钢结构工程投标技术标书

第一章、施工组织及施工 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 第一节、编制依据一、编制依据1、招标单位发放的招标文件；2、招标图纸及《钢结构设计总说明》；3、拟施工现场实际勘察情况；4、国家现行的钢结构施工验收规范、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ：序号规范、标准名称备注1《建筑 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 质量验收统一标准》GB50300-20012《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-19884《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113-20035《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-916《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-917《屋面工程施工质量验收规范》GB50207-20028《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50212-20029《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-198810《建筑施工安全检查标准》JGJ59-199911《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-199112《钢结构制作安装施工规程》YB9238-199213《钢筋混凝土工程施工质量验收规范》GB-5、国家现行法律、法规：序号法律、法规名称备注1《中华人民共和国建筑法》19972《中华人民共和国消防法》19983《中华人民共和国 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 法》19994《建设工程质量管理条例》20005《中华人民共和国安全生产法》20026《建筑工程安全生产管理条例》2003第二节、工程概况本工程建设地点：哈尔滨市松北区科技创新城产业园巨宝二路199号建设单位：哈尔滨市天地仁医药科技有限公司结构形式为：独立基础钢结构施工环境：本工程独立基础主体钢结构，新建8730平方米仓库、食堂、宿舍综合综合辅助用房（尺寸：90米长*米宽*檐下总高米，其中：一层高米、二层高米、本工程钢结构耐火等级：二级，钢结构抗震等级：四级。工期要求：暂定123日历天，第一阶段工程（地下一层结构标高—3.3m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线；屋面结构标高54.35m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年3月1日至2012年3月31日）；第二阶段工程（一层至四层D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年6月1日至2012年7月30日）。承包方式：总包、提供消防、配电安装资质、工程质量保证金、农民工保证金、安全生产及文明施工措施费、散装水泥和商品砼专项基金、劳保统筹、房屋维修基金、安全风险抵押金及检查、检测等费用由乙方缴纳。质量标准：合格（符合国家建筑和钢构相关标准、法规要求）。施工内容：新建仓库、食堂、宿舍综合综合辅助用房（尺寸：90米长*米宽*檐下总高米，其中：一层高米、二层高米、独立基础）各加建层施工内容如下表：序号层次主要拟施工项目1负一层钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装2一层钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装3二层钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装4三层钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装5四层钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装6屋面钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装第三节、工程特点针对本工程是在已完工的结构框架内负一层、一至四层及屋面进行施工作业，一、工程特点如下：1、加建层建筑面积约：约7500平方米，钢结构制作安装总量约280吨（以现有图纸统计）；2、选用材料，主体钢结构中钢粱系统材质为Q345-B，预埋件材质为Q235-B；组合楼承板采用镀锌压型钢板；受力钢筋采用Φ10和Φ8，混凝土强度等度采用C30；3、质量要求高，钢梁焊缝质量等级为一级，其余角焊缝为二级，焊缝采用超声波检验；4、钢结构总量大，施工工期较短，工程仅90天，钢结构材料使用热轧工字型钢，多为工程不常用工字型钢，规格型号多；5、构件外形尺寸大，单件重量重，考虑大楼主体已经全部施工完成，作业面又在不同楼层；这些大型构件在工厂制作完成后，运输到现场困难很大，吊装的难度也很大；6、本工程安装高空作业量大，作业点较多，工种交叉配合作业贯穿整个工程始末，需各工种之间密切配合协作，保证吊装安全；7.施工工序多，多工种交叉作业，施工作业多为高空、临边作业。二、施工难点如下：1、工程材料非常用工字型钢材料需从钢材厂定货，材料计划周期长；2、作业面高，施工区域狭窄，材料垂直及水平运输难度大；4、工程量大，现场安装困难，施工工序多，工作面小多工种交叉作业。第四节、前期准备一、一般要求1、完成施工详图深化，并经原设计人员签字认可；2、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪；3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成；4、各种机械设备调试验收合格。5、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。