钻井工程危险源辨识清单

钻井 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 危险源辨识清单汇总人：审核人：审批人：2015年9月目录一、安全危害识别和风险评价方法……………………………………………………………3二、钻井重点工序危害识别和风险防范……………………………………………………………10（一）搬迁安装……………………………………………………………………………101、设备搬迁准备……………………………………………………………………………112、吊装设备……………………………………………………………………………133、卸设备……………………………………………………………………………144、“三超”设备搬运……………………………………………………………………………155、大重设备搬运……………………………………………………………………………156、上绞车、转盘……………………………………………………………………………167、安装井架……………………………………………………………………………178、穿大绳……………………………………………………………………………209、起型井架……………………………………………………………………………2110、安装防喷器……………………………………………………………………………24（二）钻进1、下钻前检查…………………………………………………………………………………………252、接钻头……………………………………………………………………………263、下钻铤……………………………………………………………………………274、下钻杆……………………………………………………………………………285、接单根……………………………………………………………………………296、钻进……………………………………………………………………………307、起钻杆、钻铤……………………………………………………………………………318、卸钻头……………………………………………………………………………349、加粉末处理剂……………………………………………………………………………3610、钻井液性能处理与维护………………………………………………………………………3611、处理卡钻事故……………………………………………………………………………3812、处理井漏……………………………………………………………………………39（三）完井1、下套管……………………………………………………………………………402、固井……………………………………………………………………………42（四）拆设备1、甩钻具……………………………………………………………………………432、放井架……………………………………………………………………………453、拆井架……………………………………………………………………………47一、安全危害识别和风险评价方法用安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进行危害识别和风险评价，运用工作危害 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，对作业过程进行进行危害识别和风险评价。风险度R=L×S，式中：R—风险度L—危害事件发生的可能性S—危害事件后果的严重性L与S的取值根据实际评价确定。风险评价的结果可分为低风险（R≤3）、中等风险（3﹤R≤12）、高风险（R﹥12）。危害事件发生的可能性(L) 分数 偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意识、技能、经验） 防范、控制措施 5 每天发生，经常 从来没有检查 没有操作规程 不胜任（无任何培训、意训不够、缺乏经验） 无任何防范或控制措施 4 每月发生 偶尔检查或大检查 有，但只是偶尔执行 不够胜任 防范、控制措施不完善 3 每季度发生 月检 有操作规程，只是部分执行 一般胜任 有，但没有完全使用（如个人防护用品） 2 每年发生 周检 有、但偶尔不执行 胜任，但偶然出差错 有，偶尔失去作用或出差错 1 偶尔或一年以上发生 日检 有操作规程，而且严格执行 高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强） 有效防范控制措施。危害事件后果的严重性（S） 分数 人员伤亡程度 财产损失 停工时间 法规及规章 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 符合状况 形象受损程度 5 死亡终身残废丧失劳动能力 (10万元 (30天 违法 引起国内公众的反应；持续不断的指责，国家级媒体的大量负面报道。 4 部分丧失劳动能力职业病慢性病住院治疗 (5万元 (5天 潜在不符合法律法规 引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量的反面报道；国内媒体负面报道，当地或地区或国家政策的可能限制措施。 3 需要去医院治疗，但不需住院 (1万元 (1天 不符合集团公司规章制度标准 一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视 2 皮外伤短时间身体不适 小于1万元 半天 不符合公司规章制度 公众对事件有反应，但是没有表示关注 1 没有受伤 无 没有误时 完全符合 没有公众反应风险（R）评估表 严重性（L）可能性（S） 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25风险等级控制措施及实施期限 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20－25 不可容忍 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 立刻 15－16 巨大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 立即或近期整改 9－12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 限期治理 4－8 可容忍 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 <3 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 二、钻井主要工序危害识别与风险评估设备搬迁准备危害识别和风险评估 序号 场所、活动设备、物料工艺、管理 危险源 可能导致的危害 危险性评价 现有控制措施 风险分级 L S R 1 召开搬迁准备会议 分工不明确，现场作业混乱；未制定搬运顺序和计划 1、工作任务分配不合理；2、设备搬运无序，误操作伤人、损坏设备。 1 3 3 生产部门检查要求，现场监督 一般风险 2 搬家前的检查 搬迁人员不胜任,操作失误或错误操作 操作失误或错误操作伤人、伤自已、损坏设备 2 4 8 安全官现场监督，合理安排人员、加强教育培训 一般风险 无固定设备工具、绳索。 设备未固定或固定不牢摔坏、砸伤人 1 5 5 安全官现场监督检查，落实检查内容 一般风险 吊装绳套规格不全、有损伤，吊装时拉断 砸着司索、指挥人员，造成人员伤亡、 2 5 10 安全官督促检查 中度风险 3 搬迁道路勘探准备 道路泥泞、积水、积雪、冰冻、沟壕、急弯、陡坡、沼泽造成翻车，压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。 1、摔坏设备、砸坏地面设施、压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。