IE简介与导入教材

IE简介与导入教材产品制造时的7种糜费项目出现方式1.生产过剩的浪费（最不容许出现的浪费）多是由于工作进度快本来应该等待的时候，做了多余的工作产生难以技术的浪费：装卸作业、机械的增设、作业人员过度补充、搬运费的增加、人工浪费、材料的提前使用、利息负担或大仓库、管理费用的增加等2.等待的浪费生产线作业中，因等待造成的浪费机械自动对产品进行加工时，无所事事，站在一旁当看守的浪费3.搬运的浪费因搬运距离远与必要距离、搬运方法、暂时放置、倒运、移动等原因产生的浪费4.加工本身的浪费是否在未来的加工作业之外又多做工了加工作业是否只跟产品功能有关5.库存的浪费产品的库存类似于看不到的东西的保险（安心费）作为安心费的库存不是浪费----浪费隐藏了起来6.动作的浪费是否是可以产生附加价值的动作是否有不必要的走动。是否有找寻动作或恢复作业动作要看清楚是否是有用的动作（实质作业）7.产品不良的浪费每天都会有相同的不良一再发生（慢性病）IE简介与导入如何成为彻底扫除糜费的公司各处都有【浪费】《杜绝浪费的基本》5S整理・整顿・清扫・清洁・素养（习惯）没有浪费的强大公司《杜绝浪费的3个手法》ＩＥ/ＶＥ/ＱＣ方法研究时间研究QC的七个工具技能 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 创造技法浪费的彻底排除【改善活动】【理所当然的事情就要理所当然的坚持下去】IE简介与导入现场5S简介内容目的整理明确必要的东西的使用时间和必要使用数量不在岗位或职场上放置不要的东西整顿杜绝找寻的浪费.选择的浪费.思考的浪费追求动作的容易性清扫干净就能比较容易发现问题可以加速设备和品质的改善清洁要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度素养是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理IE简介与导入发现糜费、扫除糜费所必需的3个知识〔改善手法〕改善手法最终目的固有目的改进的观点改善工具IE从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本提高工作和作业的效率对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法方法研究时间研究VE提高产品或工作的价值对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法技能分析创造技法QC提高产品或工作的品质将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法QC的七个道具IE简介与导入QC手法〔提高产品或义务的质量〕QC手法用途1.帕累托图进行改善时，决定【从何处入手才好】的图表2.特性要因图（鱼骨刺）表明原因和结果关系的图表3.检查表可以轻松收集资料，进行解析的图表4.柱形图（频度分布）显示特性值（资料）误差的图表5.散布图显示2个特性值（资料）关系的图表6.管理图显示随时间改变而变化的特性值（资料），将资料图表化，以求信息的顺利传达。7.分级（分类）将资料按照某一目的进行分组VE手法〔提高产品或任务的质量〕E:Eliminate扫除哪一部件可以没有吗C:Combine结合和分别能成为一体吗？不能分开吗？R:Rearrange置换和替代能否换成廉价的资料和部件S:Simplify简朴化外形能否做的复杂点。能否变成比拟容易加工的外形。IE简介与导入IE手法〔提高义务或作业的效率〕IE手法 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 作业的设定标准时间的设定方法时间工序分析搬运分析搬运分析产品工序分析作业人员工序分析组合作业分析动作路径分析（产品、人）生产线平衡分析降低成本的手法双手作业分析动作经济原则动作分析时间分析运转分析连续观测法瞬间观测法（WS法）重复、非重复法速率评估【目的】【主要的IE工具】IE简介与导入运用IE工具来选题和改善的方法及思绪〔1/3〕设定目标、选定对象产品对象职场：Define概况调查、找出课题（测定、调查、分析）：Measure课题的深入和详细分析（查明真正原因）：Analyze改善 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的确立和实施：Lmprove预想、确认效果、构筑防止反复体系：Control公司或职场的目标（BCM/DDT等）选定对象产品或对象职场、PQ分析产品工序分析、动作路径分析、搬运分析、作业抽样调查、生产线平衡分析、时间分析、QC分析、特性要素图等作业人员工序分析、连续运转分析、联合作业分析、时间分析、双手作业分析等动作经济的原则、TOC、生产线均衡、VE、ECRS、其他的改善手法、CFT等*改善策略是智慧的凝结标准作业、标准时间、教育训练、效果可视化等*必须确认经济效果IE手法运用引见运用IE工具来选题和改善的方法及思绪〔2/3〕改善构思法内容ECRS5W1H动作经济的原则头脑风暴法LESS工学KJ法通过头脑风暴法得到的各种创意、意识或在各个调查现场收集来的各类信息分别写在卡片上。