安全预评价报告

安全预评价报告 安全评价机构资质证书编号：038201 评价报告完成时间：2012年4月13日 委托单位名称 宁夏煤业集团有限责任公司 评价项目名称：52/万吨合成氨、92/万吨尿素国产化项目 安全预评价报告 评价报告完成日期 2012年4月13日 52/万吨合成氨、92/万吨尿素国产化项目安全预评价 目录 第一章  总则    9 1.1安全预评价原则、目的    9 1.1.1安全预评价的原则    9 1.1.1 安全预评价的目    9 1.2安全预评价的依据    9 1.2.1国家法律法规依据    10 1.2.2国内 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 、规范    10 1.2.3国外标准、规范    13 1.3安全预评价范围    13 1.4安全预评价程序    14 第二章  建设项目概况    15 2.1被评价公司概况    15 2.2建设项目概况    15 2.2.1建设项目提出背景    15 2.2.2建设项目内容    16 2.2.3地理位置及自然条件    17 2.2.4主要原材料及运输    19 2.2.5生产工艺    22 2.2.6总图及平面布置    23 2.2.7公用工程和辅助设施方案    24 2.2.8环境保护    32 2.2.9劳动保护及安全卫生    35 2.2.10定员及人员培训    36 2.2.11消防    36 第三章  危险有害因素的辨识与分析结果    38 3.1 危险有害因素的辨识依据    38 3.2 危险有害因素辨识结果    38 3.2.1火灾    38 3.2.2爆炸    39 3.2.3锅炉爆炸    42 3.2.4 容器爆炸    42 3.2.5 中毒和窒息事故    43 3.2.6 灼烫    43 3.2.7 起重伤害    43 3.2.8 高处坠落    43 3.2.9 机械伤害    44 3.2.10 触电    44 3.2.11车辆伤害    44 3.2.12噪声危害    45 3.2.13 粉尘危害    45 3.2.14 行为性危险因素    45 3.2.15心理或生理性危险因素    45 3.2.16 管理性危险因素    45 3.3危险化学品辨识    46 3.3.1液氨()    46 3.3.2二氧化碳()    47 3.3.3甲铵和尿素溶液：    47 第四章 评价单元划分结果和评价方法选择    50 4.1安全评价单元的划分原则与方法    50 4.1.1按照危险、有害因素的类别为主划分评价单元    50 4.1.2按照装置和物质特征划分评价单元    50 4.2评价单元划分结果    50 4.3评价方法的选择结果    51 第五章  定性、定量分析危险、有害程度    52 5.1厂址选择及总平面布置单元    52 5.1.1厂址选择及总平面布置单元安全检查表分析    52 5.1.2厂址选择及总平面布置单元预先危险性分析    56 5.1.3评价小结    57 5.2危险化学品贮存单元及运输单元    58 5.2.1危险化学品贮存单元及运输单元安全检查表分析    58 5.2.2安全检查表检查结果    59 5.3生产工艺装置单元    59 5.3.1生产工艺装置单元作业条件危险性分析（LEC）    59 5.3.2生产工艺装置单元作业条件危险性分析结果    60 5.4特种设备单元    60 5.4.1特种设备单元事件树分析    60 1） 锅炉、压力容器压力过高事件树    60 5.4.2各事件概率计算    64 5.4.3评价小结    67 5.5消防单元    69 5.5.1消防单元安全检查表    69 5.5.2消防单元安全检查表分析结果    71 5.6电气设备及系统单元    71 5.6.1电气设备及系统单元预先危险性分析    71 5.6.2压缩机、照明电路事件树分析    73 5.6.3评价单元小结    74 5.7职业安全卫生单元    75 5.7.1职业安全卫生单元预先危险性分析    75 5.7.2职业安全卫生单元预先危险性分析结果    78 5.8建设项目安全条件单元    78 5.8.1建设项目的外部安全条件    78 5.8.2主要技术、工艺或者方式可靠性分析    79 5.8.3装置、设备、设施的可靠性分析    79 5.8.4单元评价小结    79 第六章  安全对策与建议    80 6.1根据项目可行性研究报告所提的安全对策与建议    80 6.1.1建筑抗震对策措施    80 6.1.2安全管理对策措施    80 6.1.3作业安全对策措施    80 6.1.4防水    80 6.1.5防雷电    81 6.1.6防尘    81 6.1.7防噪音    81 6.1.8防机械和运输伤害    81 6.1.9总图设计中的安全    81 6.1.10消防    81 6.2补充的安全对策与建议    82 6.2.1总图布置和建筑方面的安全对策措施    82 6.2.2工艺、设备和装置方面的安全对策措施    83 6.2.3安全工程设计方面对策措施    84 6.2.4安全管理方面的对策措施    85 6.2.5应采取的其他综合措施    86 6.2.6施工安全技术管理措施    87 第七章  安全预评价结论    88 7.1各评价单元评价结果汇总    88 7.1.1主要危险、有害因素    88 7.1.2各单元评价结果汇总    88 7.2安全预评价结论    89 7.3持续改进意见    90 附件：    91 1.安全检查表    91 1.1安全检查表的优点    91 1.2安全检查表的缺点：    91 1.3安全检查表的特点：    92 1.4安全检查表的操作步骤：    92 2.预先性危险分析    93 2.1预先危险性分析的主要目的    93 2.2、进行预先危险性分析需要的资料    93 2.3、分析步骤    93 2.4、预先危险性分析的等级划分    93 2.5、预先危险分析注意事项    94 2.6、预先危险分析的优、缺点及使用范围    94 3.事件树    94 3.1事件树分析法的功能    95 3.2事件树的编制程序    95 3.3事件树的定性分析    96 3.4事件树的定量分析    97 4.作业条件危险性分析    98 第一章  总则 1.1安全预评价原则、目的 1.1.1安全预评价的原则 本次安全预评价秉承科学、客观和公正的态度，以国家法律、法规、标准、规范、规范及有关政策文件为依据，采用科学的方法和程序开展公正。评价中，根据该项目可行性研究报告，对厂址规划、总平面布置、工艺系统及生产场所等进行系统分析，对规划布置及生产过程中可能存在的危险、有害因素的危害程度，在经济合理、技术可行的前提下，提出消除、减轻、预防、隔离各种危险、危害的途径和方法，为该项目安全设施的设计提供科学依据，为项目投产后安全管理创造良好的条件。 1.1.1 安全预评价的目 1）本次预评价的目的在于搞清楚本工程投产运行后存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件； 2）对本工程投产后运行过程中的固有危险、有害因素进行定性或定量的评价，对其控制手段进行分析，同时预测其安全等级； 3）补充提出消除、预防或减弱装置危险性、提高装置安全运行等级的对策措施，为工程下一步的劳动安全卫生设计提供依据，以最终实现工程的本质安全化； 4）为本工程改造装置的生产运行及日常劳动安全卫生管理提供依据； 5）为安全生产综合管理部门实施监督、管理提供依据。同时，预评价的结论可为安全生产综合管理部门审批工程初步设计文件提供依据。 1.2安全预评价的依据 本次安全预评价依据相关法律法规、技术规范、技术标准、具有司法效力的相关文件、以及其他有关的技术文件进行。 1.2.1国家法律法规依据 1）《中华人民共和国安全生产法》（2002年11月1日起执行） 2）《中华人民共和国劳动法》（全国人大1994年7月通过） 3）《中华人民共和国职业病防治法》2011.12.31 通过 4）《中华人民共和国消防法》2009.5.1 施行 1.2.2国内标准、规范 1) HG/T 20505—2000  过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号 2) HG/T 20507—2000  自动化仪表选型设计规定 3) HG/T 20508—2000  控制室设计规定 4) HG/T 20509—2000  仪表供电设计规定 5) HG/T 20510—2000  仪表供气设计规定 6) HG/T 20511—2000  信号报警、安全联锁系统设计规定 7) HG/T 20512—2000  仪表配管配线设计规定 8) HG/T 20513—2000  仪表系统接地设计规定 9) HG/T 20514—2000  仪表及管线伴热和绝热保温设计规定 10) HG/T 20515—2000  仪表隔离和吹洗设计规定 11) HG/T 20516—2000  自动分析室设计规定 12) HG/T 21581—1995  仪表安装图册 13) GB 50058（1992）  爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定 14) GB 50160（1992）  石油化工企业防火规范 15) GB 50166（1992）  火灾自动报警系统设计规范 16) SH 3063—1999    石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 17) GB3095—1996    《环境空气质量标准》中的二级标准 18) GB13271—2001    《地下水质量标准》V类标准 19) GB3096—2008    《城市区域环境噪声标准》中的III类标准 20) GB3838—2002    黄河银川段水质执行《地表水环境质量标准》中的III类标准 21) GB16297—1996    《大气污染物综合排放标准》 22) GB13271—2001    《锅炉大气污染物排放标准》中二类区标准 23) GB14554—93      《恶臭污染物排放标准》 24) GB8978—1996    《污水综合排放标准》表2三级标准 25) GB14358—2001    《合成氨工业水污染物排放标准》 26) GB12348—90      《工业企业厂界噪声标准》III类标准 27) GB12523—90      《建筑施工场界噪声限制》 28) GB18599—2001    《一般工业固体废弃物贮存、处置场污染控制标准》 29) GB5085..6—2007  《危险废物鉴别标准》 30) GB50009—2001    《建筑结构荷载规范》 31) GB50011—2001    《建筑抗震设计规范》 32) GB50007—2002    《建筑地基基础设计规范》 33) GB50010—2002    《混凝土结构设计规范》 34) GB50017—2003    《钢结构设计规范》 35) GB50003—2001    《砌体结构设计规范》 36) HG/T20670—2000  《化工、石油化工管架、管墩设计规定》 37) SH3030—1997    《石油化工塔形设备基础设计规范》 38) SH3091—1998    《石油化工压缩机基础设计规范》 39) HG/T20665—1999  《化工建、构筑物抗震设计分类标准》 40) GB50046—2008    《工业建筑防腐蚀设计规范》 41) GB50016—2006    《建筑设计防火规范》 42) GB50160—2008    《石油化工企业设计防火规范》 43) GB50040—96      《动力机器基础设计规范》 44) GB50019—2003    《采暖通风与空气调节设计规范》 45) HG/T20689—2000  《化工采暖通风与空气调节设计规定》 46) HG20571-95      《化工企业安全设计卫生标准》 47) GB50058—92      《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 48) GB50187—93      《工业企业总平面设计规范》 49) GB50160—2008    《石油化工企业设计防火规范》 50) GBJ 22—87        《厂矿道路设计规范》 51) GBJ 12—87        《工业企业标准轨距铁道设计规范》 52) GB18218—2009    《重大危险源辨识》 53) GB2894—1996    《安全标志》 54) GB16179—1996    《安全标志使用导则》 55) GB2893—2008    《安全色》 56) GBZ1—2002      《工业企业设计卫生标准》 57) GBZ2—2002      《工作场所有害因素职业接触限值》 58) GB50116—98      《火灾自动报警系统设计规范》 59) GB50058—92      《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 60) GB50057—2010    《建筑物防雷设计规范》 61) GB50140—2005    《建筑灭火器配置设计规范》 62) GBJ67—85        《工业企业噪声控制设计规范》 63) GB50034—92      《工业企业照明设计标准》 64) GB50033—91      《工业企业采光设计标准》 65) GB5044—85      《职业性接触毒物危害程度分级》 66) SH3047—1993    《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 67) SH3063—1999    《石油化工企业可燃性气体和有毒气体检测报警设计规范》 