；2、砸伤搬迁人员 生产组织部门监督落实，落实防范措施 4 搬迁车辆准备 吊车、运输车况有缺陷，机操人员作不熟练、无资格证操作。 1、错误操作或操作失误伤人、伤自、损坏设备造成人员伤亡,设备损坏。2、造成误工损失 生产协调部门，对承包商进行检查和考核，落实安全措施 吊装设备危害识别和风险评估 序号 场所、活动设备、物料工艺、管理 危险源 可能导致的危害 危险性评价 现有控制措施 建议控制措施 风险分级 选择吊车、卡车停放位置 1、场地不坚实、不平整；2、吊车、人员安全活动空间小，碰砸设备。 1、吊车侧翻，砸着人、摔坏设备2、吊车挤着人、碰、砸坏设备。 L S R 抓好起重指挥、司索人员的培训与考核、严格进行现场考核 选用吊装绳套 绳套承载负荷与吊物不匹配或使用不合格绳套。 起吊重物绳套断裂，砸伤设备、人员 加强现场监督、检查 吊装设备 1、起重指挥与司索人员无证，错误操作或违反起重作业安全规程；2、无专人指挥，操作人员随意操作。 造成人员伤害和设备损坏。 加强监督检查、杜绝无上岗 斜吊设备，绳套没有挂牢。挂绳时手没有及时拿开， 设备碰、挤司索人员、拉断绳套碰伤人员、绳套压手、拉坏设备。 严格执行起重操作规定，加强现场监督 绳套压在不能压挤的零件上，应用两台吊车的用单台吊。 绳套挂、放在合适位置，挤坏设备部件。 加强现场监督 吊臂旋转重物下站人，受力绳索附近人员在走动或停留；或在吊杆旋转范围内走动或停留。 吊起的设备坠落，人员伤亡。 严格执行起重操作规定，吊臂旋转范围内严禁站人或走动，加强现场监督 设备棱角刃面挂绳套，吊小件物品、管材起吊四周站立有人。 设备刃角割断绳套，砸着司索人员、摔坏设备 棱角刃面加衬垫，人员站位适当，加强监督 吊装危险设备 吊装管材。 管材散落砸伤人、摔坏设备、设施。 吊装危险设备 油罐、水罐、泥浆罐等容器内液体没放净，超重损坏吊车、运输损坏道路桥涵。 损坏起重设备、损坏道路桥涵。 搬迁前进行检查，督促整改存在的问题 氧气瓶、乙炔气瓶易燃易爆，怕压碰物质未装在房内，捆扎不牢。 引发火灾爆炸， 搬迁前进行检查、准备 设备装车 超距离装车。 吊车翻转，砸着人员，摔坏设备。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 重物着车不居中 设备翻落,摔坏设备。 加强驾驶考核 按设备装车顺序装车 不按规定先近后远吊装，撞坏设备。 碰坏设备、碰伤人。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 影响司机视线，起吊不准确 碰坏设备、碰伤人。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 高处吊物 绳套挂点不正确。 重物滑脱、绳套断裂,人员伤亡、损坏设备。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 挂绳套后司索人员没有站到安全位置后起吊。 摔伤、碰伤操作人员。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 设备捆扎、摽车 小件设备没有捆扎，设备未摽，捆绑不牢，重心不居中间或过高。 摔坏设备，压伤、砸伤操作或过路人员。 加强现场监督，落实设备搬迁管理规定 设备运输 路况复杂、车速快，弯道行车不平稳。 造成翻车，摔坏设备、损坏沿途设施，伤害人员。 严格落实搬迁、运输安全措施措施 人货同车 设备挤伤人员 严格执行起重操作规程、加强监督检查 卸设备 挂点不符合规定，使用单要绳。 设备翻转，绳套断裂,损坏设备、砸伤人 严格执行起重操作规程、加强监督检查 绳套不符合所吊设备负荷要求，多件重物串连吊卸断绳。 绳套断裂,损坏设备 严格执行起重操作规程、加强监督检查 吊杆四周人员没散开，人员在重物上未下来。 砸伤、摔伤操作伤亡、 严格执行起重操作规程、加强监督检查 设备摆放不按顺序，而造成障碍。 砸伤人员碰坏设备 严格执行起重操作规程、加强监督检查 司机倒车自卸 摔坏设备 加强监督检查 卸设备危害识别和风险评估 序号 场所、活动设备、物料工艺、管理 危险源 可能导致的危害 现有控制措施 建议控制措施 评价 风险分级 卸宿舍房、井场材料房、发电房、气瓶房、消防房、机房底座；柴油机、联动机、节能发电机、水罐、泥浆罐、井架底座；井架、天车、二层台、钻机大梁及支架等。 1、吊耳、吊桩、吊鼻断裂；2、人员站位在旋转吊臂内，引绳使用不当；3、场地强度不够，吊车支腿下沉；4、物体偏重、左右摆动。 吊车倾斜，吊起的设备坠落，人员伤亡，设备损坏。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 卸绞车、转盘、泥浆泵、人字架等大重设备。 1、抬吊车搭配不当或挂底座，造成设备歪斜、坠落、压翻吊车，2、指挥失误。 设备坠落，人员伤亡，设备损坏 严格执行起重操作规程、加强监督检查 卸钻台花板、大鼠洞、小鼠洞、钻杆盒、钻杆、大钩、水龙头、各种管线、梯子、液压大钳、水龙带、转机、转盘护罩、气葫芦、死绳固定器等不形状规则设备。 1、绳套使用不当造成滑脱；2、挂绳套位置不居中设备歪斜3、指挥不当；4、吊车操作不当物体挂碰、绳套断裂。 设备伤坏,人员伤亡。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 “三超”设备搬运危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 办理“三超”运输手续 未办理“三超”设备搬迁手续 受到交通部门处罚 生产协调、保卫部门监督 2 “三超”设备摽车 设备重心超过车厢未用钢丝绳拉紧、捆牢，重物未按标准自前而后全部绑牢。 设备翻落、摔坏、人员伤亡。 严格执行起重操作规程、加强监督检查 3 “三超”设备搬运 未按指定时间、指定路线行驶，超高、超宽部分未挂明显标志。 违章行驶，受到处罚；设备超标挂、碰坏沿途设施。 加强对运输承包商进行监督管理、严格考核 车辆超重，在路况复杂、弯道行驶车速过快，造成翻车。 人员伤亡，车辆、设备损坏。 加强对运输承包进行考核 道路障碍、空中障碍没有排除。 损坏沿途道路、电力、通信、建筑、桥涵等设施。 加强沿途监护，严格对运输承包进行考核 危险、误车路段关无专人监护协调，无护送车辆、拖车。 损坏设备，耽误时间。 认真制定、落实搬迁安全措施 4 卸车 摽车绳索清除，吊车千斤未打牢，卡车站位没调整好。 成翻吊车、摔设备、伤人 严格执行起重操作规程、加强监督检查 绳套没有挂牢。 摔伤设备，砸伤人 严格执行起重操作规程、加强监督检查 绳套承载能力不够 拉断绳套，损坏设备、砸伤人 严格执行起重操作规程、加强监督检查 吊起重物前，人员没有及时从重物上下来，没有站吊臂设备外安全位置。 摔伤、碰伤人员 严格执行起重操作规程、加强监督检查 设备吊离卡车后，没按规定高度移动。 摔坏设备 严格执行起重操作规程、加强监督检查 旋转运移绞车、泥浆泵、循环罐双吊车起吊配合不当。 摔坏设备，人员伤亡 加强对运输承包商进行监督管理、严格考核大重设备搬运危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 吊车的就位 土质松软，吊车千斤顶未打牢固，空中有高压电线，。 吊车吊翻砸着人，高压线触电伤人 严格执行起重操作规程，车位适宜，千斤打牢，避开高压线路 2 选择运输车型 运输车辆选择不能满足需要，车况差。 造成交通事故或损坏设备，砸伤 严格执行起重操作规程，选择适宜的车辆，加强出车前检查 3 检查、准备绳套 绳套不断丝，变形、松散、锈蚀等。 绳套拉断，摔坏设备、砸伤人 严格执行起重作业规定，加强检查 4 挂绳套起吊 绳套所挂部位不对，该四角起吊没有没有按规定挂四角。 摔坏设备、砸伤人 严格执行起重作业规定，加强现场监督 5 起吊设备吊车转动 绳套滑脱，绳套拉断，绳套受力不匀，物件重心偏移。 