板坯连铸工艺技术规程

PAGE\*MERGEFORMAT#板坯连铸工艺技术规程编制：1审核：1批准：1祥版本号：A/1编号：1WJ/23-0581钢铁集团有限公司炼钢厂2019年8月修订TOC\o"1-5"\h\z1、板坯工艺流程及主要工艺设备参数3〜92、中间包所用耐火材料和辅助材料的技术条件9〜103、钢水技术条件10〜114、结晶器锥度及振动技术参数11〜125、诱导段开口度设定值136、铸坯冷却 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 14〜177、铸机设备冷却水17〜188、浇钢前的设备检查和准备工作18〜209、浇钢操作20〜2410、主要技术经济指标的计算方法24〜2511、连铸常见事故分析及处理25〜2812、铸坯质量28〜31直弧型板坯连铸工艺技术操作规程1.板坯工艺流程及主要工艺设备参数1.1工艺流程框图1.2连铸机主要工艺参数机型：直弧形，7点连续弯曲，9点连续矫直，铸机基本半径：R=6000mm。铸机长度：24644.89mm。铸机速度:2.4m/min。引锭形式：下装引锭(0.24〜2.4/4.8m/min)。铸坯断面：160、180、200X700〜1100mm。铸坯断面：160、180、200X700〜1100mm。铸坯定尺：10m铸坯拉速：160mm,Vc=1.5〜2.2m/min180mm,Vc=1.3〜2.0m/min200mm,Vc=1.1〜1.6m/min1.3铸机在线设备主要技术参数钢包回转台型式：四连杆液压单独升降式。载荷：设计载荷：240tX2,过载系数：2。回转半径：5500mm。回转驱动：液压马达：N=36.2KW,n=610r/min,工作压力：17.5〜20/22Mpa。转台转速：1.0/0.5rpm。升降装置：升降液压缸：柱塞缸C550mmX2台，行程：830mm,工作压力：13〜17.5Mpa。称重传感器：DWB100t(CZL-YB-7AII-HT100t)X4台包盖升降旋转装置：升降液压缸：C180/C125X160X2台工作压力：13〜18Mpa旋转液压马达：PGA703PCX2台,转速n=216rpm，工作压力P=13〜16/22Mpa,介质:水乙二醇。中间包车(左右各设一台)中间包公称容量：30t溢流容量：33t包体自重：18.1t耐火材料：11t正常液面高度：950mm,溢流液面高度：1050mm-PAGE\*MERGEFORMAT#-塞棒机构:T形螺栓锁紧式，手动操作或采用液面自动控制。整体式塞棒，吹Ar气冷却。工作行程：70mm中包浸入式水口设有快换机构。中包车行走机构轨距：4100mm,轮距：3000mm,轮径：C500mm,行程：14000mm,走行速度:16.4/1.5m/min。中间包升降机构：升降载荷：75t，行程：500mm,速度16.7mm/s。对中装置：对中行程：土75mm。电液推杆：DYTA-3200-150/5.6-2二台/车。推/拉速度：5.6/8.96mm/s行程：S=150mm对中参数：后缘线至中包车中心距离：150mm后缘线至铸坯厚160mm浇注中心距离：82.5mm后缘线至铸坯厚180mm浇注中心距离：92.75mm后缘线至铸坯厚200mm浇注中心距离：103mm中包称重传感器：CZL-YB-2U-40T-0.034台/车结晶器平行直板式。铜板规格：长边：1353X904X50.5/51mm短边：铸坯厚160mm：50X904X166/165mm铸坯厚180mm：50X904X186.5/185.5mm铸坯厚200mm：50X904X207/206mm材质：Cu-Cr-Zr。足辊：长边：C130X2对短边：C120X3对QC台振动形式：4偏心凸轮式，正弦波形。振幅：土4mm。频率：30〜300次/分。电机：YTSP250M-4,IC416,N=55KW,n=150〜1500rpm。零段：开口度：铸坯厚160mm：165±0.1铸坯厚180mm：185土0.1铸坯厚200mm：206±0.1辊列：C150X11503对C190X115010对7点连续弯曲；8#:R1=42000mm9#:R2=21000mm10#:R3=14000mm11#:R4=10500mm12#:R5=8400mm13#:R6=7000mm14#:R7=6000mm扇形段：弧形段seg1〜seg3开口度：max=220,min=50mm。辊列：R=6000mm。辊直径：seg1〜seg2C225X1150各7对1对。16Mpa。seg3:C250X11507对，驱动辊:辊材质：40CrMo+堆焊层，辊子内冷：50L/min•根。夹紧液压缸：C200/C70X190st,4台/seg,工作压力：矫直段seg4〜seg5辊列：seg4(矫直I段)：C250X11507对PAGE\*MERGEFORMAT#39#:R8=6750mm40#R9=7715mm41#R10=9000mm42#R11=10800mmseg5（矫直II段）：C250X11507对45#R12=13500mm46#R13=18000mm47#R14=27000mm48#R15=54000mm49#R16=x夹紧液压缸:C200/C70X190st,4台/seg,工作压力：16Mpa压下液压缸:I压：16Mpa,II压：水平段seg6〜seglO辊列：电250X1150每段7对R=%扇形段驱动装置：两流分别驱动，机器速度：0.24〜2.4/4.8m/min电机：YTSP132M2-6,IC416,IP44，共14台/流。