二、材料进场1、主要使用材料及辅材序号材料名称规格、型号材质数量备注1H型钢钢H300*150*6*8Q3452H型钢钢H200*100*6*6Q3453压型钢板YX-76-344-688Q3454檩条C180*70*20*Q3455钢板6Q3456钢板8Q3457钢板10Q3458钢板12Q3459钢板16Q34510钢板18Q34511钢板20Q34512钢板22Q23513钢板25Q23514冷弯角钢L50*4Q34515锚栓Φ12、Φ20Q2352、主要材料质量要求：（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。（3）所有材料应为尺寸规格、材质正确，无明显锈斑的新品。（4）材料堆放：经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放。1）露天堆放需在钢材底部垫高约200mm，四周设排水沟，并使钢板背面向上，以免积水。2）仓库内堆放需在地坪上垫枕木，堆放时每隔5~6层放置楞木，楞木要上下对齐，在同一垂直平面内并间距合适，钢材堆放高度合理，以防钢材变形。3）堆放好的钢材，在其端部固定标牌，标牌需标明钢材规格、钢号、数量和材质检验证明书号，并在钢材端部涂色标识钢号；选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻；标牌要定期检查。（5）钢材依据“领料单”，核对材料牌号、规格、型号、数量无误后发放。（6）材料代用钢材的规格尺寸与设计要求不同时，应及时进行核算，并核算确认被代用的材料，填写《材料代用申请单》报业主和监理批准后方可代用。（7）焊接材料1）焊接材料应符合现行国家标准的有关规定，并应有出厂质量证明书，必要时进行复验，合格后方可使用。2）焊接材料应在干燥并通风良好的室内仓库中存放，按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，且有明确的标志，焊材不得沾染尘土、油污。3）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条应经过烘干，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放。4）焊条、焊剂的烘干温度按《焊接工艺规程》要求执行。5）保护气体的纯度应符合工艺要求：二氧化碳气体纯度不应低于%，且其中水含量应小于%。（8）涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料、注意防火。三、测量放线1、对施工现场主要尺寸进行实际测量，结合设计图纸尺寸进行复核，找出偏差。2、测设轴线控制网，对施工现场主要控制轴线进行恢复，对存在轴线偏差的轴线，并上报业主工程师协调解决处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ；3、确定建筑轴线和标高控制点，并进行保护，以便随时对结构进行复核和进行检测。四、施工现场清理1、对堆放在施工现场与工程施工无关的物件要及时进行清理。2、危险源标识，对施工现场不能清运，切存在一定危险的地方，如电放、设备房、中央空调房等；进行粘贴或高挂明显的警示标志。第五节、钢构件制作一、施工准备1、完成施工详图，并经原设计人员签字认可。2、施工方案、技术交底、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。4、主要材料已进厂。5、各种机械设备调试验收合格。6、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。二、生产布置根据本工程特点钢结构制作在加工厂进行制作，加工成品或半成品在检验合格后运至施工现场安装，在制作过程中以流水作业生产的工艺流程为主线，布置同类构件作批量的流水线生产。生产工艺流程图（具本详见后附图型钢构件工艺流程、H型钢制作工艺流程）生产场地的布置（见附图）1）按流水顺序安排生产场地，尽量减少运输量。2）根据生产需要合理安排操作面积，保证安全操作，并保证材料和零件有必需的堆放场地。3）保证成品顺利运出，半成品顺利周转。放样区切割下料区组装区机加工区焊接区总装区矫正区涂装区堆场生产场地布置流程图4）便利供电、供气、供水、照明线路的布置。三、钢梁加工工艺流程验收不合格不合格合格合格批准报告报告报告报告预拼装清理、编号喷砂、油漆外形尺寸检查焊接检查组装摩擦面加工制孔边缘加工矫正和成型材料检验切割放样、号料加工工艺施工详图深化三、操作工艺（一）、放样、号料1、根据构件所要求使用的钢材规格进行领料并检验钢材质量，然后使所要下料的钢材摆平放稳，不得弯曲。2、根据图纸中各零件的尺寸在材料上划出所要加工零件的尺寸线，并尽量使相等宽度或长度的零件放在一起进行号料。3、注意预留切割时的缝隙余量，特别对带圆弧的料，都不应紧靠在一起进行下料，必须留有间隙，同时在气割方便的情况下注意套料，节约原材料。4、钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，其宽度可按下列数值考虑：1）．自动气割割缝宽度为3mm。2）．手动气割割缝宽度为4mm。5、钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意，弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。6、弹好的线应在下料前进行复检，各部分的尺寸应正确。7、各种切断线必须打上凿子印；加工线：如弯曲线、中线等应打上样冲印。8、用油性记号笔标清加工符号，对每一划好的料进行标记编号，并进行记录。9、号料时应尽可能做到合理用材。10、号料时的允许偏差应符合下表规定:项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm（二）、下料钢板厚度12mm以下、形状规则的板件采用剪切，12mm以上及形状不规则的板件采用等离子数控切割机下料。（三）、切割1、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。2、切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。3、切割面与钢材表面的不垂直度不应大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。4、为了防止气割变形，操作中应遵从下列程序：A、大型工件的切割，应先从短边开始。B、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。