碰伤人、碰坏设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督 6 吊车扒杆转动 司机操作失误，吊车失去重心，吊车千斤顶落空。 碰伤人、碰坏设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督 7 装车 吊车下放速度过快，砸坏车辆或挤压伤人。 挤伤人、碰坏设备 严格执行起重作业规定，加强现场监督 8 摽车 设备摽车不结实，摽车时人车上摔下。 摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督 9 车辆行驶 车速过快，路面复杂，造成交通事故或摔坏设备。 摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设备。 严格执行交通安全规定，严格进行运输承包考核。 10 卸设备 配合失误，发生摔坏设备、碰撞伤人。 摔伤人，摔坏设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督上绞车、转盘危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 摆放吊车 1）吊车摆放距离过远、角度不对，土质松软；2）吊车千斤顶固定不牢靠。 吊车倾覆，翻车，摔坏设备，砸伤人 严格执行起重作业规定，加强现场监督 2 挂绳套 1）绳套不等长，起吊时重心偏移；2）绳套磨损、锈蚀等；3）绳套挂不牢或挂的位置不对。 钢丝绳断、滑落，设备人员砸伤；压坏设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督 3 起吊绞车、转盘 1）吊车司机技术不熟练；2）指挥失误或两台吊车配合不好；3）人员没有撤离到安全区起吊。 两吊车司机配合不好，设备坠落设备，砸伤人员。 严格执行起重作业规定，加强指挥协调，紧密配合 4 下放绞车、转盘到钻台 1）下放速度过快、过猛；2）吊车突然刹车失灵或出现其他故障。 下放太快摔坏钻机、伤人。 严格执行起重作业规定，平稳操作 5 解掉吊绳 1）绞车四周悬空，司索人员未站稳发生坠落；2）钢丝绳扭劲或有毛刺伤人；3）两人解吊绳配合不好伤人。 解绳套时轧伤、挤伤手、指手臂；绞车未稳就摘绳套导致绞车坠落，伤害下面的人员和设备。 严格执行起重作业规定，加强现场监督 6 绞车、转盘安装 1）上绞车固定螺丝时操作人员坠落；2）紧绞车、转盘固定螺丝时撬杠反弹或钢丝绳夹手；3）安装绞车护罩时人员坠落或护罩下落伤人。 人员坠落；配合不当压伤、挤伤手。 严格执行起重作业规定，加强现场监督、指导安装井架危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 　　　　　　　1 安装前准备 1）工作任务分工不明确，安全措施不具体；2）地面障碍、泥泞、坑洼；空中高压电线没有安全措施；3）吊车摆放不到位，地面强度不够；4）各种手工具不全，绳套损坏；井架各部位连接销子、螺拴、螺帽不齐全、损坏；“U”型卡子损坏变形、数量不够；井架销孔锈蚀、变形。 造成施工混乱、施工作业困难、耽误时间，配合不当伤人。 　　施工前召开会议，明确分工，认真准备，全面检查，加强监督。　　　 2 挂绳套 钢丝绳损伤、变形、松散、锈蚀等；挂绳位置不居中。 钢丝绳套断裂、设备滑落。砸伤人、摔坏设备。 严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。 3 试起吊、起吊 绳套未挂好起吊滑脱；起吊后未拴保险游绳，摆动大，重物撞伤人；无专人指挥。 设备部件碰伤周围人员，砸伤人、摔坏设备。 严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。　 4 连接井架左、右大腿 井架大腿起吊后未拴保险游绳摆动大；销子未穿到位；别针未穿或未穿到位。高处作业未系好保险绳 撞伤人、碰坏调节底座螺拴。高处坠落。 严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。　 5 依次安装二、三、四节井架 吊车司机与安装工配合失误；吊车司机操作过猛、速度快；井架未拴保险绳，摆动大撞伤人；连接后销子未打到位，缺少别针。 起吊井架摆动，撞伤安装职工。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 6 吊装井架支架 绳套不 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ；绳套拴挂不平衡；无专人指挥。导致井架脱落。高处作业未系好保险绳 砸伤井架和周围人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 7 吊装井架十字形连接架 吊装时配合失误伤人；井架两腿高低不平，销子未装到位；别针未装或未装到位。 砸伤井架和安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 8 装天车台及天车 绳套拴挂不平衡，吊装时滑脱或绳套断掉；重物下落，天车固定“U”型卡子不全或损坏；附件不齐全；固定不牢靠；操作者脚踩滑、踏空发生高处坠落等。 砸伤井架和安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 9 装二层台及三截左、右大腿背面的加固大梁 螺拴规范、损坏、长度不够、数量不够、固定不牢靠；未装备帽等。二层台和加固大梁安装不牢，在钻井中可能坠落， 砸坏人和其他设备。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 10 吊装左、右人字架斜靠大腿 吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。 碰伤井架、安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 11 吊装人字架、横梁与左、右前腿连接 吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。 碰伤井架、安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 12 穿两边固定螺拴 螺孔不正、螺拴数量不够、螺拴损坏、锈蚀、螺拴固定不牢靠、穿上螺拴时配合失误伤人。 挤伤、砸伤安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 13 穿销子、起吊人字架 绳套拴挂不牢靠或不平衡；司机与安装工配合不协调导致伤人。 井架摆动伤人。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 14 摆放游车大钩 无专人指挥；吊车距离远发生倾斜，扒杆下砸；游车大钩摆放位置有偏差。 砸坏游车大钩及下面人员。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 15 吊起升平衡滑轮挂在大钩上 无专人指挥；起吊时滑轮摆动；滑轮挂进大钩时碰、挤伤人。 滑轮挂进大钩时碰、挤伤人，高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 16 穿起升大绳 引绳穿错；绳头连接不牢靠；两端活绳头固定不规范或不牢靠。 活绳端跳开伤人。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 17 穿大绳 大绳穿错；两绳连接不牢固；大绳变形、打扭；穿绳时配合失误伤人。 大绳有断丝刺伤、大绳打伤。 严格执行操作规程，加强现场监督。　 18 装绷绳及其它配件 绷绳不规范；锈蚀、打扭、松散、断丝等；绷绳坑不规范；两坑距离有偏差；绷绳的卡子数量不够；卡距不规范；个别销子未穿到位；部分销子无别针或别针未穿到位。 