常用塑料主要性能及注射成型基础工艺

HONGWILLINDUSTRIALCO.,LTD常见塑料关键性能及注射成型 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 关键点GPPS及其改性物----HIPS．AS(SAN)．BDS(K-Resin)价格最廉价1.GPPS---硬胶．通用聚苯乙烯塑料关键性能:高透明度,良好光泽,轻易着色,属非结晶塑料;尺寸稳定性好(收缩率0.4%左右),耐磨性差,故胶件包装要求较高以防擦花;制品对内应力敏感,性脆,无延展性,冲击强度小,易开裂且断裂后易形成尖角(SHARPPOINT)`利边(SHARPEDGE),故单纯GPSS料较少见用于玩具制造.注塑工艺关键点:原料通常不需干燥,部分情况80℃烘2小时;成型温度范围较大,加热溶化及固化速度快,故成型周期通常较短;温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低会使透明性差;模温控制:模温通常在50-80℃;GPPS流动性很好,啤塑中不需要高压力(通常注射压力10Mpa左右),以免过大而增加胶件内应力----可能造成开裂(尤其是经油漆装饰工序后);注射速度直合适高以减弱夹水纹,但因注射速度受注射压力影响大,过高速度可能会造成披锋或出模时粘模以及顶出时顶白顶裂等问题;合适背压:假如背压太低,螺杆转动易溢入空气,料筒内料粒密度小,胶粒塑化效果不好,影响胶件表观质量(通常背压取10-20kg/cm2);模具上通常 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 细水口为0.8-1.0mm.玻璃纤维强化型PS-GF30,料筒温度为180~275,模具温度为20~80,成型收缩率0.1~0.2.密度1.29/cm3共混改性塑料:GPPS+PVC→共混成为性能很好不燃塑料;常见原料举例:奇美硬胶PG-33(台湾奇美实业企业);b)STYRON666D(美国道化学企业);c)BakeliteSMD-3500(美国联合碳化物有限企业).2.HIPS---不碎胶.高冲击聚本乙烯@塑料关键性能:着色性好;与GPPS比较是加入了5-20%丁二(通常见顺丁橡胶或丁苯橡胶),成份,故抗冲击性大大提升.@注塑工艺关键点:流动性小于GPPS,故成型温度`压力都稍高;冷却速度较GPPS慢,故需要足够保压力和保压时间以及充足冷却条件以降低局部收缩及冷却变形.@共混改性塑料:HIPS+GPPS→混和啤塑,调整百分比使塑料含有足够强度及良好表观质量.@常见原料举例:HIPSSTYRON470,475U(DOWChemicalCo.,Ltd)DolyrexPH-66(台湾奇美实业企业)HIPSHI-425(NIWONCo.,Ltd。KOREA)AS(SAN)–大力胶.丙烯晴-苯乙烯共聚物@塑料关键性能:高透明`高光泽`耐冲击性优于GPPS;不耐动态疲惫,但耐应力开裂远胜GPPS.@关键工艺关键点:需进行预干燥,80℃2小时;温度控制:注射成型温度180-270℃,模具温度65-75℃.玻璃纤维强化SAN-GF30,需进行预干燥,80℃2小时,温度控制:注射成型温度200-260℃,模具温度60-80℃,成型收缩率0.1~0.2%@常见原料举例:AS767/STYLONGR601(旭DOW。日本)BDS(K-ResinK树脂)–料。丁二烯-笨乙烯共聚物@塑料关键性能:透明且含有较高冲击强度及韧性;K料分KR-01%KR-03,KR-03冲击性优于KR-01;@关键工艺关键点:啤塑参数:注射料筒温度:200-250℃,注射压力:40-70Mpa,模具温度:40-60℃.@共混改性塑料:依据需要,K料能够和聚苯乙烯及其改性物(包含ABS)任何百分比混炼.@常见原料举例:KR-01,KR-03(美国菲利浦石油化学企业)ABS&MBS1.ABS–超不碎胶.丙烯睛-丁二桸-苯乙烯共聚物ABS能够看作是PB(聚丁二烯)`BS(丁苯橡胶)`PBA(丁睛橡胶)分散于AS(丙烯睛-苯乙烯共聚物)或PS(聚苯乙烯)中一个多组份聚合物.三种组份作用:A(丙烯睛)---占20-30%,使胶件表面较高硬度,提升耐磨性,耐热性B(丁二烯)---占25-30%,加强柔顺性,保持材料弹性及耐冲击强度C(苯乙烯)---占40-50%,保持良好成型性(流动性,着色性)及保持材料刚性.@塑料关键性能:因为B作用,ABS较GPPS抗冲击强度高得多;收缩率较小(0.4-0.7%),尺寸稳定;含有良好电镀性能,也是全部塑料中电镀性能最好.@注塑工艺关键点:a)吸湿性较大,必需干燥,干燥条件85℃,3hrs以上(如要求胶件表面光泽,更需长时间干燥);温度参数:料温180-260℃(通常不宜超出250℃,因过高温度会引致橡胶成份分解反而使流动性降低),模温40-80℃正常,若要求外观光亮则模温取较高.注射压力通常取70-100Mpa,保压取第一压30-60%,注射速度取中`低速.模具入水采取细水口及热水口.通常设计细水口为0.8-1.2mm.@共混改性塑料:ABS+PC→提升ABS耐热性和抗冲击强度;(充电器﹑手机外壳)ABS+PVC→提升ABS韧性`耐热性及抗老化能力.@常见原料举例:ABSPOLYLAC747757(台湾奇美实业企业)LUSTRANABS248(MonsantoCompanyUSA)LGHI-121H(LGChemicalLtdKOREA)CycolacABS10081002(GeneralelectricalU.S.A)ABSDENKAGR-(日本电气化学工业)ABSJSR12(日本合成橡胶企业)STYLACABS191(旭道。日本)MBS---透明ABDS.甲基丙烯酸甲脂-丁二烯-苯乙烯共聚物@塑料关键性能:透明且含有ABS性能,其原理为:M+BS→MBS(透明),M使材料折光率降低,S使材料折光率增大,故加入后二者折光率趋于一致成为透明.@注塑关键工艺:(同ABS,需注意混点`气泡影响外观.)@常见原料举例:TorayABS920(日本东丽株式会社)PVC(聚氯乙烯)-(CH2-CH2)-|CH3通常认为含15%以下增塑剂PVC称为硬PVC,而含15%以上增塑剂PVC称为软PVC,玩具所用PVC多为软PVC,35~90度@塑料关键性能:非结晶性塑料,透明,着色轻易:材料中增塑剂含量决定软硬程度(通常在55-90度)及力学性能.@注塑工艺关键点:原料必需干燥(氯乙烯极性分子易吸水),干燥温度85℃左右,时间2小时以上;材料成型温度靠近分解温度,故须控制尽可能用较低温度注射,同时亦应尽可能缩短啤塑周期,以降低熔料在料筒内滞留时间;料温参数:前160-170℃,中160-165℃,后140-150℃.