C、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。D、窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或采用多割炬的对称气割的方法。E、坡口必须采用自动切割和机械加工。5、下料后板件清渣修磨，编号归类放置。6、钢材切割下料时，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：切割方式允许偏差手工切割±2mm自动、半自动切割±1.5mm（四）、连接件制孔本部分钢结构连接采用螺栓连接及焊接相结合，因而在制作过程中构件孔加工关系到现场安装的顺利进行,因而制孔是非常重要的。1、构件制孔采用划线钻孔。2、钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度）打四只冲眼，可作为钻孔后检查用。3、孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。4、划线工具用划针、钢尺。5、为了提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠厚度不超过50mm，重叠板边必须用点焊固定。6、厚板与重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。7、对于孔群可采用钻模制孔，本工程连接构件部分四孔及两孔应用相对较多，可采用钻模。8、钻模材料选用16Mn钢板。9、钻模板上的孔精度要求较高，采用设备加工。10、对于使用次数较多的模板在使用前要进行检查，如超出要求应停止使用。11、检查：连接板特别是高强度螺栓连接板，表面应平整，无焊后飞溅、毛刺和油污，螺栓孔径、不圆度和孔间距的允许偏差应符合规范规定。12、构件孔距允许偏差：1）同一组内任意两孔允许偏差为±1mm。2）相邻两孔组的端孔间允许偏差为±1.2mm。13、连接构件制孔允许偏差为：1）螺栓孔允许偏差为：0~0.43mm。2）最大直径和最小直径差为1mm。3）中心线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板组合不得大于3.0mm。（五）、半成品构件矫正：1、连接件加工完成后经验收并检查，需进行矮正的构件尽可能采用机械方式在常温下进行。2、当采用手工锤击矫正时，应加垫锤防凹痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。（六）、摩擦面加工1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍)2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。（七）、组装：为保证制作过程中构件定位尺寸的正确性,以及组装过程中对焊接变形的控制,根据本工程特点,对构件组装采用胎具进行施工。1、组装胎具1）连接板在下图所示的组焊平台上组焊，确保栓孔定位准确，便于现场安装。3）在标高检测合格后的钢平台上，划线放样后检查。4）检查合格后，点焊定位挡板和定位销。5）构件和连接板摆放到相应位置，组焊焊接。定位划线放样图定位挡板定位划线放样图连接板定位组焊示意图2、钢梁组装1）对所有的构件按图纸要求进行复核前道加工质量，并按要求分类进行归类堆放。2）所有的构件是经过质量检验部分验证合格的钢结构构件。3）组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。4）对型钢类构件，首先选择出基淮面，以基准面作为定位安装基准。5）基准面选择要以平面及最利于零件安装定位面为佳。6）采用划线组装的装配方法进行装配，这就是根据图纸划出各组装零件装配定位基础线，来进行零件相互之间的装配。7）在装配过程中不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。3、预埋件组装1）预埋件的焊接采用塞焊的方法进行焊接。2）控制锚栓与预埋板的垂直度。（八）、焊接1、焊前检查检查所使用焊条是否按说明要求进行烘焙和保温。检查坡口尺寸和接头组装情况是否符合图纸要求。检查焊接区域及其两侧30－50mm范围内是否彻底清除杂物和油漆。2、焊接施工：1）焊工施焊时，严格遵守焊接工艺的各项参数，不得自由施焊以及在焊道外的母材上引弧，焊缝终端的弧坑必须填满。2）为减少钢结构焊接变形和焊接应力，施焊时，应采用合理的焊接顺序，如对称焊接法。在保证焊缝质量的前提下，采用适当的电流，快速施焊，以减少热影响区和温度差，以便减少焊接变形和焊接应力。3）对接焊缝（1）要求熔透的对接焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前，应彻底清根后方可进行反面焊接。（2）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，以使焊接金属与垫板完全熔合。4）贴角焊接（1）等角贴焊缝的两侧焊角，不得有明显差别。（2）贴角焊缝转角处宜连续施焊，起落点距焊缝端部宜大于10mm。5）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。6）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。7）焊缝如因内部缺陷返修时，同一部位返修次数不宜超过两次。3、焊接工艺参数1）手工电弧焊焊条直径（mm）ФФФФ电流（A）40－6050－80100－130160－210坡口底层焊道宜采用不大于Ф3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜以防产生裂纹；要求焊透的对接焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。2）焊条烘干烘干焊条时，不应将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，当天剩余的焊条应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。焊条烘干和发放、回收均应有记录。