舱围制作工艺14000T(JS98-012.013)多用途船舱口围板制作工艺—•号料加工to§50mm、§80mm板半自动割下料，按图纸对与下口板厚差的部分半自动割刀预削斜留5mm余量。采取火工对称加热和空冷法进行矫直。对§50mm、§80mm板的削斜部位及下口边由铳边机加工正作并对下口边按草图坡口，其上口留5-6mm余量暂不铳边（见图一）。铳边后重新火工矫直，其不直度误差应Wlmm。to650mm、880mm板进行冲砂预处理,涂车间底漆,重新标注零件号及需对接的相关符号。4•纵横仓围上口的面板号料后，按草图用铳边机或半自动割刀开坡口（见图二）。其余材料数控下料，自由边打磨光滑，棱角边打磨呈R2mm,对高强度钢应用黄色记号标注其材质。对肘板、面板等需进行折角等加工的预先按图及样板加工完毕。所有高强度钢材料的火工矫正，统一为空冷，严禁用水冷却。按明细表及草图且按单船分段进行集配（注意：肘板下半自动割刀，对较薄板单面焊后,另一面采用碳刨开坡口出白。为控制角变形，拼板后应用马板卡压，同时正面留一道盖面焊，待翻身将另一面焊后再翻身焊，注意不得在§50mm或§8Omm板上焊吊环。3）焊接结束后应修补缺陷，进行探伤、拍片修补合格，并对焊缝角变形采用火工（空冷）或机械矫平，加厚围板不平度控制在5mm以内。4）自动焊板片送加工组进行加厚板上口铳边正作，对横向50mm板上口按图铳斜边，其直线度偏差应W1mm。三.分片预制胎架制作：横向舱围因部分有线型，应根据草图制作胎架，纵向舱围为水平面胎架，胎架纵横向四周和内部应适当增加宽度大于200mm的模板，并加密牙板，间距350mm,并确保结构位置要有支点，以保证其足够的刚性，胎架的水平度应控制在±lmm内（为控制仓围焊接后两端上翘，胎架可适当加放5-8mm反变形量），完毕后报检验科确认（见图四）。%"对于焊接规格书或图纸中
规定
关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定
为熔透焊的部位预先用半自动割刀进行构件开坡口并打磨光滑。to零部件小组：将“T”型材预组装（对于高強度钢材料的定位焊，应严格按照其定位焊
标准
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进行），肘板下口大头子面板暂不装，待分段即将完工时贴附在肘板腹板的下口小组件焊接后修补缺陷并打磨，进行火工矫正，对高强度钢应空冷。上口面板与其下口的筋（封）板在平台上预组，调整其角度并适当加撑，采取双数焊工对称施焊，可釆取退焊法或跳焊法以减少变形，也可采取CO?气体保护焊进行，焊后修补并火工矫正结束。对止推块位的组合肘板等能够预组的均考虑小组装，焊后修补磨并矫正结束。toU1舱口围壁自动焊板片平吊上胎架，调整上端面的直线度成一直线，四周及中间间隔一定距离应对围板与胎架用马板固定（上口为卡压式马板），确保板片与胎架贴合并平整（见图五）。l¥l根据舱口围板工作图在围板上划出各结构线，并标注其板厚方向，板片正作端开坡口，非正作端皆放30mm余量（余料合拢时修割）。划线后进行整体精度
检测
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并报专检验收，注意：纵向舱口围板结构在拼板和划线时应注意止推块位置，位置线与图纸相吻合。安装时先装水平纵筋，再装大肘板和垂向扶材及肘板（肘板与水平筋对接的边用割刀预开单面坡口45度角），上口面板部件暂不装。横向舱口围板的面板与下口筋板组装时用角度样板校对，以控制面板及水平筋与围板的夹角，其它没有夹角的结构必须保证其垂直度。结构与结构的装配间隙不得大于1.5mm,结构与围板的间隙熔透焊处为2-3mm,其它部位应W1mm。组装结束后，在结构上应纵向用大型槽架加强，经自检确认无误后报专检验收合格交焊接（见图六）。对于高强度钢需用低轻型焊条，焊条按
规范
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烘焙及领用并用保温桶保存。焊接时参数选择应适当，对面板与围板的焊接尽量采用退焊法或跳焊法和小电流焊接，最好采用CO2气体保护焊，以控制焊接变形。焊后修补预交验合格。检查变形情况，在围板非结构面，用火工对结构的角变形进行预矫正（以空冷为宜），将围板重新整平和加强并与胎架定位。吊装上口面板部件与围板加厚板定位，注意接缝留2-3mm间隙，调整角度和直线度，确保直线度误差应W1.5mm,垂直度误差W0.8mm,对于肘板之间的间隙如超过3imn,应用厚马板连接，防止焊后收缩变形。装好后报检合格。先进行内口4>3.2mm低轻型焊条或CO2焊接的平角焊打底，然后外口碳刨出白并清除杂质后进行焊接，在焊接过程中应采取退焊法和跳焊法，并测量变形状况,及时调整焊接程序和位置，平角焊缝焊接结束，检查调直后，再进行立角缝等结构焊接。焊接结束后批补磨，探伤检査并修补合格，待冷却后方可脱台，并报专检确认。舱口围板正、反两端均标注分段号，并用胶带贴封。吊环设置按图示或由工艺员现场确定，对难以施工的部位，可待翻身后垫高放平后焊接。1&脱台翻身后进行完工焊接及火工矫正合格，并再报专检验收。1）每片上口面板的直线度误差W2mm;2）围板的平面度误差W4mm;3）面板的平面度误差W1.5mm;4）围板的角度误差Wlmm。制造部船体科
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