中俄东线天然气管道工程施工组织设计(修改)

...中俄东线天然气管道工程一般段施工方案编制人：审核人：审定人：目录TOC\o"1-3"\h\z\u第一章编制依据1第二章工程概况2第三章施工方案21施工工艺流程22主要工序施工技术措施22.1线路交桩22.2测量放线32.3施工便道72.4防腐管运输与保管102.5施工作业带清理192.6布管212.7管口组对与焊接242.8焊接272.8.1全自动焊焊接272.8.2半自动焊焊接312.8.3连头焊接342.8.4返修焊接362.9防腐补口、补伤382.9.1补口作业空间施工方案382.9.2液体聚氨酯补口施工方案392.10BK-1机械化补口施工方案492.11管沟开挖602.12下沟642.13回填、硅管敷设和地貌恢复712.13.1管沟小回填712.13.2硅管敷设712.13.3大回填、地貌恢复722.14水工保护732.14.1浆砌石结构732.14.2干砌石结构732.14.3石笼结构742.14.4混凝土结构742.14.5排水设施752.15冷弯管加工75第一章编制依据(​E:\\WeChatFiles\\a1375281621\\Files\\第二部分施工组织 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 编制依据.doc​)1参考资料1.1《D1422mm天然气输送管道技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 第12部分：线路焊接技术规范》1.2《D1422X80管道吊装下沟施工验收规范》1.3《D1422X80天然气管道线路工程技术规范》1.4《D1422技术设计研究报告》1.5《油气长输管道工程施工及验收规范》50369-20141.6《中华人民共和国安全生产法》1.7《中华人民共和国石油天然气管道保护法》(2010年10月1日施行)1.8《中华人民共和国环境法》(1989年12月26日)1.9《中华人民共和国道路交通安全法实施条例》(2004年5月1日实施）第二章工程概况1工程概况中俄东线天然气管道工程管径为1422mm，材质为X80，壁厚分为21.4mm、25.7mm和30.8mm三种，管道全线设计压力均为12MPa。目前，中俄东线天然气管道东线项目已进入科研评审阶段，为提高投资估算的合理性，项目业主管道公司请我局提供D1422管道工程投资估算编制的技术支持。经与相关领导沟通后确定的编制内容，主要编制一般地段主要施工工序资源配置及工效测算。第三章施工方案1施工工艺流程线路交桩—→测量放线—→施工便道的修筑—→防腐管的运输及保管—→作业带清理—→布管—→组对焊接—→无损检测—→防腐补口、补伤—→管沟开挖—→管道下沟—→小回填—→硅管敷设—→大回填及地貌恢复—→清管试压干燥—→水工保护—→三桩埋设2主要工序施工技术措施2.1线路交桩2.1.1线路交桩由监理、设计和施工承包商共同组成交接桩小组，在现场进行交、接桩工作，交接桩过程中每天要做好交接桩 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，三方签字确认。2.1.2接桩人员由施工承包商施工技术部门会同施工现场技术人员组成。2.1.3接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。2.1.4准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品和必要的现场标志物（如：木桩、油漆等）、工具等。2.1.5接桩人员接收设计单位设置的线路中线转角桩、控制桩等，并用手持GPS进行定位。2.1.6对丢失的控制桩和转角桩由设计人员恢复后，予以交接，交桩后发生的丢失，由施工承包商依据接桩原始记录或中线成果表等测定资料用测量的方法予以恢复补桩，施工开始前施工承包商必须依据管线设计施工图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程，对有疑义的桩位及时与设计人员联系进行补桩。2.1.7接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。2.1.8接桩人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一校对，防止失误。2.1.9每段管线交桩完毕，应填写交接桩记录，由监理工程师、设计和施工人员共同会签。2.1.10人员、设备配置表序号人员数量备注1技术员1记录2测量员2绘图、测量序号设备数量备注1越野车12手持GPS12.2测量放线2.2.1设备准备：目前线路测量设备一般选用RTK、全站仪等设备，所有按照国家测量规范要求做好仪器的检验校正工作。2.2.2人员准备：测量人员及辅助人员的配备。2.2.3物资准备：根据线路长度计算所需的定位木桩、白灰等材料。2.2.4资料准备：根据工程设计要求和对事先收集的各种有关资料的分析，再结合详尽的现场踏勘统计资料，制定出一个合理、可行的测量实施方案。2.2.5测量桩要求2.2.5.1百米桩：对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，根据线路走向，在作业带两侧边缘线上每间隔100m左右加设一定位桩。2.2.5.2加密桩：当采用弹性敷设或冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔≤10m。桩上标明该点的地面高程、管底高程与挖深。弹性敷设可以通过“工兵法”、“解析法”和“总偏角法”进行测量放样。2.2.5.3标志桩：在河流、沟渠、公路、地下管道、光电缆、线路阀室两端及管线壁厚、防腐层等级变化分界处等地，设置标志桩，标明名称、埋深、里程等的数据。对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的地下构筑物等应进行调查、勘测、核对准确位置，并在线路与地下构筑物交叉范围两端各3米设置标志桩及警告牌，在桩上注明构筑物类型，埋深及交叉尺寸等数据,测量人员利用地下障碍探测仪对全线进行检测，检测施工作业带范围内有无地下的电缆、光缆及金属管线等障碍，确定其位置，并在其上打设标志桩并画草图记录。2.2.5.4控制桩：在进行设计转角桩测量时，先对该桩进行数据复测，然后采用移桩的方法，对转角桩加设控制桩。2.2.6放线2.2.6.1平原段：施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管沟开挖前放出。