68) GB12331—1990    《有毒作业分级》 69) GB5083—1999    《生产设备安全卫生设计总则》 70) GB12801—91      《生产过程安全卫生要求总则》 71) GBJ19—87        《工业企业采暖通风和空气调节设计规范》  72) SHJ18—90        《石油化工企业信号报警联锁系统设计规范》 73) 国务院令第253号“建设项目环境保护管理条例”，1998.11 74) 《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》，1997 75) 《建筑项目（工程）劳动安全卫生检查规定》 原劳动部第3号令 76) 《工业企业职工听力保护规范》卫生部卫法监发（1999）第620号文 77) 《高毒物品目录》卫生部卫法监发（2003）142号文 78) 《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》中国人民共和国国务院352号令（2002.4） 79) 《国家危险废物名录》环境保护部令第1号 80) 其他相关规范和标准 1.2.3国外标准、规范 1) API670(2000)  Vibration,Axial Position And Brearing Temperature Monitoring System （轴震动、轴位移和轴承温度监视系统） 2) ISA 5.1(1984) Instrumentation Symbols and Identification （仪表图形符号） 3) ISA 75.01（1995）Flow Equations For Sizing Control Valves（控制阀口径计算的流量方程式） 4) ISO 5167（1980）Measurement of Flow of  Fluide By Means of Orifice Plates, Flow Nozzles And Venturi Tubes Inserted In Circular Conduits Runing Full （用孔板、流量喷阻、文丘里等对满管的圆管道内的流体进行流量测量） 5) IEC 60079—10（1995）Classification of Hazardous Area （危险区域划分） 6) IEC 60529 （2001）Specification  for Degrees of Protection Provided By Enclosures (IP Code)（外壳防护等级规定（IP码）） 7) IEC 61508  Functional Safety of Eleetrical/Electronic/Programmable Electronic Safety—Related System （电工/电子/可编程的安全相关系统的功能安全） 8) ANSI/FCI 70—2（1991）Quality Control Standard for Control Valve Seat Leakage （控制阀阀座液漏量的质量控制标准） 1.3安全预评价范围 根据《52/万吨合成氨、92/万吨尿素国产化项目项目可行性研究报告》，本报告的评价范围是对宁夏煤业集团有限责任公司52/万吨合成氨、92/万吨尿素国产化项目项目的选址、公用工程、生产设备设施、生产工艺、消防设施和安全投入等进行预评价。 本项目所涉及到的环境保护、职业卫生、消防问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 以政府有关部门的认可技术文件为准。 1.4安全预评价程序 图1-1预评价报告编制工程程度图 第二章  建设项目概况 2.1被评价公司概况 2002年12月，宁夏自治区党委、政府将亘元、太西、灵州三大煤业集团和原宁煤集团公司深度重组成立了宁夏煤业集团有限责任公司。地址位于宁夏银川市新华街217号，注册资本101亿元人民币。公司共有二级生产经营单位44个，其中煤炭生产单位15个，洗煤厂3个，矿井建设筹建单位7个，其他单位19个。现有从业人员5万余人。经营范围涉及煤炭开采及洗选、煤炭深加工、煤化工、电力、房地产开发等。目前煤炭生产能力达到6000万吨/年，生产在建规模超过了1亿吨。企业性质：有限责任公司。 2.2建设项目概况 2.2.1建设项目提出背景 化肥是粮食的粮食，根据国内外农业实验部门的研究统计，化肥对粮食生产的贡献率为35%-40%左右。我国以占世界9.2%的面积养活了占世界23%的人口（我国2004年底129988万人）而且生活水平还在迅速提高，这一举世瞩目的成就说明我国化肥工业的贡献功不可没。其中氮肥占我国施肥用量的73%，具有举足轻重的地位。据国内有关单位预测，化肥的市场需求，年增长率约为1.8%-2%左右。氮肥工业急需进行产业结构调整，其发展还有一定的市场空间。每年全国农民购买化肥支出1400多亿元。中央提出要努力提高农民收入、创建和谐社会，因此努力降低氮肥成本，提供价廉优质的氮肥，满足我国国民经济发展需要，就成为迫切任务。 煤炭是我国的主要能源，也是重要的化工原料之一，已广泛用于化肥生产、甲醇等化工产品。在我国油气资源相对缺乏、资源前景不容乐观的情况下，在充分利用国内外两种资源、大力发展石油化工的同时，如何发挥我国丰富的煤炭资源优势、开拓煤炭李永新途径、综合利用及加工，满足国民经济主行业发展和人民生活水平不断提高的需要，已成为当务之急。 宁夏煤业集团是一个在宁东地区具有探明煤炭储量300亿吨的大型煤业集团，不但具有煤炭资源丰富及资金雄厚的优势，同时还有丰富的水、电等资源优势。该公司领导已决心在“十一五”新上一套采用宁煤集团引进的GSP干煤粉进料气化技术、以煤为原料的大氮肥国产化装置。开发建设以宁夏煤业集团丰富的煤炭为原料，采用引进先进的GSP干煤粉气化技术造气，采用在已成功开发、应用的耐硫变换，低温甲醇洗、液氮洗、氨合成技术，进行国产化工程设计，配以引进国际先进大型尿素工艺，建设一个年产52万吨合成氨、92万吨尿素的大型氮肥国产化工程，无疑会对宁夏经济发展起到促进作用并且为宁夏今后是否向胆肥基地发展提供足够的经济数据及经验。 2.2.2建设项目内容 1）建设项目投资 本项目总投资：386,169万元（含外汇6,546万美元），报批项目总投资381,654万元,其中设置购置费174,352万元,建筑工程费74,259万元，详见表2.1. 表2.1：项目总投资估算表 序号 名称 单位 金额 百分比 1 总投资 万元 387,169 1.1 建设投资 万元 355,651 1.7 1.1.1 设备购置金 万元 174,352 49.02% 1.1.2 安装工程费 万元 74,259 20.88% 1.1.3 建筑工程费 万元 33,909 9.54% 1.1.4 其他费用 万元 73,145 20.56% 1.2 建设期贷款利息 万元 23,639 1.3 铺底流动资金 万元 2,364 2 项目报批投资 万元 381,654 3 资金筹措 万元 387,169 项目资本金 万元 114,495 资本占总投资比例 % 30．00% 3.1 长期贷款 万元 267,157 3.2 流动资金贷款 万元 5,515 2）项目地点 厂址位于宁夏宁东能源化工基地煤化工基地的南部。 3）建设规模 颗粒尿素              91.52万吨/年(2860吨/日,119.2吨/小时) 合成氨(中间产品)      52.16万吨/年(1630吨/日,67.92吨/小时) 硫磺(副产品)          5161 吨/年 液氩(副产品)          17664吨/年 年操作时间            320天/年,7680小时/年 合成氨装置            52万吨/年(1630吨/天) 尿素装置              92万吨/年(2860吨/天) 4）产品规格 合成氨: 氨              ≥99.9%(wt)           残留物          ≤0.1%(wt) (重量法)           水              ≤0.1%(wt)           油              ≤5mg/kg（重量法）           铁              ≤1mg/kg 尿素:  总氮(干基计)    ≥46.3%(wt)           缩二脲          ≤0.9%(wt)           水含量          ≤0.5%(wt)           粒度(0.85～2.5mm) ≥90%（wt） 硫磺： 纯度            ≥99.5%（wt）           产品形态          固体片状 2.2.3地理位置及自然条件 1）地理位置 宁夏回族自治区首府银川市东南约43公里处的灵武市磁窑堡镇马跑泉地区。 2）交通条件 煤化工基地的西侧为银青高速公路，高速路在基地的西南侧的出入口有灵武互通立交，与通往灵武矿区的银灵二级公路立交；高速路与307国道在古窑子高速路出入口连接。基地西南6公里为大古铁路古窑子车站。大古铁路属于宁夏地区1级铁路，铁路东起灵武市古窑子车站，西至大坝电厂站和大沙沟站。设计运量近510万吨，远期为1000万吨。交通条件相当有优势。 3）工程地质 厂区大地构造位置处于鄂尔多斯缘拗陷带磁窑堡向斜西翼，属单斜构造，倾向东南，倾角10-12°。勘探揭示：厂区内地层结构简单，出露的地层主要为第三系砂岩地层及第四系全新统粉土、砾石层。厂区及周围没有发现大的区域性断裂构造，地质条件稳定。 4）水文条件 厂区地处灵武市境内，属干旱区，一月份平均气温小于-7.6℃，属冰冻区；上部粉土层为弱透水层、下部碎石层为强透水层，其天然含水量w＜10％。煤化工基地供水取自黄河，取水点设在银川黄河大桥以下约1000米处。 5）气象条件 气温：年平均气温                8.9℃ 最热月平均气温            23.2℃ 最冷月平均气温                -7.6℃ 极端最高气温                    37.5℃ 极端最低气温                    -26.5℃ 湿度：年平均相对湿度              57% 月平均最高相对湿度          70%（八月） 月平均最低相对湿度            43%（四月） 日平均最大相对湿度（夏季）  96% 日平均最大相对湿度（冬季）  82% 气压：年平均气压                  890.3毫巴 绝对最高气压                916.9毫巴 绝对最低气压                    867.1毫巴 一月平均气压                895.7毫巴 七月平均气压                881.9毫巴 降雨量：年平均降雨量              192.9mm 年最大降雨量              322.4mm 年最小降雨量                  114.8mm 日最大降雨量              91.8mm 1小时最大降雨量            13.3mm 冰雪：基本雪压                    0.1kN/m² 最大积雪深度                9cm 蒸发量:全年平均水面蒸发量          1762.9mm 风:全年主导风向                    北风       冬季主导风                      北风 6）地震烈度 该地区地震基本设防烈度为8度,设计地震分组为第一组,设计震加速度指为0.2g，宁煤项目建议按8度设计。若按7度设计，需要有专门研究并经进一步取得国家地震局认可文件。 2.2.4主要原材料及运输 1）主要原辅材料及消耗量 表2.2：主要原料、化学品及动力消耗 名称 年消耗量 单位 单价 单位 金额（万元） 税率 扣税额（万元） 1.原料 原料煤 708403.20 吨 120.00 元/吨 8501 0.1150 978 甲醇 563.20 吨 2200 元/吨 124 0.1453 18 包装袋 187668848 吨 2 元/吨 3753 0.1453 545 石灰石 33331.2 吨 100 元/吨 333 0.1453 48 化学品 4576 吨 10000 元/吨 4576 0.1453 665 小计 17287 2.动力 燃料煤 632601.60 吨 120.00 元/吨 7591.2192 0.1150 873 水 11988480. 吨 2.10 元/吨 2518 0.1150 290 小计 10109 3.原料及动力扣税 3418 2）原材料运输 ①运输方式及运输量 根据建设地点的运输条件，本项目运输货物的性质、运输量及地点，运输方式拟采用铁路和汽车两种方式。其中原煤料和燃料煤采用皮带和栈桥输送，由紧邻厂区南侧的基地配煤中心运至厂区；成品主要采用铁路运输和公路运输，其中铁路运输约占80%，公路运输约占20%。 本项目年运输量约为244.86万吨/年，其中137.99万吨/年，约占53.35%，运出106.87万吨/年，约占43.65%。详见表2.3。 表2.3 全年货物运输量表 序号 货物名称 年运输量(吨/年) 形态 包装模式 备注 公路 铁路 皮带 一 运入 1 原料煤 708403 固体 散装 自配煤中心 2 燃料煤 632602 固体 散装 自配煤中心 3 石灰石 33331 固体 散装 4 甲醇 564 液体 罐车 6 其他 5000 小计 38895 1341005 合计 1379900 二 运出 1 尿素 183040 732160 固体 袋装 2 硫磺 5161 固体 袋装 3 气化灰渣 42471 固体 散装 至高利墩渣场 4 汽化湿灰 8986 固体 散装 至高利墩渣场 5 锅炉废渣 58215 固体 散装 至高利墩渣场 6 锅炉排灰 38630 固体 散装 至高利墩渣场 小计 336503 732160 合计 1068663 总计 2448563 ②公路运输 厂区的北侧和西侧均有规划道路与基地外道路相连。 本项目的产品运输采用取货制，产品的汽车装车区域设置于厂区北侧，紧邻对外出口和基地规划道路，并避免了与铁路的交叉干扰。