N=5.5KW,n=100〜1000/2000rpm。驱动辊：34#、41#、48#、55#、76#、83#,上、下辊驱动；62#、69#下辊驱动。蒸汽排出装置风机：丫4-73-13,No18D,每流一台，共2台(左90°，右90°)风量：153150Nm3/h，风压：1434P&吸风口：C1800mm,排汽口：1170X1605电机：Y315L2-8,N=110KW，h=730rpm。电动风门：DF1800-II,共两台。含水蒸气空气(湿度：60〜70%,温度w80C),压力：0.1Mpa电动推杆：DG500,50K-A,1.1KW/2.5A公称直径：1800mm引锭装置:引锭杆总长11800mm,尾节：800mm,头长：600mm，过度节：400X2mm,杆体：400X24mm杆体断面：145X1010mm,杆体导向宽：1200mmKi孔距头距离：L1=2400mm,050mmK2孔距头距离：L2=6400mm杆头：156X640,176X640,196X640mm,三种调节块：9种。脱引锭装置：脱锭缸：0100/070X130,工作压力16Mpa，脱锭力：约10t。工作行程：S=130mm（超出辊面80mm）水喷咀：R1/4P23980B1,FW=0.3Mpa,Qw=3.9L/min,a=80。，每台共16个。引锭杆存放装置：横移线侧存放式。行程：S=3500mm速度：3.7m/min。存放架尺寸：2350X11900mm。电机：YZR180L-8,IP44,N=15KW,n=675rpm。（9）辊道：切割机前辊道单独传动，辊子：花辊0320/0280X1200X4根，（1#〜4#）,辊距：1800mm,速度:30m/min。电机：YGa160L1-8,B5,N=4KW,n=625rpm。辊子外冷：广角喷咀3/4PZ153120B18个/台。移动辊道（5#〜8#）辊子参数同上。移动行程S=500mm,移动缸：0100/056X500,工作压力：16Mpa。运输辊道（9#〜21#）辊子参数同上9#〜10#之间设置收集切头用斜流槽14#〜15#,19#〜20#之间设置引锭杆存放装置轨道20#〜21#之间设置升降挡板。分两组控制：9#〜13#为一组，14#〜21#为一组。火焰切割机轨距：3800mm(1550+2250传动侧)大车速度：快速20m/min，慢速：2.5m/min。切割行程：6400mm,起点离5#辊600mm。切割铸坯温度：》800r0割枪速度：快速3m/min，起切：100mm/min,切割：350〜500mm/min。切缝宽：w10mm,切缝偏移量w1.5mm,切割精度：0〜30mm。辊道台车辊子参数同上，辊距：1700mm台车：自驱动式，载荷55t(车体自重：36t)总行程：15.2m，工作行程：5.2m电机：ZDS10.4/4,锥形转子双电机N=0.4/0.5KW,n=127/1380rpm2台/台车速度；v=1.5m/min,16.5m/min轨距：6000mm，长：18.55mX2根轮距：2900mm，轮径：C500mm台车尺寸：9700X3350X2200mm固定挡板型式：盘弹簧缓冲式，缓冲行程：约25mm，在No1流27#辊后设置，止挡台车内的热铸坯。去毛刺机辊道参数同上。(28#〜38#)28#〜29#辊之间设置一台升降挡板，止挡去毛刺热铸坯，36#〜37#辊之间设置去毛刺机设备。去毛刺机型式：多刀盘剃光式，机电一体。2、中间包所用耐火材料和辅助材料的技术条件2.1中间包所用耐火材料中包衬：永久层为浇注料，工作层为镁质干式料或绝热板，其寿命保证600分钟。1o塞棒和上水口寿命按浇钢12小时配制，浸入式水口为快换机构，水口寿命按》6小时配制，每炉浇钢时间为40分钟/炉时，按中间包寿命可浇注钢13炉/浇次。2.2辅助材料技术条件：（1）中包保温剂：选用碱性适于钢种要求的保温剂。（2）结晶器保护渣：选用适于板坯不同钢种和拉速的保护渣。（3）中包用整体棒、上水口，浸入式水口、盲板以及大包长水口，外形无裂纹、破损，存放时保持干燥。（4）石棉绳、石棉布、引锭用冷钢料保持干燥。3、钢水技术条件3.1常炼钢种化学成分%钢分类钢号化学成分％CSiMnPS其他炭素结构钢GB/T700-2006Q195<0.12<0.30<0.50<0.035<0.040Q215A<0.15<0.35<1.20<0.045<0.050Q215B<0.15<0.35<1.20<0.045<0.045Q235A<0.22<0.35<1.40<0.045<0.050Q235B<0.20<0.35<1.40<0.045<0.045优质碳素结构钢GB/T699-199908Al0.05~0.11<0.030.25~0.65<0.035<0.035Al0.02〜0.07SPHC<0.07<0.05<0.35<0.020<0.025>0.010低合金钢GB/T1591-1994Q345B<0.20<0.551.00~1.60<0.035<0.035Q345B内控0.12~0.200.20~0.551.20~1.60<0.030<0.030（1）对钢成分控制要求:Mn/S>20,〔S〕w0.03%,〔P〕+〔S〕=0.04%,AI<0.006%（普碳钢）。（2）钢水脱氧完全，〔O〕w60ppm。