在以信息相近的2-3张放在一起组成小组，由小组在组成中组、大组图解说明E:Eliminate排除C:Combine结合和分离R:Rearrange置换和代替S:Simplify简朴化Why：为了什么What：什么Who：谁When：什么时候Where：哪里How：如何减少动作次数同时使用双手缩短移动距离使动作变得轻松什么都可以所以不限数量利用他人的创意不做好.坏评判欢迎自由奔放的创意Walkless：取消步行Talkless：不做不必要的谈话Lookless：不用机械监视工作Reachless：不伸手.不回头Careless：是否有不安全的治工具Handless：手工作业是否可以替换成简单的机械作业Airless：不产生附加价值的空间Weightless：让重的东西变轻Neckless：让工作停止现象消失木材堆积less：让木材堆积转运现象消失IE手法运用引见运用IE工具来选题和改善的方法及思绪〔3/3〕5S+安全注视身边情况广领域、深层次地观察工作车间和现场从车间棚顶看车间时间分析动作经济的原则连续运转分析作业人员工序分析组合作业分析+作业抽样分析生产线平衡分析产品工序分析+动作路径分析+搬运分析双手作业概况分析详细分析IE手法运用引见IE改善方法【制造工序】【作业】【动作】（单位作业）（要素作业）材料架搬运暂时保管加工/组装搬运检查他是完成一项作业目的的最小的作业划分。它是构成单位作业的要素，是按照目的划分的一系列作业。在实施要素作业时人的手、脚、眼睛和身体的转动。IE手法《工序的改善》《作业的改善》《动作的改善》产品工序分析动作路径分析搬运分析配置 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 图生产线平衡分析组合作业分析运转分析连续/瞬间观测作业人员工序分析时间分析重复/非重复标准时间动作分析动作经济的原则两手作业分析安装底座安装橡胶安装压缩机安装热交换器回头拿起来搬运压缩机决定位置改变脚的方向旋转身体发现目标步行注：在简单的作业情况下，单位作业和要素作业相同IE手法运用引见IE工具引见分析的场所主要的IE工具诊断项目DMAIC的分类工序的分析1.产品工序分析诊断制造工序的浪费M2.作业人员工序分析诊断作业人员的浪费A3.动作路径分析诊断人和产品的转动的浪费M4.搬运分析诊断搬运的浪费M作业的分析5.生产线平衡分析诊断生产线生产的浪费M6.组合作业分析找到人和机械的最佳组合A7.运转分析诊断设备和人的运转状态M作业抽样调查(瞬间观测法)M连续运转分析A8.时间分析诊断重复作业和非重复作业的浪费A9.标准时间是指世界标准的作业时间C动作的分析10.动作经济的原则让作业和动作感到轻松I11.两手作业分析两手是否闲着AIE手法运用引见定义材料在加工、检查、搬运和停滞的过程中，逐步变成产品的过程目的通过将制造工序阶段的材料和产品的流动以及人的转动进行数值化、图表化，从而简化工序，并达到一下目的：1.了解产品和作业人员的流动和转动情况。2.了解加工、搬运、检查、停滞的各自的次数和时间的比率3.了解搬运的状态4.发现停滞的地点，并找到其原因工序分析的目的是为了缩短制造周期，减少半成品工序符号内容作业内容观点加工作业加工作业产生附加价值的工序和作业移动被作为作业一部分的时候，以及作业人员在作业区域的移动行为，都包含在作业范围内产生盈利检查数量检查质量检查这是一项必要的工作，但也是一项有望加以改善的工序和作业不产生盈利搬运移动搬运、移动从现实情况来看，只是一项不得已来做的工序，但它是一项有望加以大力改善的工序和作业停滞停留储藏、滞留停滞、停留不产生附加价值的工序和作业带来损失IE手法运用引见工序的剖析〔1/3〕分析类型产品工序分析作业人员工序分析分析目的了解产品的流动了解作业人员和工作的流动使用方法它用于分析有多少作业人员和机械依次参与制造同一个产品它用于分析作业人员一边变换位置，一边进行多少个作业和操作多少台机械优点产品和材料在流动的过程中，无论在哪个工序都可以进行分析发现作业人员的无用转动有助于作业人员自身改善作业方法缺点无法掌握作业人员的行动无法掌握实际的物品流动因作业人员不同可能导致分析结果的差异必须对作业人员进行跟踪分析总结产品工序分析主要用于概况分析产品工序分析的适用范围广泛：1.