装卸区西侧设置了停车场，供车辆停车、等候，以满足工厂正常的生产、运输的需要。 ③道路运输 本工程厂内及装置区内道路采用环形布置，以满足运输、检修及消防的需求。道路宽度为9米、7米和6米，其中9米为厂区主干道，7米为一般运输道路和厂区周围消防通道，装置内道路一般采用6米和4米，道路转弯半径为12米或9米。在入口及装卸地段根据需要局部加宽路面或设置装卸场地。 厂内道路采用城市型水泥混泥土路面，暗管排水。 ④铁路运输 (1) 运输方案 本项目的铁路运输主要是成平运输。 根据与铁路部门达成的初步协议，本工程的成品运输将依托铁路局铁路。 (2) 厂内铁路专用线 根据铁路进线方案，厂内铁路装卸设施位于厂区北侧。 铁路专用线由基地规划的铁路编组站接轨，自厂区东北角进入厂区，并向西延伸，进入尿素袋装仓库。考虑到尿素产量较大，因此设置了两条装车线，以满足装车需要。每条装车线的长度为360米，可满足20辆车的装卸要求。 ⑤运输工具 本项目的公路运输车辆不考虑自备，主要依托当地专业运输队伍和采用用户取货制。铁路运输车考虑向铁路部门申请用车。考虑部分生活、行政和后勤用车。详见表表2.4。 表2.4 主要运输设备表 序号 名称 吨位/规格 单位 数量 1 载重汽车 2吨 辆 5 2 载重汽车 8吨 辆 3 3 小轿车 辆 3 4 小客车(面包车) 12座 辆 2 5 大客车 50座 辆 2 2.2.5生产工艺 合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。 合成氨主要用作化肥、冷冻剂和化工原料 生产方法 生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。 ①天然气制氨。天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1％～0.3％（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。 ②重质油制氨。重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。 ③煤（焦炭）制氨。随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用。 用途 氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12％。硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。 贮运 商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运。 驰放气 图2-1工艺流程图 2.2.6总图及平面布置 1）厂址位置 本项目拟建于宁东能源重化工基地煤化工基地，该基地位于宁夏灵武市境内的马跑泉地区。 厂区位于美化工基地的北部，南侧紧邻规划的配煤中心，北为拟建的182万吨/年煤制烯烃项目（一期），西邻拟建的21万吨/年二甲醚项目。 2）布置原则 本工程总图设计系根据厂区地理位置、交通运输、地形、地质、气象等条件及工厂发展规划，本着有利于生产、方便管理、确保安全、保护环境、节约用地的原则布置的，并遵循我国有关防火、安全、消防等规范。主要布置原则如下： ①采用联合化、露天化、一体化布置。 ②工艺流程顺直，物料管线短截，尽量缩短各装置和设施之间的物料输送距离。 ③生产装置管理及控制采取相对集中的布置原则。 ④辅助生产设施及公用工程尽量靠近负荷中心。 ⑤根据生产特点，厂区按功能要求分区布局。 ⑥合理组织人流和物流，避免相互干扰。 ⑦结合企业的发展规划和地区的总体规划，综合考虑。 ⑧绿化、煤化厂区景观。 具体布置如下： ①本工程的行政管理区，包括综合办公楼、中央控制室、中央化验室、食堂、汽车库及停车场等集中布置于厂区西北部，北邻厂外规划道路，全年主导风向的上风侧，环境条件较好，交通及对外联络方便。 ②全厂的仓库区集中布置于厂区西侧，紧邻工厂对外运输出入口。 ③生产装置区集中布置于厂区中部，工艺流程顺直，各装置间物料输送便捷。其中空分装置的压缩机与氨合成压缩机集中布置在一个厂房内，位于厂区全年主导风向的上风向，空气洁净。 ④尿素散装及成品仓库紧邻厂区北侧铁路专用线布置，便于产品铁路运输，同时在袋装库外适当考虑了露天存放的场地。 ⑤公用工程区包括脱盐水、循环水、消防水集中布置于厂区东侧，紧邻各生产装置，管线顺捷。 ⑥锅炉、总变电站及原煤料、燃料煤储运系统集中布置与厂区南侧，全年主导风向的下风侧，减少了对厂区周边环境的影响。 ⑦火炬位于厂区东南角，全年主导风向的下风向。 3）竖向布置 竖向布置原则： ①结合现状地形条件，合理选择场地设计标高和排水方式。 ②尽量节省土石方工程量。 布置方式： 本工程建设场地为缓丘陵地带，地势有起伏，竖向布置拟主要采用连续式布置，必要时局部考虑台阶式布置。由于厂区面积较大，竖向布置时结合自然标高，考虑几个街区的地坪位于不同标高上，即节省了土方，同时也满足了地下排水管线的需要。根据估算，本项目挖方约114万立方米，填方约98万立方米。 2.2.7公用工程和辅助设施方案 1）给、排水 ①水源 本工程使用水源为鸭子当水库净水厂提供的生活水和生产水。供水量满足工程要求。 (1) 生产水给水系统 生产给水泵两台（一用一备用），Q=380 立方米每小时 H=50米。生产给水泵从吸水池中取水，通过给水管网系统向出循环水系统外的各个用户供水。管网系统水压0.4MPaG。生产给水泵设置在生产、生活、消防泵房内。 (2) 高压消防水系统 本系统主要为各工艺装置及辅助设置提供所需的高压消防用水。消防水泵选用二台（一用一备用）。一台电动泵，一台柴油泵。单台流量720立方米每小时，扬程100米。平时为保持消防水管网压力（0.5MPaG），设二台保压泵（一用一备用），单台流量20立方米每小时，扬程100米。 (3) 循环水系统 本系统主要是为各工艺装置及辅助设施提供所需的冷却水。循环水系统主要由循环水泵、冷却塔、胖滤器、消毒设备、加药设备、集水管网 、回水管网等组成。 (4) 脱盐水系统 被系统主要是为各工艺设备及辅助设施提供所需脱盐水。脱盐水系统主要由多介质过滤器、反洗水箱、反洗水泵、反渗透装置、混床、工艺凝液水管、工艺凝液水泵、透平凝液水罐、透平凝液水泵、活性碳过滤器、脱盐水罐、脱盐水泵、再生水泵等组成。 远水经过多介质过滤器，除去水中悬浮固体。经多介质过滤器处理后的原水由高压水泵送至反渗透，然后进入混床，出去阳离子阴离子。植被脱盐水送至脱盐水罐，经脱盐水泵送至用户。 图2-2脱盐水流程图                     ②厂区排水系统 本工程的排水系统分污水排水、生产废水及污染雨水排水系统、循环水排污回用装置、污水处理装置、雨水及清净下水排水系统。 (1) 生活污水排水系统 本系统主要是用于收集和排放各工艺装置及辅助设施街区内的生活污水。污水直接流入各个区内化粪池，经处理送至宁东能源重化工基地规划的污水处理厂处理。 (2) 生产废水及污染雨水排水系统 本系统主要用于收集和排放各工艺装置及辅助设施的生产污水、污染冷凝液、初期污染雨水，送至本工程的污水处理装置进行预期处理达到标准。 (3) 循环水排污回用装置 为了节约用水对循环水的排污水处理后回用，送脱盐水系统进一步精制。 (4) 污水处理装置 本装置采用SBR处理工艺，污水处理装置主要有调节池、SBR反应池、污泥浓缩池组成。 (5) 清净雨水和清净废水排水系统 本系统主要是用于收集和排放各装置区内清净雨水和清净废水。经收集后通过重力直接排入基地的雨水管道。 表2.5 排水量表 序号 装置名称 清净下水 生活污水 生产污水 工艺冷凝液 透平冷凝液 备注 1 尿素 71 36.4 2 煤气化 30 19 4 甲醇洗 0.35 19 5 硫回收 6 空压 137.1 7 氨合成 86.3 8 热电站 4.1 12 9 生活用水 2.5（12） 10 污染雨水 （10） 11 脱盐水 189 12 循环水 排污 86 13 未可预见 204 14 合计 397.1 2.5（12） 128.35 （138.35） 90 259.8 2）供电与电信 ①全厂供电 (1) 用电负荷 表2.6 用电负荷计算表 装置名称 常用负荷（kW） 备用负荷（kW） 总计（kW） 煤气化 2120 1580 3700 变换 605 605 1210 甲醇洗 2440 2177 4617 氨合成 430 430 860 氨罐区 302 132 434 硫回收 493 184 677 空分装置 847 829 1676 尿素装置 2451 1724 4175 备煤及尿素储运 1455 0 1455 热电站 11500 1600 13100 给排水系统 脱盐水装置 320 53 373 污水处理 457 108 565 消防及生产水泵房 477 138 615 循环水排污回用 437 37 474 中央控制室、仓库、 管理区、其他 1000 0 1000 总计 40144 14596 54740 需要系数 0.95 实际需要容量（kW） 38137 (2) 电源情况及接电点选择 本工程已一二级负荷为主，宜采用双电源供电。 根据规划，在重化工基地总体规划中，设有基地110kv总变电站，距离本工程3公里远。为本项目已经考虑了2个出线回路，能够提供装置所需电量。本项目自备电厂设有一台50MW的蒸汽透平发电机组。所以外接电源处在开车时提供开车电源，平时只作为备用电源。 (3) 供电系统电压等级 I. 进线电压                        110kV，50Hz II. 蒸汽轮机发电组                    10kV，50Hz III. 柴油机发电组                    0.4kV，50Hz IV. 厂区配电及高压电动机              10kV V. 低压电动机                        380V VI. 照明系统                          380V/220V VII. 变电所内的控制电源              DC 110V (4) 主要电气设备 I. 总变电所110/11kV主要变压器选用铜芯有再调压低损耗节能变压器。 II. 配电变压器一般选用节能型油亲自冷式全封闭变压器。容量小也可选用干式变压器。 III. 变电所10kV开关柜选用间隔移开式金属封闭开关柜。 IV. 低压开关柜和电动机控制中心选用金属封闭式开关柜 V. 直流操作电源为铅酸点知足直流电源系统 VI. 火灾与爆炸危险区内选用相应防爆类型的设备。 ②电信 本工程的电信设施有行政电话、火灾报警系统组成。在主办公楼内设行政电话站，装机容量为400门程控电话，可用于各岗位之间的联系。 生产装置及灌区各主要岗位位置设置火灾报警系统，保证安全。 在试车阶段及必要生产岗位，适当配置无线对讲通信系统。 3）供热 ①锅炉燃料 锅炉使用美作为燃料，热电站消耗收到基燃料煤82.37吨/小时，632602吨/年。 ②锅炉、汽轮机选型 本次可研按已热定电的设计原则，并充分考虑生产运行的安全性、经济型、灵活性，安装3台220吨/小时高压循环流化床锅炉和一台50MW抽凝视汽轮发电机组，以满足工艺装置的热负荷量。 ③热电站内部系统 I.汽水系统：由锅炉给水泵开始，经省煤气，汽包，水冷壁产生的饱和水蒸气，然后通过过热器加热成9.8MPaA、540℃高压过热蒸汽，直接送往蒸汽母管，然后送往去轮发电机组。其中高压汽轮发电机组的一记抽油抽出的蒸汽压力为4.12MPaA，除满足工艺装置用蒸汽外，其余作为电站高压加热器的加热用汽。由冷凝器产生的凝结水由凝结水泵直接送至除氧器除氧。 II.给水除氧系统：热电站系统由3台高压除氧器及4台高压给水泵组成，由冷凝起来的凝结水及脱盐水站来的脱盐水经热力除氧后，经过高压给水泵送至锅炉。并经过高压加热器加热，使水温达到220℃，满足锅炉给水需要。高压气源来自汽轮机中间抽气，冷凝水最终进冷凝器回收。 III.灰渣系统：热电站排出灰渣7.58吨/小时，58215吨/年；排除灰5.03吨/小时，38631吨/年。 IV.石灰石供给系统：本工程不设石灰石破碎装置，直接采购粒度和质量合乎要求的石灰石粉，储存于石灰石仓，是用气力输送系统将石灰石粉送入炉前石灰石斗，然后输送至炉膛，满足炉膛内脱硫的要求。 V.除以上系统外，还包括疏水及冷凝水系统、冷却水系统、蒸汽轮机油系统、冷凝器抽真空系统、加药系统、锅炉排污系统等。 4）采暖通风空调 ①采暖 采暖设计原则：本地区属规定采暖区，除敞开式厂房外，其余建筑物均设全面采暖。 全场设置一个采暖热水站，本热水站的税主要供生产装置辅助建筑使用，采暖所需热水由热交换机组提供，采暖热水闭路循环使用。 采暖 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 ：办公室、化验室、环保、食堂、计量室均为18℃；车库、维修均为16℃；泵房均为10℃。 散热器选用原则：一般生产厂房，有防腐要求的车间选用高压四柱型铸铁散热器；办公室、化验室、计量室选用钢制散热器。 ②通风 通风设计原则：根据有关专业设计条件，队在生产过程中散发的大量余热、余湿及有害气体的一般车间，优先组织自然通风，当自然通风不能满足卫生标准要求时则采用机械排风与自然通风相结合的方式。 ③空调 5）分析化验 ①分析化验室设置的目的和任务 I.负责空分、煤气化、变换、低温甲醇洗、液氮洗、硫回收、氨合成、尿素等生产装置、工序的生产过程控制分析，为操作人员提供调整工艺条件依据。 II.负责给排水、热工等公用工程装置的生产过程分析控制，为操作人员提供调整操作条件依据。 III.负责以上各工序内自动分析仪表的校核及安全分析。 IV.负责原材料及产品、公用工程无聊的直连分析，以保证产品质量。 V.安全卫生性分析，一直到安全生产。 ②分析化验设计 本工程分析化验主要的分析检测物料有：煤气、氮气、变换气、净化气、合成气等的组分分析；硫含量检测；富甲醇、贫甲醇检测；含酸性气体的尾气分析；也按产品的检测；蒸汽机锅炉给水品质的分析；原水、脱盐水、循环水、冷凝液的分析等。 ③分析化验室设置 厂区社中央化验室在行政管理区内。忠言化验室主要负责全厂原料、产品等的分析，及分析用的标准也的制备；正常生产时的生产控制分析，检修时的安全性分析等。 