煤矿机电设备检修技术规范(DOC255页)

PAGEPAGE1附件二：《煤矿机电设备检修技术规范》煤矿机电设备检修技术规范目录(合订本)1总则12通用部分22.1机械通用部分22.2电气通用部分133固定设备203.1矿井提升机203.2主要通风机303.3水泵333.4空气压缩机424运输设备534.1带式输送机534.2刮板输送机、转载机564.3窄轨电机车594.4斜井人车634.5平巷人车654.6矿车664.7运输绞车684.8绳牵引连续运输车704.9卡轨车724.10架空乘人装置744.11齿轨车754.12无轨胶套轮机车764.13单轨吊785采掘设备zxbm805.1液压支架805.2采煤机855.3装煤机945.4装岩机975.5掘进机1005.6单体液压支柱1045.7乳化液泵站1086电气设备1116.1开关1116.1.1矿用隔爆型高压配电装置1116.1.2高压开关柜1166.1.3矿用防爆型低压交流真空开关1216.1.4移动变电站用开关1276.1.56-10kV成套配电装置1296.1.60.4kV成套配电装置1366.1.7漏电保护装置1376.2变压器1376.2.1户外6—10kV及以下变压器1376.2.2矿用油侵三相电力变压器1406.2.3矿用隔爆型移动变电站及矿用隔爆型干式变压器1436.3电动机1456.3.1交流电动机1456.3.2直流电动机1506.4辅助设备1546.4.1防爆充电机1546.4.2矿用隔爆型煤电站综合保护装置1556.4.3矿用隔爆型照明信号综合保护装置1566.4.4矿用隔爆型检漏继电器1576.4.5通信设备1606.4.6监测监控设备1687露天煤矿设备1727.1P＆H2800XP电铲1727.1.1电铲机械1727.1.2电铲电气1867.2运输卡车2007.2．1170D/730E卡车机械2007.2．2170D/730E卡车电气2117.2．3CAT789机械传动卡车2207.3工程机械2257.3．1工程机械通用技术规范2257.3．2卡特彼勒994装载机2347.3．3卡特彼勒DIOR(3SK系列)履带式推土机2387.3．4卡特彼勒（16H）平路机2448附则249附录1、煤矿电气设备有关标准、规程、规定249附录2、CKJ系列交流真空接触器维修、检修技术规范251附录3、真空开关试验方法260附录4、干式变压器主要绝缘材料表262附录5、瓷套管灌注工艺262附录6、低浓度甲烷传感器调校方法262附录7、本规范使用的计量单位及符号说明264编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第PAGE1页共NUMPAGES1页第PAGE\*MERGEFORMAT1页共NUMPAGES\*MERGEFORMAT1页1总则1.1本《规范》依据国家发改委2004年度 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 （发改办工业[2004]第1951号文件）组织制定。1.2本《规范》以原煤炭部1987年颁发的《煤矿机电设备检修质量标准》为基础进行修改制定，并增补了露天煤矿设备等检修内容。1.3在检修煤矿设备时必须坚持安全第一的原则，不安全不准检修。1.4煤矿设备检修必须要有计划、有组织、有安全措施，有主管领导现场指挥。1.5煤矿设备检修必须严格执行《煤矿安全规程》设备检修安全和有关规定。1.6本《规范》仅适用于煤矿机电设备检修（即大修），可作为设备检修后验收的技术依据。设备检修后及设备运行中应达到《煤矿矿井机电设备完好标准》、《煤矿安全质量标准化标准考核评级办法》及其它相关标准的要求。1.7防爆型电气设备检修后应达到防爆性能要求；有关设备、部件、材料符合“煤矿矿用产品安全标志”的要求，符合阻燃和抗静电的要求，符合有关设备检修资质管理的要求。1.8依照本《规范》检修的设备在出厂前应做整机空载和加载运行试验。1.9引进设备的检修应依据外企厂商相关技术文件的要求，本《规范》仅供参考。1.10本《规范》通用部分的技术要求和计量单位等执行国家或有关行业的技术标准。1.11本《规范》执行《煤炭法》、《矿山安全法》、《煤矿安全监察条例》、《煤矿安全规程》等煤炭法律、法规、规程和管理标准，执行所有相关MT煤炭行业技术标准。1.12本《规范》可作为企业制定设备检修细则、检修操作规程和设备完好标准的依据。1.1335kV以上的电气设备检修应执行电力行业的有关技术标准。1.14检修人员的劳动保护、安全防护、劳动卫生及环境要求等必须按照国家和有关行业标准执行。1.15检修工作提倡设备效能、节能，坚持绿色环保和持续发展。2通用部分2.1机械通用部分2.1.1紧固件2.1.1.1螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。2.1.1.2螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。2.1.1.3螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。2.1.1.4螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。2.1.1.5同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。2.1.1.6使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。2.1.1.7弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。2.1.1.8螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。2.1.1.9铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。2.1.1.10稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。2.1.2键和键槽2.1.2.1键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。2.1.2.2键和轮毂键槽规格和公差符合标准。2.1.2.3键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应一致。2.1.2.4装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。2.1.2.5平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。2.1.3三角带传动装置2.1.3.1三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。2.1.3.2两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。2.1.3.3各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。2.1.3.4三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。2.1.3.5三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。2.1.4轴和轴承2.1.4.1轴2.1.4.1.1轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5％。2.1.4.1.2轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。