因为PVC本身耐热性差,料在料筒内长时间受热,会降解析出氯化氢(HCL)使胶件变黄甚至产生黑点,而且氯化氢对模腔有腐蚀作用,所以要常常清洗模腔及机头死角位;流动性很差,故注塑模浇口`流道尽可能粗`短`厚且制件壁厚应在1.5mm以上,以降低压力损失使料流立刻充满型腔,总而言之宜采取高压底温(注射压力200Mpa以上,背压取0.5-1.5Mpa,保压取注压力20-30%);模具温度尽可能低(通常运冻水,控制模温在30-45℃),以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形,必需时借助定型模`缩水模来较正控制变形;水口料:清洁良好水口料可百分之百回用;关机:早10啤前关电掣,停机后用PE过机.用于唱片,瓶子,人造皮,地板材料,薄板,胶膜,热索套馆,鞋子,线材,给排水管(UPVC),摥胶.共混改性塑料:PVC+EVA→提升冲击强度(长久有效增塑作用);PVC+ABS→增加韧性,提升冲击强度.NYLON(PA)----------(尼龙。聚胺)常见尼龙为脂肪族尼龙如PA6`PA66,`PA1010….最常见PA66(聚己二己二胺),在尼龙材料中结构最强,PA6(聚己内胺)含有最好加工性能.@塑料关键性能:结晶度高,机械强度优异(因为高分子链含有强极性胺基(NHCO),链之间形成氢键);冲击强度高(高过ABS`POM但比PC低),冲击强度随温度`湿度增加而颢着增加(吸水后其它强度如拉升强度,硬度,刚度会有下降);表面硬度大,耐磨性,自滑性卓越,适于做齿轮`轴承类传动零(自滑性原理:PA分子结晶中含有轻易滑移面层结构);热变形温度低,吸湿性大,尺寸稳定性差.@注塑工艺关键点:原料需充足干燥,温度80-90℃,时间四小时以上;熔料粘度底,流动性极好,啤件易出披锋,故压力取低通常为60-90Mpa,保压取相同压力(加入玻璃纤维尼龙相反要用高压);料温控制:过高料温易使胶件出现色变`质脆及银丝,而过低料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆.料筒温度220-280℃(纤维偏高),不宜超出300℃,(注:PA6熔点温度210-215℃,PA66熔点温度255-265℃);收缩率(0.8-1.4%),使啤件展现出尺寸不稳定(收缩率随料温改变而波动);模温控制:通常控制左20-90℃,模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现模温高------结晶度大,刚性,硬度,耐磨性提升模温低------柔韧性好,伸长率高,收缩性小;注射速度:高速注射,因为尼龙料熔点(凝点)高,只有高速注射才能使顺利充模,对薄壁,细长件更是如此:;***需要同时留心披锋产生及排气不良引致外观问题.模具方面:工模通常不开排气位,水口设计形式不限;退火/调试处理:可进行二次结晶,使结晶度增大;故刚性提升,改善内应力分布使不易变形,且使尺寸稳定.可行方法:用100℃沸水煮1-16小时,视具体情况可考虑加入适量醋酸盐使沸点上升到120℃左右以增加效果.@常见原料举例:Zytel101,109,408…….属PA66(DuPontCompanyUSA);NYLON1013B,1013NB……属PA6(UBE宇部兴产株式会社。日本)PC--------防弹玻璃胶。聚碳酸脂价格最贵120元/斤@塑料关键性能:高透明度(靠近PMMA),非结晶体,耐热性优异;成型收缩率小(0.5-0.7%),高度尺寸稳定性,胶件精度高;冲击强度高居热塑料之冠,蠕变小,刚硬而有韧性;耐疲惫强度差,耐磨性不好,对缺口敏感,而应力开裂性差.@注塑工艺关键点:高温下PC对微量水份即敏感,必需充足干燥原料,使含水量降低到0.02%以下,干燥条件:100-120℃,时间12小时以上;PC对温度很敏感,熔体粘度随温度升高而显著下降.料筒温度:250-320℃,(不超出350℃),合适提升后料筒温度对塑化有利;模温控制:85-120℃,模温宜高以降低模温及料温差异从而降低胶件内应力,***模温高即使降低了内应力,但过高会易粘模,且使成型周期长;流动性差,需用高压注射,但需顾及胶件残留大内应力(可能导至开裂),注射速度:壁厚取中速,壁薄取高速;必需时内应力退火:烘炉温度125-135℃,时间2Hrs,自然冷却到常温;模具方面要求较高;***设计尽可能粗而短`弯曲位少流道,用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料流动阻力;***注射浇口可采取任何形式浇口,但入水位直径大于1.5mm;***材料硬,易损伤模具,型腔`型芯经淬火处理或镀硬(Cr).啤塑后处理:用PE料过机.PC料分子键长,阻碍大分子流动时取向和结晶,而在外力强.@共混改性塑料:PC+ABS→伴随ABS增加,加工性能得到改善,成型温度有所下降,流动性变好,内应力有改善,但机械强度随之下降;PC+POM→可直接任何百分比混和,其中百分比在PC:POM=50-70:50-30在很大程度上保持了PC优良机械性能,而且应力开裂能力显著提高;PC+PE→目是降低熔`粘度,提升流动性,也可使PC冲击强度`拉伸强度`断裂强度得到一定程度改善;PC+PMMA→可使胶件展现珠光效果.@常见原料举例:PanlitePC1250Y(帝人化成株式会社。日本)SaicoroyPC800(宇部。日本)POM------赛钢。聚甲荃@塑料关键性能:高结晶,乳白色料粒,很高刚性和硬度;耐磨性及自润滑性仅次于尼龙(但价格比尼龙廉价),并含有很好韧性,温度`湿度对其性能影响不大;耐反复冲击性好过PC及ABS;耐疲惫性是全部塑料中最好.@注塑工艺关键点:结晶性塑料,原料通常不干燥或短时间干燥(100℃,1-2Hrs);流动性中等,注射速度宜用中`高速;温度控制:料温:170-220℃,注意料温不可太高,240℃以上会分解出甲醛单体(熔料颜色变暗),使胶件性能变差及腐蚀模腔模温:80-100℃,控制运热油;压力参数:注射压力100Mpa,背压0.5Mpa,正常啤压宜采取较高注射压力,因流体流动性对剪切速率敏感,不宜单靠提升料温来提升流动性,不然有害无益;赛钢收缩率很大(2-2.5%),须尽可能延长保压时间来补缩改善缩水现象.模具方面:***POM具高弹性材料,浅侧凹能够强行出模,***注射浇口宜采取大入水口流道整段大粗为佳.@共混改性塑料:POM+PUR(聚氨脂)→「超韧POM」,冲击强度可提升几十倍.@常见原料举例:均聚甲醛:Delrin100,100ST,500(DUPONTCompanyUSA)共聚甲醛:CelconM90……(CelaneseUSA)PP--------百折胶。聚丙烯@塑料关键性能:质轻,可浮于水中;高结晶度,耐磨性好,优于HIPS,高温冲击性好,硬度低于ABS;HIPS;突出延伸性和抗疲惫性能.