6）全场维修 ①机修 本工程指在生产装置设置维修间，对装置进行维护和保养的小修。为适应本工程要求适当购置少量水平较高机修车床，设备等机械设施。 ②仪修 本工程指在生产装置设置维修组，负责车间仪表日常维护、调试、就地修理，为适应本工程DCS系统控制系统要求，增加DCS系统的检验设备，购置部分工具和少量搞维修机械。 7）能源节约 主要节能措施： ①采用高压干粉没加压气化，碳转化率高，同时气化所需的氧气消耗量低，降低能耗。 ②净化采用低温甲醇洗脱硫脱碳，配套液氮洗脱除少量的一氧化碳，工艺流程合理，由于吸收率高，溶液循环量小，能耗低。 ③选用15.0MPa合成，采用高效合成塔内件、合成率高，压力低，系统压降小，降低合成能耗。 ④由于采用5.2MPaA干粉没加压气化，减少了后续工段压缩能耗。 ⑤气化热经急冷后气体在高温下饱和后直接进入CO变换，大量减少变化蒸汽消耗。 ⑥利用工艺余热产生大量的中低压蒸汽用于合成氨工艺用气，并利用地位工艺余热余热脱盐水，能做到能源综合利用，降低能耗。 2.2.8环境保护 1）固体废弃物及废液 本项目需处理的固体废弃物种类较多，一废弃物种类和处置方法不同，对徐处置的固体废弃物做进一步统计。 合成氨装置CO变换炉排放的费变换催化剂每次为192吨，3年更换一次，主要为钴、钼氧化物，送生产厂家回收利用。 合成氨装置变换催化剂、硫回收废催化剂将进行回收利用，液氮洗废分子筛10年换一次，将回收利用。 本项目的煤气化炉渣排放4.25万吨/年，煤气化实惠0.9万吨/年，主要为碳、灰等。 空分装置废分子筛和铝胶等一般工业固体废弃物，主要组分为非分子筛和铝，排放量为35吨/年，将送往高丽墩渣场掩埋处理。 2）噪声 噪声控制措施主要为：首先考虑选用低噪声设备；其次为采取隔音、消音措施，将高噪声设备置于隔音室内，墙内壁安装吸音材料并安装隔音门窗；此外，在需要降噪的设备上采取安装减振座，减震垫等办法，并在丰基金出风关上安装小声材料等措施，并减轻项目噪声源对州卫生环境的不利影响。 3）废气 本项目飞起主要来自煤气化炉、低温甲醇洗尾气和尿素造粒塔排放气，开停车和事故状态下，工艺气体送到事故火炬燃烧，废气排放见表2.7 表2.7 废气排放特征及治理措施一览表 序号 装置名称 污染源称及排放点 排放量 Nm³/h 组成及特性数据 治理方案 排放方式 1 煤 储 运 制造工艺尾气 85000 粉尘＜50 mg/Nm³ 袋式收尘器收尘 连续 2 碎煤仓排放气 600 粉尘＜100 mg/Nm³ 袋式过滤器收尘 连续 3 煤粉仓排放气 10000 粉尘＜100 mg/Nm³ 袋式过滤器收尘 连续 4 除尘尾气 20000 粉尘＜100 mg/Nm³ 袋式过滤器收尘 连续 5 合 成 氨 装 置 煤气化炉 58000 CO2 SO2 连续 6 灰水闪蒸器 200 CO2，SO2 连续 7 低温甲醇洗尾气 67707 CO：700 总硫：25 ppm 排向大气 连续 8 尿 素 装 置 常压吸收塔排放气 225 NH3:23.8kg/h 高空排放 连续 9 4bar 吸收排放气 759 NH3:4.3  kg/h 高空排放 连续 10 造粒塔排放气 1072800 尿素粉尘 ＜50 mg/Nm³ 高空排放 连续 11 空分 装置 再生氮气 5000-6000 N2 H2O 排入大气 间断 12 放空氮气 6000-7000 N2 H2O 排入大气 间断 13 锅 炉 锅炉烟气 616492 SO2: 325mg/Nm³ 粉尘：39.1 mg/Nm³ 脱硫、除尘 连续 14 事故火炬 设计能力 145t/h SO2 CO 间断 4)废水 本项目工艺废水来自煤气化装置和低温甲醇洗装置，废水排放情况见表2.8 表2.8 废水排放一览表 序号 装置名称 污染源名称及排放点 排放量 m3/h 组成及特性 数据(mg/l) 治理措施 排放方式 1 合成 氨装置 气化装置 30 CODcr 500 BOD5 400 NH3-N 0.01-5 HCN_ 0-0.05 PH 5-9 送场内污水预处理厂 连续 2 低温甲醇洗 甲醇/水分离塔 0.2 CH3OH:200 送场内污水预处理厂 连续 3 尿素 装置 CO2压缩机间分离凝液 71.06 水、 微量CO2 处理后脱盐水补充水 连续 4 全场 生活污水 2.5 BOD、COD、 NH3-N、SS 送基地污水预处理厂 连续 5 分析化验水 0.5-2.0 COD BOD 送场内污水处理厂 连续 6 煤储运系统 废水 1.5-2.0 COD BOD SS 送场内污水处理厂 连续 7 全场 污染雨水 10 COD BOD 送场内污水处理厂 间断 2.2.9劳动保护及安全卫生 1)职业安全卫生专项投资 ①生产环节职业安全卫生防范设施：200万元 ②检测设备和设施：1800万元    ③安全教育装备和设施： 130万元 ④事故应急措施：150万元    2）劳动安全卫生机构设置及人员配备 劳动安全卫生工作贯彻“谁主管、谁负责”的原则，尽量避免机构重叠。企业内设置撞门的安全卫生管理部门；在总经理领导下，俺去也人员编制为该部门设1名安全卫生环保经理。该部门负责安全管理及教育宣传工作，建立劳动保护制度，负责劳动保护用品专柜及特殊岗位防护器具统一调配和管理。 落实事故时的人员抢救和应急救援工作，确保事故时各项措施的落实和实施。要求制定突发性急性化学中毒事故的救治方案，并根据实际情况变化应对应急救援预案适时进行修订，定期组织演练。生产厂区合理设置应急查理通道和泄险区，以使人员在应急事故时能得到及时疏散。设置现场急救站，并装备相应的急救措施及急救车。同时根据与宁夏医院的协议，宁夏医院将提供进一步的抢救和治疗。 3）劳动安全卫生教育制度 ①对操作人员有严格的安全培训 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，所有的培训均按照计划执行，并有记录。 ②企业将人员的安全和健康置于优先于生产的地位，生产第一线的首要责任便是确保安全与健康，每个进入有毒有害生产单元的人员都必须配备个人防护设备，配备防毒面具、工作服、防护镜等个人防护用品和急救箱。 2.2.10定员及人员培训 1）工厂组织 本项目企业体制按宁夏煤业集团有限责任公司直接管理下属公司设置，公司设经理1人，副经理3人。本着精简机构的原则，实行两级管理，各副经理分管生产管理、物资供应和产品销售等。 公司设若干生产车间和辅助生产车间，直接由经理管理，对经理负责，各生产车间及辅助车间负责组织生产。 2）生产班制 本工程生产车间：合成氨、尿素等按三班制操作、四班制定员配备； 辅助生产车间：热点、给排水、电气按四班三运转进行编制； 其他原料储运、产品储运、维修，化验等一般为日班或两班制； 行政管理部门：日班制。 3）定员 本工程采用国际先进技术，并采用新近管理水平，因此，企业按有关类似工厂配备人员，本工程总定员为600人。 表2.9部门人员 序号 部门 人数 备注 1 经理 4 2 党政工团 5 3 行政后勤 15 4 财务计划 10 2.2.11消防 1）工程生产、贮存与火灾危险性定类 ①合成氨装置区：甲醇洗、硫回收、液氮洗装置、压缩、氨合成为甲类火灾危险性，氨冷冻机房为乙类火灾危险性。 ②尿素装置区：尿素合成、气提、分解、吸收、液氮泵、甲胺泵区为乙类火灾危险性。蒸发、造粒、包装、储运为丙类火灾危险区。 2）消防设施及措施 ①危险区域的消防报警方式：各工艺装置设置可燃气体和毒气检测报警系统，固定式可燃气体检测报警装置不只在工艺装置区内容易发生可燃气体和有毒气体泄露场所，其控制盘设在控制室并与DCS系统相连，用于检测操作环境中可燃气体或有毒气体的浓度，以及发现和处理装置区内设备和管道的泄漏，防止火灾、爆炸和中毒事故的发生。 ②火灾自动报警系统：设置一套火灾自动报警系统，在各个建筑物和厂房内设置必要的烟感、温感火灾探测器，在工艺装置区和罐区设置防爆型手动报警按钮。 ③灭火器：各装置区内按规范配备各类灭火器。 ④消防设施启动控制及报警方式:一旦发现火险及其他危险情况，报警设施将发出报警信号，因其操作人员注意，采取适当补救措施。水盆无系统，自动灭火系统、消防水泵的启、停、工作状态等在火警盘上显示。 ⑤控制室设置与消防站和消防水泵房的直通电话，发现或情报正迅速报警。 3）消防设施费用及比例 本工程为新建项目，消防水泵站、消防水池、消防设施等均为新建，消防费用约占建设总投资的3-4%左右。 第三章  危险有害因素的辨识与分析结果 3.1 危险有害因素的辨识依据 危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 这里的因素应该理解为事故、作业过程、行为和环境，因为在不同的行业主要的危险有害因素差别较大。火灾、瓦斯爆炸、中毒、触电等属于事故；设备的检修、爆破作业、运输等属于作业过程；违章操作、违章指挥等属于行为；高温、雷电、雨雪等属于自然环境。 危险有害因素产生的原因有：（1）存在危险有害本身具有的物质、能量；（2）危险有害物质、能量失去控制。为有效的控制与预防危险有害因素，首先依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861—92和《企业职工伤亡事故分类标准》GB/6441—86进行辨识。 宁夏煤业集团有限责任公司52万吨/年合成氨、92万吨/年尿素国产化项目工艺过程复杂，装置主要包括合成氨装置、合成尿素装置、空分装置，包括大量的塔、罐、换热器、压缩机、冷凝器、输送泵、造气炉等承受高温高压设备，还有热电站、总变电站、循环水系统、脱盐水、消防水、污水处理等辅助生产设施。因此，在整个生产过程中存在机械伤害、噪声、粉尘、火灾、爆炸等危险有害因素。 本评价主要是根据生产工程、工艺流程中存在的特点，考虑过程中的不安全因素，进行辨识分析。 3.2 危险有害因素辨识结果 本项目存在有火灾、爆炸、机械伤害、起重伤害、中毒和窒息、高处坠落、车辆伤害等危险因素及噪声、粉尘等职业健康有害因素。 3.2.1火灾 合成氨生产采用的主要原料为煤，属可燃固体，这些物质在常温下不易引起燃烧，但如遇高温可能引起燃烧。在原煤料及原料煤储运区，包括煤栈桥、原料煤、燃料煤仓筒等，大量的煤堆积在一起，热量如无法及时散出，煤可能产生自燃，而引发火灾。 行政管理区，将综合办公楼、中央控制室、中央化验室、汽车库、食堂、浴室等建在一起，人员往来频繁，可能因为某些人为因素，如吸烟烟头味熄灭，造成火灾，而食堂中可能由于面粉储存不当或工作时用火不当而引发大火。 在仓库区（综合仓库、化学品库、备品备件库、维修中心）可能由于摆放混乱，布局不合理，遇到明火时引起火灾。 在成品仓库区，含有尿素包装、尿素袋装库、散装库，尿素摆放不当，长期积压，遇到明火引发火灾。 电气火灾，电缆、电线外漏，导致漏电，引起火灾。 3.2.2爆炸 1）合成塔、槽、罐等静设备 合成氨生产系统中存在大量的塔、槽、罐等静设备，如GSP气化炉、CO耐硫变换的变换炉、低温甲醇洗的大型低温塔、缠绕式换热器、液氮洗的板翅式换热器、氨合成塔、合成气废热锅炉、液氨储罐等，由于其大部分承受高温高压，且压力和温度是经常变化的，同时参与工艺过程的介质绝大多数是易燃易爆、有腐蚀性和有毒的，因此如有下列之一的会引起爆炸： ①操作失误、违章动火，引发爆炸。 ②因密封装置失效、设备管道腐蚀，导致泄露，在加上空气与明火的作用引起爆炸。 ③因受设备、管道、阀门制造缺陷的影响，将会引起泄漏，形成爆炸性混合物，造成爆炸事故。 2）换热器 合成氨生产系统中存在大量的换热器，如低温甲醇洗的大型低温塔及缠绕式换热器、液氮洗的板翅式换热器，有的换热工作条件温度压力跨度大，要求在高温高压条件下进行，有的工作流体具有易燃易爆、有毒、腐蚀性的特点。若有下列情况之一极易引起爆炸： 换热器的设计不合理、制造缺陷、材料选择不当、腐蚀严重、违章作业、操作失误和维护管理不善，可能发生换热器发生燃烧爆炸、严重泄漏和管束失控等事故。 3）GSP造气炉 GSP造气炉是合成氨生产系统的生成合成氨原料气的关键设备，由于半水煤气的主要成分有氢气、氮气、一氧化碳和少量的硫化氢、甲烷等，这些气体不仅极易燃烧、爆炸，有的还具有腐蚀性、毒性，而且造气炉在高温条件下运行，其操作条件恶劣、造气周期短，如果稍有不慎或违反操作规程等都有可能导致造气炉发生炉爆炸事故。 ①过氧操作致使造气炉爆炸。在半水煤气生产过程中，如果半水煤气中氧含量增加，达到爆炸极限时，遇明火和其他激发能源，就会引起爆炸事故，当氧含量在半水煤气的爆炸上限以外时，即使少量氧气进入系统，就会发生爆炸的危险。 ②空气、煤气倒流形成爆炸性混合物。主要表现在： a.检修时，未采取盲板与系统切断措施，又未关闭下行阀，到气柜的煤气总管和气柜水封积水造成憋压，致使煤气冲破洗气塔水封，或盲板强度不够而被冲破，倒流到炉内引起爆炸。 b.水封放水后或洗气箱上水阀损坏，致使水封破坏，空气流入炉内，或洗气箱水封漏气，煤气倒流入炉内。 c.用煤烘炉时产生煤气、或炉内残存煤气、不慎空气进入炉内而爆炸。 d.检修自动调节阀时，未开副线，蒸汽中断，致使煤气倒流。 e.洗气塔溢流管被民物堵塞。 f.炉盖不严，防爆板破裂。 g.因设备与管道腐蚀穿孔，致使煤气倒流。 h.检修时未关煤气阀门或关不严，在大量煤气存在下动火面爆炸。 ③水蒸汽压力剧升，正致使造气炉水夹套憋压爆炸。水夹套内的水在炉内高温气体的辐射下，迅速汽化，水蒸汽压力升高，如果由于种种原因（如为提高造气炉生产负荷，有意关小水夹套进（水）、出口（水蒸汽）阀门，以提高煤气发生炉炉温和加速反应。 ④违章动火引起煤气发生炉爆炸。 ⑤设备缺陷、检修不良致使造气炉爆炸。 ⑥燃料质量不佳、操作不当引起煤气发生炉炉口爆炸。主要原因有： a.燃料的挥发份高，停车时炉面温度较低，致使挥发份集聚在炉的上部窨，或燃料温度过大，遇灼热的煤后产生水煤气。 b.炉内炭层中结块严重且有大块悬空现象，内部残存煤气未能排净。 c.总蒸汽阀门、上吹蒸汽阀门漏气或未关闭，致使水煤气从炉口逸出。 ⑦二次上吹结束、空气吹除开始时发生炉底爆炸。主要有罪有：二次上吹时，上吹蒸汽阀未打开或开得太慢，致使炉底水蒸气未吹净；炉底灰斗内有大块料，二次上吹时吹不净；吹风阀漏气，使空气和下吹时的炉底煤气混合。 4）合成气压缩机 合成气压缩机是合成氨生产的关键设备，该机组的正常轴功率为13500kW，工艺要求该机组适应输气量大，进排气压力均较高，因进气回路中需接受不同的气源的补气，使工程复杂，工作介质含氢气，对密封的可靠性要求较高，而且有高压条件下极易泄漏。