4、焊接检验1）检验项目和内容钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而检验贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况焊接施工后无损探伤检查内部缺陷和外观检查2）焊缝的外观检查：钢结构构件检查应在焊接后冷却到工作环境温度后进行，用肉眼、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡，焊波应均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接规程表6.2.2－中的规定。3）焊缝内部缺陷检查（1）根据设计要求，对于柱的接头及Ｈ型、工字型钢梁的上翼缘板、腹板对接和上翼板角焊缝为重要焊缝，需进行检验。（2）焊接内部缺陷检查应在焊缝外观检验合格后进行，根据规范要求，进行射线探伤；（九）、矫正在钢构件成品焊接检验完成后,进行构件检验,并对产生变形的部位及构件进行矫正。1、矫正原理钢构件的矫正，就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一定几何形状要求并符合技术标准的工艺方法。2、矫正方法1）矫正方法很多，在矫正前要明确变形原因，然后对症确定矫正方法。2）钢构件的矫正可采用冷矫正和冷弯曲或采用火焰矫正；3）对于型钢变形矫正也可采用手工矫正。4）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm，钢材矫正后的偏差应符合有关的规定。第六节、构件编号与运输一、钢结构成品及构件编号钢结构成品及构件的编号,在钢结构制作安装过程中起着非常重要的作用,它保证了构件制作过程及安装过程中施工有效数据的控制以及安装次序的合理性,根据本工程特点,每段柱及每根梁都作出相应的编号,以便统计技术的应用和制作安装的控制。1、构件编号标识:1）钢梁标识方法：例GLi-n说明：GL—钢梁的首个大写字母，i-代表钢梁规格、型号编号；n-代表钢梁种类编号。2）连接件标识方法：例LB-1按照结构平面图上的代号标识；3）预埋件标识方法：例MJ-1按照结构平面图上的代号标识；2、构件编号要求1）构件的编号在本工程钢结构件制作前,图纸深化过程中,选择合理的编号原则及合理的编号顺序。2）零件编号标示:零件加工成形后用白色油性记号笔将零件名称标示于零件平面或易清查面，同时对加工数量进行记录；3）组装零件编号标示:在组装时进行标示零件位置，用红色油性记号笔进行标示，以清楚各零件的位置；4）标示保护:构件通过喷砂后，注意对各螺栓连接孔洞部分用胶带和纸进行保护。5）构件二次标示:构件通过喷砂通过后防腐后打开标示牌夹，将构件编号用记号笔标于构件大面积处，其中字体要大，标示必须清晰可见。二、堆放及运输钢梁直接装车运输，钢梁相互之间用木头隔离；装车时每层钢梁之间用木头隔离；每辆车必须进行封车检查。1）涂装完毕构件从涂装车间运往堆放场地、从堆放场地运往安装现场，吊装时采用高强度尼龙吊带；2）大件吊装捆绑钢丝绳时，必须加垫厚胶皮；3）钢构的露天堆放要垫高200mm以上，堆场要排水良好；4）分类堆放，堆放位置考虑安装运出顺序；5）平稳合理堆放，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，需在同一平面内，保正构件不发生变形；6）装车运输时，尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转；7）构件应配套装车，以免遗漏，影响安装进展；8）连接板和其它较小的零件，应放在构件的净空范围内，使运输过程中不发生变形和丢失，必要时应装箱运送；9）装运构件时，下部构件应垫以足够数量的方木，以免受上部构件重量的影响而发生变形；同时捆绑牢固，垫上胶皮，防止漆皮破坏；10）构件>6m运输时选用平板拖车运输，<6m构件选用5t东风车运输，构件运输时应绑轧结实，木桩支垫位置正确，数量相当。11）交附：每批构件运输均有构件发运包装清单，随车人员应与接收方按清单清点，无误后，请接收方签字接收。第七节、钢结构安装一、施工前准备1、一般要求1）钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必需的技术资料。2）构件在二次运输和安装中应防止涂层损坏。3）构件在安装现场进行制孔、组装、焊接和螺栓连接时应符合本组织设计的相关部门的规定。4）构件安装前清除附在其表面上的灰尘、油污和泥土等杂物。5）钢结构构件安装就位后，应立即进行校正、固定。对不能形成稳定的空间体系的结构应进行临时加固。6）钢结构安装、校正时，应考虑外界环境和焊接变形等因素的影响，由此引起的变形超过允许偏差时，应对其采取调整措施。2、技术准备1）钢结构安装应具备的设计文件为：钢结构设计图、建筑图、基础图、钢结构施工图。2）钢结构安装前的图纸自审要求：熟悉并掌握设计文件内容、发现设计中影响构件安装的问题、提出与土建和其他专业工程的配合要求。3）钢结构安装前组织各专业工程之间的图纸会审要求：埋件与钢梁的坐标应一致、标高应满足钢梁的安装要求、确定与其它专业工程设计文件有无矛盾、确定与其他专业工程配合施工程序。4）编制施工组织设计和作业指导书并经批准。5）作好技术交低工作。3、构件运输和堆放1）构件的运输和堆放规划见总平布置与现场规划。2）构件运输顺序应满足构件吊装进度计划要求。细长的H型钢按垂直方向运输，用临时联接固定或打捆运输。3）运输构件时应在长度方向上按4-6m加支点和在支点上垫木块或草垫，防止构件产生永久变形和损伤涂层。4）构件装卸时应按吊装要求设计吊点并应防止损伤构件。5）构件堆放时必需按运输要求，每4-6m加道木作为支垫。6）构件堆放场地应平整坚实，无水坑并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块应有足够的支承面。相同型号的构件叠放时每层构件的支点要在同一垂直线上。7）变形的构件应矫正，经检查合格后方可安装。4、基础验收1）安装钢结构的预埋件应符合下列规定（1）埋件以一个以上安装单元交付安装。（2）埋件混泥土强度达到设计强度的75%以上。（3）埋件的行、列线标志和标高基准点齐全准确。（4）埋件行列线、标高、位置等测量资料齐全。二、钢结构安装总体安排1、钢结构安装顺序流程测量放线连接件安装钢梁安装高强螺栓安装焊接油漆钢结构吊装设备行走线路及安装顺序见附图（钢结构吊车行走线路及安装顺序图）。2、钢结构安装工艺流程焊接节点无损检测钢结构验收柱顶标高处理连接件安装柱梁节点焊接拧紧高强度螺栓，形成框架轴线、标高复测安装主梁铺压型钢板、焊栓钉二次校正钢构件检查验收安装次梁下层流水单元施工3、钢结构安装工作顺序1）根据结构布置，构件安装在同一平面内，结构紧凑；施工时可采用节间综合法安装，安照施工流向，遵循先里后外，先主梁后次梁的原则进行安装（即吊车一次吊完一个节间的全部构件后再吊装下一节间的屋盖构件）。