@注塑工艺关键点;加工前通常不需干燥;染色性较差,色粉在料中扩散不够均匀(通常需加入扩散油/白磺油),大胶件尤显著;成型收缩率大(1.2-1.9%),尺寸不稳定,胶件易变形缩水,采取提升注射压力及注射速度,降低层间剪切力使成型收缩率降低;流动性很好,注射压力大时易出现披锋且有方向性强缺点,注射压力通常为:50-80Mpa,(太小压力会缩水显著),保压压力取注射压力80%左右,宜取较长保压时间补缩及较长冷却时间确保胶件尺寸`变形程度;PP冷却速度快,宜快速注射,合适加深排气槽来改善排气不良;料温控制:成型温度料温较宽,因PP高结晶,所以料温需要较高.前料筒200-240℃,中料筒170-220℃,后料筒160-1900℃,实际上为降低披锋,缩水等缺点,往往取偏下限料温;模温:通常40-60℃,模温太低(＜40℃),胶件表面光泽差,甚至无光泽,模温太高(＞90℃),则易发生翘曲变形`缩水等;「气泡」问题:高结晶PP高分子在熔点周围其容积会发生很大改变,冷却时收缩及结晶化造成胶件内部产生「气泡」甚至局部空心(这会影响制件机械强度),所以调整啤塑参数要有利于补缩.低温下表现脆性,对缺口敏感,产品设计时避免尖角.壁厚件所需模温较薄壁件低.@共混改性塑料:PP+EVA(10%)→改善加工性,帮助提升冲击强度;PP+LDPE(10%)→提升流动性及耐冲击性;PP+橡胶→提升耐冲击性.@常见原料举例:COSMOPLENEPPAV161(ThePolyolefinCompanySingaporePteLtd)PPBJ500(三星综合学。韩国)Carlona6100(ShellChemicalsUK-Limited)MITSUBISHIPPBC3B(三菱化学株式会社。日本)PE(LDPE&HDPE)--聚乙烯POLYETHYLENE@塑料关键性能:***LDPE------花料。低密度软聚乙烯-(CH2-CH2)-分子量较低,分子链有支链,结晶度较低(55-60%),故密度小,质地柔软,透明性较HDPE好;耐冲击`耐低温性极好,但耐热性及硬度都低.***HDPE------孖力士。高密度硬聚乙烯***HDPE结晶度为85-90%,远高于LDPE,这决定了它含有较高机械强度.@注塑工艺关键点:结晶性原料,吸湿性小,可无须干燥;流动性好,流动性对压力敏感;收缩率大易变形,翘曲,必需控制模温,保持冷却均匀;成型工艺参数:***LDPE:成型温度180-240℃,模温35-65℃,注射压力30-90Mpa;***HDPE:成型温度180-250℃,模温50-70注射压力90-100Mpa;啤塑PE通常不需高压,保压取第一压30-60%;模具方面:对有侧凹位件,通常都能够强行脱模.@共混改性塑性:PE+EVA→改善环境应力开裂,但机械强度有所下降;PE+PP→提升塑料硬度;PE+PE→不一样密度混熔以调整柔软性和硬度;PE+PB(顺丁二烯)→提升其回弹性.@常见原料举例:UCALPE(UnionCarbideASIALtd。JAPAN联合碳化物亚洲企业)LDPE-F401-1(ThePolyolefinCompanySingaporePteLtd)DAELIMPOLYLDPE25A(DealimIndustrialCo;Ltd。KOREA)LDPELF542(三菱化学株式会式。日本)PMMA--------亚加力。聚甲基丙烯酸甲脂@塑料关键性能:最优异透明度(仅GPPS可与之相比)及良好导旋光性;常温下较高机械强度;表面硬度较低,易擦花,故包装要求很高.@注塑工艺关键点:原料必需经过严格干燥,干燥条件:95-100℃,时间6Hrs以上,料斗应连续保温以免回潮;流动性稍差,宜高压成型(80-10Mpa),宜合适增加注射时间及足够保压压力(注射压力80%)补缩;注塑速度不能太快以免气泡显著,但速度太慢会使熔合线变粗;料温`模温需取高,以提升流动性,降低内应力,改善透明性及机械强度.料温参数:200-230℃,中215-235℃,后140-160℃;模温:30-70℃;模具方面:i.入水口要采取大水口,够阔够大;模腔`流道表面应光滑,对料流阻力小;出模斜度要足够大以使出模顺利;考虑排气,预防出现气泡,银纹(温度太高影响)`熔接痕等.PMMA极易出现啤塑黑点,请从以下方面控制:确保原料洁净(尤其是翻用水口料);定时清洁模具;机台清洁(清洁料筒前端,螺杆及喷咀等).@共混改性塑料:PMMA+PC→可取得珠光色泽,能替换潻加有毒(Cd)类无机物制成珠光塑料.@常见原料举例:PMMA372#.373#(中国生产)Lueite(DuPontCo.,Ltd。USA)Acry-aie(FudowChemicalCo。JAPAN)EVA------橡皮胶。乙烯-醋酸乙烯酯共聚物@塑料关键性能:其柔软性`抗冲击性`强韧性`耐应力开裂及透明性均优于PE;VA(醋酸乙烯脂)含量越少材料性质越趋于PE,VA含量越高,材料性质越近于橡胶.@注塑工艺关键点:原料无须干燥,直接生产加工性能良好;工艺参数:料筒温度120-180℃,模温20-40℃,注射压力60Mpa左右(不一样 型号 pcr仪的中文说明书矿用离心泵型号大全阀门型号表示含义汽车蓄电池车型适配表汉川数控铣床 EVA会有改变).@常见原料举例:EVA(DUPONTUSA)***************************************************本部分所附资料:资料(3)----------《塑料判别图》资料(4)----------《注塑问题改善导引》塑料成形性能　塑料是以高分子量合成树脂为关键成份,在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变材料。　塑料按受热后表面性能,可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者特点是在一定温度下,经一定时间加热、加压或加入硬化剂后,发生化学反应而硬化。硬化后塑料化学结构发生改变、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化,假如温度过高则就分解。后者特点为受热后发生物态改变,由固体软化或熔化成粘流体状态,但冷却后又可变硬而成固体,且过程可数次反复,塑料本身分子结构则不发生改变。　塑料都以合成树脂为基础原料,并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等多种辅助料而组成。所以,不一样品种牌号塑料,因为选择树脂及辅助料性能、成份、配比及塑料生产工艺不一样,则其使用及工艺特征也各不相同。为此模具设计时必需了解所用塑料工艺特征。第一节热固性塑料　　常见热固性塑料有酚醛(电木粉)、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。关键用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料,现在关键作为低压挤塑封装电子组件及浇注成形等用。　　（一）收缩率　　塑件自模具中取出冷却到室温后,发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。