容易引起燃烧爆炸事故。主要有： ①可燃性气体通过缸体连接处、吸排气阀门、设备和管道的法兰、焊口和密封等缺陷部位泄漏；压缩机零件部位疲劳断裂、高压气体冲出至厂房空间；空气进入压缩机系统，形成爆炸性混合物，此时，如果在操作、维护和检修过程中操作、维护不当或检修不合理，达到爆炸极限浓度的可燃性气体的空气的混合物一遇火源就会发生异常激烈燃烧，甚至引起爆炸事故。 ②气缸润滑采用矿物润滑油，它是一种可燃物，当气体的温度剧升，超过润滑油的闪点后就会产生强烈的氧化，将有燃烧爆炸的危险，另外、呈悬浮状存在的润滑油分子，在高温高压条件下，很容易与空气中的氧发生反应，特别是附着在排气阀、排气管道灼热金属壁面上油膜，其氧化就更为剧烈，生成酸、沥青及其他化合物，它们与气体中的粉尘、机械磨擦产生的金属微粒结合在一起，在气缸盖、活塞环槽、气阀、排气管道、缓冲罐、油水分离器和贮气罐中沉积下来形成积炭。积炭是一种易燃物，在高温过热、意外机械撞击、气流冲击、电器短路、外部火灾及静电火花等条件下都有可能引起积炭自燃，甚至爆炸。 ③在压缩机启动过程加，没有用惰性气体置换或置换悄彻底就启动；因缺乏操作知识，没有打开压缩出口阀、旁路阀引起超压；在操作过程中因压缩气体调节系统仪表失灵，引起气体压力过高等，都会引起燃烧爆炸事故。 ④压缩机的机械事故，如活塞杆断裂、气缸开裂、气缸和气缸盖破裂、曲轴断裂、连杆断裂和变形、连杆螺栓断裂、活塞卡住与开裂、机身断裂、压缩机组振动等，可能酿成破坏性事故，有时会因机械事故而引发可燃性气体的二次爆炸。 5）液氮 食品二氧化碳的冷冻介质为液氨，液氨如有泄漏，可能会形成氨和空气的爆炸性混合气体，遇明火或高热，引起爆炸事故。 6）液氮输送泵 液氨输送泵，包括热氨泵、冷氨泵、罐区氨输送泵，这三种泵是有效汽蚀余量低、扬程高，可能泄露，浓度达到爆炸极限时发生爆炸。 3.2.3锅炉爆炸 在合成氨生产系统中有废热锅炉，如因严重缺水、水质不良、设备缺陷等原因，均有可能引发锅炉爆炸。具体分析如下： 1）严重缺水事故，由于操作工误操作、水位计或自动给水装置失灵、排污阀关闭不严、止回阀故障等原因均可造成缺水事故，严重缺水事故可能导致受热面过热烧毁，降低受热面钢材的承受能力，金属发生劣化，炉管爆破，形成锅炉爆炸。 2）满水事故，由于操作工误操作、水位计或自动上水装置失灵会造成满水事故，蒸汽大量带水会降低蒸汽品质甚至发生水击，损坏管道，破坏用汽设备。 3）锅炉选用钢材或焊接质量低劣，水质不良严重腐蚀、结垢，水循环故障等还可造成炉体爆炸事故。 4）运行压力超过锅炉最高允许工作压力，钢板(管)应力增大超过极限值，同时安全阀与超压连锁失灵也将造成超压爆炸。 3.2.4 容器爆炸 容器爆炸可能原因主要有如下几点： 1）在各生产装置中存在大量高压设备、压力容器，这些设备、容器本身设计、安装存在缺陷； 2）安全附件或安全防护装置存在缺陷或不齐全； 3）在使用过程中如发生侵蚀、腐蚀、疲劳、蠕变等现象； 4）未按规定由有资质的质检单位检验或办理安全准用证； 5）人员误操作等原因，均有可能发生容器爆炸事故。 3.2.5 中毒和窒息事故 在合成氨、尿素生产过程中，系统中存在的半水煤气、氨均为有毒物质，如若出现设备的跑、冒、滴、漏，这些物质如大量泄漏，会造成大面积中毒事故。 合成氨生产系统中存在大量的塔、槽、罐等静设备，如GSP气化炉、CO耐硫变换的变换炉、低温甲醇洗的大型低温塔、缠绕式换热器、液氮洗的板翅式换热器、氨合成塔、合成气废热锅炉、液氨储罐等泄露，造成大面积中毒事件。 设备、管道、阀门制造缺陷，将会引起CO、H2S    等泄漏，造成工作人员窒息。 液氨输送泵，包括热氨泵、冷氨泵、罐区氨输送泵，这三种泵是有效汽蚀余量低、扬程高，可能泄露，有刺激性气体。 液氨储罐发生泄露，或在铁路及公路装卸过程中发生泄漏，造成中毒事件。 3.2.6 灼烫 高温水蒸汽作为一种最常见的热载体的贯穿了整个生产系统，其泄漏可能会造成人员的高温灼伤。 氨(包括氨气和液氨)存在于合成以后的系统中,其经压缩冷凝后成为液氨，是生产中的一种重要的中间产品和制冷剂，常压下，-33.3℃时液氨就会挥发为气氨，挥发的同时吸收大量的热，因此，液氨触及人体，会造成皮肤严重冻伤。液氨系统压力一般都在1.6MPa～2.0MPa之间，一旦泄漏，有可能造成严重危害。 食品二氧化碳生产系统在生产过程中有生成低温的液态二氧化碳，触及人体，会造成皮肤严重冻伤。 换热器若泄露出大量高温水蒸气造成高温水蒸气灼烫。 分馏塔、氨合成塔、尿素合成塔、高温塔等高温设备，一但有液体泄漏，将造成人员灼伤。 3.2.7 起重伤害 厂内有多台吊车、电动葫芦，在起重作业（包括安装、使用、维修）过程中有可能发生挤压、坠落、钢丝绳断托、触电等伤人伤害事故。 3.2.8 高处坠落 该厂生产厂房多为多层厂房，在二层以上的楼层或操作平台距离地面或楼面大于2米处作业，若防护栏杆设置不规范、防护栏杆腐蚀损坏和其他防护措施不到位等原因，均有可能造成高处坠落事故。 3.2.9 机械伤害 各种机械设备的运转部位，如果没有设置防护罩等防护措施，人体触及运转部位，可能造成机械伤害事故。 压缩机的机械事故，如活塞杆断裂、气缸开裂、气缸和气缸盖破裂、曲轴断裂、连杆断裂和变形、连杆螺栓断裂、活塞卡住与开裂、机身断裂、压缩机组振动等，不仅造成机械伤害，还有可能酿成破坏性事故，有时会因机械事故而引发可燃性气体的二次爆炸。 碎煤机的机械运动造成机械伤害。 压缩机的电动转子，告诉旋转时造成机械伤害； 其他设备的尖角、尖棱，且无防护措施时造成人员伤害。 3.2.10 触电 各带电设备若因防护措施不到位（如触电保护、漏电保护、短路保护、过载保护、绝缘、电气隔离、屏护、电气安全距离等方面不可靠），均有可能造成人员触电。 在供电系统中操作失误，导致人员触电。 在检修、维修设备时，对设备进行带电操作。 电缆、电线外漏，缠绕，导致触电。 3.2.11车辆伤害 车间内行走的车辆，若车间内设施防护不当，易造成车辆撞冲站内设施，另一方面也易对加油工造成碰撞伤害。 产品运输区，包括铁路及公路装卸设施，由于车辆不正常行驶或调度问题造成车辆撞击事故。 在行政管理区，主要是综合办公楼，汽车库可能造成车辆伤害。 3.2.12噪声危害 在生产过程中使用各类生产设备（如各类压缩机（特别是合成氨生产系统的高压机、泵、鼓风机、起重机、破碎机、各类物料运输机等）在运行过程都会产生不同程度的噪声，因此存在的噪声对接触噪声作业人员的听力操作等危害。 3.2.13 粉尘危害 该公司在合成氨的碳化煤球、造气生产过程中，会产生生产性粉尘，若防尘、除尘措施不完善、个体防护不当，则会污染环境和危害职工的身体健康。 3.2.14 行为性危险因素 行为性危险因素也是其他各类企业造成工伤事故的主要危险因素，其中包括： 1）指挥错误 在作业过程中，由于指挥失误（其中包括因通讯联络信号不清引发的指挥失误）或违章指挥等易造成工伤事故的发生。 2）操作错误 作业工程中，因操作失误、违章作业及思想麻痹等引发的伤亡事故屡见不鲜，是导致工伤事故的主要原因。 3）缺乏安全意识、自我防护能力差 缺乏安全意识、自我防护能力差，虽不能直接导致事故的发生，但有些本可以避免的事故却未能避免，这类事故时有发生。 3.2.15心理或生理性危险因素 在作业过程中，有些作业易引起疲劳或体力、视力、听力超负荷，或健康状况异常，或过度紧张等，导致感觉、知觉、思维情绪等异常而造成意想不到的工伤事故。 3.2.16 管理性危险因素 1）安全生产责任制落实不到位，没有形成有效的安全管理体系； 2）缺乏必要的安全操作规章制度，缺乏对工人进行安全操作培训； 3）劳动组织安排不合理： 4）根据各工艺环节或各岗位的特点，配备作业工人时应考虑知识、技术、经验、健康状况及性格等，合理安排人选。 5）高危行业作业人员必须持证上岗，且必须进行定期培训； 6）组织好班组工人及相关环节人员的整体协作配合，适量安排生产任务。劳动组织合理安排不仅可以提高装卸作业效率，提高设备危险性意识和处理事故能力，更能防止工伤事故。反之会出现超负荷工作，人员配合失误等情况，这样既影响了装卸作业效率又易引发工伤事故。 7）安全技术交底由安全员进行，不能草率； 8）安全监控记录不齐全，没有覆盖到专项的施工方案和重大危险源识别；安全检查记录太简单； 9）安全文明措施费用落实不到位，没有建立安全专项费用； 10）重大危险源的识别不到位，针对性不强，安全技术措施不到位，安全责任人不明确； 11）安全教育不及时，忽视了安全教育、规范、标准的学习。 3.3危险化学品辨识 危险化学品，是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。 依据《危险化学品名录》(2010版)，本项目在原料、中间产品、最终产品和储存场所所涉及的危险化学品有：氨、二氧化碳、一氧化碳、氮气、硫化氢、二硫化碳、氰化氢、氩气、二氧化硫。 3.3.1液氨() 氨属于低毒类物质。氨随空气经呼吸道吸入后，通过肺泡，除少部分与二氧化碳中和外，其余被血液吸收。被吸收的氨，在肝脏中释出形成尿素，随汗液、尿或呼吸道排出体外。氨对人的呼吸道有刺激和腐蚀作用。轻度中毒，眼、口有辣感、流泪、流涕、咳嗽、声音嘶哑，胸闷和胸骨区疼痛；重度中毒，喉头水肿，鼻腔、咽部及喉头水肿，咳吐大量黄痰；肺水肿很快发生，表现为剧烈咳嗽，呼吸困难；受到猛烈撞击，贮器损坏时，气体外泄会危及人的健康和生命，遇水则变为有腐蚀性的氨水。受热后容器内压力增大或空气中氨浓度在15．7％～27．4％时，遇到火星会引起燃烧爆炸，爆炸危险度为0．9。有油类存在时，更会增加燃烧危险。氨在空气中易形成爆炸性气体。氨在空气中的爆炸范围为15.5~27%（体积）。国家工业卫生标准（GBJ3-73）规定车间空气中氨的最高允许浓度为30mg/m3（即39.5ppm约0.004%）。 3.3.2二氧化碳() 低浓度二氧化碳对呼吸中枢有致兴奋作用，高浓度有显著性的麻痹作用。二氧化碳透过肺泡能力比氧大25倍，空气中CO2浓度高时，必造成体内CO2滞留，缺氧引起窒息死亡。即使在含氧浓度较高的情况下，二氧化碳也可以引发中毒。吸入浓度为8％～10％的CO2，除头昏、头痛、眼花和耳鸣外，还有气急，脉博加快、无力，血压升高，精神兴奋，肌肉痉挛，时间过长则会出现神志丧失。二氧化碳相对密度大，因此多聚积在低洼的地沟或容器的底部，它没有迅速扩散的趋势，能在高浓度下保持很长时间。 3.3.3甲铵和尿素溶液： 在尿素生产过程中生成的甲铵和尿素溶液多为高温介质，与人体接触易引起烫伤。甲铵和尿素溶液具有强烈的腐蚀性，因此，凡与甲铵和尿素溶液接触的设备和管道及管件必须采用不锈钢材质。甲铵和尿素的熔点远高于常温，经降温后易形成固体结晶。 3.3.4其他危险化学品物料主要危险特性数据 表：危险化学品物料主要危险特性数据表 序号 物质名称 危规号 UN号及分类 闪点（℃） 爆炸极限V% 职业毒性 分级 危险、有害性 1 氨 1005 无意义 15.0~28.0 Ⅳ级（轻度危害） 与空气混合能形成爆炸性混合物，与氟、氯等接触会发生强烈的化学反应。 2 二氧化碳 1014 无意义 无意义 高浓度易使人中毒，液态二氧化碳可引起皮肤严重冻伤。 3 一氧化碳 2600 1016 无意义 12.5~74 II级（高度危害） 易燃易爆气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。 4 氮气 1066 无意义 无意义 若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。含量过高，易引起缺氧窒息。 5 硫化氢 1053 无意义 4.3~45.5 人体吸入硫化氢可引起急性中毒和慢性损害。化学性质不稳定，在空气中容易燃烧及爆炸。硫化氢对铁等金属有强腐蚀性，也易吸附于各种织物。 6 二硫化碳 1131 -30℃ 1.3~50.0 与铝、锌、钾、氟、氯、叠氮化物等反应剧烈，有燃烧爆炸危险。其蒸气能与空气形成范围广阔的爆炸性混合物。 7 氰化氢 1051 -17.8℃ 5.6~40.0 I级（极度危害） 短时间内吸入高浓度氰化氢气体，可立即呼吸停止而死亡。可致眼、皮肤灼伤，吸收引起中毒。 8 氩气 1006 无意义 无意义 工业使用后，产生的废气则对人体危害很大，会造成矽肺、眼部损坏等情况。装氩气容器与设备遇明火高温可使器内压力急剧升高至爆炸 9 二氧化硫 2037 无意义 1.0~60.0 II级（高度危害 对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸 入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。 第四章 评价单元划分结果和评价方法选择 4.1安全评价单元的划分原则与方法 4.1.1按照危险、有害因素的类别为主划分评价单元 关于工艺方案、总体布置及自然条件、社会环境等综合方面对系统的影响，可将整个系统看作一个评价单元； 按有害因素的类别划分，即将具有共性危险因素、有害因素的场所或装置划分为一个单元。 4.1.2按照装置和物质特征划分评价单元 按装置工艺功能划分； 按装置的相对独立性划分； 按工艺条件划分； 按贮存、处理危险物质的数量划分。 4.2评价单元划分结果 通过对公司资料、数据的收集和分析，危险、有害因素的分析，我们将该公司52万吨/年合成氨、92万吨/年尿素国产化项目安全评价划分为8个单元： 厂址选择及总平面布置单元； 危险化学品贮存单元及运输单元； 生产工艺装置单元； 特种设备单元； 消防单元； 电气设备及系统单元； 职业安全卫生单元； 建设项目安全条件单元； 4.3评价方法的选择结果 本评价以定性分析与定量分析相结合的原则，采用定性与定量相结合进行分析和评价。采用主要评价方法有安全检查表（SCL）、事件树分析（ETA）、预先危险性分析（PHA）、作业条件危险性评价法（LEC）等评价方法。具体评价方法介绍见附件一。 