2.1.4.1.3轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表2－1－4－1规定。表2－1－4－1轴颈圆度和圆柱度单位mm轴颈直径80～120120～180180～250250～315315～400400～500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.0150.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.2502.1.4.1.4轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。2.1.4.2滑动轴承2.1.4.2.1轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复：1局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm；2仅在端角处有轻微裂纹；3剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。2.1.4.2.2轴颈与轴瓦的顶间隙超过表2－1－4－2的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。表2－1－4－2轴颈与轴瓦的顶间隙单位mm轴颈直径顶间隙最大磨损间隙＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～5000.050～0.1280.060～0.1520.072～0.1800.085～0.2110.170～0.3140.190～0.3520.210～0.3820.230～0.4240.200.250.300.350.450.500.600.702.1.4.2.3轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80％。2.1.4.2.4轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。2.1.4.2.5轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。2.1.4.3滚动轴承2.1.4.3.1轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。2.1.4.3.2轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表2－1－4－3及表2－1－4－4的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。2.1.4.3.3滚动轴承径向磨损间隙不得超过表2－1－4－5的规定。2.1.4.3.4安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表2－1－4－6的规定。表2－1－4－3轴承内圈与轴颈配合（k6）单位mm轴承内径配合过盈量＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.002～0.0300.002～0.0360.003～0.0450.003～0.0530.004～0.063表2－1－4－4轴承外圈与轴承座配合（J7）单位mm轴承外径配合间隙（+）或过盈量（－）＞50～80＞80～120＞120～150＞150～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500+0.031～－0.012+0.037～－0.013+0.044～－0.014+0.051～－0.014+0.060～－0.016+0.071～－0.016+0.079～－0.018+0.088～－0.020表2－1－4－5滚动轴承径向磨损间隙单位mm轴承内径磨损极限间隙＞18～30＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.100.150.200.250.300.35表2－1－4－6圆锥滚柱轴承轴向间隙单位mm轴承内径轴向间隙＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～2500.05～0.120.06～0.140.07～0.170.08～0.200.10～0.242.1.4.3.5装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴承座孔的表面粗糙度Ra≤1.6μm。2.1.4.3.6轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。2.1.4.3.7装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。2.1.4.3.8滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。2.1.4.4轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表2－1－4－7的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65oC，或按厂家技术文件执行。表2－1－4－7轴在轴承上的振幅转速，r/min＞1000＜1000＜750＜600＜500允许振幅/mm0.080.100.120.160.202.1.5联轴器2.1.5.1联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表2－1－5－1的规定。表2－1－5－1联轴器同轴度和端面间隙单位mm类型外型直径端面间隙两轴同轴度径向位移倾斜（‰）弹性圈柱销联轴器＞70～260＞260～410＞410～500设备最大轴向窜量加2～3≤0.10≤0.12≤0.15＜1.0齿轮联轴器≤250＞300～500＞500～900＞900～14005101520≤0.20≤0.25≤0.30≤0.35＜1.0蛇型弹簧联轴器≤200＞200～400＞400～700＞700～1350设备最大轴向窜量加2～3≤0.10≤0.20≤0.30≤0.50＜1.02.1.5.2弹性圈柱销联轴器2.1.5.2.1两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。2.1.5.2.2弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。2.1.5.3齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。2.1.5.4蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的10％。2.1.5.5液力偶合器2.1.5.5.1泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。2.1.5.5.2修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。2.1.5.5.3有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。2.1.5.5.4液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm。2.1.5.5.5液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）。2.1.5.5.6易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。