铸造工岗位作业指导书

规章制度范本系列Standardtemplate管理编号：SLU/N-QA573第PAGE\*Arabic\*MERGEFORMAT2页/共NUMPAGES\*Arabic\*MERGEFORMAT2页INSERTYOURLOGO铸造工岗位作业指导书通用模板Makeallthestaffknowwhattheyshouldandshouldnotdo,clarifytheirresponsibilities,andfullymobilizetheenthusiasmofallthestafftobecomethedrivingforcefortheproductionandoperationoftheenterprise.撰写人/风行设计审核：_________________时间：_________________单位：_________________铸造工岗位作业指导书通用模板使用说明：本 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 文档可用在管理中，为使全体人员都知道应该做什么，不应该做什么，以及明确自己的主要职责，所担负的职责对整个企业工作具有的意义和作用，从而把全体人员的工作积极性充分地调动起来，成为推动企业生产经营工作的动力。为便于学习和使用，请在下载后查阅和修改详细内容。　　1适用范围　　1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。　　1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。　　2职责　　2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。　　2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。　　2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。　　2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。　　3安全技术要求　　3.1铸锭岗位安全操作规程　　3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。　　3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。　　3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。　　3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。　　3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。　　3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。　　3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 　　3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。　　3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。　　3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。　　3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。　　3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。　　3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。　　3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。　　3.2熔炼岗位安全操作规程　　3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。　　3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。　　3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。　　3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。　　3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。　　3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。　　3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。　　3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。　　3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。　　3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。　　3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。　　3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。　　3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。　　3.2.14工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品，要保持现场整洁，做到工完场清。　　