因为收缩不仅是树脂本身热胀冷缩,而且还与各成形原因相关,所以成形后塑件收缩应称为成形收缩。　　1．成形收缩形式成形收缩关键表现在下列几方面:　　（1）塑件线尺寸收缩因为热胀冷缩,塑件脱模时弹性恢复、塑性变形等原因造成塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小,为此型腔设计时必需考虑给予赔偿。　　（2）收缩方向性成形时分子按方向排列,使塑件展现各向异性,沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高,与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外,成形时因为塑件各部位密度及填料分布不匀,故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹,尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为显著。所以,模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选择收缩率为宜。（3）后收缩塑件成形时,因为受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等原因影响,引发一系列应力作用,在粘流态时不能全部消失,故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后因为应力趋向平衡及贮存条件影响,使残余应力发生改变而使塑件发生再收缩称为后收缩。通常塑件在脱模后10小时内改变最大,二十四小时后基础定型,但最终稳定要经30～60天。通常热塑性塑料后收缩比热固性大,挤塑及注射成形比压塑成形大。（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求,成形后需进行热处理,处理后也会造成塑件尺寸发生改变。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩误差并给予赔偿。　2．收缩率计算塑件成形收缩可用收缩率来表示,如公式（1-1）及公式（1-2）所表示。　　　　　Q实=（a-b）/b×100(1-1)　　　　　　Q计=（c-b）/b×100（1-2）　　　　　　式中:Q实—实际收缩率（%）;　　　　　　　　　Q计—计算收缩率（%）;　　　　　　　　　　a—塑件在成形温度时单向尺寸（毫米）;　　　　　　　　　　b—塑件在室温下单向尺寸（毫米）;　　　　　　　　　　c—模具在室温下单向尺寸（毫米）。实际收缩率为表示塑件实际所发生收缩,因其值与计算收缩相差很小,所以模具设计时以Q计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。　3．影响收缩率改变原因在实际成形时不仅不一样品种塑料其收缩率各不相同,而且不一样批同品种塑料或同一塑件不一样部位其收缩值也常常不一样,影响收缩率改变关键原因有以下多个方面。1）塑料品种多种塑料都有其各自收缩范围,同种类塑料因为填料、分子量及配比等不一样,则其收缩率及各向异性也不一样。　（2）塑件特征塑件形状、尺寸、壁厚、有没有嵌件,嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。（3）模具结构模具分型面及加压方向,浇注系统形式,布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大,尤其在挤塑及注射成形时更为显著。　（4）成形工艺挤塑、注射成形工艺通常收缩率较大,方向性显著。预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。　如上所述模具设计时应依据多种塑料说明书中所提供收缩率范围,并按塑件形状、尺寸、壁厚、有没有嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及进料口形式尺寸和位置、成形工艺等诸原因综合地来考虑选择收缩率值。对挤塑或注射成形时,则常需按塑件各部位形状、尺寸、壁厚等特点选择不一样收缩率。另外,成形收缩还受到各成形原因影响,但关键决定于塑料品种、塑件形状及尺寸。所以成形时调整各项成形条件也能够合适地改变塑件收缩情况。常见塑料计算收缩率详见表1-1。模具设计时选择收缩率规则详见第三章所述。　　（二）流动性　　塑料在一定温度与压力下填充型腔能力称为流动性。这是模具设计时必需考虑一个关键工艺参数。流动性大易造成溢料过多,填充型腔不密实,塑件组织疏松,树脂、填料分头聚积,易粘模、脱模及清理困难,硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足,不易成形,成形压力大。所以选择塑料流动性必需与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。模具设计时应依据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性（以毫米计）来表示。数值大则流动性好,每一品种塑料通常分三个不相同级流动性,以供不一样塑件及成形工艺选择。通常塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱,有狭窄深槽及薄壁复杂形状对填充不利时,应采取流动性很好塑料。挤塑成形时应选择拉西格流动性150毫米以上塑料,注射成形时应用拉西格流动性200毫米以上塑料。为了确保每批塑料都有相同流动性,在实际中常见并批方法来调整,立即同一品种而流动性有差异塑料加以配用,使各批塑料流动性相互赔偿,以确保塑件质量。常见塑料拉西格流动性值详见表1-1,但必需指出塑料注动性除了决定于塑料品种外,在填充型腔时还常受多种原因影响而使塑料实际填充型腔能力发生改变。如粒度细匀（尤其是圆状粒料）,湿度大、含水分及挥发物多,预热及成形条件合适,模具表面光洁度好,模具结构合适等则都有利于改善流动性。反之,预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高（尤其对氨基塑料）等则都会造成塑料填充型腔时实际流动性能下降而造成填充不良。　　（三）比容及压缩率　　比容为每一克塑料所占有体积（以厘米3/克计）。压缩率为塑粉与塑件二者体积或比容之比值（其值恒大于1）。它们都可被用来确定压模装料室大小。其数值大即要求装料室体积要大,同时又说明塑粉内充气多,排气困难,成形周期长,生产率低。比容小则反之,而且有利于压锭,压制。多种塑料比容详见表1-1。但比容值也常因塑料粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。　