2.1.6齿轮2.1.6.1齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。2.1.6.2齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换：1点蚀区高度为齿高的100％；2点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％；3点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。2.1.6.3齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。2.1.6.4齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：1硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40％；2软齿面磨损量达到齿厚的5％；3开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10％。2.1.6.5圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。2.1.6.6新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：1圆柱齿轮沿齿长不小于50％，沿齿高不小于40％；2圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50％；3圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30～50％；4蜗轮沿齿长不小于35％，沿齿高不小于50％；5圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。2.1.6.7渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文件规定，或执行表2－1－6－1及表2－1－6－2的规定。表2－1－6－1渐开线圆柱齿轮中心距极限偏差（±fa）单位µm精度等级5～67～89～10齿轮副的中心距/mm＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500＞500～630＞630～800＞800～1000＞1000～1250＞1250～1600＞1600～2000＞2000～2500＞2500～315017.520.023.026.028.531.535.040.045.052.062.075.087.0105.02731.536.040.544.548.555.062.070.082.097.0115.0140.0165.043.550.057.565.070.077.587.0100.0115.0130.0155.0185.0220.0270.0表2－1－6－2齿轮副最小侧隙（Jnmin）单位µm齿轮的装配条件闭式开式齿轮副的中心距/mm＞125～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～500＞500～630＞630～800＞800～1000＞1000～1250＞1250～1600＞1600～2000＞2000～2500＞2500～4000160185210230250280320350420500600700950250290320360400440500550660780920110015002.1.6.8圆弧齿轮副的侧隙按JB929－67的基准齿形，模数mn＝2～6，设计侧隙为0.06mn；模数mn＝7～32，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值的2/3。2.1.6.9圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括圆弧齿锥齿轮）应符合表2－1－6－3的规定。2.1.6.10蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表2－1－6－4的规定。表2－1－6－3圆锥齿轮保证侧隙µm结合形式锥距/mm＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800闭式130170210260340开式260340420530670表2－1－6－4蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙µm项目中心距/mm＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630中心距极限偏差最小侧隙±6595±90130±110190±1302602.1.6.11齿轮副侧隙的检查。2.1.6.11.1用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙的4倍，圆锥齿轮、圆弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。2.1.6.11.2用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。2.1.6.12更换齿轮时，应装完一对检查一对。圆弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。2.1.6.13装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。2.1.6.14齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。2.1.6.15齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补方法修复。2.1.6.16齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。2.1.7减速器箱体2.1.7.1减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通两轴孔时，必须更换。2.1.7.2减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。2.1.7.3减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。2.1.7.4减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。2.1.7.5盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。2.1.7.6机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的规定。2.1.8减速器试验2.1.8.1减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。2.1.8.2空载跑合试验，正、反运转各半个h，应无异响，温升正常。2.1.8.3做3h满负荷试验，减速器温度不得超过生产厂家技术文件的规定。2.1.8.4试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。2.1.9圆环链及链轮2.1.9.1圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。2.1.9.2链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。