灰线布放采用三点定一线的方法用百米绳拉线后布放。根据轴线百米桩和临时占地边界百米桩拉百米绳，撒白灰线，施工作业带边界线应以招标文件规定的作业带占地宽度划定，对于河流、公路穿越地段、地下水丰富、管沟挖深超过5m的地段、运管车调头处，根据实际需要确定作业带宽度并上报主管部门审批。2.2.6.2山区段：由于RTK采用卫星信号，在山林地内信号接收不稳定，需先对部分遮挡接收天线的树枝进行清理，根据轴线在作业带边缘树木上做好标记。2.2.7人员、设备配置2.2.7.1人力资源配置测量放线人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1测量员2仪器测量、填写记录2辅助工种6钉桩、撒灰、喷标识合计82.2.7.2机械设备资源配置测量放线机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1RTK台12皮卡车辆23手持GPS部2合计52.2.7.3施工工效测算测量放线工效测算表序号时间工序单项工序工作时间（min)计算公式及取值原则1往返路程60按到作业带距离30km，车速60km/h，2仪器架设10支水准仪时间3数据矫正20卫星信号校核时间4测量5平原段，无沟渠情况,每100米定1个点5放线8撒灰，钉桩6测算工效1301km定20个点，定桩20个7实际工效3km实际测量放线时间为（8*60）-90=390min2.3施工便道2.3.1平原段2.3.1.1一般地段施工便道的修筑应充分利用原有小路，对其进行拓宽、推填、垫平、碾压、加固。新建施工便道应选择植被稀少地带，尽量少占耕地、草场并沿台地缓坡设置。2.3.1.2农田段施工便道修筑采取在便道两侧开挖边沟，将开挖土摊在中间，碾压后形成便道的方式进行。2.3.1.3施工便道经过河流、沟渠时，可采取修筑临时性桥涵或加固原桥涵等措施：A.涵管法对于一些小的河流、沟渠，敷设过流涵管，涵管数量根据水渠里的水量而定。涵管底部应至渠底0.2m以下,确保水流通过。管子周围采用草袋装土填实，并使用推土机压实，保证施工设备的通行。竣工后，将涵桥拆除恢复地貌。B.桥上桥技术一般乡镇级公路上的桥梁不能承受运输钢管或设备的重量，当桥涵承载能力不够时，可采用桥上桥技术。在桥宽小于6m时，我们采取搭设临时便桥通过：当桥宽在10—20m之间时，采用装配式公路钢桥通过。C.沉箱便桥法对于宽度在20m以下、水深不大于2m的沟渠、河流，采用沉箱便桥法过河。沉箱数量及位置根据河面宽度而定。沉箱应能在水面划行，到达现场时采用水泵注水，使之沉入水底。D.舟桥法对于宽度在20m以上、水深大于2m的河流，采用舟桥，舟桥的承载力应在40t以上，保证施工设备能够通过。2.3.1.4施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，以保证施工车辆和设备的行驶安全。2.3.1.5为了达到足够的承载力，在铺设碎石时可采用干压方法，要求填缝紧密，碾压坚实。如路基较软，应先铺筑低剂量石灰土或碎砾垫层，以防止软土上挤和碎石下陷。石料和嵌缝料的尺寸，按结构层的厚度而定：如果压实厚度为8～10cm，一般采用3～5cm粒径的石料和0.5～1.5cm粒径的嵌缝料；如果压实厚度为11～15cm，碎石最大尺寸不得大于层厚的0.70倍，以5cm以上粒径的石料应占70%～80%，同时应两次嵌缝，其粒径为2～4cm和0.5～1.5cm.为了减轻碾压工作量，在碾压过程中要适当洒些水。2.3.1.6施工便道经过埋设较浅的地下管道、电缆、光缆等地下构筑物或设施时，要与使用管理单位及时联系，采取必要的加固、保护等措施。2.3.1.7对于施工便道和公路衔接处，采取用土袋或填土覆盖压实的方法，对于有路边排水沟的要埋设过水涵管，不损坏公路和路肩。2.3.2便道修筑注意事项2.3.2.1清除便道上的障碍物，保护和保留原有的排水系统，保护所有存在的管线，保护所有通讯线路并使之处于工作状态。2.3.2.2按《环境法》要求处理有污染的废弃物。2.3.2.3使用干线道路前，应事先征得道路主管部门的同意，并办理有关占用手续。2.3.2.4修建施工便道并保证雨天便道畅通。在施工期间，为防止施工便道堵塞水流导致工程或附近农田、建筑物及其它设施受冲刷、淤积，应在修建便道时修建临时排水设施。2.3.2.5临时排水设施与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。2.3.2.6施工时，路基工程不论挖方或填方，均做到各施工层表面不积水，因此，各施工层随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。2.3.2.7修建路基临时排水设施，如边沟、排水沟、取土坑排水等，确保雨天作业场地不被洪水淹没并能排除地表水。2.3.2.8施工完成后，所有临时加固的施工便道、便桥等全部要进行恢复。2.3.2.9在道路弯道、会车点前设置警示标示，并安装警示灯。2.3.3人员设备配置2.3.3.1人力资源配置施工便道修筑人力资源配置表序号工种人数备注1技术员1负责施工安排与协调、数据统计2HSE监督员1负责施工区域安全3操作手34力工4合计92.3.3.2设备资源配置施工便道修筑机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1推土机D80台12挖掘机PC220台13自卸卡车8t辆24装载机ZL50辆15双排座辆16皮卡辆1合计72.4防腐管运输与保管2.4.1施工流程施工准备→管材吊装→管材运输→临时堆放→一次倒运→二次倒运2.4.2施工准备X80D1422的管道壁厚分别为21.4mm、25.7mm、30.8mm，按平均长度12m计算，根据公式0.25×π×(外径平方-内径平方)×L×钢铁比重，三种壁厚管道分别为：G1=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0214*2)²)*12*7850=8870.12kgG2=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0257*2)²)*12*7850=10619.73kgG3=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0308*2)²)*12*7850=12680.67kg防腐层重量=0.25*3.1416*（(1.422+0.003*2)²-1.422²)*11.7*1600=251.42kg通过以上数据，最大管材重量为12680.67+251.42=12932.09kg≈13t2.4.2.1运输设备选择根据管材重量，需选择15t以上车辆才能进行管材拉运。