井架倾斜、人员伤害。 严格执行操作规程和安装技术，加强现场监督。　 19 固定、起升大绳、游动大绳两端 绳卡不规范，绳卡数量不够；卡距不标准；固定不牢靠或未戴备帽。 造成大绳脱开事故，高处坠落。 严格执行操作规程和安全标准，加强现场监督。　 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 施工前准备 工作任务分工不明确，责任未落实到人头，安全措施不具体。 操作混乱，配合失误伤人 落实责任、分工明确 2 摆放钢丝绳 吊钢丝绳吊车距离远，扒杆倾斜下砸；吊钢丝绳绳套不规范或拴挂不平衡，未摆到位。 吊车吊钩伤人 执行起重作业规定，加强现场监督 3 检查大绳、动力绳 钢丝绳质量有缺陷、有损伤未查出。 使用中断大绳、动力绳，砸着人、砸坏设备、摔坏井架 合理选择，加强检查 4 吊装穿引绳绞车 吊装绳套不规范，发生脱钩；吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人。 吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人 执行起重作业规定，加强现场监督 5 固定导向滑轮 滑轮锈蚀、卡死；插销脱出；固定不牢靠；滑轮尺寸不规范。 滑轮锈蚀、卡死，引响起井架或摔坏井架 严格执行操作规程，加强现场监督 6 穿引绳 引绳穿错，引绳与大绳连接不牢靠；操作人员配合失误发生滑跌。 大绳打伤人，发生滑跌 严格执行操作规程，加强现场监督 7 倒天车滑轮 无专人指挥，联络失误；绳子倒乱、倒错；操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手。 操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手 严格执行操作规程，加强现场监督 8 反复拉引绳至大绳穿完 拉大绳时引绳拉脱或将引绳拉断，大绳甩出伤人；将大绳穿错；引绳与大绳连接处过滑轮时发生挂卡、脱落。 大绳甩出伤人 严格执行操作规程，加强现场监督 9 大绳甩出伤人 死绳固定器固定不牢靠；死绳缠绕圈数不够；死绳固定器压板绳槽损坏；固定螺丝损坏，未固定牢靠；没有装保险绳卡及挡绳杆；活绳头未装压板；绳卡数量不够固定不牢靠；大绳有效长度不够。 大绳甩出伤人、砸坏设备 严格执行操作规程，加强现场监督穿大绳危害识别和风险评估起井架危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 一 井架及底座的检查 1 土质 表层土质流砂或松软，遇水下沉。 整改误时、不能继续施工，移井位 合理选择井位，安装钢木基础前夯实基础。 2 地基 一开底座水浸而下沉，井架倾斜甚至倒井架。 整改误时、不能继续施工，移井位 安装钢木基础前夯实基础，先固定好园井，打好井口水泥。 钻井深了起钻钻具在前，更加重井架底座重量；导致天车与井口的偏离。 影整改误时、不能继续施工 安装钢木基础前夯实基础 3 底座及基础 基础不平、悬空，底座断裂开焊。井架倾斜甚至倒井架。 整改误时、不能继续施工 安装钢木基础前夯实基础，加强日常检查 4 连接销子别针 联接销子不到位、缺别针。销子窜出、减少承载能力。 整改误时、不能继续施工 加强监督，安全按标准安装 5 二层台、天车台及加宽台固定 各固定“U”卡不紧固，松动、滑脱。“卡U”落物伤人，二层台、天车台等塌落。 井架上留物，下落砸着人，高处坠落、 加强监督，安全按标准安装 二层台是否居中 不居中，游车挂指梁。高度不合适，影响二层操作。 二层台操作不便，操作失误 按规定调整，加强监督，安全按标准安装 6 梯子、栏杆固定 梯子、栏杆固定差，固定螺栓松脱。 梯子、栏杆落物伤人 加强监督，安全按标准安装 检查悬挂滑轮 滑轮不封口、脱钩。 绳索卡住，滑轮落物伤人。 加强监督检查 7 绳索、水龙带固定 绳索固定松滑脱，水龙带紧固、保险绳不好，脱落。 落物伤人 加强监督检查 8 井架照明、灯具固定 灯具固定差、脱落，安装不规范，无保险绳。 落物伤人 栓好灯具保险绳，加强检查 二 检查动力及控制部分的 1 检查柴油机 柴油机转速过高或过低 转速高易损坏设备，转速底易熄火。 按规定转速运行，平稳操作 2 检查传动部分及绞车 传动链条，绞车链条断销子，各轴固定，离合器固定。 起放不成功，各轴、离合器固定差，飞出螺丝伤人。 严格执行操作规程，加强监督检查 3 检查刹车系统 刹把高度不适中，不灵活，刹把磨合不好，刹车不灵。 刹车不住车，摔坏井架、砸着人。 严格执行操作规程，加强监督检查 4 供气及气路检测 气压低，供气中断，进、排气失灵。 起升起过程中气控系统换控，坏摔井架，砸伤人。 严格执行操作规程，加强监督检查 5 供电系统检查 供电不正常，影响供气。 起升起过程中气控系统失控，坏摔井架，砸伤人。 严格执行操作规程，加强监督检查 三 检查井架起升系统 1 人字架、支腿，滑轮座、横梁 人字架横梁固定松，支腿销子无别针、销子窜出，滑轮没保养磨大绳。 井架倒塌,人员伤亡 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 2 缓冲器检查 缓冲器固定松，不排气不畅、井架不好就位。 损坏设备，甚至伤人 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 3 检查动力滑轮 动力滑轮不转动、不灵活损伤动力大绳。 磨伤大绳，拉断动力绳，摔坏井架、砸着安装人员。 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 4 检查起升钢绳穿法及固定 钢丝绳有损伤，卡子如卡不紧或不正确卡距远。 动力绳断，摔井架，砸着人 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 5 大绳检查穿法及两端固定 穿法不正确，死、活绳头固定不牢。 损坏大绳、摔井架。 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 6 井架周围障碍、有人， 20米范围内不准站人障碍、意外伤害 绳索挂倒伤人，摔井架砸着人 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 四 起升井架作业 1 检查 清除障碍，确认安全后试起升。 损害设备、财产损失 执行操作规程，安全、设备部门专项监督。 2 试起20～50cm 防钻井大绳水龙带缠绕及其它障碍，钻井大绳，起升大绳固定，人字架支腿承载，设备工作状况。 大绳拉断，死绳固定器拉开及井架支腿出现裂痕。 执行操作规程，加强现场监督 4 起升井架 无特殊情况，井架起升过程中不准刹车，专人指挥，均速起。 中间刹车损坏井架或刹车失控，摔井架，砸着人员 执行操作规程，加强现场监督 5 井架就位 缓冲气缸不放气。 井架就位不易控制，摔坏井架 执行操作规程，加强现场监督 6 井架固定 “U”型卡损坏、变形、数量不够、固定不牢靠；操作人员未带保险带；随身所带工具未拴保险绳坠落伤人；绷绳不规范，松散、变形、断丝、超标、松紧度不够；绳卡数量不够；绳卡卡距有偏差，固定不牢靠。 在底座操作高空坠落，落物伤人，绳卡固定断开，损坏井架。 　执行操作规程，加强现场监督 7 井架不正 井架变形 起钻杆后井架受力不均。接单根困难、井架严重受损。 执行操作规程，加强检查发现问题及时汇报安装防喷器危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 施工前会议 分工不明确，未指定专人负责；责任未落实到人头，安全措施不具体。 各岗位配合混乱，操作失误人身伤害。 　落实责任，明确分工，实行作业票，安全官监护。 2 检查吊装绳套 绳套不规范、变形、松散、锈蚀、断丝、超标等。 绳套断裂，摔坏防喷器，砸伤安装人员。 　