磨床操作教材

磨 床 操 作 1. 了解磨床的机械性能,如何保养机床,。 2. 了解工具、量具的正确使用方法和各种砂轮的规格、特性及如何选用。 3. 了解安全知识。 4. 上机操作～熟悉手势。 5. 开机床～装砂轮～修砂轮,注意金刚钻所放位臵,。 6. 磨两平面。 6.1 一般先磨较小的面～以磨掉最少的余量将面光出。,特别是工件薄或较弯时, 6.2 再磨第二边时注意尺寸与余量的分配。 7. 用块规和千分表挖制两面尺寸。 8. 工作中保持整洁。 9. 做直角及控制尺寸,砂轮:46J,工具:平口钳～顶块,量具:千分表～千分尺,。 9.1 将平口钳的两个作用面用酒精擦干净～再用油石油一遍。把工件的两平面 油干净～放在平口钳两作用面上轻推一下～并夹住。打平两平面～三点在 0.002mm以内。若不平再夹一次～然后再打平一个较大的直角面,只需略 微平整,之后用砂轮磨两个直角面。磨之前注意看一下是否有尺寸需要控 制。磨完后～用表测量一下是否平整,0.002mm之内,。 9.2 磨直角相对的两个平面～磨时由于高度较高～所以要用高些顶块两边顶住～ 防止飞出～顶块的高度大于工件的2/3。放顶块时需油干净～工件和顶块 贴紧。 10. 控制有台阶的尺寸,砂轮:46J ,工具:顶块, 量具:千分尺和千分表, 10.1 先将两平面磨平～把尺寸A做准。上下刻度归零。 10.2 算出A、B尺寸相差多少下这个尺寸留0.03mm余量～冷却。 10.3 砂轮放在0位臵归零。,砂轮侧面和工件侧面不可碰到～用眼睛看～留较 小的缝隙,将砂轮移至第?、?、?位臵～并控制侧面留0.2余量～上下 留0.03余量～修一下砂轮。 砂轮 ? ?? 0 10.4 重新碰面A～下至B面光出即测量～留0.01余量时再测量～最后磨准,砂 轮在工件中移动时不要撞到工件～移动前一定要看清工件不会被撞到再移 A动。 "B" 11. 磨斜度 ,砂轮:46J或60J,工具:正弦平台～顶块, 量具:千分表～投 影仪, 11.1 了解正弦平台所放块规的计算方法 sinα.100=块规尺寸 11.2 将块规放在正弦平台内～调好所需角度。 11.3 把正弦平台放在工作台上打平～并在正弦平台上打平顶块,用胶水粘住。 砂轮 工件 顶块 块 规 正弦平面 11.4 把工件放在正弦平台上与顶块推平～磨尺寸“A”。砂轮碰到尖点～应该下 尺寸b～计算方法是cosα.a。留余量0.1～用投影仪测量“A”量出要乘 cosα就是要磨掉尺寸,角度小于1度～可以用0.4的尖表头测量。 砂轮 a A 12. 切退刀槽,砂轮100J—150J, 12.1 将100J砂轮装好～用金刚钻把底面修平～再修侧面?～修平整后～修侧 面?～将砂轮修到1，2mm左右,装砂轮时先量好砂轮厚度～修尺寸时直 接修准～不要测量～若砂轮原来就在1，2mm～可以只修?,～修时先用粗 金刚钻去余量～单边留0.03mm余量～再用尖金刚钻精修。 ? ?A B1-2mm 12.2 将工件放在铜条上打平～用砂轮侧面?碰工件D面。先靠近～用记号笔和 粉笔涂在工件上～再慢慢碰到D面归零。进的尺寸为D实际尺寸减C加 0.01mm～把C放在0.01加工。砂轮底面碰A面下A,B，0.2。切好后修 一次尖角。做好之后测量尺寸C～再用投影仪测量圆角R～不可高于B面。 13. 切台阶～砂轮:100J-150J,工具:顶块,量具:千分表～投影仪 13.1 用100J的砂轮～底面和侧面修好～修侧面时～先用粗金刚钻修掉0.1左 右,再用尖金刚钻精修约0.03左右。 13.2 砂轮碰侧面进尺寸～碰上下～下尺寸留0.01余量～修尖角～尖角R0.04 之内～后测量尺寸。 13.3 如台阶较大,一般>2.00mm,的先用46J或60J粗切～底面需磨准。 13.4 侧面尺寸较难控制～切时放至上公差切。 13.5 测量时台阶大于0.5mm用φ1.0表头量,0.5-0.2mm之间用φ0.4表头测量, 小于0.2mm用投影仪测量,尖角用投影仪看。台阶较小时测量时要小心～ 当心撞坏表头。 例: 砂轮 ? ? 2XR0.04max 14. 