整个建筑物内或不同的建筑物2.从零部件接受到生产线场内物流作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析应用公式生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间应用表单工序分析表IE手法运用引见工序的剖析〔2/3〕分析类型动作路径分析和配置计划搬运分析分析目的诊断产品和人的转动以及配置计划的浪费诊断产品和零部件的放置方法和搬运的浪费总结路径分析是指：将工序分析看不到的实际产品和人的转动路线表现在布局图上改善时：1.通过将产品和人的转动表现在布局图上，消除走回头路和绕道、围岛等情况，尽可能的创造流水线作业，保障制造工序的顺畅2.减少移动和搬运的次数，接着就是缩短距离和简化搬运方法搬运分析是指：以各个搬运工序中的以包装好的样式为基础，通过指标化（搬运活性指数）来把握搬运难易程度的方法改善时：首先是探讨能否减少搬运的次数，接着就是对产品和零部件的放置方法、搬运方法、包装样式进行改善应用表单制作车间布局图并填入人和物品的转动路径（流动线图）工序分析表IE手法运用引见工序的剖析〔3/3〕分析类型生产线平衡分析分析目的诊断生产线生产的浪费1.把握各道工序的作业时间，保持整个工序的平衡2.把握最耗时间的工序（瓶颈工序）总结生产线平衡分析主要运用于概况分析他的手法是将生产线生产的浪费变成图表和数值，以便能够看到整个生产线的生产情况循环周期时间不是从生产能力，而是从必要的生产数量出发提出的时间要求间隔时间是要理解摇摆（变动）平衡生产线（生产线平衡完善）可以与后面提到的时间分析组合在一起实施应用公式生产线平衡率=实际作业时间的合计/循环周期×工序（人员）数×100％循环周期时间＝生产线运转时间（1天的开工时间－不运转时间）/一天的必要生产台数平衡损耗率（BD）＝100％－生产线平衡率应用表单生产线均衡分析IE手法运用引见作业的剖析〔1/5〕分析类型组合作业分析分析目的人和人/人和机械的最佳组合总结组合作业分析是以人和机械、人和人的组合作业为对象，分析运转率，验证和改善最佳组合的一种手法我们一般在缩短循环周期时间和生产周期、进行合理的人员和机械配置时，实施组合作业分析作合作业分析主要运用于细致分析应用公式生产线平衡率=实际作业时间的合计/循环周期×工序（人员）数×100％循环周期时间＝生产线运转时间（1天的开工时间－不运转时间）/一天的必要生产台数平衡损耗率（BD）＝100％－生产线平衡率应用表单人-机械.人图表IE手法运用引见作业的剖析〔2/5〕分析类型运转分析（作业抽样调查）运转分析（连续运转分析）分析目的诊断机械和人的运转状态使用方法以次数来分析：一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调查成为定点观测。它主要运用于概况分析的时候以时间来分析：这是一种在长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行连续调查和分析的手法。它主要运用于详细分析的时候应用公式观测次数（N）=a2×（1-P）/S2×PP:推定运转率（预备调查）a：结果的信赖度S：相对误差应用表单作业抽样调查用纸连续运转分析用表IE手法运用引见作业的剖析〔3/5〕分析类型时间分析（重复时间分析）时间分析（非重复时间分析）分析目的改善作业方法设定标准作业和时间测定方法秒表（VTR）作业对象有重复的比较规则的作业重复频率快的作业重复少的作业有重复但不规则的作业重复时间长的作业观测方法明确分析目的，决定所要观测的作业选择要观测的作业人员作分析准备将必要事项填入观测用纸将作业分成几个要素作业，并填入观测用纸决定观测次数实施观测整理观测结果探讨观测结果明确分析目的，决定要观测的作业作分析准备将必要事项填入观测用纸实施观测整理观测结果探讨观测结果应用表单时间研究用纸（重复时间分析）时间研究用纸（非重复时间分析）IE手法运用引见作业的剖析〔4/5〕分析类型标准时间分析目的人和人/人和机械的最佳组合构成总结标准时间：一个熟练的作业人员，用规定好的作业方法，以标准的速率作业时所需的作业时间。标准时间要求的条件：1.公平性2.合理3.普遍性应用公式标准时间＝净作业时间＋富余时间＝观测时间×速率系数×（1＋富余率）应用表单人-机械.人图表标准时间准备时间主要作业时间富余时间净作业时间富余作业时间净作业时间IE手法运用引见作业的剖析〔5/5〕分析类型动作经济原则双手作业分析分析目的自在灵活运用人的能力用最少的疲劳，作出最大的生产取出不产生利润的动作或者造成损失的动作找出身体、手、脚、眼等动作中的浪费双手作业中是否存在浪费基本原则减少动作次数同时使用双手缩短移动距离使动作变得轻松总结身体.