3.2钢水温度制度3.2.1适用于普碳钢、Q195L、SPHC等温度制度项目出钢「C）氩后（C）中包（C）开罐 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 <17201625±151560±15目标值<17001620±101560±10连浇标准<16801590±151550±15目标值<16701590±101545±10322低合金钢Q345B、J55、Q245B、S290等温度制度:项目出钢「C)氩后(C)中包(C)开罐标准<17301625±151560±15目标值<17101620±101560±10连浇标准<17001590±151550±15目标值<16901590±101545±10钢水包的钢水必须经吹Ar进行良好搅拌，均匀成分和温度，吹Ar时间必须保证：精炼处理的刚水必须全程吹氩，未经精炼处理的钢水，普碳钢》8分钟，低合金钢》12分钟。凡使用新钢包，有包底粘钢》1000Kg，吹Ar过程调废钢或合金的炉次，吹Ar时间要从调整完毕后开始计算。镇静时间为钢水到站到大包开浇为准，正常情况下镇静时间为10分钟，特殊情况镇静时间最长不超过20分钟，炉长根据压钢时间，按温度制度合理控制氩后温度,(温降按0.5C/分钟考虑).正常情况下炉前根据连铸生产情况，按温度制度要求合理控制钢水到站时间及温度，如遇高温钢转炉应采取措施调温，特殊情况下调度可在开吹前通知炉前指定温度，炉前必须无条件执行•、在特殊情况下如板坯不全流、压水补炉调度长可根据实际情况适当把氩后温度提高20〜30T•、黑包、凉包、新包、备用包氩后温度可超上限10C,开罐必须使用红包，钢包准备要及时把包况通知给转炉及连铸主控•钢包有包底情况，包底厚小于等于100mm氩后温度按温度制度上限执行，包底厚大于100mmM后温度可超上限10〜20C,包底情况由钢包准备人员通知转炉及连铸。、其他品种钢钢水温度制度执行操作要点。、冬季考虑环境温度较低，温度制度上限可升高10C。3.3钢流采取全保护密封浇注钢水包和中间包表面加保温剂，并均加盖保温。钢水包与中间包之间钢流采用长水口封闭浇注，接口处填料密封。中间包工作液位：950mm溢流液位：1050mm最低液位：500m长水口插入深度：302mm长水口长度：1250mm，内径：C75/C70mm。1PAGE\*MERGEFORMAT#（3）中间包与结晶器之间钢流采用浸入式水口封闭浇注。浸入式水口采用快换形式。浸入式水口插入结晶器的钢水深度：180mm浸入式水口长度714mm，上水口高度：352mm（工作层为干式料或喷涂包），上水口高度：437mm（工作层为绝热板包）水口内径：C62/C52mm。上水口与下水口之间采用Ar气密封。（4）塞棒头设计开孔C5mm,具有吹氩功能。4结晶器锥度及振动工艺参数4.1结晶器锥度4.1.1结晶器厚度方向的锥度及调节锥度:1/904上口（mm）下口（mm）厚度：200mm207±0.15206±0.15180mm186.5±0.15185.5±0.15160mm166±0.15165±0.15调节：①取决于短边加工尺寸与精度。②软夹紧保护:上部》2000Kg,下部》5000Kg4.1.2宽度方向的锥度及调节锥度：0.7%公称宽度mm上口宽度mm锥度值（上边~下边）/904110011288/904105010767/904100010257/9049509747/9049009236/9048008206/9047007185/904调节：①双绞杠手动调节机构，调整时打开宽边夹紧。锥度仪，检测时宽边夹紧。锥度调节后打入止挡块（上绞点）锁紧，紧钉螺栓、螺母等。4.2结晶器振动工艺参数振幅：8mm,偏心量：e=±4mm。频率：f=30〜300次/min。振动曲线：f=100Vc+50当Vc=1.0m/min时，f=150次/min，tN=0.165secf•tN=25sec(41.7%),当Vc=2.0m/min时，f=250次/min,tN=0.095secf•tN=23.8sec(39.7%)振动电机转速的调节：Vcm/min01.01.52.02.22.4F次/min50150200250270290nrpm25075010001250135014505、诱导段开口度设定值铸坯在凝固和冷却时都有体积收缩，因此诱导段采取锥型缩小辊隙或阶梯型缩减辊隙，否则在最终铸坯在凝固点补缩不良导致中心疏松、偏析等缺陷。铸机采取锥形缩小辊隙，其设定值见下表：开口度位置7^^最大开口度最小开口度工作开口度（mm）160180200上下差值结晶器上口166186.5207下口165185.5206零段165185.5206Seg1上口22050165185.52060.3下口164.7185.2205.7Seg2上口22050164.7185.2205.70.3下口164.4184.9205.4Seg3上口22050164.4184.9205.40.4下口164.0184.5205.0Seg4上口22050164.0184.5205.00.4下口163.6184.1204.6Seg5上口22050163.6184.1204.60.4下口163.2183.7204.2Seg6上口22050163.2183.7204.20.4下口162.8183.3203.8Seg7上口22050162.8183.3203.80.3下口162.5183.0203.5Seg8上口22050162.5183.0203.50.3下