按照新《道路交通安全法》实施条例第五十四条“机动车载物不得超过机动车行驶证上核定的载重量，装载长度、宽度不得超出车厢，重型、中型载货汽车，半挂车载物，高度从地面起不得超过4米，载运集装箱的车辆不得超过4.2米”的规定，需要选择长度13m宽度2m以上的拖板。通过对市场上各种车辆信息调查，15t运输车辆托板长度为7m，因此，选择拉载重量为30t，拖板尺寸为12192*2438*600mm的拖板车。2.4.2.2管材布放工具选择2.4.2.2.1安全挡板制作安装根据《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.1条要求“防腐管的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固，应控制好车速”。由于原拖板前部挡板多为空心铁柱+600mm高铁板，厚度大约在10mm，而管材自身高1.422米，故止推挡板的高度要略高于管材。使用两块2.4*1.5m，厚4.5的钢板做立板面，在两块铁板中间焊接两横三竖的30mm长、2.5mm厚度方钢管，作为加固筋，钢板两边立面采用5#槽钢做立柱，如下图：制作完成后，由于该止推挡板约重292kg，需使用起重设备将其吊放在车挡板前部，使用螺栓与原立柱进行连接，槽钢底部与拖板进行无缝焊接，待工程完毕后，再进行拆除。2.4.2.2.2固定支托制作安装在满足道路运输安全规定的前提下，经过详细计算每辆车可以拉运2根管材，但为保证管材在板车上的稳定性，需先给每辆车安装管道支托，具体如下图：运管车配有专用运管托架,托架的安装和运管数量要按照研究成果进行装配，防止破坏防腐层。对于冷弯管及60°以下热煨弯头的拉运每车只能拉运1根，并安装有单独的管材支托架，对于60°以上的热煨弯头需要采用特殊车辆进行拉运。2.4.3.管材吊装2.4.3.1吊装设备选择在中转站需要使用1台吊车进行管材装卸，通过对几种吨位吊车起吊性能调研，如下：对吊车现场进行吊装时的工作状态进行分析，如图：得出当吊车工作半径在9m范围内，选择50T吊车最为合适。2.4.3.2吊具选择由于D1422管材自身重的原因，在吊装时一定要保护好管口，通过几种吊具现场试验，使用特制吊钩对管口损伤最小，最终选择特制吊钩作为管材吊具。通过吊装受力分析,单根吊索受力为S=Q/(2sinβ)=13/(2sin45）=9.19T=90.062KN。吊索选取安全系数5，那最终受力为5S=5*90.062=450.31KN。根据钢丝绳破断拉力数值表，需选择28mm以上钢丝绳才能满足吊装要求，根据每根吊索长度8.5m，计算出钢丝绳重量为28*28*3.46=2712.64/1000*8.5=23.06kg.根据纤维环形吊带数值表，需选择荷载在10T以上的吊带，得出吊带重量为8.5*2.28=19.38kg。对比两种材料吊索数据，保管情况等原因，选择使用纤维环形吊带。2.4.3.3绑扎具选择根据《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.3条要求“运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料衬垫。捆扎绳应套橡胶管或其它软质管套。弯管运输应采取保护措施”。选择聚酯纤维捆绑带。2.4.3.4吊装1）防腐管装运前,应由监理、施工单位、承运商共同检验防腐管的数量和防腐层质量。检验应符合防腐管 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的规定,并签字确认。验收不合格的防腐管不应装运。2）在吊装过程中,吊钩两侧要安排人员使用牵引绳进行牵引，防止管材与设备发生碰撞。3）防腐管装卸应使用专用吊具,轻吊轻放,不应摔、撞、磕、碰损坏防腐层,不应采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。4）装管后应采用外套橡胶管或其他软质管套的捆绑绳捆绑,单管长度方向捆绑应不少于3道,捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其他软材料衬垫。5）热煨弯头应采用有专用支架的运输车,弯管不应与直管一起运输,且应采取稳管措施。6）施工单位对运抵施工现场的防腐管应在卸车时逐根检查验收,并应与承运商现场办理交接手续。2.4.4管材运输在管材固定好后，整车载重量大约在15t左右，根据《道路交通安全法实施条例》规定要求进行行驶：在雨天进行管材拉运时，每车必须配一名陪同人员，电话处于开通状态，随时进行联系。在下雪天气下进行管材拉运时，每车配一名副驾驶，每名驾驶人员不得连续驾驶超过2小时；在冰滑路面行驶时，所有车轮胎加装防滑链，再配备1组人员进行道路铺砂工作。2.4.4.1临时堆放1）由于管线敷设位置一般远离城镇，大型管车无法直接进入作业带，需在离道路近的位置修筑临时管材堆放场地，根据车辆转弯半径与装卸要求，场地大小选择一般为长50m宽30m。场地应保持1%～2%的坡度，并设有排水沟。并在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。2）现场堆管不应超过2层，应采取防止滚落的措施。3）不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离宜大于200mm。4）防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超过3个月时应采取苫盖措施。5）防腐管的装卸应有专人指挥，并做好记录。2.4.5一次倒运由堆管场到作业带多为乡间单行水泥路或砂石路，路面狭窄，大型拖板车无法进入，就需要对运输设备重新进行选择，通过对直升机运送、索道运送、拖拉机牵引自制运送车（施工人员称之为“炮车”）几种情况对比，选择炮车运送。根据对近几年工程中炮车应用情况调查，炮车具有“因重心低，行驶平稳；改装简便，改装费用低；易操作，对路况要求相对较低；拆卸简便，在较窄道路上卸管后，可临时拆卸拖拉机与“炮车”连接，单独调头”等特点，但目前其最大载重量为10T，需要对炮车托架进行改装。2.4.5.1采用拖拉机改制的炮车进行管材倒运，捆绑及防护要求符合《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.3条规定。2.4.5.2拉运时严格控制行车速度，避免出现急刹情况。