（四）硬化特征　　热固性塑料在成形过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态,随之流动性增大填充型腔,与此同时发生缩合反应,交联密度不停增加,流动性快速下降,融料逐步固化。模具设计时对硬化速度快,保持流动状态短料则应注意便于装料,装卸嵌件及选择合理成形条件和操作等以免过早硬经或硬化不足,造成塑件成形不良。硬化速度通常可从表1-1保持时间来 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,它与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温相关。但还受其它原因而改变,尤其与预热状态相关,合适预热应保持使塑料能发挥出最大流动性条件下,尽可能提升其硬化速度,通常预热温度高,时间长（在许可范围内）则硬化速度加紧,尤其预压锭坯料经高频预热则硬化速度显着加紧。另外,成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。所以,硬化速度也可调整预热或成形条件给予合适控制。硬化速度还应适合成形方法要求,例注射、挤塑成型时应要求在塑化、填充时化学反应慢、硬化慢,应保持较长时间流动状态,但当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化。　　（五）水分及挥发物含量　　多种塑料中含有不一样程度水分、挥发物含量,过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大,易发生波纹、翘曲等弊病,影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会造成流动性不良成形困难,所以不一样塑料应按要求进行预热干燥,对吸湿性强料,尤其在潮湿季节即使对预热后料也应预防再吸湿。　　因为多种塑料中含有不一样成份水分及挥发物,同时在缩合反应时要发生缩合水分,这些成份都需在成形时变成气体排出模外,有气体对模含有腐蚀作用,对人体也有刺激作用。为此在模具设计时应对多种塑料这类特征有所了解,并采取对应方法,如预热、模具镀铬,开排气槽或成形时设排气工序。二、成形特征　　在模具设计必需掌握所用塑料成形特征及成形时工艺特征。　　1．工艺特征常见热固性塑料工艺特征见表1-1　　2．成形特征常见热固性塑料成形特征见表1-2。多种塑料成形特征与各塑料品种相关外,还与所含有填料品种和粒度及颗粒均匀度相关。细料流动性好,但预热不易均匀,充入空气多不易排出、传热不良、成形时间长。粗料塑件不光泽,易发生表面不均匀。过粗、过细还直接影响比容及压缩率、模具加料室容积。颗粒不均匀则成形性不好、硬化不匀,同时不宜采取容量法加料。填料品种对成形特征影响见表1-3第二节热塑性塑料　　热塑性塑料品种极多,即使同一品种也因为树脂分子及附加物配比不一样而使其使用及工艺特征也有所不一样。另外,为了改变原有品种特征,常见共聚、交链等多种化学聚合方法在原有树脂结构中导入一定百分比量异种单体或高分子相等树脂,以改变原有树脂结组成为含有新使用及工艺特征改性品种。比如,ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物,也可称为改性聚苯乙烯,含有比聚苯乙烯优越使用,工艺特征。因为热塑性塑料品种多、性能复杂,即使同一类塑料也有仅供注射用或挤出用之分,故本章节关键介绍多种注射用热塑性塑料。一、工艺特征　　（一）收缩率　热塑性塑料成形收缩形式及计算如前所述,影响热塑性塑料成形收缩原因以下　　1．塑料品种热塑性塑料成形过程中因为还存在结晶化形起体积改变,内应力强,冻结在塑件内残余应力大,分子取向性强等原因,所以与热固性塑料相比则收缩率较大,收缩率范围宽、方向性显著,另外成形后收缩、退火或调湿处理后收缩通常也都比热固性塑料大。　2．塑件特征成形时融料与型腔表面接触外层立刻冷却形成低密度固态外壳。因为塑料导热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚则收缩大。另外,有没有嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向,密度分布及收缩阻力大小等,所以塑件特征对收缩大小,方向性影响较大。　3．进料口形式、尺寸、分布这些原因直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚）则收缩小但方向性大,进料口宽及长度短则方向性小。距进料口近或与料流方向平行则收缩大。　4．成形条件模具温度高,融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶度高,体积改变大,故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也相关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外,保持压力立刻间对收缩也影响较大,压力大、时间长则收缩小但方向性大。注射压力高,融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也可适量减小,料温高、收缩大,但方向性小。所以在成形时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等诸原因也可合适改变塑件收缩情况。　　模具设计时依据多种塑料收缩范围,塑件壁厚、形状,进料口形式尺寸及分布情况,按经验确定塑件各部位收缩率,再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时,通常宜用以下方法设计模具:（1）对塑件外径取较小收缩率,内径取较大收缩率,以留有试模后修正余地。（2）试模确定浇注系统形式、尺寸及成形条件。（3）要后处理塑件经后处理确定尺寸改变情况（测量时必需在脱模后二十四小时以后）。（4）按实际收缩情况修正模具。（5）再试模并可合适地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。（二）流动性　1．热塑性塑料流动性大小,通常可从分子量大小、熔融指数、阿基米得螺旋线长度、表现粘度及流动比（步骤长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差,熔融指数高、螺旋线长度长、表现粘度小,流动比大则流动性就好,对同一品名塑料必需检验其说明书判定其流动性是否适适用于注射成形。按模具设计要求我们大致可将常见塑料流动性分为三类:（1）流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚（4）甲基戍烯;（2）流动性中等改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚;（3）流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。