切槽 ,砂轮60J～100J～150J,工具:顶块～石墨,量具:千分表～投 影仪, 14.1 将60J砂轮修至比槽宽小0.06-0.1～侧面用粗金刚钻修平即可～将槽粗 切～,单边留0.03-0.05mm余量,底面磨准。 14.2 将100J砂轮用粗金刚钻修至加0.06左右～在侧面时只需光平～然后全部 修另一侧面～修进去0.1～上下刻度抬起0.1～防止金刚钻损坏～再用尖 金刚钻将两边光出～数显都归零～金刚钻放在台面上不动～砂轮打石墨测 量宽度～再将砂轮修准。 14.3 砂轮碰零位面进尺寸～要注意碰面碰准。碰时在工件侧面放记号笔和粉笔。 下槽深度～下到留0.02mm时速度放慢,接到底面。修尖角R0.04max。 15. 切斜度 ,砂轮:100J 工具:斜度修整器 量具:千分表～投影仪, 15.1 做斜度可分为两种～其一是用正弦平台调角度磨。其二是用斜度修整器将 砂轮修成一个斜度做到工件上去。 15.2 将100J砂轮侧面底面修平～用斜度修正器调角度～公式为:Sin(45- α)*50=块规～斜度修好后打一下石墨～用投影仪测量角度是否正确～若 有一些相差可以调节块规大小重新修正一下。角度修准之后测量一下砂轮 侧面至交点尺寸～,如图15.1,～在做的时候砂轮侧面碰工件头部归零～ 进尺寸a+b,底面碰零位面下～,注意进尺寸时可留0.01-0.02左右的余 量～防止工件发热～或砂轮没测量准,。,如图15.2, 15.3 修尖角时底面修掉多少～侧面要退出来。若侧面不退出来～会导致小掉, b/tgα=a(如图15.3) 15.4 修成形砂轮～先用斜度修正器修角度尺寸～接近a,然后打石墨～用投影 仪测量～看尺寸比a大还是小～大就修整底面～小就再修侧面。 砂 轮 砂轮 b 工件 b α aa 16. 修圆弧 ,砂轮:100J 工具:圆弧修正器, 16.1 圆弧分为凸圆弧和凹圆弧,如图16.1, 砂轮砂轮 工件工件 16.2 修凸圆弧时用金刚钻碰侧面归零～碰底面归零～抬起R的尺寸～一边转动 修正器～一边下至零位。修凹圆弧时～金刚钻碰侧面归零～碰底面归零～ 侧面进R+0.02～一边转动圆弧修正器～一边下尺寸至R+0.02 16.3 修圆弧时下得需慢点～防止金刚钻飞掉和损掉。金刚钻对到砂轮中心 16.4 接凸圆弧时～碰侧面进～碰上下下尺寸～当心工件发热。 16.5 接凹圆弧时～碰侧面和上下各少进0.02mm左右～拿下来测量～再进准。 16.6 在斜度上接圆弧～如果把砂轮修准1/4的圆弧侧面或者底面的尖角会撞到 斜度上～所以圆弧有一个面要少修～公式:Sinα*R=少修尺寸。 如图16.1所示～若工件平面是在侧面的～砂轮侧面少修。 若工件平面在底面的～砂轮底面少修。 砂 轮 ? b 砂 轮α ? 16.7 接圆弧时～若是砂轮?则是碰侧面进尺寸～底面用眼睛看～一直磨到接近 即将碰到斜面为止～用投影仪测量看斜度上还有多少～就继续下。砂轮? 则相反。 17. 使用角度块 ,工具:角度块, 17.1 角度块分两种～一种为固定式～另一种是可调式。可调式角度块,sinbar, 在调角度时用块规来调角度。公式sinα*100 17.2 在做工件时砂轮侧面碰尖点～进尺寸a(如图17.1) 如碰到尖点～进尺寸要留0.1余量～靠近的不需留余量～用投影仪～打反 光测尺寸b～没进公差则要侧面再进尺寸～所进尺寸要是余量Xcosα。 18. 切片磨厚度 18.1 切片砂轮厚度0.6mm～拿时注意破碎。 18.2 切时三边都用顶块顶住～如工件较小～则顶块用胶水胶住。顶块顶时尽量 横着顶加强力度。 18.3 切片砂轮因较薄故刚切到工件时应下的慢点～每刀下小于0.05mm～让改 建上有导向～使砂轮不致于切斜～导向超过0.5以后～可下0.1，0.2mm～ 一刀。 18.4 在切片时～切片砂轮要全部切到工件～不可切到台阶～否则切片砂轮会让 台阶而切斜。,如图18.2,都是错误加工。 18.5 因切片砂轮侧面切出来不平～故每次切片需留0.2左右余量。 18.6 磨厚度时注意每块工件放平～并用顶块顶好。磨时注意分配余量～控制尺 寸。 