2.4.6人员、设备配置2.4.6.1人员配置管材运输人力资源配置表序号岗位工种数量（人）备注1材料员1中转站机组2司机10拖板车合计11序号岗位工种数量（人）备注1材料员1临时堆管场机组2吊车操作手1临时堆管场机组3起重工1临时堆管场机组4普工6临时堆管场机组合计92.4.6.2设备资源配置管材运输机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量机组名称1托板车30T辆10中转站机组2汽车吊50T台1临时堆管场机组3炮车辆5临时堆管场机组合计162.5施工作业带清理2.5.1施工前准备2.5.1.1根据设计推荐作业带宽度，平原非农业用地、戈壁段施工作业宽度不宜超过35m；农业用地段施工作业带宽度不宜超过40m；环境敏感点、生态植被脆弱区、重要经济作物区应尽可能减少作业带占地宽度，可不考虑错车占地，宽度不宜超过28m。2.5.1.2作业带清理应在放线并办理好征（占）地手续后进行，测量放线人员应对参加清理工作的指挥人员、机械操作手进行技术交底，至少要有一名放线人员参与作业带清理工作。2.5.1.3施工前,会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建(构)筑物和植(作)物、林木等进行清点造册。2.5.1.4作业带清理、平整应保护农田、果林、山区草场、植被及配套设施,减少或防止水土流失。2.5.1.5对于重要的防洪设施，如泄洪渠、防洪堤等，必须先得到有关管理部门批准后，允许临时拆除，施工后必须立即恢复，并得到有关管理部门认可、签字。2.5.2平原段清理2.5.2.1先使用挖掘机沿作业带边线修筑排水边沟，再使用推土机清理和平整施工作业带，在进行施工时，要保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复；检查控制桩、变壁厚桩、穿越桩、地下构筑物标志桩是否平移到弃土侧；地上、地下构筑物是否已清点完毕，并取得通过权。2.5.2.2平整作业带经过的沟、坎等处，为满足运管及施工设备的通行及农田水利要求，在经过沟渠的地方埋设过水涵管，保证水流畅通，对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护。2.5.2.3作业带清理出的耕作土，使用运输车将其拉运至周边堆土场进行存放，待管沟回填后，将其拉运至现场作地貌恢复。2.5.2.4当遇到果林地清扫时，先安排人员将果树进行砍伐，并堆放在作业带边缘，使用运输车将其拉运出作业带。然后使用挖掘机将树根一一清除，再用推土机进行场地平整。2.5.2.5施工作业带应与标桩的路线完全一致；施工作业带清理之后要依据平移后的控制桩恢复管道中心线标志桩，并注明变壁厚的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。并按要求填写记录 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。2.5.3人员、设备配置2.5.3.1人员配置序号岗位工种人员数量备注1机组长12安全员13技术员（测量员）14操作手45司机26辅助工种10合计192.5.3.2设备配置序号设备名称单位型号数量1挖掘机台PC32022推土机台TY18013RTK台14中巴辆15皮卡辆16油电锯部67加油车辆2T18卡车辆5T1合计142.6布管2.6.1布管准备2.6.1.1布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的施工图纸，明确控制桩，标志桩的位置。准确区分管子类型、壁厚、防腐层类型等。2.6.1.2对布管区段内的施工作业带地形、地质情况了解清楚。2.6.1.3准备好布管的吊具，布管用的吊管机性能完好。2.6.1.4准备好垫管子的沙袋或其他柔性材料。2.6.2布管作业2.6.2.1一般地段布管采用吊管机进行作业。吊管机布管时单根吊运，专人牵引钢管。管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。布管位置如图：2.6.2.2布管时管子的吊装使用专用吊具，吊管吊索或吊带的强度满足吊装使用的安全要求，与防腐管拉运要求相同。2.6.2.3在布管前，应先选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号，每根管所有数据录入计算机。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。2.6.2.4为满足管道组对焊接要求，管子两端距管口1.2-1.8m处设置1个支撑管墩，使用挖掘机修筑高0.5～0.7m支撑土堆并压实（严禁使用冻土块、硬土块、碎石块、石块做支撑堆），上方布设两根枕木或两排用装填软土的编织袋或草袋。所有管墩应稳固、安全。如图：2.6.2.5在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整。坡度大于15°时，应停止布管，组装焊接时，随用随布。深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟回填，不得提前布管。2.6.2.6沟上布管及组装焊接时,管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离,其值应符合下表的规定。2.6.2.7遇有沟渠、道路、堤坝等构筑物时，应将管子布设在位置宽阔的一侧，而不应直接摆放其上。2.6.2.8布管过程中做好记录，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求不超过12m。2.6.2.9在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。2.6.2.10采用沟下组装焊接，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。下沟时，用吊管机逐根将管子吊置到沟下中心位置。沟下布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在管沟中心，管子与管子之间首尾相连。2.6.2.11需要加工坡口的钢管，应在堆管场内完成，并采用管圈进行保护。2.6.2.12每段管子布完之后，应对每段管子进行核对，以保证管子类型、壁厚、防腐层类型等准确无误。2.6.2.13山区石方地段宜采用沟下组对，组对前应根据测量角度，准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。