3.2.15当发生人身及设备事故时，要立即在班长带领下进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。　　3.3铸造岗位安全操作规程　　3.3.1作业前穿戴好一切劳动保护用品，仔细检查机电设备安全防护 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 的可靠性，确认无误后方可开始工作。　　3.3.2操作中要严格执行工艺规程。　　3.3.3操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，过滤板和流槽提前预热提温，升温的设定值应满足工艺要求。　　3.3.4浇注前要认真检查结晶器或引锭头中是否有积水，否则应用棉纱或压缩空气擦吹干净，以防止发生爆炸。　　3.3.5铸造现场的地面及盖板应无积水和油污，打出的铝渣和流槽及滤箱中的残存铝液不得倒在潮湿的地面上，以防止出现铝液爆炸。　　3.3.6在铸造过程中，当某一结晶器出现漏铝或故障时，要立即用备用塞子将通往该结晶器铝液断开，以防事态扩大。　　3.3.7在铸造过程中若发生突然停电、停水或设备紧急故障时，要立即堵塞炉眼，尽快放掉流槽及铸造盘中的铝液，避免发生凝盘或其他事故。　　3.3.8要经常检查钢丝绳套及专用吊具的可靠性，发现问题及时处理，不得凑合使用。　　5.3.9从母线铸造机和铸造立井中向外吊铸锭及放料架放铸锭时，所使用的专用吊具和钢丝绳必须确认套好和栓牢后方吊放，吊放时周围严禁站人，并由专人统一指挥吊放。　　3.3.10当长铝锭在装车作业或较长距离吊运时，必须使用双钢丝绳，并控制好重心，平吊平放、专人扶行，避免长锭摆动伤人。　　3.3.11进行清井操作时必须安排专人现场安全监护，人员上下井设施必须安全可靠。　　3.3.12当发生人身及设备事故时，岗位人员要立即进行抢救，并及时报告车间、调度室和厂部领导。　　3.4锯切岗位安全操作规程　　3.4.1作业前穿戴好一切劳动保护用品。　　3.4.2开机前要认真检查锯片安装是否安全可靠，没有异常现象才能开机工作。　　3.4.3不准用圆锯锯切铝棒和母线以外的其他物件。　　3.4.4锯切前，圆锭和母线加紧要牢固，锯切过程中不允许停车。如果因停电故障等原因停车，应立即退锯，并关闭停车按钮。　　3.4.5停车后因锯片仍在转动，不得用手或其他物件在锯片的侧部挤压制动。　　3.4.6当圆锯工作时，不允许用手直接取出切头或切片，待回锯后用专用工具取出。　　3.4.7圆锯机必须专人操作，锯切配合要默契，动作先后要协调，不允许两人同时操作。　　3.4.8锯切时要保证供给足够的冷却液，要经常检查冷却泵电机绝缘是否可靠。　　3.4.9清理铝屑、检查更换圆锯片、清扫锯体时，要等锯片完全停转并取下保险后方可进行。　　3.4.10当圆锯检修时，要切断电源，并挂出“有人工作，禁止合闸”的警告牌。　　3.4.11绳索、吊具、吊筐使用前，必须仔细检查，变形严重和开焊、开裂的筐不能使用，断丝多根或断股的绳索必须停用和更换。　　3.4.12钩头挂吊具时，只准拿在钩头的下端外边，以防挤压手指。　　3.4.13天车配合移动母线时，应用专用工具卡住母线，切匆用手直接扶住母线，以防挤手指。　　3.4.14锯切完毕，必须做到工完场清。地面不得有油圬，以免滑倒摔伤。　　3.4.15当发生人身及设备事故时，岗位人员要立即进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。　　4设备维检要求　　4.1做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常点检工作。　　4.1.1每班交班时，必须检查各联接点（轴、销、轮等），联接件等应灵活、可靠。　　4.1.2每班交班前必须对设备进行清理，清除链条、铸模、水槽中的杂物（如铝渣等），保持设备清洁、转动灵活。　　4.1.3每班交接班前，必须检查操作按钮启动和停止接触良好。　　4.1.4开机前必须对各气缸、油缸、电源接头、油缸接头进行检查，保持各缸动作灵活、运行平稳。　　4.1.5开机前无法排除的故障或异常情况，必须立即通知检修工，并协助处理，保证机组正常运转，认真做好记录。　　4.2做好连续铸造机、半连续铸造机的润滑、简单调整、紧固及混合炉、熔炼炉、静置炉的清炉等各项工作。　　4.3做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常卫生保洁工作。　　4.4必须配合检修人员共同搞好设备的定期点检、巡检工作。　　5铸锭岗位操作规程　　5.1铸锭岗位专责作业要求　　5.1.1浇铸打渣专责　　5.1.1.1作业前的检查与准备　　1）检查天然气系统，确保正常。　　2）铸造机轨道上和周围无凝铝。　　3）检查空气压力正常，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。　　4）检查打印装置正常。　　5）启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。　　6）准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆、钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。　　7）初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。　　5.1.1.2浇铸打渣作业　　1）得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。　　2）卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意防止铝液飞溅。　　3）待长流槽到液位适中，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。　　