2）施工流向：由于施工作业面有限，为满足施工构件水平运输，提高施工安装功效；钢结构安装方法采用节间综合法安装，自D-1轴线逐跨向D-3轴线推进。三、连接件安装1、测量放线连接件安装前，要现根据甲方提供的轴线控制点，利用经纬仪和卷尺测设出轴线控制网；根据设计图纸的安装构件与各轴线关系尺寸及标高，放样出连接件安装控制点。根据放样出得构件安装控制点，预先安装钢梁连接件；安装连接件是要注意控制连接件最上一排螺栓孔距钢梁上表面的距离。安装偏差不得大于1mm。2、连接件安装连接件安装时利用门字脚手架进行安装，对于有两块连接板的连接件，只能预先安装一块连接板，以便钢梁安装，等待钢梁安装就位后，再安装另一块连接板。安装连接件注意事项：轴线、标高位置偏差不得大于1mm；连接板的垂直度偏差不得大于0.5mm。四、钢梁安装1、吊装设备选择根据现场情况和构件重量，钢结构安装起重设备优先选择3-5吨叉车，在有利位置进行安装作业；对于不利位置或构件重，不利于叉车施工，则选用8-12吨汽车吊进行吊装。2、吊装设备性能表：（见附件吊装设备性能表）3、钢梁吊装方法（1）钢梁采用2点捆绑吊装法。见下图：表中的L为梁长，a为吊点至梁中心的距离。L（m）a(m)10≤L≤15L≤10≤5钢梁重量均不超过3t，卸扣使用，钢丝绳为φ17.5mm。（2）钢梁吊装到位后首先是连接腹板的安装螺栓。4、钢梁调整（1）单根垂直度调整由于钢梁单根跨度大，截面尺寸小；钢梁安装容易出现钢梁扭曲现象，即钢梁同侧上下翼缘不在同一立面上（腹板不垂直）。调整时，利用吊线的方法，测量上下翼缘距离吊线尺寸，垂直偏差不超过h/250，且不应大于15mm进行调整，（2）梁顶面标高调整用水准仪和标尺测量同一根测两端的顶面高差，不超过L/1000，且不超过10mm。超过规定时先用螺栓孔调节，如果还不够，只有通过打孔的办法，但必须通过相关负责人员同意批准。五、高强度螺栓施工1、高强度螺栓的准备本工程钢梁连接采用大六角型高强度螺栓。钢结构设计用高强度螺栓连接时应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。应检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。施工前，按出厂批复验螺栓连接副的紧固轴力，每批复验8套，8套的紧固轴力的平均值和变异系数应符合规定。对钢结构连接件摩擦面的抗滑移系数进行复验。2、施工工艺流程抗滑移系数复验磨擦面检查处理投入冲钉安装临时螺栓置换为高强度螺栓高强度螺栓初拧高强度螺栓终拧自检合格报监验收3、高强度螺栓连接副（1）高强度螺栓连接副的型式、规格及技术条件应符合设计要求和现行标准的规定。生产厂出具质量证明文件。（2）螺栓的储运应符合下列规定：1）螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放。2）螺栓应轻拿轻放，防此撞击、损坏包装和损伤螺纹。3）螺栓使用时方可打开包装箱，并按当天使用的数量领取。使用剩余的螺栓应当天回收，并按批号和规格保管。4）螺栓的发放和回收应作好记录。（3）对长期保管或保管不善而造成生锈及沾染脏物等可能改变扭矩系数或性能的螺栓，应进行清洗、除锈和润滑等处理，并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验，合格后方可使用。4、高强度螺栓连接的构件要求（1）高强度螺栓连接构件的孔径、孔距应符合设计要求，其制作允许偏差应符合相应规定。（2）螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛剌、焊疤、油漆和油污等。5、高强螺栓连接的现场试验（1）高强螺栓连接应于施工前进行摩擦面的抗滑移系数试（复）验、扭矩系数试验，其结果应符合GB50205-2001的相关规定方可施工。（2）螺栓连接面的抗滑移系数试验应符合下列规定：在每个单位工程中，构件制作和安装前，应按每种构件钢号及表面处理工艺的实际组合，进行连接面的抗滑移系数试验和复验。每次试（复）验各为3组试件，应在构件制作的同时制备，宜采用双盖板双螺栓直线排列的试件，如下图和表规定：抗滑移试件规格(mm)螺栓规格芯板侧板板宽边跨孔距dδ1δ2ba1a16168754060202010100507022221210555802425141106090试验在拉力试验机上进行，应按下式计算抗滑移系数。μ=F/(nf·ΣPt)式中：F——试件开始滑动时的拉力荷载，KN；nf——摩擦面数，当采用标准试件时，nf=2；ΣPt——试件滑移侧螺栓预拉力之和，KN。试验应符合下列规定：试件所用高强螺栓的安装和紧固应符合高强螺栓施工的规定。宜采用合格的高强螺栓连接副（变异系数≤10%）进行试验。宜采用能直接测得试件滑移侧滑移时螺栓预拉力的装置进行试验，测得滑移荷载精度应为±5%。3组试件抗滑移系数值均应大于或等于设计值。试验合格试件的摩擦面表面状态应作为工程实际高强螺栓摩擦面质量控制的样板。抗滑移系数试验不合格的构件，其表面应重新进行处理，并采用钢号与构件相同、表面经过重新处理的试件进行抗滑移系数试验。（3）高强度大六角头螺栓施工前进行扭矩系数试（复）验，应符合下列规定：1）扭矩法施工的高强度大六角头螺栓施工前应进行扭矩系数试验，以确定其连接副的扭矩系数。2）扭矩系数试验方法应符合下列规定：3）在同一批高强度大六角头螺栓连接副中，随机抽样8个。4）逐颗在轴力计上使用扭矩板手紧固螺栓，当轴力计显示出的螺栓预拉力在下表范围内时（级），记录扭矩M和螺栓预拉力P。高强度大六角头螺栓扭矩系数试验轴力范围：螺栓公称直经（mm）121620（22）24（27）30最大值KN59113177216250324397t6182233最小值KN4993142177206265329t5182127计算螺栓连接副扭矩系数平均值和标准偏差。当螺栓为保证扭矩系数供货时，同批螺栓连接副的扭矩系数平均值应在～范围内，标准偏差σ不应大于。6、高强度螺栓的安装（1）高强度螺栓的长度应按下式计算：L=L′+ns+m+3p式中：L′——被连接的板叠厚度，mm；n——垫圈数，扭剪型螺栓n=1，大六角头螺栓n=2；s——垫圈公称厚度mm；m——螺母公称厚度，mm；P——螺纹螺距，mm。经计算螺栓长度L＜100mm时，对个位数按2舍3进的原则取5的整数，当L＞100mm时按4舍5进的原则取10的整倍数。