认真检查，加强监督。 3 拔大小鼠洞 鼠洞管固定部分未卸掉；起吊绳套不规范、拔断；拴挂鼠洞绳套滑脱或脱钩，鼠洞管倾倒伤人。 鼠洞坠落、摆动，引起人身伤害。 　统一指挥、严格执行操作规程，加强现场监督。 4 装升高短节及底法兰 升高短节不规范，扣型不对或碰坏；法兰扣型不对，丝扣损坏、未上紧或上错扣；上扣时配合失误或钻台落物伤人；井口未盖落物掉井。 紧底法兰、紧螺丝伤人 严格执行操作规程，加强现场监督。 5 吊装封井器 吊装绳套拴挂不平衡或不牢靠滑落；吊装时碰挂井架底座，拉断绳套；封井器下放时过猛砸坏法兰盘或伤人。 绳套滑脱或断裂，砸着钻下安装人员。 　统一指挥，严格执行操作规程，加强现场监督。安装人员站到安全位置。 6 对法兰穿螺杆 对法兰时钢圈未装上，封井器压住扶正人员的手和脚；法兰未对正，螺杆穿不进丝扣损坏。 紧法兰螺丝伤人 　严格执行操作规程，加强现场监督。 7 固定封井器 螺丝未配齐，未上紧，未戴备帽；钢圈损坏不密封；四周未用正反扣螺丝、导链拉紧。 防喷器承受压力不合格，关井时泄露，导致事故失控。 　严格执行操作规程，加强现场监督 8 试压 底法兰刺漏，下四通旁通闸门刺漏；压力未达到设计要求，试压时间过短，试压后无记录。 高压管汇破裂，井喷、井涌时关不住井。 　按规定试压，加强现场监督下钻前检查危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 检查绞车 刹车系统不灵活；链条有缺陷；钻机护罩固定、不牢靠；气路有故障。 设备损坏、机械伤人 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 2 检查游动系统 死、活绳头固定不牢；大绳有缺陷；游车、大钩销子、护罩固定不牢。 设备损坏、高处落物伤人 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 3 气动绞车检查 钢丝绳有损伤，护罩不稳固定不牢固；刹车装置不灵；吊钩有缺陷。 拉断钢丝绳伤人，吊钩配重伤人刹车拉断钢丝绳伤人，砸坏设备 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 4 B型大钳检查 悬吊及联结销子不牢靠；钳尾绳老化；钳尾销固定不牢。 钳尾绳、尾桩拉断伤人，销子飞出作人 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 5 液压大钳、液压猫头检查 气控、液压装置不灵活；护罩不可靠；悬挂存在隐患。 尾桩拉断伤，钳牙飞出伤人 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 6 井口工具检查 吊卡磨损严重并有缺陷；安全卡瓦不牢靠；卡瓦有缺陷。 钻具落井，吊卡破裂 严格标准进行检查，发现问题及时整改。 7 钻井花板、护栏检查 花板固定不牢，有漏洞，栏杆固定不牢、不全。 人员伤亡 严格标准进行检查，发现问题及时整改。接钻头危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 钻头装卸器入转盘　　 防护不当，工具等物落入井口 井下事故 　平稳操作，井口加盖板 操作不当，气动绞车起重伤害 砸伤井口人员手脚 　严格执行操作规程，平稳操作 操作不当，装卸器挤手指 挤掉或挤伤手指 　严格执行操作规程，平稳操作 2 钻头入装卸器　 操作不不平隐，提升时脱落 砸伤井口人员腿脚 　严格执行操作规程，平稳操作 钻头上扣未拿稳滑脱 砸伤脚 　集中精力，拿稳抓牢 3 对扣、上扣 用液压猫头上扣挤着人 人员伤害 　严格执行操作规程，平稳操作，禁止倒转转盘上扣。 大钳操作配合不当，碰伤 伤井口人员手指 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 大钳时钳尾处站人 人员伤害 人员站位正确，加强监督　禁止操作人员未离开时紧扣 4 提钻头出装卸器 操作不当，将装卸器带出转盘 砸伤井口人员腿脚 　　严格执行操作规程，平稳操作 5 钻头入井口 操作不平稳钻头顿碰井口 戳坏井口装置或戳坏钻头 　　严格执行操作规程，平稳操作下钻铤危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 卡卡瓦、安全卡瓦 1）司钻下放过快，井口配合不当，卡卡瓦时砸脚；2）安全卡瓦未卡平、卡牢，钻具落井 卡瓦时砸脚钻具落井 严格执行操作规程，平稳操作，协调配合 2 卸提升短节 1）用转盘绷扣；2）提升短节滚落伤人 提升短节滚落伤人 用气动绞车调，严格执行操作规程，加强监督 3 起吊卡至二层台 1）滚筒钢丝绳缠乱；2）井架工拉钻铤时不慎钻铤倒出指梁；3）井架工扣吊卡时碰挤伤手 兜绳压伤、吊卡挤伤、拉钻铤坠落 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 4 提钻铤对扣 1）钻铤摆出撞人；2）对扣时钻铤公扣压伤手；3）未涂丝扣油或涂油时刷子落入钻具水眼中 钻铤摆动撞人、对扣挤手，丝扣油刷落入水眼 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 5 上扣紧扣 扣未上紧 钻具落井 　严格执行操作规程，上扣紧固 6 卸安全卡瓦上提钻铤 卸安全卡瓦时不慎销子脱落井里 销子落井 严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 7 钻铤入井 1）下放速度过快，井下遇阻吊卡顿开，钻铤落井；2）下放速度过快，未刹住车，顿飞卡瓦 钻铤落井 　严格执行操作规程，平稳操作下钻杆危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 起吊卡至二层台 1）游车碰撞指梁或钢丝绳进挂指梁2）司钻精力不集中或气路故障顶天车 拉断大绳 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合，加强防碰天车的检查和维护。 2 提立柱出钻杆盒 1）井架工吊卡合门未扣好，钻具外倒2）钻杆提出时摆动大，撞伤井口人员。 钻具落井、撞伤井口人员、 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合。 3 对扣紧扣 1）下放钻杆立柱过猛，顿、挂坏钻具丝扣，对扣伤手；2）液压大钳上扣伤手；3）扣未上到位，造成钻具落井。 伤害人员、钻具落井 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合。上扣时手严禁伸到压压大钳旋转部位。 4 钻杆入井 1）井下遇阻，司钻未观察指重表，造成顿钻，悬吊下砸；2）司钻下放速度过快，未刹住车顿开吊卡、钢丝绳跳槽。 顿钻、悬吊系统下砸，拉断大绳、伤害钻台操作人员、 　严格执行操作规程，平稳操作，加强监督 5 换挂吊卡 1）吊卡未坐到位,井下突然遇阻，过早取出吊卡插销，吊环弹出吊卡提环造成工程事故。2)下放速度过快吊环弹压伤人,司钻、井口人员配合不当，吊环一只挂进一边上提吊卡掉下伤人。 伤害人员、钻具落井 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合接单根危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 吊单根 钻具滚动、提丝未上紧、吊装带挂好、吊钩未正确挂好钻具脱开。 提丝脱开，吊装带开、钻具倒下砸伤人员。 严格执行操作规程，加强配合。 起吊过程中撞入钻台下 碰坏钻具，拉断绳丝绳、吊装带。 严格执行操作规程，平稳操作。 下放单根的同时井口下放钻具，压着钻具、压断绳套，单根上钻台时晃动碰伤人员。 钻具倒下砸着人、钻具被游车压弯弹着人、钻具摆动碰着人。 严格执行操作规程，平稳操作。 2 接单根 卡瓦、吊卡未卡好，钻具落井。 