4）调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。　　5）用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。　　6）当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。　　7）若遇紧急停机，迅速堵眼，指挥天车移动浇包下的放铝箱。　　8）浇铸结束后，清理出铝口，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。　　9）当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。　　10）生产结束，清理流槽，收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。　　11）浇包下的放铝箱内吊出的铝块不得超过200㎏，且加入炉内。残渣装入渣箱内，联系叉车送往电解工区，石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内。　　5.1.2接收作业专责　　5.1.2.1接收作业前的检查与准备　　1）检查压缩空气压力、水压正常。　　2）检查接锭装置正常。　　3）检查铸机铸模螺丝、润滑链正常。　　4）准查夹铝锭用的大钳、钩子、撬扛、铁镐和大锤等完好和齐全。　　5.1.2.2接受作业　　1）当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。　　2）当发现铸模内有四角不全的残铝或超出铸模外的大铝锭时，应用铁镐迅速排除，严禁废品进入机头接收处。　　3）发现没有脱模的铝锭应跟踪撞击，直至脱落、拉出。　　4）接收处有歪、斜铝锭及时用钳子夹出，以防卡机。　　5）如有卡机不能处理的，要立即按停机事故按扭，同时关闭铸机冷却水门。　　6）铸锭结束前一圈，关闭冷却水门，等铝锭全部进入水槽内，将排除的合格铝锭用钩子端入水槽冷却，不合格铝锭冷却后堆垛，用于入炉。　　7）打扫铸机和接收处的铸机及周围卫生。　　5.1.3排锭、堆垛作业专责　　5.1.3.1作业前的检查与准备　　1）检查油泵系统的油温、油位、油管和冷却系统及压缩空气压力正常。　　2）检查冷运机螺丝、润滑运转正常。　　3）检查钩锭升、降、出、进运行正常。　　4）检查翻锭、整列机装置正常。　　5）检查成品机运行正常。　　6）检查夹具开、合、升、降及小车行走正常。　　7）准备好钩子等工具。　　5.1.3.2排锭、堆垛作业　　1）得到班长指令，合上总电源与铸机操作盘，联络供水。　　2）启动油泵、油循环、油冷却水门（油泵提前运行）。　　3）开启冷却水槽阀门，调至适量。　　4）将操作盘开关打入自动状态，按下“联动启”按钮。　　5）当铝锭进入水槽后，随时观察铝锭行走情况，发现拉斜要及时校正。　　6）当铝锭进入排锭位置时，铝锭欠重、超重、渣未打净等不合格铝锭及时排掉，禁止不合格锭进入翻锭装置。　　7）当翻锭卡住时，迅速排锭，关闭气阀总阀，并排气阀，将铝锭拉出后，恢复气源正常。　　8）堆垛要整齐，铝锭扣好，歪斜扶正，禁止人员站在夹具下面。　　9）及时将排除的废锭、合格锭分别人工堆垛，绝不允许地面有大量铝锭出现，影响排铝。　　10）发现设备意外事故或人身事故时，迅速打击操作盘上的“堆垛机事故”按钮或“机组急停”按钮。　　11）当铝锭堆垛完之后，停油泵、油循环，关油冷却水、水槽循环水，联络铸机停运、泵房停水。　　12）将合格铝锭叉到打包位置，废铝锭吊到炉台用于回炉。　　13）待打包打完后，停操作盘总电源、气源。　　14）打扫水槽内和堆垛机及周围卫生。　　5.1.4打包作业专责　　5.1.4.1作业前的检查与准备　　1）准备好钢带、卡子、钢丝绳，联系好叉车等。　　2）检查压缩空气压力是否正常，要求打捆机气压不得小于0.45MPa。　　3）检查打捆机运转正常。　　4）检查字头够数，并换批号字头。　　5）清理运输机周围杂物。　　6）准备好刨刀、小锤、毛笔和红漆等工器具、物品。　　5.1.4.2打包作业　　1）打开打捆机气源。　　2）随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。　　3）当铝锭进入打包位置后，发现有毛边或废品立即处理。　　4）将卡子穿在钢带上，将钢带穿在铝锭垛上，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后，封缄。　　5）每捆按规定打四道钢带，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪斜，写上批号和序号。　　6）若一炉没出完，中途倒机，一定要换好批号后，方可出炉。　　7）配合叉车将铝锭叉走、放好。　　8）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子。　　9）打扫成品机及其周围卫生。　　5.2铸造机组操作使用说明　　5.2.1液压油温控制　　5.2.1.1启动油泵后若油温高于40℃灯闪，高到45℃蜂鸣器响，机组急停。　　5.2.1.2若油温低于15℃指示灯亮，机组不能启动，需合上升温开关，油温升到25℃加热停止。　　5.2.1.3运行中油温过高时需打开冷却水阀冷却降温。　　5.2.1.4泵启动后方可启动铸机，冷运机联动，合上油循环开关按钮。　　5.2.2铸造机　　5.2.2.1启动铸机打印机捶击装置需远离铸模。　　5.2.2.2铸机启动与其运行连锁的冷运机电动无效。　　5.2.2.3打半手动和自动两种方式。　　5.2.2.4非紧急情况下铸机启动与停滞状态都可启动浇包。　　5.2.2.5在紧急停机后，浇包可自动停。　　5.2.2.6冷运机“联动停”时启动铸机后也可单独点动冷运机。　　5.2.3堆垛机　　5.2.3.1点动方式用于机组出现故障后的临时操作，处理短时的运行间断问题。　　