序号 单元名称 评价方法 1 厂址选择及总平面布置单元； 安全检查表 预先危险性分析 2 危险化学品贮存单元及运输单元； 安全检查表 3 生产工艺装置单元； 作业条件危险性分析 4 特种设备单元； 事件树 5 消防单元； 安全检查表 6 电气设备及系统单元； 预先危险性分析 事件树 7 职业安全卫生单元； 预先危险性分析 8 建设项目安全条件单元； 可靠性分析 第五章  定性、定量分析危险、有害程度 5.1厂址选择及总平面布置单元 5.1.1厂址选择及总平面布置单元安全检查表分析 本单元主要依据《工业企业总平面设计规范》（GB50187—93）、《建筑设计防火规范》（GBJ 16—87（2001年版））、《厂矿道路设计规范》（GBJ 22—87）等规范对该单元的项目选址及总平面布局进行检查，检查情况见表5-1： 表5-1厂址选择及总平面布置安全检查表 序号 填写内容 检查项目 检查结果 依据 实际情况 备注 一、厂址选择 1.1 厂址选择必须符合工业布局和城市规划的要求，按照国家有关法律、犯规及建设前期工作的规定进行。 是 GB50187-93第2.0.1条 符合 1.2 厂址宜靠近原料、燃料基地或产品主要销售地。并应有方便、经济的交通运输条件，与厂外铁路、公路、港口的连接，应短捷，且工程量小。 是 GB50187-93第2.0.4条 有方便的交通条件 1.3 厂址应具有满足生产、生活及发展规划所必需的水源和电源。 是 GB50187-93第2.0.5条 水电可以满足生产需要 1.4 散发有害物质的工业企业厂址，应位于城镇、相邻工业企业和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应位于窝风地段。 是 GB50187-93第2.0.6条 厂址能够满足要求 1.5 厂址应满足工业企业近期所必需的场地面积和适宜的地形坡度，并应根据工业企业远期发展规划的需要，适当留有发展的余地。 是 GB50187-93第2.0.8条 厂址占地合理 1.6 厂址应有利于同邻近工业企业和依托城镇在生产、交通运输、动力公用、修理、综合利用和生活设施等方面的协作。 是 GB50187-93第2.0.9条 能够满足条件 1.7 厂址应位于不受洪水、潮水或内涝威胁的地带。 是 GB50187-93第2.0.10条 厂址不属于洪水威胁的地带 二、总体规划 2.1 工业企业总体规划，应符合城镇总体规划的要求。 是 GB50187-93第3.1.2条 有规划文件 2.2 产生有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的工业企业与居住区之间，必须按现行国家标准《工业企业设计卫生标准》、《制定地方大气污染物排放标准的技术原则和方法》以及有关工业企业卫生防护距离标准的规定，设置卫生防护距离。 是 GB50187-93第3.2.1条 能满足要求 2.3 在卫生防护距离内不得设经常居住的房屋，并应绿化。 是 GB50187-93第3.2.1条 卫生防护距离满足要求 2.4 工业企业厂区与居住区、企业站、码头、废料场以及邻近协作企业等，应有方便的交通联系。 是 GB50187-93第3.3.6条 交通联系方便 2.5 新建、改建和扩建危险化学品生产、储存项目必须在依法规划的专门区域内建设 是 鄂政办发（2010）5号 符合规划要求 2.6 新建危险化学品生产、储存企业必须符合国家产业发展政策，且其固定资产投资额必须达到1000万元人民币（不含土地投资）以上。 是 鄂政办发（2010）5号 项目总投资约4587.4万元 三、总平面布置 3.1 总平面布置，应符合下列要求：一、在符合生产流程、操作要求和使用功能的前提下，建筑物、构筑物等设施，应联合多层布置；二、按功能分区，合理地确定通道宽度；三、厂区、功能分区及建筑物、构筑物的外形宜规整；四、功能分区内各项设施的布置、应紧凑、合理。 是 GB50187-93第4.1.2条 能够满足要求 3.2 厂区通道宽度，应符合相关规定。 是 GB50187-93第4.1.4条 能够满足要求 3.3 总平面布置，应充分利用地形、地势、工程地质及水文地质条件，合理地布置建筑物、构筑物和有关设施，并应减少土（石）方工程量和基础和工程费用。 是 GB50187-93第4.1.5条 该厂地势平坦，布置合理。 3.4 总平面布置，应结合当地气象条件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通风条件。高温、热加工、有特殊要求和人员较多的建筑物，应避免西晒。 是 GB50187-93第4.1.6条 总平面布置满足要求 3.5 总平面布置，应防止有害气体、烟、雾、粉尘。强烈震动和高噪声对周围环境的危害。 是 GB50187-93第4.1.7条 总平面布置满足要求 3.6 总平面布置应使建筑群体的平面布置与空间景观相协调，并应结合城镇规划及厂区绿化，提高环境质量，创造良好的生产条件和整洁的工作环境。 是 GB50187-93第4.19条 能够满足要求 3.7 仓库与堆场，应根据储存物料的性质、货流出入方向、供应对象、储存面积、运输方式等因素。按不同类别相对集中布置，并为运输、装卸、管理创造有利条件，且应符合国家现行的防火、安全、卫生标准的有关规定。 是 GB50187-93第4.6.1条 能够满足上述要求 3.8 易燃及可燃材料堆场的布置，宜位于厂区边缘，并应远离明火及散发火花的地点。 是 GB50187-93第4.6.4条 能够满足上述要求 3.9 生产管理设施的布置，应位于全年最小频率风向的下风侧，并应布置在使于生产管理、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇和居住区联系方便的地点。 是 GB50187-93第4.7.1条 生产管理设施的布置，位于全年最小频率风向的下风侧. 3.10 全厂性的生活设施，应根据工业企业规模和具体条件，可集中或分区布置。为车间服务的生活设施，应靠近人员较多的作业地点，或职工上下班经由的主要道路附近。 是 GB50187-93第4.7.2条 能够满足要求 3.11 厂区围墙的结构形式和高度，应根据企业性质、规模确定。围墙至建筑物最小为5m，道路最小为1m。 是 GB50187-93第4.7.5条 满足要求 四、道路 4.1 厂内道路的布置，应符合下列要求：一。满足生产、运输、安装、检修、消防及环境卫生的要求，二、划分功能分区，并与区内主要建筑物轴线平行或垂直，宜呈环形布置；三。与竖向设计相协，有利于场地及道路雨水排除；四、与场外道路连接方便、短捷；五、建设工程施工应与永久性道路相结合。 是 GB50187-93第5.3.1条 道路布置能满足上述要求 4.2 消防车道的布置，应符合下列要求：一、与厂区道路接通，且距离短捷；二、避免与道路平交。当必须平交时，应设备用车道；两车道之间的距离，不应小于进入厂内最长列车的长度；三、车道的宽度，不应小于3.5m 是 GB50187-93第5.3.5条 消防车道的布置能够满足要求 5.1.2厂址选择及总平面布置单元预先危险性分析 本工程总占地面积为43.95公顷，所在地区为国有荒地，没有需要拆迁的建、构筑物。采用联合化、露天化、一体化布置。依据《工业企业总平面设计规范》、《建筑设计防火规范》、《厂矿道路设计规范》、《石油化工企业设计防火规范》等标准要求，对该企业选址及总平面单元进行预先危险性分析评价。评价内容见表5-2： 表5-2厂址选择及总平面布置预先危险性分析 危险因素 原因 后果 危险等级 对策措施 安全距离不足 厂内平面间隔不当 安全防护不够 1．人员伤亡 2．财产损失 Ⅲ 根据国家规范设计，增加防护栏等安全措施。 积水 场地为缓丘陵地带，地势由起伏；仓库区有露天场地。 环境破坏 财产损失 Ⅱ 注意当地天气预报，雨季备足排水设备，加强巡视。 爆炸 1煤气泄漏 2原料煤及燃料煤粉尘浓度过大遇明火 3仓库区安全距离不足 4，液氨泄漏 人员伤亡 财产损失 Ⅲ 对厂区按照标准距离划分，定期检测粉尘浓度，及空气成分。 土地沙漠化 所在地区为国有荒地 Ⅱ 增加绿化面积。 中毒 1生产装置区位于中部； 2煤气，液氨等有毒物质的泄漏影响下风向厂区 人员伤亡 财产损失 Ⅲ 选址时考虑该地区常年的风向，定期检查，防护用品配备齐全。 信号安全标志不足 1忽略潜在危险的存在。 2未按照规范要求设置标识 Ⅱ 厂区内的道路、道口、设施和设备等存在危险的地方要有安全标志、报警装置 坍塌 1仓库堆置物倒塌 2地基不均匀 3建筑物倒塌 Ⅱ 按照标准堆放成品，避免修理重型建筑物。 5.1.3评价小结 1）安全检查表检查结果 ①公司新建项目与周边的防火距离满足《建筑设计防火规范》（GB50016—2006）的相关要求； ②该项目选址符合宁夏灵武市的规划要求； ③该项目总体按功能分区布局，布局合理； ④对本单元进行安全检查26项，全部合格。 2）预先危险性分析结果 通过对厂址选择及总平面布置单元的预先危险性分析可知本单元的危险因素主要有工程地貌条件不良、信号安全标志缺陷、厂房间隔距离不足等，危险等级为II-III级，应采取相对应的防范对策措施。 5.2危险化学品贮存单元及运输单元 5.2.1危险化学品贮存单元及运输单元安全检查表分析 本单元主要针对危险化学品贮存单元的危险性以及运输过程可能产生的危险等问题进行检查评价。根据《爆炸危险场所安全规定》、《仓库防火安全管理规则》、《常用危险化学品贮存通则》(GB 15603)、《危险货物运输包装通用技术条件》 GB 12463-90、《危险化学品安全管理条例》国务院令第344号(2002)标准对危险化学品储存及运输进行安全检查。具体检查结果见表5-3： 表5-3危险化学品储存单元安全检查表 序号 检查项目及内容 依据标准 检查记录 备注 1 储存场所、设施、建筑物是否符合国家标准 《爆炸危险场所安全规定》和《仓库防火安全管理规则》 符合 2 储存条件是否符合标准 《常用危险化学品贮存通则》(GB 15603) 符合 3 是否有健全的安全 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 和岗位安全操作规程 《爆炸危险场所安全规定》 基本符合 4 单位主要负责人和生产负责人、安全生产管理人员和特种作业人员、其他作业人员是否按规定经过危险化学品专业培训，并经考核，取得上岗资格； 《爆炸危险场所安全规定》 5 是否有本单位事故应急救援预案 《爆炸危险场所安全规定》 有 6 是否有健全的劳动防护用品采购、配备、使用、报废等相关的安全管理制度 《爆炸危险场所安全规定》 有 7 管道输送及装卸设备是否符合标准 《危险货物运输包装通用技术条件》 GB 12463-90 符合 8 储存、运输、装卸、分装等各个环节安全是否责任制明确、执行制度严谨、措施合理、操作适当、 《危险货物运输包装通用技术条件》 GB 12463-90 符合 9 运输过程中是否做到定人、定车、定运输线路、定休息地点等安全运输制度 《危险货物运输包装通用技术条件》 GB 12463-90 完全符合 10 是否避免储存品种超出限制量或储存品种抵触、灭火方法措施不同的产品存放同一库房 《爆炸危险场所安全规定》 符合 11 压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分等是否符合标准 《危险化学品安全管理条例》国务院令第344号(2002) 符合 12 压力管道组成件的材质、规格、型号、质量是否符合设计规定并进行外观检验 《危险化学品安全管理条例》国务院令第344号(2002) 完全符合 5.2.2安全检查表检查结果 使用安全检查表共对该单元贮存场所、贮存条件、规章制度等12个项目进行检查，检查结果都符合国家相对应的标准和规范。 5.3生产工艺装置单元 本单元包括合成氨、尿素的全部工艺以及生产装置，根据本单元的特点，采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价。 5.3.1生产工艺装置单元作业条件危险性分析（LEC） 作业条件危险性评价法是用与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价来评价作业人员伤亡风险大小。是一种半定量评价法。 公式  L为事故发生的可能性 E为人员暴露于危险环境中的频繁程度 C为一旦发生事故可能造成的后果 序号 评价对象 危险源 作业过程危险因素 事故类型 风险值D=LEC 危险等级 L E C D 1 生产现场危化品存储 液氨、尿素 容器泄露 腐蚀、灼伤 3 3 7 63 可能危险，需要注意 应急装备不足 腐蚀、灼伤 3 3 7 63 可能危险，需要注意 2 生产岗位 粉尘、噪声 安全防护装置不全、设备故障、护具佩戴不到位 职业病危害 3 6 7 126 显著危险，需要整改 3 配电岗位 电 防护措施不到位、违章操作 触电、电伤 2 6 7 84 显著危险，需要整改 5.3.2生产工艺装置单元作业条件危险性分析结果 通过对个生产工艺的危险岗位进行了作业条件危险性分析，列出了各岗位作业过程的危险因素、危险源及事故类型，并计算出了各岗位作业的风险值，确定了想对应的危险等级。 5.4特种设备单元 5.4.1特种设备单元事件树分析 根据华人民共和国国务院令《特种设备监察条例》2009(第549号) ，该项目中属于特种设备的设备单元有锅炉和压力容器，压力管道两类。根据实际情况本项目采用事件树评价方法，具体评价结果如下： 1）锅炉、压力容器压力过高事件树 表5-4锅炉、压力容器压力过高事件树分析 锅炉、压力容器压力过高（A） 容器高压报警，向操作工提示压力P1（B） 操作工关闭阀门，停止通气（C）   压力P2时，阀门自动关闭 （D） 序列描述     ● 安全状态，回到正常运行 ● 安全状态，阀门被操作工关闭 ● 不安全状态，失控压力过高，操作工察觉到这一问题 ● 安全状态，阀门自动关闭 ● 不安全状态，压力过大，操作工未发现这一问题 锅炉容器局部温度过高 容器高温报警，向操作工提示温度T1 （B） 操作工进行降温，加热装置停止加热（C） 温度T2时，加热装置自行停止加热 （D） 序列描述     ● 安全状态，操作工意识到问题，采取降温措施 ● 安全状态，回到正常运行 ● 不安全状态，温度过高，操作工察觉到这一问题 ● 安全状态，加热装置自行关闭 ● 不安全状态，温度过高，操作工未发现这一问题 锅炉、压力容器的阀、法兰、连接处等地方出现破裂和缝隙 （A）   操作工意识到该问题，进行维修 （B） 物质泄漏到一定浓度时，报警器反应 （C） 序列描述   ● 安全状态，操作工意识到问题，对其进行维修 ● 安全状态，报警装置报警后，操作工人采取措施阻止物质继续泄露 ● 不安全状态，操作工察觉到问题，但无法控制 ● 不安全状态，物质泄漏，操作工未发现这一问题 2）压力管道故障事件树 表5-5压力管道事件树分析 压力管道出现裂纹（A） 管道压力报警，向操作工提示压力P1（B） 泄漏到一定浓度时，报警器反应，操作工关闭阀门，（C）   当管道压力异常时，阀门自动关闭 （D） 序列描述     ● 安全状态，回到正常运行 ● 安全状态，泄漏物质本身很少，不能造成危害 ● 不安全状态，缓慢漏气、管道压力异常，操作工发现问题、但无法控制 ● 安全状态，阀门自动关闭 ● 不安全状态，压力过大，操作工未发现这一问题 压力管道腐蚀性损伤（A） 选择抗腐蚀性能较好的材料（B） 定期检查液氨浓度及含水量C） 管道温度、压力异常，阀门自动关闭，停止工作 （D） 序列描述     ● 安全状态，回到正常运行 ● 安全状态，操作工意识到问题，采取减压、降温、维护、更换等措施 ● 不安全状态，温度过高，操作工察觉到这一问题但无法控制 安全状态，装置自行关闭 ● 不安全状态，压力异常温度过高、腐蚀性过高，操作工未发这一问题 压力管道出现变形（A） 操作工检查到该问题，进行维修 （B） 物质流量不均匀连贯，报警器反应（C） 序列描述   ● 安全状态，报警装置报警后，操作工人采取措施 ● 不安全状态，操作工察觉到问题，但无法改变 ● 安全状态，不影响工艺流程 ● 不安全状态，变形严重，存在安全隐患。