2.1.10密封件2.1.10.1密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。2.1.10.2重复使用或新更换的密封件，其质量应符合《GB2452.1-92》、GB9877.1-88》的规定。2.1.10.3浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。2.1.10.4更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密封表面无损伤，油封骨架不变形。2.1.10.5各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。2.1.10.6油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85～90度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合表2－1－10－1的规定。表2－1－10－1油封内径压缩值mm油封内径名义尺寸＞30～90＞90～180＞180油封内径比相应轴颈小1.5～2.02.0～2.52.5～3.02.1.10.7“O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。2.1.11高压胶管与管接头2.1.11.1新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：1接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；2检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；3胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏；4胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。2.1.11.2胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。2.1.11.3严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。2.1.11.4新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。2.1.11.5胶管接头的拨脱力应符合表2－1－11－1的规定。表2－1－11－1高压胶管接头的拨脱力序号胶管型号拨脱力不小于，kN/根12345678KJR6－600/LKJR8－420/LKJR10－380/LKJR13－300/LKJR16－210/LKJR19－180/LKJR25－150/LKJR32－110/L681010101518182.1.12涂饰2.1.12.1设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。2.1.12.2涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。2.1.12.3特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。2.1.12.4电动机涂漆颜色应与主机一致。2.2电气通用部分2.2.1一般规定1零部件齐全、完整，符合各项技术性能的要求。更换的零部件，其技术性能不得低于原设计的要求;2设备外壳或隔爆面，必须进行防腐处理。处理方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆加工面可以化学处理或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常可能产生火花部分的金属外壳内壁，都必须均匀地涂耐弧漆；3电气设备检修后，除按规定进行出厂试验外，并应按有关规定进行通电试验。通电试验时间一般不少于2h；4设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应更换新铭牌。5保护插件安装处，防止自行松脱的装置完整有效；6检修中各项质良测定记录、试验记录、零部件检修记录和技术检验证明书等应随设备出厂，交使用单位存档。2.2.2紧固件规定1紧固件材料应适用于外壳材料，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或轻金属材料制造；2紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处理，不得有锈蚀；3紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可根据设备部位的具体要求，采用加装弹簧垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格，螺母的紧固程度应达到GB3836.1要求的力矩为合格，弹簧垫圈符合其性能要求；4同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应；5螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直径的1.5倍）；6螺母要上满扣为合格，一般螺栓长出螺母的扣数应在1～3扣范围内；7设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度；8设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用工具才能打开的装置；9在防爆型专用标准中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。2.2.3矿用一般型电气设备的通用要求执行GB/T12173－1990矿用一般型电气设备第4部分通用技术要求的规定。2.2.4隔爆接合面接合面的结构参数应符合GB3836.2－2000Ι类隔爆接合面结构参数的规定，详见表2－2－4－1。1快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度L须不小于25mm；2靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表2－2－4－1规定的最小结合面宽度；3如果操纵杆或轴的直径超过了表2－2－4－1规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不大于25mm；4当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖；5在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修裕量的数值；6隔爆接合面表面平均粗糙度Ra≤6.3μm,操纵杆表面粗糙度不大于Ra≤3.2μm；7隔爆接合面有防锈措施，如电镀、磷化、涂204-1防锈油等，但不准涂油漆。表2－2－4－1Ι类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注：Ι类为煤矿用）接合面宽度与外壳容积V/cm3对应的最大间隙／mm1)V≤100V>100平面接合面和止口接合面6≤L＜12.512.5≤L＜2525≤L0.300.400.350－0.400.50操纵杆和轴2)6≤L＜12.512.5≤L＜2525≤L0.300.400.50－0.400.50带滑动轴承的转轴3)6≤L＜12.512.5≤L＜2525≤L＜4040≤L0.300.400.500.60－0.400.500.60带滑动轴承的转轴6≤L<12.512.5≤L<2525≤L0.4500.600.750－0.600.7501）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大的直径差。