5.2.3.2半自动方式用于自动运行前的试机。　　5.2.3.3自动方式用于堆垛生产运行。　　5.2.3.4当整列机上有五块锭，垛位上有三层，反转器内有一块锭时应记层数为4块数为1，自动状态下按下联动按钮后再按“块复零/夹具闭”按钮，夹具会自动夹注5块锭送往垛位，接上堆垛节拍。　　5.2.3.5当夹具带锭在垛位下降时，整列机因故障不能开夹放锭，此时可按“层复零/夹具开”按钮，夹具会在开夹放锭后自动返回整列机，接上堆垛节拍。　　5.2.3.6当列位与反转器内均无锭时，即块数为零，此时在自动状态按“联动启动”，需先按“复位”方能保证正常堆垛节拍。“0层0块”除外。　　5.2.4成品运输机　　5.2.4.1合上自动开关，堆垛机运行方式开关置于点动，每按下成品机点动按钮一次即运行一个垛位距离后自动停车。　　5.2.4.2在自动与半自动运行状态下程序集数11层时，并且夹具在垛位上升到极限位置时，成品机自动运行一个垛位并自动停止。　　5.2.5排锭装置　　5.2.5.1排锭装置有点动、连续、自动三种状态。　　5.2.5.2当堆垛机人为急停或故障急停，均进入连续排锭状态,直到按“复位”按钮后方可停止排锭。　　5.2.6安全保护装置　　5.2.6.1在铝锭接收臂处，堆垛机操作台上均设有“急停”按钮,紧急情况按下这些按钮可紧急停车。　　5.2.6.2堆垛机上设有单独的急停按钮，当堆垛机出现紧急情况，可使堆垛机整体停机，铸造机、冷运机继续运行,排锭装置进入连续排锭状态。　　5.2.6.3当铸机水泵电机过荷时,铸造机操作台声光报警过荷电机停止运转。　　5.2.6.4油循环冷却泵、成品机电机过荷，堆垛机操作台声光报警过荷电机停止运转。　　5.2.6.5油泵电机过荷时，两操作台均出现报警，机组全停。　　5.2.6.6在紧急停机或故障停机声光报警时，可按下“解音”按钮，故障处理完毕，按下“复位”按钮，方可重新启动。　　5.2.6.7打印机捶击装置在运行之中长时间不复位，报警停机翻包。　　5.2.6.8铸造机操作台设有紧急按钮，遇紧急情况按下此按钮，全线停止运行。　　5.3事故及异常情况处理　　5.3.1铝锭化学成分不均　　5.3.1.1原因　　各包铝水倒入炉中未充分搅拌。　　5.3.1.2处理方法　　1）进铝配料时，尽可能使每一包铝水质量接近所需的质量。　　2）搅拌要均匀、充分。　　5.3.2 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面积渣严重　　5.3.2.1原因　　1）打渣不净。　　2）铝液温度过高或过低。　　3）产生大量氧化膜。　　5.3.2.2处理方法　　1）及时细心地打渣。　　2）调节控制好炉温。　　3）在长流槽用石棉板堵住渣滓。　　5.3.3严重波纹　　5.3.3.1原因　　1）轨道上有凝铝。　　2）铝锭或其他物体卡住铸机。　　3）铸机故障。　　5.3.3.2处理方法　　1）清除凝铝或其他物体。　　2）检修设备。　　5.3.4飞边　　5.3.4.1原因　　1）打渣速度过快。　　2）分配器溢流。　　5.3.4.2处理方法　　1）掌握好打渣速度。　　2）调好炉眼。　　3）更换分配器。　　5.3.5铝锭浇铸质量不稳定　　5.3.5.1原因　　铝液控制不好。　　5.3.5.2处理方法　　1）控制调节好铸机转速。　　2）控制调节好铝液流量。　　5.3.6浇铸时突然停电的处理　　5.3.6.1用塞子将支流槽的铝液流出孔堵死，将流子内的铝液排入渣箱或铸模。　　5.3.6.2用塞子将混合炉炉眼堵死，使铝液不再流出，同时打开主、支流槽的铝液紧急排放口，将流槽内铝液排放入渣箱。　　5.3.6.3用保温棉将混合炉的倒包流槽入铝口堵好，将混合炉炉门关严，以减少热量散失、延缓炉内铝液温度的下降速度。　　5.3.6.4清理流槽内的残留铝液和铝渣，等待供电系统恢复正常。　　5.3.6.5若停电发生在夜间，生产现场应备有电力充足的便携式应急照明灯。　　5.3.7其他异常情况的处理　　5.3.7.1发生重大生产及人身伤害事故时，要及时通知车间、调度室等有关部门和厂部领导，同时启动相应事故应急工作程序进行处理。　　5.3.7.2设备发生重大故障或异常情况要及时停车，迅速与维修人员联系并配合处理。　　5.4相关记录　　5.4.1《铝及铝合金 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 报告单》　　5.4.2《电解铝化学成分报告单》　　5.4.3《炉前分析告单》　　5.4.4《铸造工艺卡片》　　5.4.5《班组交接班记录》　　5.4.6《铸造车间设备检修管理台帐》 　　5.4.7《铸造车间关键设备点检表》　　5.4.8《铸造车间设备润滑表》　　5.4.9《铸造车间设备日常保养表》　　5.4.10《班组台帐》　　5.4.11《设备台帐》　　6铸造母线岗位操作规程　　6.1灌炉混合　　6.1.1电解铝原液由电解车间供应，并作准确的预分析成分报告。　　6.1.2灌炉　　灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量、看准时间、做好记录。　　6.1.3打渣　　按每吨铝0.5-1㎏标准将打渣剂均匀地撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6㎏/次。　　6.1.4炉前取样　　加热取样勺，取样位置选在炉门中间、门内0.5米处、熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打印熔炼号送检。　　6.1.5静置　　静置15分钟，同时根据所铸母线规格大小调整炉温至合适温度，一般为730-780℃，并做好打眼准备。　　6.2铸造　　6.2.1铸造前准备　　6.2.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求温度。　　6.2.1.2清理疏通结晶器水眼，并通水检查。　　6.2.