钻具落井。 严格执行操作规程，加强配合，互相监督 钻具对后扣压手指；液压大钳上扣挤着手指。 压、挤伤手 严格执行操作规程，加强配合，互相监督。 司钻上提、下放钻具操作过猛 碰着人 严格执行操作规程，平稳操作。 钻台泥浆多滑 滑跌 集中精力，做好防滑措施。钻进危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 下放钻具 配合不当，下放钻具时与吊单根碰撞 弹伤井口人员 严格执行操作规程，加强配合，互相监督 下放钻具过程中刹车不灵活或操作失误 打顿钻，损坏钻具、钻具落井 严格执行操作规程，平稳操作 2 开泵 开泵过猛、蹩泵 蹩坏泥浆泵、泄压管线、打伤人 严格执行操作规程，平稳操作，开泵发信号，严禁在泄压管方向站人 操作不当，高压管线不牢靠、断裂 蹩开压管汇、刹伤人员 严格执行操作规程，平稳操作 泥浆泵挂合时信号不明确 设备损坏、 严格执行操作规程，加强配合 高压区有人员，保险凡尔失灵 蹩开压管汇、伤害高压操作人员 高压区禁止站人，保险凡尔经常检查、检测 3 启动转盘 启动转盘时转盘或周围有物被甩，人员未闪开 甩出物品伤人 人员站正确，加强配合 转盘上泥浆多 滑倒伤人 稳步行走起钻杆、钻铤危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 停泵、停转盘上提方钻杆 司钻注意力不集中、冬季气路或阀件冻死不放气造成顶天车。 顶天车断大绳 集中精力，平稳操作，加强冬季保温，活动气动部件 2 放小补芯 转盘面滑造成摔跤。 摔跤伤人 及时清除钻台污物 3 抬吊卡至转盘面 1）钻台面滑造成摔跤；2）内外钳工配合不协调造成吊卡脱手 吊卡砸伤、 及时清除钻台污物，加强配合，平稳操作 4 扣吊卡、卸方钻杆 1）扣吊卡时配合不好挤碰伤手；2）立管有回压，卸扣泥浆刺伤井口人员；3）转盘打倒车。 吊卡挤碰伤泥浆刺伤 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 5 拉方钻杆入大鼠洞 1）钻台面滑造成摔跤;2）拉方钻杆伤人 摔伤 及时清除钻台污物，加强配合，平稳操作 6 摘大钩开口销、开大钩制动销 1）钻台面滑造成摔跤;2）吊环摆动伤人;3）上水龙头开大钩销子造成人员坠落 吊环摆动伤人，开大钩销子造成人员坠落摔伤 及时清除钻台污物，加强配合，平稳操作 7 吊环挂吊卡 司钻与井口内外钳工配合不好碰手 伤井口操作的手 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 8 插栓吊卡插销 吊卡销子未插到位（下孔未插进），井下遇阻活动钻具吊环甩脱钻具落井； 钻具落井 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 9 起钻 1）吊环没有挂入吊卡，造成单吊环起钻；2）井下复杂未按技术要求起钻造成卡钻；3）不按要求灌泥浆，造成卡钻、井涌、井喷；4）溢面报警器不起作用，坐岗工作不落实未能及时发现溢流。 1、单吊环起钻伤人、钻具落井。2、卡钻3、井喷 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作。司钻注意观察井口操作。 10 刹车座吊卡 1）刹车刹不住车顿飞吊卡打伤人;2）井口内外钳工配合不好，造成吊卡伤人 吊卡碰手、砸脚 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 11 液压大钳、液压猫头大卸扣 1）操作液压大钳配合不好碰挤伤手;2）大钳尾桩插销拖落转盘卸扣时伤人;3）吊钳绳磨断大钳下落砸伤人;4）液压猫头卸扣猫头绳断、钳柄断伤人。 液压大挤伤手；大钳旋转盘打着人；大钳下落砸伤人 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 12 拉钻杆进钻杆盒，井架工开吊卡进指梁 1）拉钻杆滑倒、推钻杆手时挤手；2）用肩扛方位错夹住脖子；3）脚站立位置错钻杆丝扣压住脚；4）井架工手抠钻杆母接头进指梁被大钩或游车压手；5）井架工拉钻杆时，钻杆没被兜绳拦住造成滑脱。 杆手时挤手、砸脚、大钩或游车压手、兜绳压伤 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 13 下放吊卡至井口 游车摆动大造成吊卡碰撞指梁，插销脱出，吊卡下落 吊卡下落砸伤人 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 14 钻铤卡卡瓦、卡安全卡瓦 1）内外钳工操作不规范伤人;2）安全卡瓦未卡平卡牢造成钻铤落井 卡卡瓦、安全卡瓦伤手，钻具落井 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 15 吊接提升短节 1）吊提升短节摆动或绳套滑脱撞砸伤人；2）下放游车吊卡顶住提升短节吊卡弹伤人；3）上扣时井口人员配合不好大钳挤碰伤人 吊提升短节伤人 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作卸钻头危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1　　 钻头装卸器入转盘　　 工具等物落入井口 井下事故 　井口加盖板 气动绞车起重伤害 砸伤井口人员手脚 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 下钻头装卸器挤手指 挤掉或挤伤手指 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 2　　 松扣 用液压猫头松扣 人员伤亡 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 液压大钳操作配合碰伤 伤井口人员手指 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 液大钳钳尾桩处站人没发现 人员伤害 　人员站位正确，加强配合 3　 卸扣 转盘卸扣过量上提时人装卸器内不带出钻头 从装卸器内取钻头时砸伤井口人员手指 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 钻铤带出钻头，卸余扣 砸伤井口人员手脚 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作加粉末处理剂危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 加粉末处理剂时打开封口，上风口均匀加入 未戴个防扩用品，防护不当，粉尘飞扬，影响呼吸 刺激呼吸道 按规定穿戴劳保护具 2 若配药池闸门堵塞，通闸时用长条棍棒。 未戴个防扩用品，操作不当，液体外溢 烧伤皮肤 平稳操作，按规定穿戴劳保护具钻井液性能处理与维护危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 按规定时间测量钻井液性能并填写好钻井液性能原始记录 性能不达标 造成井下情况复杂或井喷 按规定、规程处理，及时调整 2 观察钻井液时，。 1、在泥浆泵保险凡尔泄流管泄流方向时间逗留站，泄流管中钻井液喷出伤人2、泥浆罐孔洞、栏杆未封严 1、高压射流射伤人体；2、踩入罐内，掉下罐。 正确站位，加强监督 3 使用操作搅拌器、泥浆净化设备、污水泵等电器设备。 违章接线，不按规程操作 人员触电伤亡，电器设备损坏 严格执行用电安全管理规定，加强监督检查 4 维护泥浆性能，。 未按规定处理，性能不稳定 造成井下情况复杂 严格执行操作规程，加强监督检查 5 起钻续灌泥 未连续灌满钻井液，液面下降，液柱压力降低 造成井塌，井涌，严重时井喷。 