问题不会再次发生的後续行动方案,如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭禧小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成後问题已改善,肯定改善小组的努力,并规划未来改善方向。 4、8D详细介绍 D1-第一步骤:建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤:描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。 D3-第三步骤:执行暂时对策若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题? 如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。 D4-第四步骤:找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动? 换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等… 不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。 D5-第五步骤:选择永久对策找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤:执行及验证永久对策当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。 D7-第七步骤:防止再发对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 D8-第八步骤:团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。

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