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的积水　　6.2.1.4安装所需型号的结晶器，对结晶器与导流板结合处用石棉板、蓖麻油泥抹严，确保期间配合严密无缝，涂刷石墨油或蓖麻油。　　6.2.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米，结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住，防止铝液溢出。　　6.2.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2％。　　6.2.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。　　6.2.1.8检查并开启水泵，做好准备工作。　　6.2.1.9将铸造机压辊压住引锭头导杆，用力不要过猛以防将铸造机托板压弯，以摩檫力足够为度。　　6.2.2打眼铸造　　6.2.2.1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、中间包进入结晶器中，用打渣铲捞净流道及中间包中的浮渣，并将结晶器外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。　　6.2.2.2看好大流控制好铝液流量，保证中间包铝水液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水，然后启动铸造机运转。速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。　　6.2.2.3铸造工艺参数：中间包温度680-710℃，炉温以保证中间包温度为宜，铸造速度为90-200㎜/分钟，冷却水压0.075MPa。　　6.2.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应　　保持和控制在120-140mm之间。　　6.2.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，当结晶器发生漏铝现象时，应果断停止铸造并进行处理。　　6.3锯切　　6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程，必须专人操作。　　6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常，加好冷却液,调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开始锯切。　　6.3.3母线达到成品长度后，开启同步锯，对母线进行成品切割。操作过程中注意观察母线的铸造情况，发现异常时及时进行合理处理。　　6.3.4锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。　　6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。　　6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表质量，若发现不达标,要对超标缺陷进行修整，若无法修整则在锯切时将其去掉。　　6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后要检查锯好的母线长度公差、切斜度、发现超差进行处理。发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。　　6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺。　　6.3.9锯切的表面应保持清洁，最大限度地避免人为造成的污染。　　6.3.10操作者要强化质量意识，做好自检、互检，发现不合格产品及时挑出判废。　　6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所，并标明尺寸，打印熔炼号、班号。　　6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。　　6.4相关记录　　6.4.1《铝及铝合金分析报告单》　　6.4.2《铸造工艺卡片》　　6.4.3《班长交接班记录》　　6.4.4《铸造车间关键设备点检表》　　6.4.5《铸造车间设备润滑表》　　6.4.6《铸造车间设备日常保养表》　　7A356铸造重熔用合金棒岗位操作规程　　7.1生产工艺准备及操作　　7.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。　　7.1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.　　7.1.3配料　　7.1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.　　7.1.3.2配料计算方法　　配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W　　式中：A----要求达到的某元素含量百分比；　　B----铝液中该元素的百分比；　　C----配料用金属或中间合金中该元素的百分比；　　W----铝液重量(包括重熔铝锭)。　　7.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.　　7.2投料、熔炼、铸造、锯切　　7.2.1投料、熔炼　　7.2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.　　7.2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.　　7.2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.　　