按规定及时灌注，加强监督 6 贮备重泥浆、加重剂、堵漏材料 贮量不足，出现复杂情况不能及时处理 井涌或井漏 按规定要求贮备，加强监督 7 调整密度。 加重操作不当，影响钻井液性能、流型 压漏地层 严格执行操作规程，平稳操作，及时检测处理卡钻事故危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 制定措施与交底 制定技术措施不当、不具体、不切合实际，交底不明确、不详细。 达不到处理效果。 　认真分析井下情况，合理确定技术措施　 2 准备工具 工具准备不充分、不齐全，质量有缺陷，下井工具未进行详细检查，内外径和长度未丈量、未登记。 达不到处理效果，工具落井 合理选择，认真检查，不符合要求禁止使用　 3 准备、注解卡剂 解卡计配方不合理，密度与井内泥浆性能相差太大，计量不准确；卡点计算不准确导致解卡计未注到卡点位置，卡钻性质未分析透彻，采用了错误的处理方法不能解卡。 达不到处理效果。 　认真分析井下情况，合理确定处理配方，准确计量，准确计算，严格实施预定措施 4 测卡、松扣、打捞作业 卡点测卡不准确，炸药未放到卡点位置上，药量过小，爆炸松扣失败，。 打捞不成功。 　准确测量，合理使用药量，炸药到位 5 套铣倒扣 铣鞋质量差，铣鞋、套铣筒等工具外形尺寸长度不合适；套铣前井下鱼头未修理规则或脏物未清洗干净，转盘扭距大，泵压增高；套铣参数选择不合理，套铣速度过快，造成卡套铣筒；造成上部钻具倒掉井下或倒扣不成。 上部钻具倒掉井下或倒扣不成；造成卡套铣筒。打倒车方瓦飞出伤 　合理选择铣鞋，严格执行操作规程，平稳操作 6 打捞成功起钻 起钻用转盘卸扣，摔掉捞物；起钻速度快，中途遇卡；司钻猛提、猛放、猛刹，捞上钻具脱扣落井；造扣不结实，起至转盘面卡瓦和安全卡瓦未卡牢固造成捞物重新落井。 被打捞物重新落井，。 　严格执行操作规程，平稳操作处理井漏危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 发现井漏 井漏坐岗人员未发现或发现过晚，发现后又未及时汇报或及时起钻，加之灌泥浆措施不当。 导致井塌或井涌。 　加强教育培训，持证上岗，认真观察，及时汇报。确保液面报警灵敏、可靠 2 制定处理措施与交底 技术措施不具体、不完善、不详细、不切实可行；交底不清楚，操作者在施工过程中出现偏差。 达不到处理效果。 　准确判断井下情况，合理制定技术措放，并详细交底 3 配制堵漏剂 堵漏剂配方不合理，不适应井下实际需要，密度与井内泥奖性能相差过大。 导致井涌或井漏。 　认真分析井下情况，合理确定配方 4 加堵漏剂 井下漏层未判断准确，堵漏剂未注到位；排量选择未控制，浸泡时间过短，未达到堵漏效果。 没有达到堵漏效果。 　准确判断井下情况，严格执行操作规程 5 分段下钻 下钻具下放速度过快，分段不合理，井段过长，开泵措施不当，操作过猛，排量过大。 促使井漏加剧。 　严格执行操作规程，平稳操作 6 正常钻井防漏措施 漏层井壁未巩固，井漏段未打封隔钻井液，起、下钻通过漏层时速度过快，灌泥浆不及时或未连续灌满泥浆。 导致井漏。 　严格执行操作规程，平稳操作，加强监督下套管危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 下套管准备 丝扣未清洗；钢级、壁厚不清楚；坏套管未检查出来入井；未通径、未丈量或丈量、未建记录本；下部结构未准备好。 套管数据混乱发生固定事故；套管事故。 　认真检查，准确丈量，反复核对套管柱结构，确认无误方可下井 2 工具准备 套管钳卡缺保养，不灵活；；丝扣油未调配好；灌泥浆阀门，管线未装好；吊套管绳套有缺陷；未准备套管护丝。 工具操作不灵活伤人；灌泥浆阀门、管线断裂伤。 　认真检查，不符合要求禁止使用 3 下套管前检查 井架、底座固定螺丝、销子松动，绷绳松动；井架平台照明灯具不够，光线暗淡；吊环长期使用未探伤；钢丝绳磨损严重未倒换；钻机传动部分有异响缺保养；刹车不灵活；泥浆泵活塞凡尔有故障；循环系统有刺漏；发电机组出现故障。 操作失误，人员伤害；造成卡套管事故； 加强检查，发现问题及时处理 4 吊套管至钻井平台 绳套未拴牢滑脱，套管下落；起吊时无人指挥，碰撞场地人员；套管未戴帽或护丝。 滚套管砸脚；绳套滑脱套管砸着人 严格执行操作规程，加强现场监督　 5 扣吊卡 绷吊卡钩子滑脱或绳断，吊卡打伤井口人员；吊卡未扣到位起吊套管脱落下砸。 绷吊卡钩子滑脱或绳断，吊卡打伤井口人员 　严格执行操作规程，加强配合，平稳操作 6 上单根带下单根 一次套两个单根，绳套滑脱或拉断，套管下落伤人；套管插入钻台底座下，拉断绳子，套管下砸伤人 套管插入钻台下撞着场地滚套人员；绳套滑脱、断裂砸着井口操作人员、 　一次带一个单根，平稳操作，加强配合 7 卸护丝、下放入鼠洞 卸护丝时套管切断手指，护丝下落伤人；护丝扔下钻台伤人。井口下放钻具、同时用气动绞吊单要入鼠洞，压弯套管弹力伤人 护丝下落伤人；护丝扔下钻台伤人。 　井口、气动绞车严禁同时下放套管，交叉作业；集中精力，平稳操作，加强配合 8 对扣、上扣 对扣时猛放、猛顿；扣未对正拉旋绳错扣；游车摆动大上错扣；扣未上到规定力矩套管入井。 碰伤井口操作人员；套管落井 严格执行操作规程，平稳操作，加强配合　 9 上提套管、开吊卡 吊卡开启后未移开，司钻下放碰飞吊卡伤人。 伤害人员 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 10 下套管 下放速度快刹不住车；井下遇阻吊卡弹开；中途遇阻猛提猛放；中途未按规定灌满泥浆。 压坏回压凡尔、卡套管反喷泥浆伤人 井口、气动绞车严禁同时下放套管，交叉作业；严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 11 接联顶节 联入计算错误，下入深度不准确；联顶节上错扣或丝扣磨平，上提套管时脱扣。 套管落井事故 准确计算，认真核对，平稳操作 12 接循环接头循环泥浆 操作人员上水龙头时未带保险带，发生脚踩滑、踏空坠落，钻台滑摔跤；水龙带摆动。 高处坠落水龙带摆动伤 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合固井危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 清理施工现场 场地凹凸不平、泥泞、有积水；障碍未排除；施工空间陕小 车辆撞伤 　认真清理，加强监督 2 摆放固井车 无人协调与指挥；摆车时井队使用绷绳导致事故 车辆撞伤 　加强协调，专人指挥 3 安装水泥头 拴挂水泥头绳套不牢靠，起吊时下落伤人；吊上钻台时摆动大，撞伤人；上由壬丝扣时榔头脱手伤人 绳套断裂伤人、水泥头撞着人上壬由榔头脱手伤人 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 4 卸装水笼带 砸由壬时榔头下落伤人 砸由壬时榔头下落伤人 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 5 开泵循环 无人指挥就开泵；闸门未倒好开泵；泥浆泵有故障开泵；由壬丝扣未上紧开泵 泵压过高，蹩开高压管汇，管线、泥浆伤人 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 6 固定作业 高压管会剌漏；高压管线憋脱；无专人指挥配合失调；粉尘、噪声污染 固井管汇泵压过高，蹩开高压管汇伤人 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 7 顶替泥浆 联络信号无标识；替量不准确；替量时设备突然发生故障或操作失误，导致替空或灌香肠，碰压压力过高 碰压泵压过高，蹩开高压管汇伤人；、固井事故 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 8 拆卸管汇 井队、固井队交叉作业失误伤及对方；卸管线钻台面滑发生摔跤跌落；卸丝扣由壬时榔头伤人 交叉作业车辆撞人，场地摔跤跌落；卸丝扣由壬时榔头伤人 　严格执行操作规程，平稳操作，加强配合 9 收车、撤离井场 撤离时无专人指挥， 车辆无序，发生碰撞伤人 　加强协调，紧密配合，统一指挥 10 候凝 高压水泥头销子打出 打着钻台人员 不允许在水泥头附近站人甩钻具危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 准备工作 1）气动绞车滑轮锈蚀卡死，绞车滚筒钢丝绳变形，吊钩未封口；2）绷绳松散变形；3）无钻杆护丝、提升短节丝扣有损伤；4）小鼠洞垫叉有缺陷；5）吊卡锈蚀不灵活，吊卡插销固定不牢。 