PAGE/NUMPAGES磷化常见问题及处理方法 常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔: 原因: 1)游离酸过高。 2)硝酸根不足。 3)零件表面有残酸,加强中和及清洗。 4)Fe2+过高,用双氧水调整。 5)零件表面过腐蚀,控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄,无明显结晶: 原因: 1)总酸度过高,加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2)零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理。 3)亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁。 4)温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因: 1)磷化晶粒过粗或过细,调整游离酸和总酸度比值。 2)游离酸含量过高。 3)金属过腐蚀。 4)溶液中磷酸盐含量不足。 5)零件表面有残酸。 6)金属表面锈没有出尽。 4、磷化零件表面有白色沉淀: 原因: 1)溶液中沉淀物过多。 2)硝酸根不足。 3)锌、铁、P2O5含量高。 5、磷化膜不易形成: 原因: 1)零件表面有加工硬化层 2)溶液里SO-2含量高,用钡盐处理。 3)溶液渗入杂质,更换磷化溶液。 4)P2O5含量过低,补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花: 原因: 1)除油不净、温度太低。 2)零件表面有钝化状态,加强酸洗或喷砂。 3)零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落: 原因: 1)肥皂溶液里有杂质。 2)皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降: 原因: 1)酸洗液里铁渣附在表面。 2)铜离子渗入磷化液磷化常见故障及处理方法 故障现象 产生原因及纠正方法磷化膜结晶粗糙多孔1、 游离酸含量高;2、 硝酸根含量不足;3、 零件表面有残液,加强中和和清洗;4、 亚铁离子含量过多,用双氧水调整;5、 零件表面过腐蚀,控制酸浓度和时间。磷化膜过薄无明显结晶1、总酸度含量高,加水稀释溶液或加碳酸盐,调好酸的比值;2、零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或HYPERLINK"http://info.pf.hc360.com/Html/zt/pensha/index.htm"\t"_blank"喷砂处理;3、亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁;4、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细,调节游离酸和总酸度的比值;2、游离酸含量过高;3、低金属过腐蚀;4、磷酸盐含量不足;5、零件表面有残酸。磷化零件有白色沉淀物1、 溶液中沉淀过多;2、 硝酸根不足;3、 锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、 零件表面有加工硬化层;2、 溶液中HYPERLINK"http://info.chem.hc360.com/html/zt/liusuan/index.htm"\t"_blank"硫酸根含量高,用钡盐处理;3、 磷化溶液渗进杂质,更换磷化液;4、 五氧化二磷含量过低,补充磷酸盐。磷化不均,发花1、 除油不净,温度太低;2、 零件表面哟HYPERLINK"http://info.pf.hc360.com/Html/zt/dzn3crd/index.htm"\t"_blank"钝化状态,加强酸洗和喷砂;3、 零件因HYPERLINK"http://info.pf.hc360.com/Html/zt/rechuli/index.htm"\t"_blank"热处理和加工方法不同。冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、 肥皂溶液里有杂质;2、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化;3、 磷化年热处理加工方法不同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、 酸洗液里铁渣附在表面;2、 离子渗入磷溶液。磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因:①亚铁离子含量过多;②零件表面带有残酸;③溶液里硝酸根不足;④溶液里硫酸根含量增高;⑤零件表面过腐蚀。处理方法:①用压缩空气搅拌,或用双氧水降低亚铁离子含量,升高温度;②加强中和或水洗;③添加硝酸锌;④用碳酸钡处理硫酸根;⑤控制酸的浓度和时间。质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片(1)工件表面有硬化层;(2)总酸度不够;(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短;(6)工件表面聚集氢气;(7)磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;(8)工件重叠或工件之间发生接触方法:(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理
要求
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;(2)补加磷化剂:(3)升高磷化槽液温度;(4)补加磷化剂;(5)加强脱脂或延长磷化时间;(6)翻动工件或改变工件位置;(7)调整或更换磷化槽液;(8)注意增大工件间隙,避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。(1)总酸度过高;(2)磷化时间不够(3)处理温度过低(4)促进剂浓度高;(5)工件表面有硬化层(6)亚铁离子含量低;(7)表调效果差或表调失效方法:(1)加水稀释磷化槽液;(2)延长磷化时间;(3)升高处理温度;(4)停止添加促进剂;(5)用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;(6)插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;(7)更换或添加表调剂;3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈(1)工件未清洗干净;(2)工件在磷化前生锈;(3)亚铁离子含量偏低;(4)游离酸底偏低;(5)磷化温度低;(6)工件表面产生过腐蚀现象;方法:(1)强磷化前工件的表面预处理;(2)除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间;(3)提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁;(4)加入磷酸等,提高游离酸度;(5)提高槽液湿度;(6)控制除锈时间或更换除锈剂;4、磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1)槽液含渣量过大(2)酸比太高;(3)处理温度过高;(4)槽底沉渣浮起,黏附在工件上(5)工件表面氧化物未除净;(6)溶液氧化剂含量过高,总酸度过高方法:(1)清除槽底残渣,并定期过滤(2)补加磷化剂(3)降低磷化处理湿度(4)静置磷化槽液,并翻槽(5)加强酸洗并充分水洗(6)停加氧化剂,调整酸的比值5、磷化膜发花磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹(1)除油不干净(2)表调剂效果不佳或已失效(3)磷化槽液喷淋不均匀(4)工件表面钝化(5)磷化温度低方法:(1)强脱脂或更换脱脂剂(2)更换或补充表调剂(3)检查并调整喷嘴(4)加强酸洗或喷砂(5)提高磷化温度6、磷化膜发黑局部呈黑条状,膜黑且粗糙(1)促进剂浓度太低(2)酸洗过度方法:(1)加促进剂(2)控制酸洗时间7、磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点(1)磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低(2)游离酸含量过高(3)工件表面过腐蚀(4)溶液中磷酸盐含量不足(5)工件表面有残酸(6)磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴(7)处理温度低(8)设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等方法:(1)调整游离酸度与总酸度的比例(2)降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌(3)控制酸洗过程(4)补充磷酸三氢盐(5)加强中和和水洗(6)检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量(7)提高处理湿度(8)逐一检查设备是否运行正常8、磷化膜发红磷化膜红但不是锈(1)铜离子渗入磷化液(2)酸洗液中的铁渣附着方法:(1)注意不用铜挂具;用铁屑置换除支或用硫化处理,调整酸度(2)加强酸洗过程的质量控制9、膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕,对光观察彩虹色(1)促进剂浓度过高(2)促进剂分布不均匀(3)除油不彻底方法:(1)停加促进剂(2)充分搅拌,使之均匀(3)补加脱脂剂10、磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊(1)槽液温度低于规定温度(2)溶液中亚铁离子过量(3)总酸度过低方法:(1)停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持1~2h,并用空气搅拌,直至恢复原色(2)氧化剂,如高锰酸钾等(3)补充硝酸锌,提高总酸度11、磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩(1)表调剂的PH值不在工艺范围(2)表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞(3)磷化槽液的锌离子含量不足(4)磷化槽液的促进剂含量不够方法:(1)补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值(2)检查、清扫水雾喷嘴(3)补加磷化液或硝酸锌(4)补加促进剂涂膜起泡涂装后,涂膜发生起泡现象(1)磷化后水洗不充分(2)清洗水被污染(3)纯水的水质不好(4)吊架或传送带上滴落水方法:(1)检查喷嘴和水洗方法(2)增加供水量,控制清洗水的电导率在150μS/cmc以下(3)控制纯水的电导率在5μS/cm以下(4)消除这类滴水