口162.2182.7203.2Seg9上口22050162.2182.7203.20下口162.2182.7203.2Seg10上口22050162.2182.7203.20下口162.2182.7203.2-2.8-2.8-2.86铸坯冷却制度6.1结晶器一次冷却水控制结晶器冷却水流量和流速的设定①长边：铜板尺寸：50.5/51X904X1353mm冷却水沟槽：5X26mmX42条(53.4X10-4m2)设计水流量：2200L/min单片设计水流速：6.87m/sec②短边:坯厚mm铜板尺寸水槽尺寸水流量L/min水流速m/s20050X904X207/2065X26X8条4006.518050X904X186.5/185.55X26X7条3606.716050X904X166/1655X26X5条3208.3冷却水主要参数①供水压力：1.1Mpa，供水温度w33C,回水压力：0.12Mpa，回水温度〜42C，温升：v9C,事故水压力：》0.2Mpa。②供水流量：长边：2200L/minX2片(132m3/hX2)短边：200mm430L/minX2片(25.8m3/hX2)180mm380L/minX2片(22.8m3/hX2)160mm320L/minX2片(19.2m3/hX2)每台结晶器冷却水流量：200mm315.6m3/h180mm309.6m3/h160mm302.4m3/h事故水流量：1680L/min(100m3/h)x2,持续15〜20分钟。冷却循环形式：全圭寸密热交换器冷却循环。水质要求：PH:7-9机械杂质：200mg/LCa硬度：15mg/L(CaCQ)总硬度：1°dh(软水)硫酸盐：150mg/L(SO4)氯化物：200mg/L(Cl)油：1mg/L杂质颗粒：w1mm配水室自清洗过滤器型号：SSG640-W300输送介质：工业软水，33r工作压力：1.1Mpa，流量：640m3/h(二流供用)过滤精度：0.4mm返冲洗流量：3.0%(320L/min)控制：定时手动返冲洗6.2诱导段二次冷却水控制6.2.1二次冷却水的区、回路、喷咀布置区号回路位置回路设计流量L/min喷咀数量喷咀流量L/min冷却形式喷咀型号I1MD侧足辊130816.25纯水3/8PZ123-60B12MD足辊5202818.57纯水3/8PZ123-120B1n3S/G上部4603612.78气一水PZQS38-120B1川4S/G下部400508.0气一水PZQS38-120B1IV5Seg1前1601016.0气一水PZQS38-140B16Seg1后1901019.0气一水V7Seg2〜3前2002010.0气一水PZQS38-140B18Seg2〜3后2602013.0气一水9Seg4〜6前180306.0气一水PZQS38-140B110Seg4〜6后250308.3气一水VD11Seg7〜10前130403.25气一水PZQS20-140B112Seg7〜10后200405.0气一水合计3050L/minX2流622供水(气)主要参数喷淋形式：1区纯水，U〜％区气雾供水压力：I.IMpa,供水温度：w33C空气压力：0.4Mpa气水比：平均0.08左右供水流量：410m3/h(2流)其中：喷淋：3050L/minX2流粒化水：165L/minX2流空气流量：13920Nm3/h(2流)6.2.3自清洗过滤器一级自清洗过滤器：ZXS450-L设计流量：450m3/h,工业净水，33C工作压力：1.1Mpa,过滤精度：0.4mm出口管径：DN250，排污管径：DN40返冲洗流量：3%(225L/min)二级自清洗过滤器：ZXS140-LX4台设计流量：140m3/h,工业净水，33C工作压力：1.1Mpa,过滤精度：0.2mm出口管径：DN250，排污管径：DN32结构形式：单滤柱内吸吮扫描返冲洗式：3%(70L/min)两级自清洗过滤器可按压差或定时全自动控制。6.2.4铸坯二冷系统控制二冷配水量的设计与控制按预先设计好的数学模式(Qw=av2+bv+c)分12条回路由计算机自动控制。按区远距离设定气压法控制，气量取决于所设定气压和喷咀的特性曲线，因此气水比是变化的。实际生产几个钢种配水表根据钢种、铸坯断面等条件参数输入数学模式，形成三种配水表:①生产钢种：Q195、08AI实际操作配水表：〈一〉〈二〉〈三〉实用拉速：0.6〜2.2m/min控制拉速：铸坯160X700〜1100V=2.2〜1.5m/min180X700〜1100V=2.0〜".3m/min200X700〜1100V=1.6〜".1m/min②钢种：Q215、235实际操作配水表：〈四〉〈五〉〈六〉实用、控制拉速同上。7铸机设备冷却水7.1设备间接冷却水水质要求：H:7-9机械杂质：w20mg/LCa硬度：70mg/L(CaCCte)总硬度：w4°dh硫酸盐：w150mg/L(SO4)氯化物：w300mg/L(Cl)油：w1mg/L杂质颗粒度：0.1mm供水系统参数供水压力：0.6Mpa，供水温度：w33E，温升：15C冷却方式：开放式清循环，塔式冷却。供水流量分配结晶器振动装置：200L/minX2流蒸汽排除风机：100L/minX2流零段侧框架：300L/minX2流扇形段seg1〜10分别为：350L/minX2片X2流切割机：330L/minX2流渣线暗桥：200L/minX2流合计：960m3/h7.2设备直接冷却水及冲渣水供水来自浊循环系统，直接向设备表面喷洒，而且此水顺冲铁皮沟回收于浊循环处理系统。