7.2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.　　7.2.2铸造　　7.2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:　　1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。　　2）精炼操作条件：熔体温度保证730℃以上，精练剂用量1.5-2kg/t.Al左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。　　3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。　　4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。　　5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.　　7.2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.　　7.2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.　　7.2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.　　7.2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.　　7.2.3锯切、包装、入库　　7.2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733-2007标准要求.　　7.2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.　　7.2.3.3堆垛　　 1)方棒　　 按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.　　2)圆棒　　¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.　　7.2.3.4打捆　　堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“＃”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.　　7.2.3.5入库　　铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。　　7.3相关记录　　7.3.1《电解铝化学成分报告单》　　7.3.2《炉前分析告单》　　7.3.3《铸造工艺卡片》　　8A356铸造合金锭岗位作业　　8.1生产工艺准备及操作　　8.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。　　8.1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。　　8.1.3配料　　8.1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。　　8.1.3.2配料计算方法　　配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W　　式中A---要求达到的某元素含量百分比；　　B---铝液中该元素的百分比；　　C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；　　W---铝液重量（包括重熔铝锭）。　　8.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。　　8.2投料和熔炼　　8.2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。　　8.2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。　　8.2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。　　8.2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。　　8.3铸造　　8.3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。　　8.3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。　　8.3.1.2精炼操作条件　　熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。　　8.3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。　　8.3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。　　8.3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。　　8.3.2铸造准备工作　　8.3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。　　8.3.2.2检查天然气系统，确保正常。　　8.3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。　　8.3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。　　8.3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。　　