操作工未发现这一问题 5.4.2各事件概率计算 1）锅炉、压力容器压力过高的概率计算 设备的报警装置与阀门自动关闭设备的误操作的原因很复杂。不仅与元器件的损坏和生产工艺不良、设备的类型、安装的方式、角度、位置有关，还受环境、人为操作的影响。如如空气流动、用户操作不当、不小心触发报警器、误闯、误入已经设防的防区等。综合以上因素与研究表明，报警装置、阀门在异常状况下自动关闭的概率为95%；操作工的行为主要受个人安全素质与技能的影响，由于该企业的安全文化、安全教育、技术培训方面投入较多，操作工关闭阀门等处理方式的概率为98%。 a.在第一种状况中，锅炉、压力容器压力过高导致的五种后果各自的概率为： ①安全状态，回到正常运行： P=P(B)=95% ②安全状态，阀门被操作工关闭： P=(1-P(B))*P(C)=(1-95%)*98%=49% ③不安全状态，失控压力过高，操作工察觉到这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④安全状态，阀门自动关闭： P=(1-P(D))=(1-95%)=5% ⑤不安全状态，压力过大，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% b.在第二种状况中，锅炉容器局部温度过高导致的五种后果各自的概率为： ①安全状态，操作工意识到问题，采取降温措施： P=P(B)=95% ②安全状态，回到正常运行： P=(1-P(B))*(1-P(C))*P(D)=(1-95%)*(1-98%)*95%=0.95% ③不安全状态，温度过高，操作工察觉到这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④安全状态，加热装置自行关闭： P=(1-P(B))*P(C)=(1-95%)*98%=49% ⑤不安全状态，温度过高，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% c.在第三种状况中，锅炉、压力容器的阀、法兰、连接处等地方出现破裂和缝隙导致的五种后果各自的概率为： ①安全状态，操作工意识到问题，对其进行维修： P=P(B)=95% ②安全状态，报警装置报警后，操作工人采取措施阻止物质继续泄露： P=P=(1-P(B))*P(C)=(1-98%)*95%=1.9% ③不安全状态，操作工察觉到问题，但无法控制： P=(1-P(B))*(1-P(C))=(1-95%)*(1-98%)=0.1% ④不安全状态，物质泄漏，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))=(1-98%)=2% 2）压力管道故障概率计算 综合以上因素与研究表明，报警装置、阀门在异常状况下自动关闭的概率为95%；操作工的行为主要受个人安全素质与技能的影响，由于该企业的安全文化、安全教育、技术培训方面投入较多，操作工关闭阀门等处理方式的概率为98%。 a.第一种情况：压力管道出现裂纹。五种后果概率分别如下： ①安全状态，回到正常运行： P=P(B)=95% ②安全状态，泄漏物质本身很少，不能造成危害 P=(1-P(B))*P(C)=(1-95%)*98%=49% ③不安全状态，缓慢漏气、管道压力异常，操作工发现且无法控制： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④安全状态，阀门自动关闭 P=(1-P(D))=(1-95%)=5% ⑤不安全状态，压力过大，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% b.第二种情况：压力管道腐蚀性损伤。五种后果概率分别如下： ①安全状态、回到正常运行 P=P(B)=95% ②安全状态，操作工意识到问题，采取减压、降温、维护、更换等措施 P=(1-P(B))*(1-P(C))*P(D)=(1-95%)*(1-98%)*95%=0.95% ③不安全状态，腐蚀性强、温度过高，操作工察觉到这一问题但无法控制： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④安全状态，装置自行关闭： P=(1-P(B))*P(C)=(1-95%)*98%=49% ⑤不安全状态，强腐蚀性，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% c.第三种情况：压力管道变形。四种后果概率分别如下： ①安全状态，不影响工艺流程 P=P(B)=95% ②安全状态，报警装置报警后，操作工人采取措施： P=P=(1-P(B))*P(C)=(1-98%)*95%=1.9% ③不安全状态，操作工察觉到问题，但无法控制： P=(1-P(B))=(1-98%)=2% ④不安全状态，变形严重，存在安全隐患。操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))=(1-95%)*(1-98%)=0.1% 5.4.3评价小结 1）锅炉压力容器过高 从事件树概率分析可以看出，不安全状态主要出现在以下情况中： ①锅炉、压力容器压力过高时，失控压力过高，操作工察觉到这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ②压力过大，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% ③锅炉容器局部温度时，温度过高，操作工察觉到这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④温度过高，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% ⑤锅炉、压力容器的阀、法兰、连接处等地方出现破裂和缝隙时，操作工察觉到问题，但无法控制： P=(1-P(B))*(1-P(C))=(1-95%)*(1-98%)=0.1% ⑥物质泄漏，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))=(1-98%)=2% 综上，事故发生概率相对较大的情形为锅炉、压力容器压力过高时，压力过大，操作工未发现这一问题：P=0.25%；锅炉容器局部温度过大时，温度过高，操作工未发现这一问题：P=0.25%；锅炉、压力容器的阀、法兰、连接处等地方出现破裂和缝隙时，物质泄漏，操作工未发现这一问题：P=2%。 由以上数据可以看出，人为因素是事故发生的主要因素。因此，针对该单元，应加强对操作工的安全教育，增强其安全意识，让其感受到自己担负的安全责任，才能够在事故发生前，有效地阻止事故发生。 2）压力管道故障 从事件树概率分析可以看出，不安全状态主要出现在以下情况中： ①压力管道压力过高、缓慢漏气、管道压力异常，操作工发现且无法控制： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ②压力过大，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% ③压力管道，腐蚀性强、温度过高，操作工察觉到这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-98%)*(1-95%)=0.005% ④强腐蚀性，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(D))=(1-95%)*(1-95%)=0.25% ⑤压力管道严重变形时，操作工察觉到问题，但无改变： P=(1-P(B))=(1-98%)=2% ⑥物质泄漏，操作工未发现这一问题： P=(1-P(B))*(1-P(C))=(1-95%)*(1-98%)=0.1% 根据以上数据说明，提高员工安全意识，操作水平，以及培养员工积极发现问题的洞察力，是减少事故、和预防危险的有效措施。 5.5消防单元 5.5.1消防单元安全检查表 本单元对该项目平面布置、安全管理、消防设备、设施设置以及管理情况和火灾应急管理能力等进行安全检查表分析。检查表依据《建筑设计防火规范》（GB50016—2006）、《仓库防火安全管理规则》等编制，具体检查结果见表5-6： 表5-6消防安全检查表 检查项目 检查内容 检查结果 备注 安全管理 1.实行防火安全责任制； 合格 2.对职工惊醒消防宣传教育； 合格 3.组织防火检查； 合格 4.配置消防设置和器材； 合格 5.设置消防安全标志； 合格 6.保障疏散通道、安全出口畅通； 合格 7.建立防火档案,实行每日防火巡查； 合格 8.对职工进行消防安全培训； 合格 9.制定煤火和应急疏散预案； 合格 平面布置 10.本工程的行政管理区，集中布置在全年主导风向的上风侧； 合格 11.全场的仓库区集中布置于厂区西侧，紧邻工厂对外运输入口； 合格 12.空分装置的压缩机与氨合成压缩机集中布置在一个厂房内； 合格 13.工程用区包括脱盐水、循环水、消防水集中布置于厂区东侧，紧邻各生产装置，管线顺捷； 合格 14.火炬位于厂区东南角，全年主导风向的下风向； 合格 设备设施 15.有爆炸危险车间设置泄压面积，泄压面积于厂房容积的比值宜为0.22； 合格 16.无爆炸危险区域，贴邻站房布置的区域采一、二级耐火等级建筑； 合格 17.爆炸性车间通道采用耐火极限不低于3h的无门、窗、洞的非燃烧体墙隔开，并设有独立的出入口； 合格 18.有爆炸危险性的生产间与值班室之间的窥视窗，应采用耐火极限不低于0.9h的密闭玻璃窗； 合格 19.压缩机、合成塔、转热器、脱硫塔、转化炉、气体管道、锅炉等装置是否存在过氧危险； 合格 20.高温高压气体设备管线附近不能存在明火及泄露产生静电火花不存在爆炸空间； 合格 21.气体压缩机等转动设备在高温下运行，在附近管道内产生的积炭需定期清理； 合格 22.对金属材料设备蠕变、腐蚀、疲劳等情况进行定期检测排查； 合格 23.高压干燥装置出口管路处，应设置阻火器； 合格 24.气体压缩机、煤体破碎机、当采用皮带传动时，皮带应有导除静电的措施； 合格 25.高压管道应有导除静电的接地装置，接地电阻不应大于10Ω； 合格 26.露天设置的贮罐的防雷，应按现行的国家标准规定执行； 合格 27.对于爆炸危险区，应设可燃气体测爆仪，并与通风机连锁； 合格 5.5.2消防单元安全检查表分析结果 本单元共对项目内安全管理、平面布置、安全设施三个方面共计27个项目进行了安全检查，27项检查结果全部合格。 5.6电气设备及系统单元 5.6.1电气设备及系统单元预先危险性分析 在对合成氨及尿素工艺进行分析中本组发现，在本工艺中电气事故可分为触电事故、静电危害事故、雷电灾害事故和电气系统故障危害事故等几种。以下是对几种事故的概述： 1）触电事故 生产过程中由于有大量带电设备及各式高低压电气设备，生产操作过程若发生误操作或漏电，就会引发触电事故。 2）静电危害事故 合成氨装置的压缩机、泵出口管路及蒸汽管道等存在着静电伤害。 3）雷电伤害事故 较高的建筑物所设避雷针及接地网如果发生故障 ，在雷雨天存在着被雷击的危险。因此，雷电伤害应引起一定的重视。 4）电气系统故障危害事故 电气系统故障危害的主要表现是：①线路、开关、熔断器、插座插头、照明器具、电动机、电热器具等均可能成为引起火灾的火源。②原本不带电的物体，因电气系统发生故障而异常带电，可导致触电事故的发生。如电气设备的金属外壳，由于内部绝缘不良而带电；高压邦联接地时，在接地处附近呈现出较高的跨步电压，均可造成触电事故。 5)用预先危险性分析法对电气设备及系统单元进行定性分析： 表5-7电气设备及系统单元预先危险性分析 危险源 现象 事故情况 事故原因 可能性 结果 风险等级 措施 电气焊 有火花产生 火灾或储罐爆炸 电气焊产生火花引燃易燃易爆物料 可能 伤亡损失 III 电气焊作业保持安全距离，应雇佣有资质的相关人员作业 电器设备 绝缘老化 可燃气体爆炸 电器设因接触不良或绝缘老化以及误操作产生电弧、电火花而导致易燃气体爆炸备 可能 伤亡损失 III 对电器设备进行定期检修对可能产生的隐患进行及时排查。及时更换老化的电器设备 仪表 接触不良 爆炸 电气仪表接触不良显示信息错误导致气体量超过压力阈值引起爆炸 可能 伤亡和财产损失 III 定期对仪表线路进行检修 压缩机 压缩量达不到标准 爆炸 压缩机产生静电伤害 可能 伤亡和财产损失 IV 实时对压缩机的工作状态进行监控 泵 不能稳定工作 爆炸 由于电力故障或者误操作引发静电伤害 可能 伤亡和财产损失 IV 实时监控 带电及高压设备 漏电或误操作 触电 由于高压电气设备漏电或者误操作引起触电事故 可能 伤亡 III 加强安全教育和管理，对电器设备进行定期维护与检修 较高的建筑设备 被雷击中 雷击 较高的建筑无核设备被雷击雷电中引起伤害 可能 伤亡 III 安装必要的避雷设施 避雷针 被雷击中 雷击 避雷针出现故障被雷击中后使得设备遭受电击 可能 伤亡 III 定期检修设备 带点设备外壳 设备外壳带点 电击 由于外壳带电工作人员碰触导致触电 可能 电烧伤 III 定期检测设备 5.6.2压缩机、照明电路事件树分析 1）压缩机事件树分析 图5-1压缩机事故事件树分析 2）照明电路事件树分析 图5-2照明电路事件树分析 5.6.3评价单元小结 1)预先危险性分析结果 本组对电气设备及系统采用预先危险性分析的方法进行定性分析。