供水压力：025〜0.28Mpa，温度w55C，流量：690m3/h。冲渣沟冲渣水，直接从旋流井专用泥浆泵供水，供水压力：》0.3Mpa，流量：》200m3/h。7.3事故水压力：》0.2Mpa，流量：结晶器：200m3/h。8浇钢前的设备检查和准备工作8.1主控室电信号指示是否正常，检查计算机CRT显示、连铸机监控显示画面情况，检查结晶器冷却水，二次冷却区(I〜％)供水、供气压力情况，检查设备冷却供水情况，了解确认液压系统、火焰切割机等参数和状态处于正常。了解各岗位设备检查调试情况。了解供水泵站设备运转是否正常。检查通讯、对讲设施正常无故障。准备好连铸浇钢所用原始操作记录纸。8.2大包浇钢工准备大包开浇引流及测温所需的工具和物料，并备有一定数量的保温剂和测温头及取钢水样的用具。准备大包钢流保护的长水口，并有一定备用数量。检查并试大包转台两个方向运转及升降情况。检查包盖升降机构及转动情况是否正常。检查大包滑动水口机构用的液压缸悬挂机构及液压缸伸缩是否正常。检查大包、中包称重显示是否正常。检查钢水测温系统是否正常。8.3中间包浇钢工8.3.1准备工作准备浇钢所用的各种工具和材料，如结晶器保护渣、浸入式水口、堵水口用盲板、填充引锭头用石棉布、石棉绳、冷钢棒(板)、碎铁钉料、引流用枪和细氧管等。检查液压系统：操作压力、操作箱的各项功能正常，检查连接软管接头连接良好，液压无泄漏。中间包上水口、塞棒、浸入式水口安装(在中间包准备区完成)。安装中间包上水口、塞棒、浸入式水口严格执行操作规程，保证机构上下运动时松紧适度，塞棒头必须对准上水口碗部，并且确保上下行程足够。中间包预对中将中间包升至一定高度，开到结晶器上方，慢慢降下中间包，使浸入式水口进入结晶器，并调整到准确位置，即浇钢时对中位置，然后将中包车开回至烘烤位置。中间包预热烘烤检查中包内无残留物，打开塞棒。对中包和浸入式水口进行预热烘烤，同时接通冷却机构压缩空气，时间90〜120分钟,烘烤到温度达到1000〜1100C。结晶器的检查用压缩空气将结晶器内壁铜板吹扫干净。检查结晶器上口液面区的铜板磨损情况，如发现铜板划伤、磨损深度超过1mm,则必须更换结晶器，如深度v1mm可采取打磨处理。检查铜板宽面与窄面连接缝隙v0.3mm,并清除缝间的粘渣、粘钢。足辊检查，检查足辊是否弯曲，转动是否自由，与铜板对中是否在公差之间。结晶器与引锭头的密封检查引锭头，如有残渣、残钢等物必须清除，以免损坏相关设备。按规定程序将引锭头送入结晶器内，其引锭头顶部距结晶器下口300mm左右，引锭头四周与铜板间隙大致相同(约5mm)。用压缩空气吹扫引锭头，保证干净、干燥。用石棉绳或石棉布对引锭头和结晶器铜板的间隙进行认真仔细的填充密封，石棉绳必须填满、填实，石棉绳略高于引锭头的上表面。将铁钉碎末料撒在引锭头表面，铺展均匀，厚度约20mm。在引锭头凹口处放入6mm厚保护钢板。放入冷却废钢(棒料立放，板料交叉平放，尺寸6X30X80)，位于钢流易冲到之处，并注意冷料与结晶器铜板保持有10mm间距。用菜籽油涂于铜板表面，防止钢水与铜板粘接。将剩余材料和工具从结晶器盖板取走，并准备好所需的保护渣。2PAGE\*MERGEFORMAT#832检查工作检查中间包车运行、中包升降及横向调节是否正常。检查浸入式水口夹持机械装置是否灵活可靠。检查离线浸入式水口烘烤器预热是否正常。检查中包浸入式水口快换液压缸工作压力和操作伸缩是否正常。8.4配水（1）现场备有一定数量的各类喷咀和所用工具。（2）检查结晶器连接的冷却水管、软管、接头，如有漏水现象，必须彻底处理或更换。（3）检查配水室各管路供水压力显示、返冲洗过滤器运行是否正常。（4）二次冷却水的检查对足辊区、零段区用肉眼检查，借助照明灯具，按照控制回路逐个进行检查，喷咀有无堵塞，喷咀支架是否正常，要确保冷却水喷到铸坯表面。对二冷以下几个区域的检查，主要检查其冷却水的流量和压力，以判断喷咀是否堵塞和水管、接头是否脱落漏水。8.5火焰切割（1）操作室检查操作台电器信号显示和火焰切割系统设备运行是否正常。（2）检查火焰切割系统介质供气压力是否正常。液化丙烷气压力：》0.04〜0.06MPa切割预热氧压力：》0.3MPa切割氧气压力：》1.2MPa压缩空气压力：》0.4MPa（3）准备生产所需工具，如：切割枪、气带、吊具、工具等。（4）检查坯头存放斗内存放量情况，按规定处理。9.浇钢操作铸机设备检查正常，供电、水、气参数符合规定，连铸用物料及工具齐全，准备工作就绪。具备浇钢条件。9.1钢水包开浇9.1.1钢水包开浇前中间包对位当钢包到达转台时，立即按下列程序将中包车开到浇注位置。停止中包烘烤，并关闭塞棒。将中包车开到浇钢位置，并重新对中。下降中间包，直至浸入式水口达到结晶器内的设计位置，即浸入式水口侧孔上沿距离液面180mm。重新试塞棒，确认正常并再次关棒。9.1.2钢水包开浇从中间包停止烘烤到钢包开浇的时间控制在3分钟之内。钢包滑动水口机构安装好驱动液压缸。将钢包转到浇钢位，并安装好保护套管长水口，下降钢包。按动液压缸按钮打开钢包滑动水口，钢水流入中包。如果水口不自开，取下保护套管，烧氧引流，当中包钢水上升到900mm(30t)，恢复保护套管，进行正常操作。按规定数量向中包投入中间包覆盖剂6袋(每袋10Kg/袋)。9.2中间包开浇通常中间包内钢水达到300mm高、中间包温度1560E以上时，就可以进行中间包开浇操作。