槽的加工步骤: 1、粗修砂轮底面,粗切。 2、精修、精切。 3、清角。 打窄砂轮注意事项: 1. 左右横扫对称去余量。 2. 多次转动刀柄，保持修刀尖锋利。 3. 砂轮断切面打成阶梯状。 4. 砂轮要打成前低后高(相差约1mm高度)，严禁两面高度一致，以防后面切削高度不够而切伤工件和增强砂轮强度。 5. 对称去余量，以确保砂轮有足够强度。 6. 当左右横扫至约1mm左右时(此1mm为参照数，要根据所切槽宽度、深度、材质及砂轮粒度来定)，可上下递进来确保砂轮强度。 7. 粗打常选用多点修刀和ø10单点修刀，精打常选用单点ø3和ø6修刀。 8. 精打两侧面粒度粗细应一致，否则后续加工槽会切斜。 9. 粗打转速要低，精打时转速稍高。总之随余量减少转速逐渐变大(转速在1600rpm到2400rpm之间)，进刀量随余量减少而变小。 10. 用塑胶片或铁片测槽时一定不能切得太深(约1mm即可，否则由于受力抖动和发热误测砂轮实际值)。 11(砂轮粒度选择要适当。 12(侧面修刀逆向砂轮旋转倾斜15?角度摆放，以保证修刀有更好的切削力。 13(打制砂轮避免出现三种不良情况: A、单边斜 B、双边斜 C、球状斜 切窄槽注意事项: 1.砂轮直接成型到位，先粗切再精切。 2.当齿窄时:a.间隔一槽切。b.间隔一槽一刀拉。c.当齿较宽时可按PITCH顺序切。 3.切一定深度测一次砂轮，确认两侧R角是否一致，R角不一致，砂轮受力不一致槽会切斜，所以要及时修整R角。 4.切槽时砂轮每下刀一次，砂轮要完全脱离槽，不要在槽内拖动。以免摩擦发热倾斜、烧刀。 5.当砂轮两侧黑皮不均匀，或有黑皮现象，可用毛刷或用气枪轻吹。把气孔中铁屑和废料吹掉，避免发热烧刀切斜(气枪吹气不要太大，以免吹破砂轮)。 6.切小槽下刀量一定要少。 7.避免前后手柄掉刀现象。 8.切槽修砂轮底部时通常采用Ф3或Ф6修刀来修整，可以产生更好的修整效果，也可以避免受力过大造成砂轮破裂。 9.切窄槽转速稍高。一般约为2800rpm。 10.小砂轮侧面对刀应尽量不涂奇笔或少涂奇笔,因为奇笔会堵塞砂轮气孔，导致切削不良。 11.当多件装在一起加工,所切长度太长,为较好排屑,减少发热,可用挡块间隔,增加排屑空间。 12.当砂轮一侧比另一侧 要黑时,黑的那部分为铁屑和已废磨粒，我们可采取暂时对策.用气枪将气开适度吹，顺着砂轮旋转方向吹。气不易过大，以免吹破砂轮，必要时我们一定要重新打制一个砂轮再加工。 13、成型一个工位时数显向一个方向拉，避免丝杠间隙产生尺寸误差。 14、细齿加工的关键: A、齿部弹动，尺寸变小 B、齿部变形弯曲; 15、常用的加工方法: A、加强边加工 B、嵌入式加工 16、逃角是为零件装配要求而设置的，使装配干涉值为零。 17、小槽加工进刀量不能太大，否则砂轮磨损过快或因切削量过大而爆裂，槽会因发热而变宽。 宽槽加工注意事项: 1. a .精度高时可选择较小砂轮两刀切。 b .精度不高时，砂轮宽度能达到要求时，可一刀切。 2.切宽槽和切断差加工条件设定同理。 3.a.槽浅侧面留量约0.1mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。 b.槽深侧面留量约0.2mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。 4.当切深槽完毕后，发现槽上面到位，下面不到位，说明槽倾斜，此时可打剃边砂轮剃侧面使其垂直到位。 5.切深槽为避免侧面倾斜，可打空心砂轮切，和切断差同理。 6.当工件较小粗切完后，精切之前一定要重新装夹或重新敲紧挡块。 7.为避免多或少拉半个砂轮或一个砂轮，在下刀之前可涂奇笔用卡尺作记号,作再次确认砂轮位置。 8.加工中为防止撞刀现象，我们在移动手柄之前先低头确认砂轮与工件位置。 18.7 如有许多片在一起磨厚度～公差?0.001mm～在最后磨准时留0.003， 0.004mm余量～将台面上四个角上工件都拿下来测量一遍～以防止台面不 平造成厚度小掉。 切片砂轮 切片砂轮工 件顶顶 块块 顶 块