8.3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。　　8.3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。　　8.3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。　　8.3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。　　8.3.2.10做好打包和运输准备工作　　1）检查打捆机运转正常。　　2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。　　3）备好钢带、卡子等物品。　　4）联系好叉车等。　　8.3.3浇铸和打捆作业　　8.3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。　　8.3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。　　8.3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。　　8.3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。　　8.3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。　　8.3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。　　8.3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。　　8.3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。　　8.3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛　　1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。　　2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。　　3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。　　8.3.3.10打捆　　1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈“＃”字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。　　2）打捆操作　　打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。　　3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。　　4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。　　8.3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。　　8.3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。　　8.3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。　　8.3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。　　8.3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。　　8.3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。　　8.3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。　　8.4取样质检　　8.4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。　　8.4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。　　8.5入库　　铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。　　8.6相关记录　　8.6.1《电解铝化学成分报告单》；　　8.6.2《炉前分析告单》；　　8.6.3《铸造工艺卡片》。　　9在线处理机操作规程　　9.1启动设备前的准备工作　　9.1.1检查机械部分是否正常，传动部分是否灵活，加注两个转子的润滑油。　　9.1.2检查液压站，油箱内是否有液压油。　　9.1.3检查电源是否正常（本设备加热电压为交流220V输入，控制及保护电压为交流220V）。　　9.2启动设备　　9.2.1合上电控盘液压泵电源，三极空气开关QK1（盘内从左至右第一个）。　　9.2.2合上1号转子电机电源三极空气开关QK2（盘内从左至右第二个）。　　9.2.3合上2号转子电机电源三极空气开关QK3（盘内从左至右第三个）。　　9.2.4合上加热晶闸管风机电源单极空气开关QK4（盘内从左至右第四个）。　　9.2.5合上电加热盘、电控盘、气压盘盘顶照明灯电源，单极开关QK5（盘内从左至右第五个）。　　9.2.6合上晶闸管模块开关电源单极开关Q K6（盘内从左至右第六个）。　　9.2.7在电加热盘内合上晶闸管电源总开关QK7（盘内居中位置）。　　9.2.8合上1号加热器晶闸管电源开关QK8(盘内左边)。　　9.2.9合上2号加热器晶闸管电源开关QK9（盘内右边）。　　9.3升温　　9.3.1按下“加热器1启动”和“加热器2启动”按钮。　　