2）对于旋转电机转轴的最小单边间隙应不小于0.075mm。3）带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm时，应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。4）在确定带油封槽的轴承盖的火焰通路长度，其油封槽部分不应计算在内。2.2.5螺纹隔爆结构1螺纹的公差配合不低于GB/T-9145的7H/8g，螺距不小于0.7mm；2螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度符合表2－2－5－1的规定。表2－2－5－1螺纹的最小啮合扣数、最小轴向啮合长度外壳净容积V／cm3最小轴向啮合长度／mm最小啮合扣数V≤100V＞1005.08.052.2.6绝缘套管及增安型设备绝缘绕组极限温度2.2.6.1绝缘套管在拆、接线中可能承受扭矩时，应安装牢固，保证所有部位不转动。能承受GB3836.1－2000中23.4.5规定的连接件扭转试验。2.2.6.2绝缘套管应采用吸湿性较小的材料制成。对电压高于127V的电气设备，不得采用酚醛塑料制品。2.2.6.3增安型电气设备在额定运行状态时，绝缘绕组的极限温度不超过表2－2－6－1的规定。表2－2－6－1绝缘绕组的极限温度运行方式绕组类型测量方法不同绝缘材料等级的极限温度／℃AEBFH额定运行时所有绝缘绕组电阻法（R）温度计法（T）908010595110100130115155135单层绝缘绕组电阻法（R）温度计法（T）95951101101201201301301551552.2.7接地连接件2.2.7.1电气设备的金属外壳和铠装电缆的接线盒，必须设有外接地连接件，并标志接地符号“〨”。移动式电气设备，可不设外接地连接件，但必须采用具有接地芯线或等效接地芯线的电缆。2.2.7.2设备接线空腔内部须设有专用的内接地连接件，并标志接地符号“〨”（在电机车上的电气设备及电压不高于36V的电气设备除外）。对不必接地（如双重绝缘或加强绝缘的电气设备）或不必附加接地的电气设备（如金属外壳上安装金属导管系统），可不设内、外接地连接件。2.2.7.3内、外接地连接件的直径须符合下列规定：1当导电芯线截面不大于35mm2时，应与接线螺栓直径相同；2当导电芯线截面大于35mm2时，应不小于连接导电芯线截面一半的螺栓直径，但至少等于连接35mm2芯线的螺栓直径；3外接线螺栓的规格，必须符合下列规定：1）功率大于10kW的设备，不小于M12；2）功率大于5kW至10kW的设备，不小于M10；3）功率大于250W至5kW的设备，不小于M8；4）功率不大于250W，且电流不大于5A的设备，不小于M6。本质安全型设备和仪器仪表类外接地螺栓能压紧接地芯线即可。4接地连接件必须进行电镀防锈处理，其结构能够防止导线松动、扭转，且有效保持接触压力。5接地连接件应至少保证与一根导线可靠连接，导线截面积见表2－2－7－1。6在连接件中被连接部分含轻金属材料时，则必须采取特殊的预防措施（例如钢质过渡件）。表2－2－7－1接地导线截面积主电路导线每相截面积S／mm2对应保护线最小截面积S／mm2S≤16S16＜S≤3516S＞350.5S2.2.8接线2.2.8.1连接件和接地端子应具有足够的机械强度，并保证连接可靠，虽受温度变化、振动影响，也不应发生接触不良现象。2.2.8.2如采用铝芯电缆，必须采用过渡接头，以免发生电腐蚀。2.2.9隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离隔爆设备的接线盒、增安型设备的电气间隙及爬电距离应符合下列规定。2.2.9.1不同电位的裸露导电部分之间的电气间隙，应符合表2－2－9－1的规定，对外部导线连接时其最小值为3mm。表2－2－9－1电气间隙额定电压/V最小爬电距离／mm最小电气间隙／mm材料级别Ⅰ1]Ⅱ1]Ⅲa1]U≤151.61.61.61.615＜U≤301.81.81.81.830＜U≤602.12.63.42.160＜U≤1102.53.242.5110＜U≤1753.2453.2175＜U≤27556.385275＜U≤42081012.56420＜U≤5501012.5168550＜U≤75012162010750＜U≤1100202532141100＜U≤2200323640302200＜U≤3300404550363300＜U≤4200505663444200＜U≤5500637180505500＜U≤66008090100606600＜U≤8300100110125808300＜U≤1100125140160100注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa是绝缘材料相比漏电起痕指数分级，其中Ⅰ为上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英；Ⅱ为三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有机石棉耐弧塑料、不饱和聚酯团料；Ⅲa为聚四氟乙烯塑料、三聚腈胺玻璃纤维塑料、表面用耐弧漆处理的环氧玻璃布板。2.2.9.2爬电距离不同电位的裸露导电部分之间的爬电距离必须符合表2-2-9-1的规定。外部导线连接时其最小值为3mm。2.2.10联锁装置和警告2.2.10.1检修后的矿用电气设备，为确保其安全供电和防爆性能，必须实现两防（防止擅自送电，擅自开盖操作）保证非专用工具不能解除的联锁功能，矿用开关两防锁的结构性能按有关厂家或产品技术文件执行。2.2.10.2当设备外壳打开后的带电部位，应设“带电”“危险”等字样的警告标志。或者在外壳的门和盖醒目位置设置“严禁带电开盖”的警告标志。2.2.11隔爆外壳的修理必须按《煤矿隔爆型电气设备外壳修理规程》及GB3836.15的规定执行。3固定设备3.1矿井提升机3.1.1主轴装置3.1.1.1主轴轴向水平度不得大于0.1‰，三支座的轴以两端轴颈水平为准。轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2‰。轴向窜量应符合设备技术文件的要求。3.1.1.2检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。3.1.1.3滚筒3.1.1.3.1滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。3.1.1.3.2滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。3.1.1.3.3筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。3.1.1.3.4两半支轮的结合面处应对齐，并留有1～2mm间隙。对口处不得加垫。3.1.1.3.5滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表3-1-1的规定。表3-1-1滚筒外径对轴线的径向圆跳动滚筒直径/m2～2.53～3.54～5径向圆跳动/mm710123.1.1.3.6钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。3.1.1.3.7滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。3.1.1.3.8固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。3.1.1.3.9滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。