缓慢打开塞棒，钢水流入结晶器，控制钢流不能过大，防止钢水将引锭头密封材料冲离原来位置，或钢水向铜板飞溅。试棒1〜2次，试棒时不能断流，确认塞棒控制正常，一般试棒操作应在钢水淹没浸入式水口侧孔之前进行。当钢水淹没浸入式水口侧孔时，向钢液面添加保护渣。控制从中间包开浇到结晶器内钢水接近正常钢液面的时间为50〜90秒钟。当钢水温度偏低时，中间包开浇时间可提前，即在中包内钢水量达到中包容量的1/3时就开浇。另外，如果发生塞棒关不严时，可立即开浇，否则会引起结冷钢而导致开浇失败。9.3铸机开浇当结晶器内钢水液面升至接近距上口100mm时，启动铸机浇钢，浇钢工按下“起动”按钮，拉矫机随之起动，随之相关设备起动，包括：拉矫机传动、结晶器振动、二次冷却水、浇注跟踪系统等。铸机开浇后，最重要的操作是拉速升速的控制，升速按以下要求控制：开浇前根据钢种、断面、预先设定起步拉速：0.2〜0.5m/min。铸机开浇后1分钟内，保持这个起步拉速。从第2分钟开始，将起步拉速缓慢(以0.1m/min的速度)提升到0.8〜1.0m/min。保持拉速0.8〜1.0m/min，直到中间包第一次测温(一般钢包开浇3〜5分钟)结果报出，再决定拉速的调整。9.4脱引锭操作自动操作：当引锭运行到脱引定夹紧辊位置时，激光检测器发出信号指令，脱锭液压缸升起顶开引锭头，使之与铸坯分开，然后迅速将引锭杆开到存放架上，开动横移位置将引锭杆侧存贮。(脱引锭也可手动操作)板坯头部需要火焰切割，切头长300mm。9.5正常浇注9.5.1正常浇注操作当铸机开浇正常，拉速达到与浇注温度相适应值时，就可转入正常浇注操作。钢包滑动水口开度通常以中包钢水称量来控制，大包工注意检查保护套管的密封。按规定(开浇3〜5分钟、15、25、35分钟)测温和开浇10分钟取钢水样。根据所测中包钢水温度及时调整拉速。结晶器液面控制是连铸操作的核心，必须注意：准确控流，如采用液面自动检测控流，结晶器液面波动范围在土3mm。手动控流液面波动土5mm。添加保护渣必须均匀，不能局部透红，但粉渣厚度应小于30mm,渣条、渣圈要及时捞除。吹Ar尽量小，以保持钢液面的平静，且减少铸坯表面或皮下针孔。注意调整浸入式水口的插入深度，使结晶器内热流分部均匀。结晶器内钢液面高度以距铜板上缘75〜100mm为宜。主控室注意监视铸机设备状况和各种浇注参数。浸入式水口的更换安装液压缸组件：将液压缸组件安装在机构的缸体支座上，在缸体支座的对应孔中插入锁紧扣。打开液压缸组件的横臂。拿出盲板，用机械手夹持新烘烤的浸入式水口放入机构的滑槽内。关闭液压缸组件的横臂。按下液压缸快换按钮，液压缸活塞伸出将浸入式水口推到浇钢位。打开液压缸组件的横臂，放入盲板，然后关闭横臂。9.5.2换钢包操作换钢包前，要使中包内装有足够的钢水，以免在换钢包过程中降低拉速。要保持钢包长水口良好密封性，同时力争做到既不让钢包渣流入中包，又不要使较多钢水因无保护套管而二次氧化。因此要做到：借助于称重显示和操作工责任心适时卸下保护套管，盯着钢流，见渣立即关闭滑动水口。对卸下的保护套管的水口碗部，进行烧氧清洗，确保下一炉使用时有一个尽可能好的配合面。按钢包开浇前的操作程序，对下一个钢包安装保护套管，并立即开浇。加强严密组织，换钢包操作时间w3min。9.5.3换中包操作待更换新中包预热温度达到1000〜1100C，浸入式水口预热合格。停止中包预热烘烤，将中包升到高位。浇钢的中包内钢水重12吨时，开始降低拉速，逐渐降至0.4m/min，尽量保持结晶器内钢液面稳定，当中包内钢水重量降至4吨左右时关闭塞棒，当结晶器内钢液面降至距顶面300mm时停机，并向结晶器内投放开浇保护渣10Kg，等待新包钢水注入。在旧中包关棒时，同时将中包升起，同时将新旧中包车同向开动，使新中包到达浇注位置，同时将钢包转至浇注位置，安装好套管。下降中包，浸入式水口快速对中，并降至距液面约50mm高处时，打开钢包滑动水口，钢水以最大流速注入中间包。中间包内钢水达到10吨时，开起塞棒，钢水注入结晶器，并起动铸机拉速0.3m/min，保持2分钟。下降中包使浸入式水口下降至正常浇注位置，当接痕离开结晶器后，铸机逐渐升速，调整塞棒开度使结晶器内液面升至正常液位，并保持平稳。待钢水淹没浸入式水口侧孔时，投入10Kg起步渣，等到液位和拉速稳定后，开始投入正常保护渣。并锁定塞棒的开起度，进入正常浇钢状态。当结晶器液面采用自动控制时，将塞棒控制转至“自动”位。快速组织更换中间包要求时间w4分钟。9.6浇注结束(1)钢水包浇注结束。钢包钢水浇注完后关闭滑动水口，中间包继续维持浇注。当中包钢水降至1/2时，开始逐步降低拉速，直至0.4m/min。（2）中间包停浇操作：当中间包内钢水降低到接近最低限度时，组织迅速清除结晶器内保护渣操作：中包钢水剩4t时，关闭塞棒，同时启动快换机构液压缸将盲板推到浇注位，提升中包并开走中包车到预热位，拆下液压缸，中包吊走前拆下冷却风管接头。结晶器内渣子捞净后，按下“浇注结束”按钮。（3）封顶操作：当捞净结晶器内保护渣后，用细钢棒或氧气管轻轻搅动钢液，操作要均匀、充分，然后用喷淋水喷在钢坯尾端，加快其凝固，形成钢壳。（4）尾坯输出：当确信封顶操作已达到预期效果后，将按钮打到“尾坯输送”位，拉坯速度应缓慢上升，以免液态钢水从铸坯尾端挤出，尾坯输出的最高拉速为正常拉速的20〜30%。9.7板坯连浇时炉次的划分当下一炉大包钢水开浇，钢水注入中间包，切割操作室按此时记；当铸坯定尺长10米时,切割铸坯第四块为下一炉次，即变更炉次。