9.3.2在常温下升温，首先设定“炉1铝液温度”和“炉2铝液温度”为100℃，上升温度为150℃，下限温度为50℃。加热保温24小时，在100℃保温24小时后，再次设定炉1、炉2铝液温度为150℃，上限温度为200℃，下限温度不变。加热保温24小时，在200℃保温24小时后设定，炉1、炉2铝液温度为250℃，上限温度为300℃，下限不变，加热保温24小时。　　9.3.3在250℃加热保温24小时后，再次设定炉1、炉2的铝液温度为500℃，上限温度为550℃，下限温度为450℃，加热保温16小时。　　9.3.4在500℃加热保温16小时后，设定炉1、炉2铝液温度为750℃，上限温度为760℃，下限温度为700℃。加热保温8小时，在加热保温8小时后，方可让铝液进入炉内。　　9.4转子升降操作　　9.4.1首先按下液压泵启动按钮，启动液压泵电机，转动“转子1升/停/降”和“转子2升/停/降”按钮开关至升的位置，升至一定高度后，转钮转至停的位置。安装石墨转子和转子叶轮。　　9.4.2打开压缩空气和氮气总开关，调节“压缩空气压力调节”阀至0.5MPa，调节“氮气压力调节”阀至0.3MPa，调节“节流阀1”和“节流阀2”使堵气压力为25－30kPa.　　9.4.3按下“转子1启动”和“转子2启动”按钮，调节对应的转子1和转子2可调电位器旋钮观察“转子1转速”和“转子2转速”至150转/分。　　9.4.4“转子1升/停/降”和“转子2升/停/降”按钮开关至降的位置，使两个转子降至炉内与铝液面上保持150mm高度预热20分钟，预热后，把转子降至铝液面下100mm左右，预热10分钟，此时转速不变。　　9.4.5在充分预热后，把转速提高到350-400转/分，完全降下两个转子，此时两个转子在炉内开始正常工作，但是需要随时观察和调节堵气压力为25－30kPa。　　9.5结束转子在炉内工作的操作　　9.5.1转子在350－400转/分下旋转“转子1升/停/降”和“转子2升/停/降”按钮开关至升的位置。让转子升出炉内，此时可降低转速至150转/分，升至完全高度时，限位开关，将自动停止上升。可把转速调为零。　　9.5.2按下“转子1停止”和“转子2停止”按钮，按下“液压站停”按钮，此时液压站完全停止工作。　　9.5.3关闭压缩空气总开关和氮气总开关。　　9.5.4若需将转子重新在炉内工作，应按以上第四步“转子升降操作要领”操作。　　9.6停止加热操作　　9.6.1若需停止加热，应按下“加热器1停止”和“加热器2停止”按钮。　　9.6.2断开加热盘内的三个空气开关。　　9.6.3若需再次加热时，应按以上第二步“启动”有关要领操作。若温度在500℃时，不需预热，可直接升至750℃。　　9.6.4有关参数请见使用说明书　　9.7在线处理机操作要求　　ILDV-II是一种除气、除渣的设备，适用于连续与半连续的铝铸造行业，固称为在线精炼设备。　　在线精炼设备是在铝液中加入一种惰性气体，靠旋转机构石墨转子的旋转将惰性气体打散，从而使铝液中充满弥散的小气泡，这些小气泡在上浮的过程中靠气体的表面张力将H₂和一些夹渣带出液面，从而达到除气、除渣的效果。　　9.7.1首先将总电源开关,QF1打开，然后打开QF2、QF3、QF4，这使所有仪表电源、控制电源均予打开，此时可以开始加热升温、转子转速及升降、气体控制。　　9.7.2加热控制　　将变压器开关打开，在打开之前先设定加热控制仪表的温度和输出功率，一般在烘炉时加热温度设为200℃，输出功率40％，当温度升到后保温6小时，后将温度设为350℃，输出功率为60％，保温6小时，如此类推，将温度设为450℃，输出功率为80％，保温时间6小时，温度设为550℃，输出功率为90％，保温6小时，温度设为620℃，输出功率为100％，当升温到620℃时就可以开始处理铝液。(注：保温时间为人为计算)　　9.7.3加热仪表的调整　　仪表在自动状态下，按一次移位键左键，温度设定值出现闪烁，通过移位键来移位，移到需要改变的位数上，此时通过上升键和下降键来改变需要的数字，改变好后按一次SET键锁定，这样就完成了温度设定，按一次SET键仪表显示OUEL（输出功率），此时再按温度设定的操作方法设定输出功率，设定好后，再按SET键数下直至仪表退回原来的工作界面。　　9.7.4转子转速控制　　首先设定转速仪表的转速设定值，直接通过上升、下降键改变数字，改变后仪表自动锁定设定值，然后启动变频器即主轴1、主轴2的启动按钮，注意：当升降机构未到位时，变频器不能工作，仪表显示的是电机的转速，电机与转子的比例是2.2：1。　　9.7.5气体控制　　本设备是采用双气路自动控制，当工作气体压力不足时将自动切换到备用气体上，以保持有不断的气体流量，使转子不易堵塞。在烘炉时将冷却气体的开关打开，工艺气体的压力调节范围0.7－1.0kg/cm²，工艺气体1、工艺气体2流量（即2＃和3＃玻璃转子流量计）调至0.16m³/h左右、覆盖气体流量（即1＃流量计）调整至0.16m³/h，在正常处理铝液中工艺气体1、2的流量应适当增大，一般在0.5m³/h左右，可根据需要调整。　　9.7.6升降控制　　首先启动液压站，拨动升降开关进行升降，注意：工艺气体1、2指示灯灭时，不能下降只能上升，下降时要拉住下降限位的安全绳，捞渣时只需将前面上盖的两个插销装上，其它插销松开，提升旋转机构时只需旋转机构四个插销装上即可。　　9.8工作要求　　9.8.1工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品，要保持现场整洁，做到工完场清。　　9.8.2当发生安全事故时，立即按车间 应急预案 办公室装修施工应急预案 下载公司关于消防应急预案火灾的应急预案防汛防洪应急预案施工生产安全应急预案 程序在班长带领下进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。　　10检查与考核　　10.1对各岗位所列标准和要求履行情况，受上级领导和主管部门的检查.　　10.2根据考核制度有关规定的办法进行相应考核。