2.6.3人员设备配置2.6.3.1人力资源配置布管机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1技术员1负责数据记录及管材布放2挖掘机机械手1负责管墩修筑3吊管机操作手1负责吊运管材4辅助工6负责布放枕木、牵引管材5起重工1负责设备起重指挥合计102.6.3.2设备资源配置布管机组机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC320台12吊管机90T台13双排1.5T辆14中巴19座辆1合计42.7管口组对与焊接2.7.1管口清理2.7.1.1使用电动钢丝刷或砂轮机将坡口两侧25mm范围内的起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质清除干净，并将坡口两侧25mm范围内管材的对接焊缝处打磨光滑。使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光泽。2.7.1.2管口清理与组对焊接的间隔时间不超过2h，以避免二次清口。2.7.1.3为保证管道内清洁，组对前应用拖把或专用工具进行管内清理。2.7.2坡口加工2.7.2.1管口组对之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，确保使用管材无明显管端变形，对于有变形的管材严禁使用。2.7.2.2强度等级相同的对接钢管采用内焊机根焊，若壁厚差不大于2.5mm，应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度宜为10°～15°。若厚差大于2.5mm，不应进行自动焊的焊接。2.7.2.3根据全自动焊接工艺规程中规定的坡口形式，采用坡口机在施工现场进行管口端面加工。坡口表面要求平滑且无加工沟槽，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口的角度和尺寸精度应满足焊接工艺规程的要求。当日加工的坡口宜当日使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。切削的铁屑及时回收，避免环境污染。2.7.2.4坡口加工资源配置2.7.2.4.1人员配置序号人员数量备注1吊管机操作手22坡口工1序号人员数量备注1吊管机操作手22坡口工13辅助工2合计53辅助工2合计52.7.2.4.2设备配置序号设备规格型号数量备注1吊管机40T12吊管机70T13坡口机155kw21备1用4动力源200kw1合计52.7.3管口组对2.7.3.1采用2台90T吊管机进行管材吊装，优先采用内对口器组对。不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。2.7.3.2在无法采用内对口器时，使用外对口器，并采用半自动焊或手工焊的焊接方法。不应用锤击法校正错口。2.7.3.3两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。2.7.3.4相邻环焊缝间的距离宜大于1.0倍钢管直径，且应不小于1.0m。允许的错边量见表：焊接方法钢管壁厚T允许的错边量手工焊或半自动焊方法17＜T≤21≤2.2T＞21≤2.5自动焊方法全部≤2.0注1：错边宜沿钢管圆周均匀分布，连续50mm长范围内的局部错边不应大于3mm。2.7.3.5自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。焊接小车轨道的安装精度应能确保焊炬在整个管周对准焊接坡口中心。2.7.3.6管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。2.7.4预热2.7.4.1为确保管口加热均匀和方便施工，主体线路管口预热采用中频软带加热器或中频双圈加热器等其他加热方式进行预热，返修或连头时可以采用开合式中频加热器，确保预热温度满足焊接工艺规程的要求。2.7.4.2管口预热的范围为坡口两侧各75mm，预热温度按照焊接工艺规程要求。温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口50mm处测量，需测量均匀圆周上的8个点。预热完成后应立即进行根焊道的焊接。2.7.4.3在焊接前及焊接过程中，采用红外测温仪、接触式测温仪或测温笔距坡口25mm处圆周上均匀监测预热或道间温度是否符合工艺规程要求。若焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，需重新加热至要求温度。2.7.4.4预热后应清除表面污垢。2.7.4.5环境温度低于5℃时，使用保温措施保证道间温度，焊后采用缓冷措施。2.7.4.6资源配置2.7.4.6.1人员配置序号人员数量备注1操作手12辅助工2合计：32.7.4.6.2设备配置序号设备型号数量1中频加热机12多功能焊车120kw1合计22.7.5对口器撤离2.7.5.1在根焊道全部完成后，将内对口器进行撤离。在特殊情况下，若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，宜在完成热焊道后撤离内对口器。2.7.5.2使用外对口器组对的焊口，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单段焊道长度不小于50mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。2.7.6防风措施雨雪天气，大气相对湿度大于90%，环境温度低于5℃时为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影响，采用全自动焊接防风棚，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到焊接工艺规程规定允许的条件。2.8焊接2.8.1全自动焊焊接2.8.1.1全自动焊焊接工艺选择根据以往全自动焊接的施工经验，为提高焊接生产率，保证工程质量，针对本工程特点，结合目前焊接装备（CPP900全自动焊焊接设备）、焊工技术的水平，管道焊接采用内焊机根焊+双焊炬填充盖面焊接方法。2.8.1.2焊接施工焊接施工流程示意图1）在完成管口组对预热后，焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。