3.1.1.3.10游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2的规定。3.1.1.4离合器3.1.1.4.1游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。3.1.1.4.2气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。3.1.1.4.3采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。3.1.1.5多绳提升绞车主导轮3.1.1.5.1主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应力。3.1.1.5.2主导轮筒壳圆度：主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。3.1.1.5.3主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求：1固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，用螺栓紧固后不得有窜动；2固定块与主导轮筒壳应接触良好。压块与主导轮筒壳之间应留有一定间隙，以便螺栓紧固时，能均匀地压紧摩擦衬垫；3固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。3.1.1.5.4摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求：1摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好；2绳槽中心距差不得大于1.5mm；3绳槽磨损深度不得超过70mm，衬垫磨损余厚不得小于钢丝绳直径；4各绳槽车削后，其直径差不得大于0.5mm或者用标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任一根提升绳的张力与平均张力之差不得超过10％；5车槽装置的水平度不得大于0.2‰；车槽装置工作应平稳，不得有跳动现象。3.1.2制动系统3.1.2.1块式制动器3.1.2.1.1制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。3.1.2.1.2闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。3.1.2.1.3制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。3.1.2.1.4松闸后，闸瓦与制动轮间隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。3.1.2.1.5松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。3.1.2.2盘式制动器3.1.2.2.1同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。3.1.2.2.2制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。3.1.2.2.3松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。3.1.2.3液压站应符合下列要求：1残压应符合表3-1-2的规定：表3-1-2液压站残压/MPa设计压力≤8>8～18残压≤0.5≤1.02油压应稳定，压力振摆值不得大于表3-1-3的规定：表3-1-3压力振摆值/MPa设计压力≤8＞8～16指示区间≤0.8Pmax＞0.8Pmax≤0.8Pmax＞0.8Pmax压力振摆值±0.2±0.4±0.3±0.63对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa；4液压站用油的性能应符合表3-1-4的要求：5油的过滤精度不得低于20μm；6使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧；7不得漏油。表3-1-4液压站用油性能运动粘度50℃（cSt）粘度指数不小于氧化安定性不小于（h）抗泡沬性每分钟不大于（ml）27～33130100020注：氧化安定性指酸值达到：3.0mgKOH/g的时间，均以h计3.1.2.4压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：1摩擦系数：温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5；温度120℃～250℃,f≥0.4；2耐磨性：温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min；温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min；3耐热性：温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象；4硬度：HB≤40；5吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1％；6闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。3.1.2.5块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。3.1.2.6制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。3.1.2.7车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra≤1.6μm。3.1.2.8闸的工作行程不得超过全行程的3/4。3.1.2.9制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。3.1.2.10保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。3.1.2.11在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表3－1－5的要求。表3－1－5全部机械的减速度规定值减速度倾角m/s2运行状态＜15°15°≤θ≤30°＞30°上提重载下放重载≤Ac※≥0.75≤Ac≥0.3Ac≤5≥1.5Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)式中Ac－自然减速度，m/s2；g－重力加速度，m/s2；θ－井巷倾角，（°）；f－绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。3.1.3微拖装置3.1.3.1气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。3.1.3.2新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100℃。3.1.3.3气囊离合器的摩擦片严禁沾油。3.1.3.4气囊不得老化、变质或裂纹。3.1.3.5压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。3.1.4深度指示器3.1.4.1传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250°～350°之间。