人身伤害 　全面认真检查，不符合要求者禁止使用 2 挂吊卡 1）吊环摆动大碰撞伤人；2）挂进一边吊环起车，吊卡下落。 吊环摆动撞伤人 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 3 起游车 2）气路有故障及防碰天车失灵，顶天车 顶天车、人员伤害 　认真检查防碰天车；严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 4 架工扣吊卡 1）架工过早拉出钻具、大钩或吊卡挂钻杆台肩带出钻杆伤人2）架工扣吊卡时碰伤手3）拉钻杆钩子或收号棒未拴牢下落 吊卡碰手落物伤人 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 5 提钻具入鼠洞 1）无人未拉钩子，钻具摆动伤人2）钻具下入鼠洞时压伤人 钻具摆动伤人 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 6 卸扣 1）操作液压大钳，内外钳工配合不好，大钳碰挤伤人 大钳碰挤伤人 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 7 吊单根 2）吊绳断或滑脱，钻具单根下砸 绳套滑脱、断裂单根打着人 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 8 绷钻具到场地 1）钻具公扣未戴护丝2）操作小绞车失误3）无专人指挥4）钻台、场地人员未闪到安全位置 钻具撞伤 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 9 卸钻铤 1）入小鼠洞安全卡瓦未打牢，钻铤落入鼠洞2）卸提升短节时伤人3）吊钻铤时绳滑或绳断 吊绳拉断 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作 10 卸方钻杆 1）大钩挂水龙头时碰撞伤人2）方钻杆出鼠洞管时摆动大伤人3）方钻杆入小鼠洞公扣戳伤人4）液压猫头扣紧绳断伤人5）方钻杆绷下钻台吊绳滑脱或断掉 撞伤、碰伤 　严格执行操作规程，紧密配合，平稳操作；卸不扣时采取其它方法卸扣。放井架危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 施工前会议 分工不明确，任务未落实到人头，安全措施不具体，人员不落实。 工作无序，操作失误 　根据工作要求合理分工，责任明确，措施具体 2 检查劳保穿戴 不戴安全帽、不戴保险带、不穿工衣、不穿工鞋、不戴手套。 人身伤害 　按规定穿戴劳保用品，加强监督检查 3 检查柴油机、联动机、绞车运转情况 柴油机有故障不能正常工作，联动机、绞车运转不正常。 中途停车造成摔井架事故，造成人身伤害、设备损坏 　安全、设备部门专项检查监督，加强关键部位检查，统一指挥。 4 检查气控系统及缓冲器 气控元件损坏、锈蚀、堵塞，气路不畅通，缓冲器锈蚀不起作用 造成中途停或不能停机，引发事故 　严格执行井架起放规程 5 检查刹车系统 刹车不灵敏，刹带下面垫有异物，刹带销子退出未发现，刹车鼓上进油、进水，刹车气管线未装。 刹不车，摔井架事故， 　严格执行井架起放规程 6 检查导向滑轮、辅助滑轮 滑轮有暗伤，锈蚀、卡死。 下放过程卡死，磨断动力绳 　严格执行井架起放规程 7 检查提升系统 死、活绳头固定松动，锈蚀，死绳固定器绳子跳槽，导向滑轮绳子变形、锈蚀。 死、活动绳滑脱，造成事故 　严格执行井架起放规程 8 检查井架、天车台、小平台有无异物及绳索固定 小平台、操作台、天车台异物未收拾干净，井架上的绳索未捆绑、固定牢靠。 高处落物伤人 　严格执行井架起放规程，按规定将异物收拾干净，绳索捆绑牢固 9 翻猴台并固定 猴台未翻或翻后固定不牢造成碰、挂游动滑车。 挂掉猴台，砸着钻台人员 严格执行井架起放规程 10 甩底座前台 吊车未到位，吊车千斤未打牢靠，拴挂前台的钢丝绳不规范和拴挂位置有偏差，司机操作失误，无专人指挥 吊车吊钩撞伤钻台高处坠落 　严格执行起重作业规定，加强配合，平稳操作 11 挂放井架绳套 配合失误伤人。 高处坠落 　严格执行井架起放规程，集中精力，紧密配合 12 拆卸井架绷绳 操作者配合不当，碰伤或钢丝绳伤人。 碰伤或钢丝绳伤人。 　严格执行井架起放规程，集中精力，紧密配合 13 吊车拉井架绷绳或缓冲器顶井架 司机操作失误拉断钢丝绳，吊车无人指挥，缓冲器不起作用。 无法正常施工，损坏井架 　严格执行井架起放规程，集中精力，紧密配合，平稳操作 14 放井架 无专人指挥，指挥人员未配戴标识，操作人员失误摔坏井架，井场闲杂人员未撤离到安全区。 操作人员失误摔坏井架，砸着钻台操作人员、井场闲杂人员。 　严格执行井架起放规程，集中精力，紧密配合，平稳操作拆井架危害识别和风险评估 序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施 1 甩井架前会议 工作任务分工不细致，无专人负责，安全要求无针对性。 工作无序，操作失误 根据工作要求合理分工，责任明确，措施具体 2 检查劳保穿戴 不戴安全帽、不带保险带、不穿工衣、不穿工鞋、不带手套。 不系保险带高处坠落 按规定穿戴劳保用品，加强监督检查；使用专用挂安全带装置 3 准备绳套 绳套不规范、有缺陷，断丝、变形、松散、锈蚀等。 绳套断裂砸着人 认真检查，不符合要求，禁止使用 4 准备工具 工具数量不够、不齐全，有缺陷 影响工作进度 按要求配备，认真检查，不符合要求，禁止使用 5 拆绷绳及反正螺丝 绷绳坠落伤人，碰伤、挤伤。 碰伤、挤伤 　集中精力，平稳操作 6 拆“U”型卡 重物坠落伤人、碰伤、挤伤 碰伤、挤伤 　集中精力，平稳操作 7 吊车就位及起吊 吊车未到位，地面土质疏松，吊车千斤未打牢靠，起吊物件绳套未挂牢或绳套不规范，钢丝绳断掉，重物下砸，吊车无专人指挥 砸伤人员 严格执行起重作业规定，平稳操作，加强配合　 8 打销子 操作人员失去重心或脚踩滑、踏空跌落。未系好安全带 高处坠落 使用专用挂安全带装置，集中精力，踏实站稳 9 拆天车 卸“U”型卡子螺丝时配合不当跌落，吊车距离太远造成倾斜或翻车，吊天车钢丝绳断掉，天车下落。 高处队坠落 严格执行操作规程，加强配合，平稳操作，使用专用挂安全带装置， 10 卸甩井架 吊车距离太远，司机操作有误，绳套未拴在重物中心、滑脱，物件下坠。 起重伤害、高处坠落 严格执行起重作业规定，加强配合，平稳操作 11 卸甩人字架及底座 吊车不到位，千斤未打牢，起吊重物时吊车扒杆失稀导致倾斜或翻车钢丝绳套不规范，无专人指挥。 起重伤害、高处坠落 使用专用挂安全带装置 12 装车 装载车辆无专人指挥，倒车时碰、压伤人或碰、撞坏吊车；重物装载不聚中，车厢板未垫防材料；装载车辆未捆绑或捆绑不牢靠。 起重伤害、高处坠落车辆事故 严格执行起重作业规定，加强配合，平稳操作 13 运输 运输车辆途中电路、油路、水路、刹车突然发生故障；路况复杂，有坑洼、泥泞、急弯、陡坡等；司机操作不熟练，物件摔出车厢或造成翻车；挂断途中的电线，挂坏老乡的树木及压坏水利设施等；会车时发生交通事故。 交通事故、设备甩坏、损坏其它设施 严格执行交通安全规定，必要时，专人引导