手.脚的动作极少按照自然节拍重复动作，流畅的曲线动作零部件、工具所在位置固定、易取操作材料应顺从重力原则，由上到下正确的姿势、照明同时且左右对城使用双手有效用脚眼睛左右转动比上下转动轻松2个以上的工具应加以组合应用表单动作经济原则记录用纸双手作业分析用纸本卷须知：要以提高质量为大前提来思索运用要站在作业人员的立场来思索效果举措经济的原那么要在工序.作业改善之后再来思索IE手法运用引见举措的剖析〔1/1〕TOC简介题目内容TOC之父以色列物理学家Eliyahu.M.Goldratt博士在20世纪70年代发明。TOC介绍TOC是“制约条件理论”的经营管理手法之一通过最大限度地利用左右企业收益的“瓶颈”工序，以最小的努力获得最大利益的想法也就是生产性的提高绝对不能超出瓶颈工序的能力这一想法TOC构成TOC手法TOC项目管理改善的5大步骤鼓.缓冲.绳子（DBR）TOC产销率计算TOC供应链管理思考过程开发 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 评价标准生产管理企业文化制造“TheGoal”TOC简介题目内容TOC在制造工序应用“工厂生产性的提高绝对不能超过瓶颈工序的能力”这一浅显易懂的原理为了提高工厂的生产性，使其他生产工序、资材采购配合瓶颈工序的生产速度在实践该原理的工厂，事实上生产性获得了飞跃的提高，惊人的降低了在产品和库存TOC5大改善步骤寻找瓶颈工程（制约条件）彻底活用瓶颈（最大限度地挖掘潜藏的生产能力）让非瓶颈工序服从瓶颈工序提高瓶颈工序的能力瓶颈消除后，边注意惰性便返回（寻找瓶颈工程）确信瓶颈是不断变化的TOC总结复杂的现场也只要关注“瓶颈工序”即可，将成为单纯的车间生产线改善的重点是掌握各道工序的能力，发现“真正的瓶颈”，以及彻底地改善、有效的运用它。在“瓶颈”前可设置任意几个“缓冲”这样的话，谁都可以很容易的提高生产性。“瓶颈”在下一个瞬间发生变化。也可以将“瓶颈工序”有计划的放置在易管理的位置。没有糜费的义务场所基本原则内容工作场所的3分区管理存放区.保管区通道作业区域组装（装配）车间的基本原则车间的基本原则及事例传送作业的再确认U字生产线的思考方法机械车间的基本原则及事例零部件尽可能流水线化短时间准备防差错法设备保全的必要性与实施方法TPM活动来消除故障现象没有浪费的工作场所的事例各种优秀的生产现场事例现场诊断工作场所仓库没有糜费的义务场所存放区.保管区通道作业区域工作场所3分区管理安排足够的空间进口宽广、里面细窄存放区和保管区的严格区分确定及明示放置场所、负责人通道须宽阔成直线，交叉处须直角设置优先通道区通道区域用白线划分一目了然的工作场所搬运不用起重机彻底进行整理整顿通过放在手头使动作范围最小化布局设计应尽量做到使B值、F值较小没有糜费的义务场所车间的基本原则及事例传送作业的再确认U字生产线的思考方法组装车间的基本原则零部件品质的彻底追踪零部件的JIT投入系统确立固定位置固定作业（定员管理）防差错法生产线均衡PM的彻底进行物料搬运手头等待所造成的浪费未完成所造成的浪费取放所造成的浪费次品所造成的浪费准备所造成的浪费无法相互帮助所造成的浪费LCA组合所造成的浪费可以根据生产量的变化安排人员多品种的混合流程，可以达到高效率以人为中心的生产线其中组合有低价格的装置及夹具化.防差错化完成1个，投放1个材料的生产线确定有标准作业（手头工作量、作业顺序、间隔时间）没有糜费的义务场所零部件尽可能流水线化短时间准备防差错法机械车间的基本原则及事例1道工序1台设备在1个循环中拥有自动停止装置配备有多能工最小移动距离的布局统管工序的设备能力在生产负荷以上工序途中零部件不仅出生产线高可动率不过度自动化缩短用于准备的停止时间可以看见加工点对现状的准备作业进行调查分析，掌握实际情况将内部准备和外部准备明确分开看内部准备向外部准备转化，内部准备也得到改善外部准备也得到改善，准备工时减少练习准备更换，并加上小改善发生操作错误时不组装部件部件不良时，机械不开始加工作业错误、动作错误自然修正后进行加工在后工序中调查前工序的不良原因以制止不良有作业遗忘时，不开始进行下道工序作业人员不必要每次都考虑的作业结构不会使作业人员误解、误会的作业结构没有糜费的义务场所设备保全的必要性与实施方法没有浪费的工作场所的事例现场诊断从接收零部件材料到成品入库为止的各种生产现场的图片和介绍现场工作场所：制造生产线检查表仓库：零部件材料仓库的检查表TPM活动通过个别改善排除6大损失自主保全计划保全教育训练保全预防设计故障、准备瞬间暂停初期清扫发生源对策平均3分钟检查一次改良保全定期保全TPM学校设备DR设备TP