3.1.4.2牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。3.1.4.3多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求：1调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；2终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。3.1.5天轮及导向轮3.1.5.1无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。3.1.5.2有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。3.1.5.3天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表3-1-6的规定。3.1.5.4天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。3.1.5.5导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表2-1-4-2的规定。表3-1-6天轮及导向轮圆跳动允差/mm天轮及导向轮直径径向圆跳动端面圆跳动大修或新安装最大允计值大修或新安装最大允计值＞500036510＞3000～50002448≤300024363.1.5.6天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2‰。3.1.6试运转3.1.6.1经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行：1空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.5～1h跑合齿轮，并应进行多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度；2无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于2～4h，调整深度指示器，做各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况；3负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。3.1.6.2不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。3.1.7提升容器3.1.7.1罐笼本体结构，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，阻爪动作一致。3.1.7.2罐笼本体框架的外形尺寸允许偏差±3mm，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼允许偏差3mm，双层或三层罐笼允许偏差6mm。3.1.7.3箕斗本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为±13mm。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为±2mm，后轮的最外缘尺寸允许偏差为±13mm。3.1.7.4上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。3.1.7.5罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进行探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、无变形。3.1.7.6罐笼、箕斗更换后必须进行空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无其他不正常现象。3.1.7.7平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进行检查。3.1.8钢丝绳悬挂装置3.1.8.1钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。3.1.8.2螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合乎要求。3.1.8.3钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置3.1.8.3.1悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进行探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。3.1.8.3.2悬挂装置表面应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。3.1.8.3.3平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定，且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/4－1/2。3.1.9平衡绳悬挂装置圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳无打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。3.1.10罐道导向装置3.1.10.1罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。3.1.10.2在同一竖直基面上，上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过4mm；木罐道不超过2mm；四角罐道不超过2mm。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向面的间距偏差钢轨罐道不超过±2mm；组合罐道不超过±2mm；木罐道不超过±3mm；四角罐道不超过±12mm(单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差)。3.1.10.3钢丝绳罐道的上、下导向套轴心线的不重合度不超过1mm，导向套中心线与提升中心线水平距离偏差不超过±1mm。滚轮罐耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。3.1.11防坠器3.1.11.1抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过250mm，全行程的滑行距离不超过400mm。3.1.11.2制动绳式防坠器每年大修一次，大修时需将抓捕器拆开，清除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应大于1.0mm。抓捕器楔子的圆弧表面磨损不应大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨损不应大于0.2mm。大修后的防坠器必须进行脱钩试验，合格后方可使用。3.1.11.3更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。3.1.11.4缓冲器固定和连接用的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母1～3个螺距。缓冲器末端留绳长度不应小于10m。3.1.11.5抓捕器十字线和拉杆及上部弹簧座（挡板）中心与罐笼竖向轴心线