螺纹螺距p参考表螺栓公称直径mm12162022242730螺距mm233（2）采用表面处理后生锈工艺的摩擦面，应用细钢丝刷清除表面的浮锈，并应符合本节2-（2）条的规定。（3）板叠间隙的处理，应符合下表规定：序号示意图处理方法1dd≤1.0mm不处理21.0mm＜d≤3.0mm将板厚一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm3D＞3.0mm加垫板，垫板上下摩擦面的处理应与构件相同（4）当对用高强度螺栓连接接头的结构进行组装和校正时，应采用临时螺栓和冲钉作临时连接，每个节点所需用的临时螺栓和冲钉数量应按安装时可能产生的荷载计算确定，并应符合下列规定；所用临时螺栓与冲钉之和不应少于节点螺栓总数的1/3。临时螺栓不应少于2颗。所用冲钉数不宜多于临时螺栓的30%。（5）结构安装精度校正符合本规程的有关规定后，方可安装高强螺栓。高强度螺栓的安装应符合下列规定：螺栓穿入方向应力求一致，并便于操作。螺栓连接副安装时，螺母凸台一侧应与垫圈有倒角的一面接确，大六角头螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔，应用铰刀或锉刀进行修整，不得将螺栓强行穿入或用火焰切割螺栓孔。修整后的螺栓孔最大直径不得大于（D为螺栓孔的公称直径）。修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板叠密贴，防止切屑落入板叠间。不得在雨中安装高强度螺栓。（6）焊接和高强度螺栓连接并用，当设计无要求时，应按先栓后焊原则施工。7、高强度螺栓的紧固（1）高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于5%的扭矩扳手要更换或重新标定。（2）高强度螺栓的紧固应分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能使板叠密贴的大型节点还应进行复拧，直到板叠密贴方可进行终拧。大六角头高强度螺栓的初拧和复拧扭矩值宜为终拧扭矩值的50%，终拧扭矩应按下式计算：Tc=kPcdPc=P+△P式中：Tc——终拧扭矩；Pc——螺栓施工预拉力，kN，大六角头螺栓施工预拉力应符合下表规定；P——高强螺栓设计预拉力kN，当设计无规定时按下表确定；△P——预拉力损失值，kN，设计无规定时取P的10%；k——高强度螺栓连接副扭矩系数，按5.3.3条确定。d——螺栓公称直径，mm。大六角头螺栓施工（标准）预拉力（参考值）KN栓性能等级螺栓公称直径M12M16M20M22M24M27M30507512015017022527560110170210250320390高强螺栓设计预拉力（设计无规定时参考值）kN栓性能等级螺栓公称直径M12M16M20M22M24M27M30457011013515520525055100155190220290355（3）高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧进行（三个方向）。初拧、复拧和终拧后螺栓应用不同颜色的涂料在螺母上做出标记。8、高强度螺栓连接的检查验收1）高强螺栓连接的检查应提供下列资料；高强度螺栓质量保证书；高强度螺栓连接面抗滑移系数试验报告；高强度大六角头螺栓扭矩系数试（复）验报告；扭矩扳手标定记录；高强度螺栓施工记录；高强度螺栓连接工程质量检验评定表。2）高强度大六角头螺栓紧固检查应符合下列规定：用～0.5kg的小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程度，防止螺栓漏拧。紧固扭矩的检查应符合下列规定：检查数量：每个节点螺栓数的10%，但不少于1颗应进行扭矩抽检。测得的扭矩应在（～）Tch范围内，Tch按下式计算：对扭矩扳手班前班后必须进行校核，其误差不得大于3%。如有不符合上述规定的节点，应扩大10%进行抽检。如仍有不符合规定者，则整个节点应重新紧固并检查。对扭矩低于下限值的螺栓应进行补拧；对超过上限值的螺栓应更换。扭矩检查应在终拧1h后进行，并应在24h以内检查完毕。9、封闭与涂装1）、对经检查合格的高强度螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭；2）、节点的除锈和涂装应符合本涂装的相关规定。六、钢结构焊接1、焊接材料的准备1）钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。2）检查焊接材料的质量合格证明文件、检验报告及中文标志等。3）对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。2、焊接工艺流程：不合格者修整焊接节点装配质量检查焊缝表面检查坡口表面清理焊条供应UT检测有超标缺陷时处理安装衬垫板施工准备焊接有超标缺陷时返修报监验收3、钢材、焊接材料和焊接方法本工程采用的钢材：主要Q345-B和Q235-B。现场使用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊条和焊丝应和材质对应：材质梁与连接件连接件与预埋件备注Q345-BJ507Q235-BJ4224、焊前准备（1）焊前准备a.组装精度要求对接面的不平面度不大于2mm坡口的不直线度不大于2mm坡口角度，间隙和钝边b.焊接区域检查焊接坡口应有保护措施如贴胶带等焊接坡口内不得存在铁锈、水分、油漆等杂质根据情况用砂轮磨光机打磨处理。c.钢垫板，钢垫板装配牢固，长度适当，与板的贴紧间隙不超过1mm。（2）焊条使用及管理a.焊条必须有符合要求的质量保证书。b.焊条入库存放，批号、规格和数量同质量保证书符合。c.焊条应在300－350℃下烘焙2小时，置于150℃恒温箱中1－2小时后使用。d.焊条烘焙和发放由专人负责和记录e.退回的焊条应重新烘焙，重复烘焙次数不超过2次。f.电焊工使用保温筒盛装焊条（3）焊接工艺参数焊接参数如电流、速度、电压等在焊接工艺评定后最终确定。（4）焊前预热施焊环境温度应大于0℃。厚度大于36mm的钢板施焊前进行预热，预热温度为100－150℃。预热采用电加热板进行。（5）定位焊定位焊的焊接材料同正式焊接。焊缝厚度不大于8mm，焊缝长度为30mm定位焊应布置在焊道内，由合格焊工施焊。大于36mm的钢板定位焊前用O2－C2H2火焰进行烘烤。（6）焊接顺序横梁焊接前先焊接柱同下一节柱的对接节点。钢梁的焊接按照对称的原则进行，每一根柱子两侧的钢梁同时由成对焊工焊接。（7）焊接的具体要求钢柱接头的柱上对称布置焊工。多层焊应连续施焊，每层焊道焊完后及时清理，清除缺陷。