2．多种塑料流动性也因各成形原因而变,关键影响原因有以下几点:（1）温度料温高则流动性增大,但不一样塑料也各有差异,聚苯乙烯（尤其耐冲击型及MI值较高）、聚丙烯尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、聚碳酸酯、醋酸纤维等塑料流动性随温度改变较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成形时宜调整温度来控制流动性。（2）压力注射压力增大则融料受剪切作用大,流动性也增大,尤其是聚乙烯、聚甲醛较为敏感,所以成形时宜调整注射压力来控制流动性。（3）模具结构浇注系统形式,尺寸,部署,冷却系统设计,融料流动阻力（如型面光洁度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统）等原因都直接影响到融料在型腔内实际流动性,凡促进融料降低温度,增加流动性阻力则流动性就降低。　　模具设计时应依据所用塑料流动性,选择合理结构。成形时则也可控制料温,模温及注射压力、注射速度等原因来合适地调整填充情况以满足成形需要。　　（三）结晶性　　热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶形塑料与非结晶形（又称无定形）塑料两大类。　　所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由独立移动,完全处于无次序状态,变成份子停止自由运动,按略微固定位置,并有一个使分子排列成为正规模型倾向一个现象。　　作为判别这两类塑料外观 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可视塑料厚壁塑件透明性而定,通常结晶性料为不透明或半透明（如聚甲醛等）,无定形料为透明（如有机玻璃等）。但也有例外情况,如聚（4）甲基戍烯为结晶性料却有高透明性,ABS为无定形料但却并不透明。　　在模具设计及选择注射机时应注意对结晶料有下列要求:（1）料温上升到成形温度所需热量多,要用塑化能力大设备。（2）冷凝时放出热量大,要充足冷却。（3）熔态与固态比重差大,成形收缩大,易发生缩孔、气孔。（4）冷却快结晶度低,收缩小,透明度高。结晶度与塑件壁厚相关,壁厚冷却慢结晶度高,收缩大,物性好。所以结晶性料应按要求必需控制模温。（5）各向异性显着,内应力大。脱模后未结晶化分子有继续结晶化倾向,处于能量不平衡状态,易发生变形,翘曲。（6）结晶熔点范围窄,易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。　（四）热敏性及水敏性　　1．热敏性塑料系指一些塑料对热较为敏感,在高温下受热时间较长或进料口截面过小,剪切作用大时,料温增高易发生变色、降聚,分解倾向,含有这种特征塑料称为热敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物,聚甲醛,聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物,尤其是有分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。所以,模具设计、选择注射机及成形时都应注意,应选择螺杆式注射机,浇注系统截面宜大,模具和料筒应镀铬,不得有死角滞料,必需严格控制成形温度、塑料中加入稳定剂,减弱热敏性能。　　2．有塑料（如聚碳酸酯）即使含有少许水分,但在高温、高压下也会发生分解,这种性能称为水敏性,对此必需预先加热干燥。　　（五）应力开裂及熔融破裂　　1．有塑料对应力敏感,成形时易产生内应力并质脆易裂,塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此,除了在原料内加入附加剂提升抗裂性外,对原料应注意干燥,合理选择成形条件,以降低内应力和增加抗裂性。并应选择合理塑件形状,不宜设置嵌件等尽可能降低应力集中。模具设计时应增大脱模斜度,选择合理进料口及顶出机构,成形时应合适调整料温、模温、注射压力及冷却时间,尽可能避免塑件过于冷脆时脱模,成形后塑件还宜进行后处理提升抗裂性,消除内应力并严禁与溶剂接触。　　2．当一定融熔指数聚合物熔体,在恒温下经过喷嘴孔时其流速超出某值后,熔体表面发生显著横向裂纹称为熔融破裂,有损塑件外观及物性。故在选择熔融指数高聚合物等,应增大喷嘴、浇道、进料口截面,降低注射速度,提升料温。　　（六）热性能及冷却速度　　1．多种塑料有不一样比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高塑化时需要热量大,应选择塑化能力大注射机。热变形温度高冷却时间可短,脱模早,但脱模后要预防冷却变形。热传导率低冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢）必需充足冷却,要加强模具冷却效果。热浇道模具适适用于比热低,热传导率高塑料。比热大、热传导率低,热变形温度低、冷却速度慢塑料则不利于高速成形,必需用合适注射机及加强模具冷却。　　2．多种塑料按其品种特征及塑件形状,要求必需保持合适冷却速度。所以模具必需按成形要求设置加热和冷却系统,以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却,以预防塑件脱模后变形,缩短成形周期,降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时,则模具应设有加热系统,使模具保持在一定温度,以控制冷却速度,确保流动性,改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却,预防厚壁塑件内外冷却不匀及提升结晶度等。对流动性好,成形面积大、料温不匀则按塑件成形情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有对应冷却或加热系统。多种塑料成形时要求模温及热性能见表1-4及表1-5。　　（七）吸湿性塑料中因有多种添加剂,使其对水分各有不一样亲疏程度,所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分两种,料中含水量必需控制在许可范围内,不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用,使树脂起泡、流动性下降、外观及机电性能不良。所以吸湿性塑料必需按要求采取合适加热方法及规范进行预热,在使用时还需用红外线照射以预防再吸湿。