10主要技术经济指标的计算方法(1)铸坯合格率%=(2)铸坯收得率%=合格坯产量（t）铸坯检验量（t）铸坯产量（t）钢水量（t）X100%X100%（3）合格坯收得率%=合格坯产量（t）X100%钢水量（t）（4）合格坯钢水消耗Kg/t=钢水量（Kg）合格坯产量（t）（5）平均中间包浇钢炉数，炉/包=浇钢炉数使用中包个数铸机作业率%=浇钢时间+准备时间X100%日历时间每炉钢水量每炉钢水浇钢时间，分/炉二铸坯断面X拉速X坯比重X流数11连铸常见事故分析及处理11.1钢包滑动水口故障现象：钢水从滑动水口某处漏出，或者滑板打开后无法控制和关闭。原因：因耐火材料质量、安装时滑板间隙过大、结合部位泥料未填实以及电器、液压故障所致。措施：如果漏钢不严重可维持浇钢，或以中间包溢流来平衡拉速，但都是以不损坏设备为前提，否则，应立即将钢包转出浇注位至事故包位。11.2中间包故障开浇自动浇钢现象：钢包开浇后，钢水随即从中包水口流出。原因：塞棒头与水口碗部配合不严，或存有异物。措施：打开塞棒，正常启动拉矫机。中间包开浇后控制失灵现象：中间包开浇1分钟后钢流控制失灵，结晶器内钢水迅速上涨。原因：钢水温度过低，棒头结冷钢，塞棒头与水口之间有异物，塞棒机构失灵。措施：瞬间提高拉速，关闭钢包滑动水口，减少中包注入结晶器钢流，此期间反复开关塞棒，试行关闭钢流，如控制不起作用，将盲板推至水口位，堵住钢流。水口逐渐堵塞现象：虽然棒已全打开，但结晶器内钢液面逐渐下降。原因：钢水温度过低、中包预热不良、由AI2O3沉积引起堵塞。措施：降低拉速，迅速开或关塞棒，以冲洗水口内沉积物，如果效果不好，则继续降低拉速，直至完全堵塞。水口突然堵塞现象：结晶器内钢液面突然下降原因：水口被耐火材料碎片堵塞，如棒头、内衬等局部脱落所至。措施：降低拉速，迅速试开-关棒冲洗水口，如果没有效果，则停止浇注。11.3结晶器漏钢（1）开浇漏钢现象：结晶器液面突然下降，结晶器下部发出异响，并出现黄-绿色火焰。原因：引锭头密封不良，冷却废钢数量不足，结晶器内湿潮，钢流控制过快，二次冷却水启动太迟或完全没有，结晶器没有振动。措施：关闭中间包水口，停止结晶器振动，尽量想办法将引锭杆拉出铸机。由另一流继续维持浇钢，浇注完后再进行漏钢处理。（2）浇注中漏钢现象：与开浇时漏钢现象相同。原因：漏钢原因很多，如：铸温高、拉速快、结晶器窄面锥度小、结晶器对中不良、错用保护渣、钢水与铜板粘连、溢钢后拉断铸坯、因夹渣形成铸坯局部薄弱点、液面剧烈波动、水口偏流严重等。常见的漏钢为“粘连”漏钢,即坯壳局部与铜板粘连，随着铸坯继续往下运动，坯壳在粘连处就会被拉裂。这种漏钢的明显特征，在坯壳上留下一条斜向裂纹。发生粘连漏钢主要原因：保护渣润滑不良，保护渣熔融层太薄，因液面过大波动，引起保护渣液膜断层等，都会导致粘连的发生。11.4铸坯鼓肚（1）铸坯出连铸机后的鼓肚现象：铸坯拉出铸机后，发生大面积严重鼓肚。原因：铸坯的液相穴长度超过了铸机冶金长度，常因拉速过高或二次冷却过弱所致。措施：降低拉速25〜50%,增强二次冷却强度。（2）铸机内的铸坯鼓肚现象：铸坯在铸机内发生鼓肚，肉眼很容易观察到。原因：液压压力过低，液压系统故障，辊子断裂。措施：中断浇注，降低拉速至少50%，增大二次冷却水，应注意此时绝不能向铸坯施加任何压力，否则会使鼓肚处钢水向上挤出结晶器。（3）支撑辊向的鼓肚现象：铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚现象。原因：拉速过高，冷却不良，浇注突然中断。措施：钢水温度与拉速度相适应，保持二次冷却效果。铸坯窄面鼓肚现象：铸坯窄面鼓肚肉眼可见。原因：窄面锥度过小，拉速过高，窄面冷却不良，窄面支撑不够。措施：如果鼓肚严重，中断浇注，以免发生漏钢，如中等鼓肚(鼓肚量15mm),则可降低拉速，并增大窄面配水量。11.5其他异常的对策结晶器断水现象:结晶器水报警原因：如停电，水泵故障，或阀门、管道漏水等。措施：立即停浇，启动事故水阀门补水，并迅速将铸坯拉出结晶器，这时可不捞渣而直接搅动钢液，然后再按正常程序输出尾坯。二次冷却水断水现象：报警原因：停电，水泵故障，或阀门、管道漏水等措施：降低拉速至0.2m/min，努力恢复二次冷却水供水，如数分钟内不能供水，则停浇，并以0.6m/min左右拉速将铸坯拉出铸机。液压故障现象：铸坯可能滑脱结晶器，发生相应报警。原因：停电或液压系统本身故障。措施：立即停浇，加大二次冷却水至最大水量，防止铸坯鼓肚，在拉坯时注意避免使之鼓肚部位铸坯受到辊子的挤压。通常液压系统设计有蓄能器，当发生上述事故时，蓄能器可以继续提供大约30〜40min的压力，以防止发生铸坯下滑等严重事故。结晶器振动故障现象：振动停止。原因：可能是机械故障或电器故障。措施：立即停浇，降低拉速至0.2m/min，如影响时间短(v4min)可继续浇钢。拉矫机跳闸现象：拉矫机停机，结晶器液面上涨，出现报警。原因：供电或控制系统故障。措施：立即关闭中包塞棒，如停电时间v4min，相当换中包，贝U可向结晶器内加保护渣，进行保温，同时将二冷水减小至50%或更小，待拉矫机恢复后，用低拉速重新启动拉矫机，并缓慢升速。如果拉矫机故障处理时间长，则停浇，将二冷水减至最小，甚至关闭，以防铸坯过冷，一般在20分钟内铸坯还可能拉出铸机，如果铸坯过冷，只能切铸坯成小块，运出铸机。脱锭故障现象：引锭头与铸坯脱不开。原因：引锭头密封不良，有残钢粘连，引锭头有严重裂纹，脱锭装置不动作或动作异常,由液压、电器、机械等方面原因导致。