2）焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。为防止管内空气流速过快，在管口端部采用快开封堵盲板进行管口临时封堵。3）根焊焊工操控管道内环缝自动焊机进行管道根部焊接，自动焊操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整焊炬摆动宽度及坡口边缘停留时间。4）内焊机根焊时产生的漏焊、成型不良等缺陷宜从钢管内部采用内焊机补焊枪进行内补焊。内补焊总长度应不大于1/3管周长。5）根焊完成后，立即进行热焊，间隔时间不宜过长，随时对焊道温度进行检测，保证符合焊接工艺要求。6）在进行下一步焊接前应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。7）填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。8）盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3的宽度。盖面焊部位余高不足，或表面存在明显气孔、咬边等缺陷时，应对相应部位焊缝的整个宽度进行打磨和焊接修补。9）自动焊热焊、填充焊或盖面焊的焊接过程中，不应采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊、熔化极气体保护半自动焊等焊接方法进行修补焊接，应采用原焊接工艺进行修补作业。自动焊时每处修补长度应大于100mm。若相邻两修补处的距离小于规定的长度，应按一处缺陷进行修补。修补过程中应保证控制道间温度。10）焊道顺序和最少焊道数量应不少于焊接工艺规程规定。11）在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。12）每道焊口宜连续完成。当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚的焊接且不少于三层焊道。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低道间温度。每个流水机组当日留口不宜超过10道。13）焊接施工中，应按规定填写有关原始记录。14）应在距离焊缝顺气流下游方向1.0m～1.5m的位置做好标记。2.8.1.3人员、设备配置1）吊管机型号选型三种壁厚管材重量计算δ=21.4G=0.02466×21.4×（1422-21.4）×11.5=8500kg/根δ=25.7G=0.02466×25.7×（1422-25.7）×11.5=10177kg/根δ=30.8G=0.02466×30.8×（1422-30.8）×11.5=12152kg/根防腐层重量计算G=0.003×3.1416×（1.422+0.003）×1600×11.5=247kg/根90t吊管机起重性能参数幅度（m）1.221.522.533.544.555.566.57起重量（t）9075564436302624211816141385%起重量（t）76.563.747.637.430.625.522.120.417.815.313.611.911起升高度（m）7.35m吊臂5.755.75.635.55.385.194.954.664.313.883.372.731.88起升高度（m）8.6m吊臂76.96.86.76.66.46.265.75.354.5470t吊管机起重性能参数幅度（m）1.221.522.533.544.555.566.5起重量（t）705642332723201715148.9885%起重量（t）59.547.635.72822.919.51714.412.711.97.56.8起升高度（m）7m吊臂5.375.325.215.064.874.634.3443.583.062.431.03注：1.幅度为吊钩中心到支重轮外缘水平距离；2.表中起重量包括吊钩的重量650kg；3.表中起重量是在整车水平状态下，在硬质地面上起重量；4.表中起重量为最大倾覆荷载，倾覆荷载的85%为动荷载；倾覆荷载的70%为行走荷载，行走荷载不大于30t（90t级）/20t（70t级）。从以上吊管机参数及管材重量分析，70t级吊管机仅适用于现场倒运及布管施工，无法参与二接一及管道下沟施工，相对利用率较低。考虑整体施工部署，为了提高综合使用效率，在1422管道焊接施工中，用于到运管、布管、组对焊接施工全部使用90t级吊管机。2）人力资源配置全自动焊接机组人力资源配置表序号岗位单位数量备注1机组长人12副机组长人13技术员人14质检员人15安全员人16管工人37焊工人188维修工人29吊管机机手人210挖掘机机手人211移动电站机手人812库管人113辅助工人8合计513）设备资源配置全自动焊接机组机械设备资源配置表序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC320台23焊接工程车100kw台8焊接4內焊机CPP900-IW56台1组对、根焊5外焊机CPP900-W2台2热焊机6外焊机CPP900-W2台12填充、盖面7空压机1.6m3台1组对8客车25座台2接送上下工地9油罐车2T台1运送油料10皮卡台1合计324）工效测算焊接口数计算根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口定义一般地段（坡度≤15°）1km管线的焊接口数为87道口；每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×4+2=22天。全自动焊接工效测算序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.4mm）计算公式及取值原则1对口6min2台吊管机对口2预热10min3根焊2min4热焊5min5填充12min8层6盖面15min7辅助时间5min8合计28min对口+预热+根焊+热焊+辅助时间9单道口时间91min10测算工效15（道/日）工效=（7h×60min/h）/28min=15（道/日）2.8.2半自动焊焊接2.8.2.1半自动焊接工艺选择在平原地区采用沟上半自动流水作业，在山地施工中采用沟下半自动焊施工，其施工工艺主要采取STT/RMD+药芯焊丝半自动焊方式进行施工。2.8.2.2焊接施工1）半自动焊采用内对口器进行组对，焊接时，采取快开盲板封堵措施防止管内空气流速过快。2）气体保护电弧焊时，引弧前宜将焊丝端部去除约10mm长度。