二、成形特征常见热塑性塑料成形特征及成形条件见表1-4及表1-5。第三节增强塑料　　为了深入改善热固及热塑性塑料机电性能。常在塑料中加入玻璃纤维填料（简称玻纤）,作为增强材料,以树脂为粘结剂而组成新型复合材料,通称为增强塑料（热固性塑料增强塑料又称为玻璃钢）。　　因为塑料配方玻璃纤维品种、长度、含量等不一样,其工艺性及使用特征也各不相同。本节关键介绍模压用热固性增强塑料及注射用热塑性增强塑料。　一、热固性增强塑料　　热固性增强塑料是以树脂、增强材料、辅助剂等组成。其中树脂作为粘结剂,它要求有良好流动性、适宜固化速度、副产物少,易调整粘度和良好互溶性,并需满足塑件及成形要求。增强材料起骨架作用,其品种规格繁多关键用玻璃纤维,通常含量为60%、长度为15～20毫米。辅助剂包含调整粘度稀释剂（用以改善玻纤与树脂粘结）、用以调整树脂-纤维界面状态玻纤表面处理剂、用以改善流动性,降低收缩,提升光泽度及耐磨性等用填料和着色颜料等。因为选择树脂,玻纤品种规格（长度、直径,无碱或含碱,支数,股数,加捻或无捻）,表面处理剂,玻纤与树脂混制工艺（预混法或预浸法,塑料配比等不一样则其性能也各不相同。　　（一）工艺特征　1．流动性增强料流动性比通常压塑料差,流动性过大时易产生树脂流失与玻纤分头聚积。过小则成形压力及温度将显着提升。影响流动性原因很多,要评定某种料流动性,必需按组成作具体分析。影响流动性原因见表1-6。　2．收缩率增强塑料收缩率比通常压塑料小,它关键由热收缩及化学结构收缩组成。影响收缩原因首先是塑料品种。通常酚醛料比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯等料要大,其中不饱和聚酯料收缩最小。其它影响收缩原因是塑件形状及壁厚,厚壁则收缩大,塑料中所含填料及玻纤量大则收缩小,挥发物含量大则收缩也大,成形压力大,装料量大则收缩小,热脱模比冷脱模收缩大,固化不足收缩大,当加压时机及成形温度合适,固化充足而均匀时则收缩小。同一塑件其不一样部位收缩也各不相同,尤其对薄壁塑件更为突出。通常收缩率为0～0.3%,而0.1～0.2%则居多,收缩大小还与模具结构相关,总而言之选择收缩时应综合考虑。　3．压缩比增强料比容,压缩比都较通常压塑料大,预混料则更大,所以在模具设计时需取较大装料室,同时向模内装料也较困难,尤其预混料更为不便,但如采取料坯预成形工艺则压缩比就可显着减小。装料量通常可预先估算,经试压后再作调整。估算装料量方法可由以下四种:（1）计算法装料量可按公式（1-3）计算:　　　　A=V×G（1+3～5%）（1-3）式中A——装料量（克）;　　　　　　　　V——塑件体积（厘米3）;　　　　　　　　G——所用塑料比重（克/厘米3）;　　　　　　3～5%——物料按发物、毛刺等损耗量赔偿值。（2）形状简化计算法将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成,同时将尺寸也对应变更再按简化形状进行计算,如图1-1所表示。（3）比重比较法当按金属或其它材料零件仿制塑件时,则可将原零件材料比重及重量与所选择增强塑料比重之比求得装料量。（4）注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成形后再以此零件按比重比较法求得装料量。　　4．物料状态增强料按其玻纤与树脂混合制成原料方法可分为以下三种状态。（1）预混料是将长达15～30毫米玻纤与树脂混合烘干而成,它比容大,流动性比预浸料好,成形时纤维易受损伤,质量均匀性差,装料困难,劳动条件差。适适用于压制中小型、复杂形状塑料及大量生产时,不宜用于压制要求高强度塑件。使用预混料时要预防料“结”使流动性快速下降。该料互溶性不良,树脂与玻纤易分头聚积。（2）预浸料是将整束玻纤浸入树脂,烘干切短而成。它流动性比预混料差,料束间相溶性差,比容小,玻纤强度损失小,物料质量均匀性良好,装模时易按塑件形状受力状态进行合理辅料,适适用于压制形状复杂高强度塑料。（3）浸毡料是将切短纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成毡状料,其性能介于上述二者之间。适用压制形状简单,厚度改变不大薄壁大型塑件。　　5．硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固化快,装料模温高,为适适用于压塑小型塑件及大量生产时常见原料。慢速料适适用于压制大型塑件,形状复杂或有特殊性能要求及小批量生产时,慢速料必需慎重选择升温速度,过快易发生内应力,硬化不匀,填充不良。过慢则降低生产效率。所以模具设计时应预先了解所用料要求。　　多种料都有其许可贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者都会造成塑料变质,影响流动性及塑件质量,故试模及生产时都应注意。　　（二）成形条件热固性增强塑料成形条件见表1-7。（三）塑件及模具设计注意事项　　1．塑件设计时应注意下列事项。（1）塑件光洁度可达7～9,精度通常宜取3～5级,但沿压制方向精度不易确保,宜取自由公差。（2）不易脱模,宜取较大脱模斜度。若不许可取较大脱模斜度时,则塑件径向公差宜取大。（3）塑件宜取回转体对称外形,不宜过高。（4）壁应厚而均匀,避免尖角、缺口、窄槽等形状,各面应圆弧过渡连接以预防应力集中、死角滞料,填充不良,物料集聚堵塞流道。（5）孔通常应取通孔,避免用Φ5毫米以下盲孔,盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动,孔径及深度比通常为1∶2～1∶3,大型塑件尽可能不设计小孔,孔间距、孔边距宜取大,大密度排列小孔不宜模压成形。（6）螺孔比螺杆易成形,M6以下螺纹不宜成形,齿形宜用半圆形及梯形,其圆角半径应大于0.3毫米,并应注意半角公差,能够参考通常塑制螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时,要考虑其配合张力,螺纹段长度应取最小尺寸。（7）成形压力大,嵌件应有足够强度,预防变形损坏,定位必需可靠。（8）收缩小,有方向性,易发生熔接不良,变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中,树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎,不易脱模,大面积塑件易发生波纹及物料聚积。　　2．模具设计时应注意下列事项。（1）要便于装料,有利于物料流动填充型腔。（2）脱模斜度宜取1°以上。（3）宜选塑件投影面大方向作为成形加压方向便于物料填充型腔,但不宜把尺寸精度高部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为加压方向。（4）物料渗透力强,飞边厚不易去除,选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构,组合结构装配间隙不宜取大,上下模可拆成形零件宜取3～4级滑配合。（5）收缩率为0～0.3%,通常取0.1～0.2%,物料体积通常取塑件体积2～3倍。（6）成形压力大,物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、预防变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。（7）模具应抛光、淬硬。（8）顶出力大,顶杆应有足够强度,顶出应均匀,顶杆不宜兼作型芯。（9）快速成形料在成形温度下即可脱模,慢速成形料模具应设有加热及强迫冷却方法。二、热塑性增强塑料　　热塑性增强塑料通常由树脂及增强材料组成。现在常见树脂关键为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS,聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料通常为无碱玻璃纤维（有长短两种,长纤维料通常与粒料长一致为2～3毫米,短纤维料长通常小于0.8毫米）经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选择最合理配比,通常为20～40%之间。因为多种增强塑料所选择树脂不一样,玻纤长度、直径,有没有含碱及表面处理剂不一样其增强效果不一,成形特征也不一。　　如前所述增强料可改善一系列机电性能,但也存在一系列缺点:冲击强度与冲击疲惫强度低（但缺口冲击强度增高）;透明性、焊接点强度也降低,收缩、强度、热膨胀率、热传导率异向性增大。故现在该塑料关键用于塑制小型,高强度、耐热,工作环境差及高精度要求塑件。　　（一）工艺特征　1．流动性差增强料熔融指数比一般料低30～70%故流动性不良,易发生填充不良,熔接不良,玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺点,并还易损伤纤维而影响机电性能。　2．成形收缩小、异向性显著成形收缩比一般料小,但异向性增大沿料流方向收缩小,垂直方向大,近进料口处小,远处大,塑件易发生翘曲、变形。　3．脱模不良、磨损大该料不易脱模,并对模具磨损大,在注射时料流对浇注系统,型芯等磨损也大。　4．易发生气体成形时因为纤维表面处理剂易挥发成气体、必需给予排出,不然易发生熔接不良、缺料及烧伤等弊病。　（二）成形注意事项　　为了处理增强料上述工艺弊病在成形时应注意下列事项:　1．宜用高温、高压、高速注射。　2．模温宜取高（对结晶性料应按要求调整）,同时应预防树脂玻纤分头聚积,玻纤裸露及局部烧伤。　3．保压补缩应充足。　4．塑件冷却应均匀。　5．料温、模温改变对塑件收缩影响较大,温度高收缩大,保压及注射压力增大,可使收缩变小但影响较小。　6．因为热刚性好,热变形温度高可在较高温度时脱模,但要注意脱模后均匀冷却。　7．应选择合适脱模剂。　8．宜用螺杆式注射机成形。尤其对长纤维料必需用螺杆式注射机加工,假如没有螺杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。　（三）成形条件　　常见热塑性增强塑料成形条件见表1-8。　　（四）模具设计注意事项　1．塑件形状及壁厚尤其应考虑有利于料流通畅填充型腔,尽可能避免尖角、缺口。　2．脱模斜度应取大,含玻璃纤维15%可取1°～2°,含玻璃纤维30%可取2°～3°。当不许可有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采取横向分型结构。　3．浇注系统截面宜大,步骤平直而短,以利于纤维均匀分散。　4．设计进料口应考虑预防填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产生熔接痕等原因。进料口宜取薄膜,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流,玻璃纤维分散,以降低异向性,最好不取针状进料口,进料口截面可合适增大,其长度应短。　5．模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。　6．模具应淬硬,抛光、选择耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。　7．顶出应均匀有力,便于换修。　8．模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位。润滑添加济塑料齿轮抗摩擦及抗摩耗性能可籍由添加内部润滑油而促进.如PTFE(铁弗龙,Fluon).Silicon油.石墨.Mos2等.其中Mos2只适适用于尼龙,Silicon与PTFE一起使用可在表面形成一高温性润滑脂,尤其适适用于高速或刚开启齿轮.塑料成形性能　塑料是以高分子量合成树脂为关键成份,在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变材料。　塑料按受热后表面性能,可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者特点是在一定温度下,经一定时间加热、加压或加入硬化剂后,发生化学反应而硬化。硬化后塑料化学结构发生改变、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化,假如温度过高则就分解。后者特点为受热后发生物态改变,由固体软化或熔化成粘流体状态,但冷却后又可变硬而成固体,且过程可数次反复,塑料本身分子结构则不发生改变。　塑料都以合成树脂为基础原料,并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等多种辅助料而组成。所以,不一样品种牌号塑料,因为选择树脂及辅助料性能、成份、配比及塑料生产工艺不一样,则其使用及工艺特征也各不相同。为此模具设计时必需了解所用塑料工艺特征。第一节热固性塑料　　常见热固性塑料有酚醛(电木粉)、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。关键用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料,现在关键作为低压挤塑封装电子组件及浇注成形等用。　　（一）收缩率　　塑件自模具中取出冷却到室温后,发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。因为收缩不仅是树脂本身热胀冷缩,而且还与各成形原因相关,所以成形后塑件收缩应称为成形收缩。　　1．成形收缩形式成形收缩关键表现在下列几方面:　　（1）塑件线尺寸收缩因为热胀冷缩,塑件脱模时弹性恢复、塑性变形等原