每层焊道厚度不大于5mm。多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应阶梯状。（8）焊后清理及外观检验焊后及时清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物。检验焊缝外观质量。（9）无损检测按设计要求作无损检测（10）焊缝返修缺陷部位用气刨或磨光机清除使用同正式焊相同的工艺进行焊接。同一部位返修不宜超过两次，否则应制定专门返修工艺。返修的焊缝进行复探。第八节、楼层压型钢板安装工程一、材料要求1、压型钢板是结构构件。一般采用国家现行《碳素结构钢》（GB700-88）中规定的：压型钢板的基板，应保证抗拉强度、屈服强度、延伸率、冷弯试验合格。2、建筑工程上使用的压型钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合《建筑用压型钢板》GB/T12755-91的要求；3、压型钢板宜采用镀锌卷板，两面镀锌层含锌量275g/m2，基板厚度为～2.0mm.压型钢板外形见图4.1.2.1图1、开口式压型钢板4、由于压型板在建筑用于楼板永久性支承模板并和钢筋混凝土叠合共同工作，因此不仅要求其力学、防腐性能，而且要求有必要的防火能力满足设计和规范的要求。5、压型板施工使用的焊接材料，焊条为E43хх型。二、施工准备1、压型板施工之前应及时办理有关楼层的钢结构安装、焊接、节点处高强度螺栓、油漆等工程的施工隐蔽验收；2、压型钢板的有关材质复验和有关试验鉴定已经完成；3、根据施工组织设计要求的安全措施落实到位，高空行走马道绑扎稳妥牢靠之后才可以开始压型板的施工；4、安装压型钢板的相邻梁间距大于压型板允许承载的最大跨度的两梁之间应根据施工组织设计的要求搭设支顶架。三、操作工艺1、工艺流程施工准备绘制压型钢板排版、统计构件钢结构安装检查验收压型钢板加工配件加工放压型钢板安装位置线（试验鉴定）交验、运输、入库交验、运输、入库反搭设支顶架抽检馈抽检压型钢板分层、分区配料分层、分区吊至安装区不合格合格起吊至安装区钢柱边、支托铺设临时马道角钢放线、安装焊接铺设压型钢板边角处下料调直、压实、点焊自检不合格合格栓钉放线、焊接割开磨平焊接放封边板安装线专业人员检查合格封边板、边角处下料安装、焊接封边板、堵头板安装焊接清理现场堵头板资料及分层验收自检合格压型钢板安装工艺流程图2、操作工艺1）、压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形；2）、铺设前对弯曲变形者应校正好；3）、钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。4）、下料、切孔采用等离子弧切割机操作，严禁用乙炔氧气切割。大孔洞四周应补强；5）、是否需支搭临时的支顶架由施工组织设计确定。如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除；6）、压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。要求如下：a）波纹对直，以便钢筋在波内通过；b）与梁搭接在凹槽处，以便施焊；c）每凹槽处必须焊接牢靠，每凹槽焊点不得少于一处，焊接点直径不得小于1公分；7）、压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机进行锁口，防止由于堆放施工材料和人员交通造成压型板咬口分离；8）、安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放；加强成品保护，铺设人员交通马道减少不必要的压型钢板上的人员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。四、成品保护1、尽量减少压型钢板铺设后的附加荷载，以防变形。2、压型钢板经验收后方可交下一道工序施工。凡需开设孔洞处不允许用力凿冲，造成开焊或变形。3、开大洞时应采取补强措施。五、安全防护措施1、压型钢板安装应在钢结构楼层梁全部安装完成、检验合格并办理有关隐蔽手续以后进行,最好是整层施工。2、压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并放置稳妥，及时安装，不宜在高空过夜，必须过夜的应固定好。3、压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形；对弯曲变形者应校正好；钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。大孔洞四周应补强；是否需支搭临时的支顶架由施工组织设计确定。如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除；图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。4、高空施工的安全走道应按施工组织设计的要求搭设完毕。施工用电应符合安全用电的有关要求，严格作到一机、一闸、一漏电。5、压型板的切割应用冷作、空气等离子弧等方法切割，严禁用氧气乙炔焰切割。第九节、楼层混凝土浇筑工程一、施工准备1、楼层混凝土浇筑方法：根据施工现场条件，楼层混凝土选择采用：泵送混凝土。混凝土供应：选择商品混凝土。2、检查验收钢筋网，经检查验收合格；3、办理混凝土浇筑令手续；4、对施工人员进行质量、安全技术交底；5、混凝土配合比满足设计和规范要求；二、楼层混凝土浇筑顺序及流向1、确定施工顺序：楼层混凝土浇筑应在钢结构主体安装完成并验收合格后进行。混凝土浇筑按照楼层分为六个施工段；浇筑顺序：地下一层屋面一层二层三层四层。2、确定施工流向：为保证经济有效、确保混凝土的浇筑质量，将一个施工层分为若干个浇筑区，尽可能在一个混凝土流量完成一个浇筑区。1）见混凝土浇筑流向图3、泵送混凝土原材料和配合比：1）泵送混凝土原材料；（1）拌制泵送混凝土所用的水泥应符合下列国家现行标准：a、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》；b、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》。（2）粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50M以下时，对碎石不宜大于1∶3，对卵石不宜大于1∶；粗骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。