3）相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。焊接前每个引弧点和接头应修磨。应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。热焊与根焊宜连续进行。4）焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后方可继续施焊。5）焊工（操作工）在焊接过程中发现缺陷应立即清理修补，每处修补长度应大于50mm。若相邻两修补处的距离小于规定的长度，应按一处缺陷进行修补。修补过程中应保证控制道间温度。6）单个焊道宽度应小于12mm，当焊道宽度大于12mm，应采用多道焊。7）手工、半自动和自动外根焊时，产生的根部未熔合、未焊透、焊穿、内咬边及错边等缺陷宜从钢管内部采用低氢型焊接材料进行内补焊。进入管内进行焊接作业时应有批准的安全措施。8）其它相关要求参照自动焊焊接施工要求。2.8.2.3人员、设备配置1）沟上半自动机组人力资源配置半自动焊接机组人力资源配置表序号岗位单位数量备注1机组长人1负责机组全面工作2副机组长人13技术员人1负责管线数据4质检员人15HSE员人16管工人37焊工人24根焊4人、剩余工序每车2人8维修工人19吊管机机手人210挖掘机操作手人111焊接工程车机手人1212司机人513后勤人114库管人115辅助工人10合计652）沟上半自动机组设备资源配置半自动焊接机组设备资源配置表序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC320台1打管堆2焊接工程车100kw台10焊接3根焊工程车120kw台2根焊焊接4根焊焊机STT/RMD台45半自动焊机（配送丝机）台222台备用6焊机（焊接电源）DC400台222台备用7内对口器D1422台1组对8客车25座辆29自卸吊5t辆1缓冷材料安装10油罐车2T辆111皮卡辆112双排1.5T辆1拉运材料合计703）工效测算焊接口数计算根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×4+2=22天。半自动焊接工效测算（沟上半自动焊接）序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.425.730.8mm）计算公式及取值原则1对口6min考虑每根管子重量增加约1.3吨，调整管子难度增大，考虑平均时间略有增加。2预热10min中频加热3根焊20min按D1422周长为4.465m，考虑管子高度增大，接头增多应延长时间,取4个根焊工，约取20min。4热焊22min按周长比例取值计算，D1422为2.3min，约取2.5min。5填充20min不同壁厚分别为9、11、14遍6盖面20min7辅助时间5min8合计41min对口+预热+根焊+辅助时间9测算工效11（道/日）考虑二填后可以留口，每日有效工作8小时，最后30分钟不应再进行组对焊接，所以组对焊接时间为7.5小时。工效=（7.5h×60min/h）/41min=11（道/日）返修和连头施工不占用关键路径的时间，不予以考虑4）沟下半自动施工人力资源配置半自动焊接机组人力资源配置表（沟下焊接）序号岗位单位数量备注1机组长人1负责机组全面工作2副机组长人13技术员人1负责管线数据4质检员人15HSE员人16管工人37焊工人16根焊4人、剩余工序每车2人8维修工人19吊管机机手人210挖掘机操作手人111焊接工程车机手人912司机人513后勤人214库管人115辅助工人10合计555）沟下半自动施工设备资源配置半自动焊接机组设备资源配置表（沟下焊接）序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC450台13焊接工程车100kw台6焊接4多功能焊接工程车120kw台1根焊焊接5根焊焊机STT/RMD台36焊机（焊接电源）DC400台142台备用7半自动焊机（配送丝机）台142台备用8内对口器D1422台1组对9客车25座辆210自卸吊5t辆1缓冷材料安装11油罐车2T辆112皮卡辆113双排辆114环形火焰加热器个215合计506）工效测算（沟下焊接）焊接口数计算根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×4+2=22天。半自动焊接工效测算（沟下焊接）序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.425.730.8mm）计算公式及取值原则1对口10min考虑每根管子重量增加约1.3吨，调整管子难度增大，考虑平均时间略有增加。2预热10/20min中频加热/环形火焰加热器3根焊26min按D1422周长为4.465m，考虑管子高度增大，接头增多应延长时间,取3个根焊工，约取26min。4热焊22min按周长比例取值计算，D1422为2.3min，约取2.5min。5填充20min不同壁厚分别为9、11、14遍6盖面20min7辅助时间15min8合计61min/71min对口+预热+根焊+辅助时间9测算工效7（道/日）/6(道/日）考虑二填后可以留口，每日有效工作8小时，最后30分钟不应再进行组对焊接，所以组对焊接时间为7.5小时。工效=（7.5h×60min/h）/56min=8（道/日）2.8.3连头焊接当在铁路穿越、公路穿越、定向钻穿越等管线施工完成及线路主管线下沟完成后，需将穿越管或转角点断点与主管线进行连接施工，其工作需往往有单独施工机组进行施工。2.8.3.1连头地点宜选择在地势平坦段，连头口宜选择在直管段上。应避免连头口设在热煨弯管、冷弯管等或不等壁厚焊缝处。转角弯、穿越出土点等位置的连头，宜延伸至地势平坦段。2.8.3.2连头时应采用机械式氧乙炔火焰切割机或机械切断方法。采用机械式氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.5mm的厚度。2.8.3.3根据连头点形状与长度大小，计算出管沟开挖形状，使用全站仪按要求测放出连头管沟开挖边线，再使用挖掘机进连头沟开挖，要求两端的连接钢管应裸露足够的长度，为便于连头焊口能够在同一轴线上，需使用吊管机进行调整。2.8.3.4连头沟开挖完成后，使用百米绳测量出连头用管实际长度，并进行管道下料，采用火焰切割管材，并将切割的管材端口进行坡口休整，修磨要均匀、无毛刺。2.8.3.5组对前先使用中频加热器对管口进行预热，然后采用外对口器进行组对，组对前应确保组对钢管的轴线对中。