措施：降低拉速，借助吊车再次脱锭或用事故切割枪将铸坯与引锭头分开。火焰切割机故障现象：火焰切割机不能正常工作。原因：割咀故障，电器、控制系统及机械故障等。措施:用事故枪进行切割，同时抓紧处理恢复，可降低拉速。12铸坯质量12.1板坯尺寸、外形及允许公差YB/T2012-2004(1)板坯尺寸及允许公差项目尺寸及允许公差mmv150±4.0厚度150〜200±5.0>200±6.0v1000+10/-5宽度1000〜1600+15/-5>1600+15/-10长度+80/-0(2)板坯外形及允许公差脱方：厚度：v150脱方值w4.0mm150〜200脱方值w6.0mm镰刀弯：每米不大于8mm,总长度不大于10米时弯面高小于30mm不平度：每米不大于15mm,总长不平度w1.5%•L（长度）鼓肚：宽面：（铸坯鼓肚总厚—铸坯公称厚）w1%•W（坯宽）窄面：单侧鼓肚值小于5%•T（坯厚度）切斜：宽面切斜量w25mm厚度切斜量w10mm凹陷：厚度的侧面（窄面）一侧凹陷量w5mm宽面凹陷w5mm楔形：坯厚度两侧窄面的厚度差w3mm（3）板坯表面质量连铸板坯表面不得有裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、耳子、凸块、深度大于5mm的凹坑和深度大于2mm的发纹。连铸板坯横截面不允许有缩孔、高度大于5mm的火焰切割瘤及其他影响轧制质量的缺陷。12.2铸坯缺陷12.2.1铸坯表面缺陷（1）纵向裂纹：板坯多出现在宽面中央部。原因：坯壳在结晶器内形成厚度不均匀，在结晶器内坯壳冷却不均，形成细小裂纹进入二冷区，裂纹发展形成明显裂纹。措施：①结晶器采用合理的倒锥度，坯壳表面与四壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生裂纹和发生漏钢。选用性能良好的保护渣，在保护渣特性中的粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘度保护渣使纵裂纹增加，要控制保护渣的粘度与熔化时间的比值。浸入式水口出口倾角和插入深度要合适，安装调试要对中，以减轻浇注对坯壳的冲刷。根据钢种确定合理的浇注温度和拉速度。保持结晶器液面稳定，如果液面波动区间由土15mm增加到土20mm，纵裂指数由0增加2.0。钢的化学成分应控制在合适范围3PAGE\*MERGEFORMAT#(2)横向裂纹原因：铸坯振痕过深，二冷强度大而不均匀，钢种含硫较高，压下辊压力过大。措施：①结晶器振动采用高频率、小振幅、减小振痕深度。二冷区采用平稳的弱冷却，矫直时铸坯表面温度高于质点沉积温度或高于转换温度。降低钢中S、0、N的含量。选用性能良好的保护渣，结晶器的液面稳定。表面夹渣：在铸坯表皮下2〜10mm镶嵌有大块的渣子。原因：结晶器液面不稳定波动大所致。措施：①控制好结晶器液面波动w±5mm。浸入式水口插入深度应控制最佳位置。(150±25)。浸入式水口出口倾角选择适当，以出口流股不致搅动成弯月面渣层为原则。中间包塞棒吹Ar气量要控制合适，防止气泡上浮时对钢渣界面强烈搅动。选用性能良好的保护渣，控制一定厚度的液渣层。皮下气泡与气孔原因：钢水中含有过量〔0〕〔N〕〔H〕在凝固过程中气体析出形成皮下气泡。措施：①强化脱氧。入炉原材料和与钢液接触的材料必须保持干燥。采用全过程保护浇注。中包塞棒吹Ar量合适，气量不能过大。铸坯内部裂纹皮下裂纹：一般在铸坯表面20mm以内，以表面相垂直的细小裂纹。原因：铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织交界面扩展而形成裂纹。矫直裂纹：带液芯的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶界开裂，形成裂纹。压下裂纹：与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹，当压下力过大时，铸坯可能形成裂纹。中心裂纹：在板坯断面中心线上出现的裂纹，并伴有P、S元素的正偏析。原因：I、在连浇时交换钢包和中包等异常操作而发生，特别是液相穴末端附近，由于辊子不正和在该处受到强烈冷却，拉速低，冷却强度大，钢水补缩中断产生缩孔U、中间包钢水过热度大形成缩孔。减少裂纹措施：1）板坯铸坯可采用压缩浇注技术，或者应用多点矫直技术、连续矫直技术,均能避免铸坯内部裂纹。2）二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。3）二冷区冷却水分配要合适，保持铸坯表面温度均匀。4）拉辊的压下量要合适，最好用液压控制机构。（6）铸坯鼓肚变形带液芯的铸坯在运行过程中，于两支辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差称为鼓肚量。鼓肚量大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强度等密切相关。减小鼓肚应采取措施：降低连铸机高度，即降低液相穴高度，减小钢液对坯壳的静压力。二冷区夹辊采用小辊距密排列，铸机从上到下辊距应由密到疏布置。支撑辊严格对中。加大二冷区冷却强度，以增强坯壳厚度和坯壳高温强度。防止支撑辊变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊。