冶金装备失效
分析
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及其预防的探讨1冶金装备失效实例分析1.13100KW液力耦合器飞裂事故分析某钢厂引入新型调速型3100KW液力耦合器，仅使用不足一年便发生耦合器飞裂事故，造成了严重的经济损失。本文统计该液力耦合器运行过程中的基本参数，具体资料见
表
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1。事故发生后，相关部分对残骸进行测试，结果发现：（1）耦合器质量较差，存在严重的缩孔现象；材料强度未到达相关
规范
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，且疲劳试验结果显示该材料的抗疲劳性能差；材料Si超标，显微组织检查发现大面积的块状CuAL2，说明该材料的合金固溶不充分。（2）泵轮上30片叶片全部断裂，且多为疲劳断裂，裂源位于叶片根部，具有较多台阶，说明断裂处出现大规模应力集中现象；泵轮残骸呈“秃头”形状，仅有6个叶片出现撞击断裂口，说明该泵轮根部所受到的力较为集中。根据测试结果分析，该液力耦合器发生飞裂事故的主要原因是泵轮叶根部产生疲劳裂纹，裂纹不断延伸，发生断片，最终导致飞裂现象发生。1.2300t钢包车万向轴十字头断裂某炼钢厂引进日本300t钢包车万向轴十字头，在原状更换设备用完之后换为国产装备，之后频繁发生十字头断裂现象，严重影响了该厂生产。通过对失效、断裂、崭新的十字镐进行综合分析，结果发现。（1）网状裂痕：十字头小R处发现多处细小网状伤痕，这些网状伤痕不仅存在已经报废的十字头上，许多未使用的十字头也存在网状伤痕。经检查发现，这部分网状伤痕均属于沿晶开裂，导致开裂的主要原因是表面磨削过程操作不当，导致其表面出现裂纹。（2）疲劳断裂：部分十字头出现脆性疲劳断裂，其表面具有明显的疲劳辉纹特征与放射条纹，多发生于网状裂纹处。（3）材料情况：与上述两种要素相比，材料情况较为复杂，本文统计相关数据，具体资料见表2。总结：磨削加工不当、热处理
流程
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不科学是引发十字头断裂的重要危险因素。1.32000t剪切机主轴铜瓦磨损失效初轧厂2000t剪切机主轴铜瓦，使用BC3材料制成，后受资金问
题
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等影响，转用国产同类零部件，其接触面顶、供油条件、加工尺寸等数据与原材料相似。在运行初期正常，但40d后，开始出现主轴烧粘现象。对其进行磨损性能分析，结果发现：（1）摩擦副磨损后表面出现大量氧化铝，其形成了大量的氧化膜微凸体，微凸体数量增多导致摩擦副的接点数量增多，最终造成大规模磨损情况。（2）轴瓦破损特征较为明显，主要表现为：1）出现大范围重叠叉开裂纹；2）材料出现严重的剥落现象；3）氧化膜面积增大。2冶金装备失效预防措施2.1应用新的設备检修技术，提升在役检查能力故障诊断属于一种新型的设备管理技术，通过直接作用于实际生产，进而积极避免设备故障的发生。无损检测技术是故障诊断的代表性技术，通过微型计算机，清晰显示设备内部运行情况，其中的部分故障点与正常点存在明显差异，相关人员可根据故障点所提示的相关资料，确定潜在故障因素，进而积极控制设备故障发生。元常规检测技术相比，无损检测技术主要有以下几方面优点，分别为：（1）无损检测技术无需拆开设备外壳，能减少外部常规操作对设备运行的影响。（2）无损检测技术能在设备运行过程中进行检测，符合钢铁生产的连续性要求。（3）无损检测技术能满足多种设备的日常检修要求，能够降低生产总成本。本文为进一步突出无损检测技术的实用性，现总结无损检测技术与常规检测技术的相关操作内容，具体数据见表3。2.2完善风险评估流程（下转第170页）（下转第11页）风险评估又被称为安全评估，其评估内容包括人的主观因素、设备运行因素、社会生产因素等多方面内容。
浙公网安备 33021202002483