避免焊接接头承受侧向弯曲、扭转类型的应力。2.8.3.6为减小热胀冷缩对拘束应力的影响，宜在当日环境温度下降前至少完成根焊焊缝的焊接。根焊过程中，不需振动或移动管道。2.8.3.7连头焊接应采用评定合格的连头焊接工艺规程，应由具有连头上岗证书的焊工快速、连续的进行，每层焊道的厚度宜不超过3mm。2.8.3.8焊接完成后，需对连头焊缝进行外观检查，检查合格后进行100%射线检测和100%超声波检测，射线检测的底片质量满足评判要求。2.8.3.9金口连头应在试压工作完成后进行。金口如果存在根部未熔合，焊口应评为三级片。2.8.3.10人员、设备配置1）人员资源配置连头施工人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1机组长12技术员13安全员14质检员15管工36焊工67挖掘机操作手18吊管机操作手29焊接工程车操作手410司机211辅助工8合计302）设备资源配置连头施工设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC450台12全站仪台13吊管机90t台24焊接工程车100kw辆35焊机（配送丝机）DC400套66外对口器个27中频加热器120kw套18多功能焊车20T台19消磁机台110客车25座辆111皮卡辆1合计202.8.4返修焊接当焊口出现裂纹、未融合、气孔、夹渣等焊接缺陷时，根据无损检测报告中给出的缺陷位置，及时安排人员、设备进行翻修。2.8.4.1焊口返修要求1）当检测结果为裂纹缺陷时，除弧坑裂纹外，所有焊口必须从管线上切除。2）焊道中出现的非裂纹性缺陷应进行返修。3）返修焊接应由具有返修上岗资格的焊工完成。4）返修焊接应采用评定合格的返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程至少应包括以下内容：a)缺陷的去除方法和打磨开口宽度；a)证实返修部位缺陷完全清除的方法；a)规定是局部预热还是整口预热，规定预热和道间温度；a)焊接方法和其它细节说明。5）根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷应进行返修。同一位置焊缝的返修次数应不超过2次，根部焊缝只允许返修1次。6）每处返修长度应大于100mm。两相邻缺陷距离小于100mm时按一处缺陷进行返修。7）应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷已完全清除。8）全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。9）返修处应采用射线检测和超声波检测的方法进行检测。返修焊缝质量应满足规范要求。2.8.4.2返修施工1）通过下发的焊口返修指令获取返修位置信息，向监理提出返修作业申请，同时将返修位置在焊口上做好标记，准备好设备、人员、物资。2）返修作业申请批准后，通知监理到现场进行施工监督。3）对返修焊口使用中频加热器进行预热，预热温度达到焊接要求后，撤离加热器，使用砂轮机对焊口进行打磨，打磨坡口形式按照焊接工艺工程要求进行，直至将缺陷去除。4）遵照焊接工艺规程中返修施工工艺进行焊接，焊接完成后应清楚表面熔渣、飞溅和其它污物。当焊缝余高超高时，应进行打磨，打磨后应于母材圆滑过渡，但不得伤及母材。5）当施焊环境条件不符合焊接规范要求时，需采取有效的防护措施（增加防风棚等）。2.8.4.3人员、设备配置1）人员资源配置序号岗位工种人员数量备注1质检员12焊工23焊接工程车操作手14司机1合计52）设备资源配置序号设备名称单位数量1焊接工程车辆12焊机台23火焰加热器台24皮卡辆1合计62.9防腐补口、补伤2.9.1补口作业空间施工方案通常情况下管线焊接队伍应为补口作业队伍预留足够的作业空间，作业空间要求如下：2.9.1.1地面作业空间要求焊接完成后的管道焊口部位离地面的高度在600mm以上，且焊接区域四周要有最少600mm的空间无障碍。2.9.1.2沟下作业空间要求管线安装单位在管线穿越、分段连接“碰死口”等需要沟下补口作业时，应按照如下要求保证沟下补口作业的空间。1）补口作业坑尺寸坑底距离管底不小于600mm，坑壁距离管侧不小于850mm，沿管道轴向方向焊缝处距离坑壁两端各不小于1.2m（见图1）。图1喷涂补口作业坑尺寸示意图（单位：mm）2）补口作业坑安全要求补口作业坑边坡成型应符合国家相关开挖作业相关安全要求，放坡比原则上按照1：1.25的比例执行，特殊地形如土质松软地段应加大比例，如边坡成型状况不良，应采用必要的支护措施，防止土壤垮塌。如非冬季施工时，沟底低于地下水位，沟内有水渗出和积聚，应采取必要的排水措施，如用抽水机抽水等，保证沟底无可见水，沟下补口作业不受影响。2.9.2液体聚氨酯补口施工方案液体聚氨酯补口工程采用机械化自动喷涂作业和手持喷涂相结合，极端情况采用手工刷涂的补口作业方式。2.9.2.1机械化自动补口作业1）机械化补口作业机组构成一个机械化补口作业机组的装备由下列部分组成：喷砂除锈设备1套，配2只喷砂枪，；中频加热设备2套，1只感应加热线圈自动喷涂装置1套，配自动喷涂机架1套、手持喷枪1只；履带式工程车4辆，其中分别用于1套喷砂除锈，2套中频加热和1套自动喷涂。防风棚（根据气象条件、工期安排配置）。根据实际情况定夺是否追加六驱越野车（喷涂喷砂等设备配备齐全）机动补口①无气喷涂机系统为了满足液体聚氨酯加热喷涂的需要，无气喷涂机系统应包括以下组成和功能：a.供料泵：包括A料泵，将A组分从涂料包装桶中转到A料贮罐内；b.贮罐：包括A料贮罐和B料贮罐，涂料加热贮罐，由贮罐向泵主机供给涂料。A料罐不仅带有加热保温，还有温控，配有机械搅拌罐，实现A料粘度的降低；B料罐主要起贮料作用，配有保温和密封；c.泵主机：采用预定比例喷涂泵1台，实现涂料吸入泵体、加压、混合、从喷咀喷出、雾化，最终喷涂到管道表面，保证了涂料充分混合；d.混合喷涂机构：涂料A组分（图2左红色料）、B组分（图2左黄色料）在混合块（图2左）进入同一管路，通过静态混合管（连接在图2左橙色部位）；静态混合管再和喷枪连接，通过开关启闭喷涂作业。这套组件安装在喷涂旋转机构上（图2右），喷涂在执行机构旋转开始后进行，喷涂完成时关闭喷枪，停止旋转。图2混合块及喷涂执行机构e.涂料伴热与循环系统：涂料伴热采用热水循环系统，涂料从泵主机到喷枪由长15m左右的管路连接，1个组分1路，配有热水管伴热，可保证涂料温度适合喷涂；涂料停止喷涂时，泵主机不停止工作，两个组分分别通过循环管路回到贮料罐，实现各组份分别循环，以保证再次喷涂能够瞬时进入稳定喷涂状