粗骨料应采用级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。（3）细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15％。（4）拌制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。（5）泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。2）泵送混凝土配合比；（1）泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。（2）泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》、《混凝土结构工程施工及验收规范》、《混凝土强度检验评定标准》和《预拌混凝土》的有关规定。并应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土配合比。（3）混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10S时的相对压力泌水率Ｓ10不宜超过40％。3）泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度，可按表3.2.4－1选用。混凝土经时坍落度损失值，可按表确定。不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表3.2.4－1泵送高度（M）30以下30～6060～100100以上坍落度（mm）100～140140～160160～180180～200混凝土经时坍落度损失值　表3.2.4－2大气温度（℃）10～2020～3030～35混凝土经时坍落度损失值（掺粉煤灰和木钙，经时1h）5～2525～3535～50注：掺粉煤灰与其他外加剂时，坍落度经时损失值可根据施工经验确定。无施工经验时，应通过试验确定。（1）泵送混凝土的水灰比宜为～。（2）泵送混凝土的砂率宜为38％～45％。（3）泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3。（4）泵送混凝土应掺加适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。外加剂的品种和掺量宜由试验确定，不得任意使用。（5）掺用引气剂型外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于４％。（6）掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合国家现行标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《普通混凝土配合比设计规程》等有关规定。4、泵送混凝土供应1）、一般规定（1）泵送混凝土的供应，应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求。并应根据施工进度需要，编制泵送混凝土供应计划，加强通讯联络、调度，确保连续均匀供料。（2）泵送混凝土宜采用预拌混凝土；也可在现场设搅拌站，供应泵送混凝土；不得采用手工搅拌的混凝土进行泵送。（3）商品混凝土的供应办法，应符合国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定；自拌混凝土的供应手续，可根据实际情况确定。（4）泵送混凝土的交货检验，应在交货地点，按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定，进行交货检验；现场拌制的泵送混凝土供料检验，宜按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。2）泵送混凝土的拌制（1）拌制泵送混凝土的搅拌站，应符合国家现行标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的有关规定。采用的搅拌机应符合国家现行标准《混凝土搅拌机技术条件》的规定。（2）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。（3）拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量，并应符合国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定。（4）混凝土搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥。（5）泵送混凝土搅拌的最短时间，应按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。（6）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。3）本工程泵送混凝土采用商品混凝土，泵送垂直高度约95m，水平距离约为50m左右。（1）混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况，根据混凝土搅拌向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况。（2）采用其他外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。预拌混凝土的运输延续时间亦可按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。泵送混凝土运输延续时间表4.3.7.1混凝土出机温度（℃）运输延续时间（min）25～3550～605～2560～90钙时，泵送混凝土运输延续时间（min）表4.3.7.2混凝土强度等级气温（℃）≤25＞25≤C3012090＞C3090605、混凝土泵送设备及管道的选择与布置1）混凝土泵的选型和布置（1）混凝土泵的选型，应根据混凝土工程特点、要求的最大输送距离、最大输出量及混凝土浇筑计划确定。（2）混凝土输送管的水平换算长度，可按表换算。混凝土输送管的水平换算长度表（）类别单位规格水平换算长度（ｍ）向上垂直管每米100mm３125mm4150mm5锥形管每根175→