本组将风险按照严重程度分为四个等级其中I级表示安全的II级表示临界的III级表示危险的IV级表示灾难性的。通过分发现在合成氨及尿素生产运营中可能出现的危险源有电气火花，泵，压缩机，老旧的线路仪表开关以及避雷设施等。可能引发的事故包括火灾和爆炸。其中，火灾主要是设备老化引起线路短路，导致局部过热产生火灾以及电器设备失常导致容器内压力发生突变引发爆炸引起的。爆炸主要是电器仪表以及压缩机等设备失常导致管路中压力突变引起的。 分析认为泵或者压缩机故障引发管道压力变化所引起的爆炸被认为是灾难性的。为了保证泵与压缩机不出现故障本组认为应当采取以下措施加以防护： ①设计中考虑本质安全的手段使得设备达到故障安全和失误安全。即对压缩机和泵的供电系统中安装实时动态监控装置保证其正常运行，并在执行装置中设立检查装置避免错误操作； ②加强对压缩机和泵供电线路的定期检修和维护； ③对老化或者故障的线路进行定期修理和必要的更换； ④对于其它电器设备应该加强管理定期检修及时维护，发现线路或者电器设备老化应及时更换。 2）事件树分析结果 ①压缩机事件树结果分析 通过绘制事件树图发现当电动机线路出现故障时会出现两种情况。当熔断器正常工作时熔断器会将电路断开此时整个设备停止运转压缩机停止工作。当熔断器发生故障时整个线路会被烧坏引发火灾。我们认为此时是非常危险的。为了预防此类事件的发生应该加强企业的管理力度。在线路中采用有质量保障的熔断器。加强对电气系统设备的检查力度和频率，发现问题及时维修。对已经损坏的部件及时更换。 ②照明电路事件树结果分析 对照明电路进行事件树分析发现当开关发生故障时会直接导致正常的照明任务无法完成。当开关正常是我们考虑线路灯泡以及熔断器的工作情况发现：当开关正常线路故障时熔断器起着至关重要的作用，当熔断器能够在线路故障的时候动作时整个线路会得到保护，熔断器故障时整个线路会被烧毁由此引发火灾。而这种危险是我们租不愿意看到的一次为了预防此类事件发生。本组制定如下管理措施： （1）制定严格的用电操作规程并对用电人员进行相关专业知识的训练。 （2）对线路进行定期检修维护，当发现线路老化时对老化的设备线路进行及时更换。 （3）介于照明对生产的影响，应当考虑在线路故障引起照明故障的时候应设有备用电路和应急照明设施，以便生产的顺利进行。 5.7职业安全卫生单元 5.7.1职业安全卫生单元预先危险性分析 本单元采用预先危险性分析评价法对项目内能够产生职业危害的危险、有害因素进行分析，并评价其危害等级。具体评价结果见表5-8： 表5-8职业安全卫生单元预先危险性分析 危险源 现象 事故情况 事故原因 可能性 结果 风险等级 措施 噪声 这些机器运转的时候会产生声响。 声响过大的话就等于产生了噪声，对人体听觉产生危害。 合成氨和合成尿素系统中的高压机，泵，鼓风机，起重机，破碎机，各类物料运输机运行时产生噪声。 很可能 对人听觉产生损伤。 Ⅲ 对可以加隔声罩的机器加隔声罩，员工在操作时戴耳塞。 粉尘 粉尘在厂房中分布。 员工吸入过多粉尘，从而对呼吸系统产生伤害。 合成氨中碳化煤球过程，合成氨造气过程中产生的粉尘 很可能 对人的呼吸系统产生伤害。 Ⅲ 厂房要经常通风除尘，员工要戴口罩。 半水煤气，等有毒物质。 这些毒物在厂房内聚集。 这些泄漏的毒物被人体吸入，发生中毒事故。 合成氨系统中用到的GSP气化炉，co耐硫变换的变换炉氨合成塔等，合成器废热锅炉，液氨储罐等在运行的过程中发生跑，冒，滴，露等造成毒物泄漏。 很可能 使人中毒。 Ⅲ 对这些设备进行定期检修和维护，员工戴防毒面罩，穿防护服。 一氧化碳，硫化氢等窒息性气体。 这些窒息性气体在厂房内聚集。 这些泄漏的窒息性气体被人体吸入，发生人体窒息事故。 设备管道阀门制造缺陷发生这些窒息性气体的泄漏。 很可能 使人产生窒息。 Ⅲ 对这些设施进行定期检修和维护更换，员工戴防毒面罩，穿防护服。 振动 在氨合成冷冻和合成尿素车间有些机器运转产生振动。 人体长时间接触振动而产生振动病。 人长时间接触机器运转产生的振动。 很可能 使人换由于过度接触振动而产生振动病。 Ⅲ 在产生振动的装置中架设减震装置。 电离辐射 在氨合成冷冻生产单元产生电离辐射。 人体长时间接触电离辐射对人体产生危害。 氨合成冷冻生产单元一些设备产生电离辐射。 很可能 使人体因长时间产生电离辐射而患病。 Ⅲ 员工穿防护服、 高温 在水煤浆气化，耐硫变换，甲烷化，氨合成冷冻这些生产单元中产生高温。 人体长期接触高温会发生中暑事故。 在水煤浆气化，耐硫变换，甲烷化，氨合成冷冻这些生产单元，机器工作时会产生高温，传递到厂房内。 很可能 人因长时间接触高温产生中暑。 Ⅲ 在生产产热单元加设隔热装置，对厂房进行通风。 5.7.2职业安全卫生单元预先危险性分析结果 通过对企业职业卫生防护单元运用预先危险性方法进行辨识分析，发现合成氨，合成尿素单元存在以下职业卫生有害因素，其中可为分为：噪声、粉尘、有毒气体、窒息性气体、振动、电离辐射、高温这几大类职业危害因素，危险等级为II~III级。 5.8建设项目安全条件单元 本单元通过对合成氨尿素项目可行性研究报告研读过程得知：本项目拟定地址位于规划的宁夏宁东能源化工业基地煤化工基地。本基地有煤炭基地电力基地和煤化工基地三部分组成。分析发现我们认为建设项目安全条件应该分为内部条件和外部条件两部分组成。具体分析步骤如下: 5.8.1建设项目的外部安全条件 1）建设项目内在的危险、有害因素和建设项目可能发生的各类事故，对建设项目周边单位生产、经营活动或者居民生活的影响。 本项目的主要危险有害冈素有：化学灼伤、腐蚀、触电、高处坠落、机械伤害、粉尘以及噪声等其他危险有害性，其中粉尘、噪声可以造成对周边的环境影响，但该公司选矿场周边500米范围内无任何居民和企业，所以该项日对周边的届民和企业几乎没有影响。 2）建设项目周边单位生产、经营活动或者居民生活对建设项目投入生产或者使用后的影响本项目远离居民点和企业，周边都是丘陵，其西南的高速公路与 项目厂房和设施的距离满足国家规范要求，因此其周边的生产、生活环境对建设项目投产使用后的影响不会构成危胁。 3）建设项目所在地的自然条件对建设项目投入生产或者使用后的影响项目所在地属丘陵地区。 ①该地区抗震设防烈度为7度，设计地震动峰值加速度为0．05g； ②厂区所在地区属亚热带大陆性气候，每年元月最冷，平均气温-7℃，七月最热，平均气温23．2℃； ③年平均降水量192．9mm，历年最大暴雨降雨量322.4mm； ④冻结最大深度1.09米； ⑤瞬间最大风速21m／s，年平均风速2.6m／s； ⑥基本雪压：0.1kn／m2。 从以上情况来看，只要搞好建设场地的排水系统和疏导设施，建设过程中只需进一步完善和维护好防洪疏导明渠，做好防洪应急预案，加强设备设施防雷措施，自然条件对项目不会构成严重影响。 5.8.2主要技术、工艺或者方式可靠性分析 宁夏煤业集团有限责任公司年合成氨、年尿素国产化项目采用成熟和国内其他同类产品的生产企业相同的生产工艺，且同类型产品生产企业少见事故报道，因此，其工艺技术条件是可行的。 5.8.3装置、设备、设施的可靠性分析 宁夏煤业集团有限责任公司52万吨／年的合成氨、92万吨／年年尿素生产装置、设备、设施均采用国内基本定型的设备、设施，其特种设备拟选用国家定型的有生产企业的产品，非标准设备选定专业加工生产设备的厂家订制，其设备的选型不属于国家《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》的产品，因此，其产品生产系统装置、设备、设旋的安全性是可靠的。但设备的安全运行状况在于企业日常的管理与维护，只要投入使用后加强日常的设备维护管理，其安全运行时可以保障的。 5.8.4单元评价小结 根据以上分析，公司52万吨/年合成氨、92万吨/年年尿素危险化学品使用、储存项目内在的对建设项目的影响较小：采用的工艺技术可行；采用的设备、设施不属于国家《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》的产品，其产品生产系统装置、设备、设施的安全性是可靠的。 第六章  安全对策与建议 6.1根据项目可行性研究报告所提的安全对策与建议 本可行性研究报告中提出的安全对策措施较为简单，其所提的安全对策与措施主要体现在以下几个方面： 6.1.1建筑抗震对策措施 拟建建筑物按7度进行抗震设防。 6.1.2安全管理对策措施 建立健全安全生产责任制，制定各项安全规章制度； 设置安全管理机构，各级安全管理人员需配备齐全； 加强安全管理和培训，根据有关部门要求，各种岗位生产操作人员定期进行轮流参加安全培训教育，曾倩安全生产意识，做到持证上岗； 完善安全生产管理档案，对生产物资的资料和各类图纸妥善保管； 建立健全事故应急的组织机构，编制事故应急处理预案。 6.1.3作业安全对策措施 对所以电气设备均按规范要求接地保护，供电线路的架设应符合规范要求，禁止私拉乱接，预防点伤害； 按照防火规范要求健全防火设施、配备消防器材，储备消防用水； 机、汽修作业要按照操作规程要求进行，预防机械伤害； 建立健全安全生产管理体系，制定安全生产规章制度； 加强职工的安全意识教育，提高员工安全素质。 6.1.4防水 工厂四周修筑排水沟，引排厂区内地表径流； 给、排水线路设计符合规范要求。 6.1.5防雷电 全部用电设备均为II、III类负荷，保证水源和设备等供电系统可靠； 供电系统采用中性点接地系统，低压侧采用TN-S系统，变电所变压器中性点直接接地并设相应的接地体，各低压配电室的电源进线处设重复接地，厂区各处接地体等电位联接； 6.1.6防尘 1）粉碎室、气化室等生产粉尘出设通风设施，对粉尘进行监测； 2）加强个体防护、佩戴防尘口罩，确保作业人员免受粉尘危害。 6.1.7防噪音 破碎、筛分等工序，在工作场所设置隔音值班室，减少噪音接触时间，操作人员巡视时佩戴个人防护用品，预防噪音危害。 6.1.8防机械和运输伤害 1）加强运输设备的维修保养，运输线路的纵坡、宽度、转弯半径满足车型、行车密度等的要求； 2）每台铲装设备必须有明确的危险标注，以防其他人员靠近，造成伤亡事故； 3)严禁车辆相互追尾，以免造成交通事故，影响厂区正常生产； 4)厂区内各机电设备应有相应的安全防护设施，做到“有轴必有套、有井必有盖、有坑必有栏、有栏必有扶”。 6.1.9总图设计中的安全 厂区内各类新建建筑物的安全距离均根据防火、防震、安全等因素综合考虑。在厂区内设置值班室和休息室。 6.1.10消防 1）设计用水量 厂区内同一时间火灾次数为一次，火灾延续时间2小时，消耗用水量15L/S。 2）消防给水水源及系统 厂区消防采用低压消防，消防水量储存在高位水池内，经管道自流到官网，发生火灾是由手抬机动泵增压。 6.2补充的安全对策与建议 根据评价结果和可行性研究报告中已提出的安全对策措施，提出以下补充的安全对策措施及建议，以期消除或减弱危险、有害因素，降低拟建项目整体的危险性，使采取措施后的建议项目能满足国家规定的安全生产和职业安全卫生指标的要求。 6.2.1总图布置和建筑方面的安全对策措施 1)总图布置的设计安全对策 ①总平面应根据生产工艺流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性结合地形、风向等条件，按功能相对集中分区布置，功能分区内各项设施的分布应紧凑合理，采取确定通道宽度； ②在进行生产车间级工艺装置区布置时，应将产生粉尘的生产装置布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，且通风条件良好的地段，并避免采用封闭式的布置形式； ③各种不同的装置、设施、建筑物、库房、储罐、堆场的布置和防火间距应符合《建筑设计防火规范》（GB50016—2006）的要求； ⑤厂区道路主干道不小于6m，次干道不小于4m。要使主要人流和货流分开，主要人行道和货运道路应尽可能避免交叉。厂区道路应作环状布置，对储罐区在其四周应设消防车道，其宽度不应小于4m。当收到地形条件限制时，可采用尽头式道路，并在尽头设置回车道和回车场地。道路净空高度不得小于5m。 2)建筑要求 ①装置城中钢框架、支架、裙座、管架应覆盖耐火层。涂有耐火层的构件限不应低于1.5h。耐火材料应采用烃类火灾的原型无机防火涂料。 ②建筑物钢框架、支架、裙座、管架应采用耐腐蚀的建筑材料和涂料。 ③厂房应有2个或2个以上的安全出口。安全疏散门的宽度不宜小于0.8m并向外开启。安全疏散楼梯的宽度不宜小于1.1m。疏散走道的宽度不宜小于1.4m。 ④液氮、尿素储罐区应设置防护围堤，防护围堤容积能满足最大储罐的泄漏量，且做防腐、防渗处理。 ⑤变配电房、厂房耐火等级应为二级。 6.2.2工艺、设备和装置方面的安全对策措施 1)工艺装置方面 ①应从保障整个生产系统的安全出发，全面分析原来、成品、加工过程、设备装置等的各种危险因素，以确定安全的工艺路线，选用可靠的设备装置，并采用有效的安全装置和设施； ②在防尘设计上，应分析研究粉碎过程中可能产生的粉尘，采取系统密闭操作，强制通风，厂房采取敞开或半敞开方式有利于自然通风； ③对粉碎机、振动筛应采取降噪措施； ④对可能产生液氮、尿素泄露危险的设备系统，应采取可靠的安全防护措施，避免泄露物料造成化学灼伤和腐蚀； ⑤工艺流程设计，应考虑正常开停车、正常操作、异常操盘、处理及紧急事故处理时的安全对策措施和设施。 2）设备和装置 ①设备的选型应符合国家《生产设备安全卫生设计总则》的要求，具有降噪、减震、防机械伤害、防触电措施； ②对工艺无聊直接接触的设备、管道、阀门选用合适的耐腐蚀材料制作； ③在规定使用期限内，生产设备应满足使用环境的要求，特别是防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、抗老化和抵御失效的要求； ④为了准确计量、调剂物料配比，必须要正确地选用计量泵、流量计或液位计。各种检测元件及流量仪表的选用应根据流量刻度或测量范围、工艺要求和流体参数变化、安装要求、仪表经济型及被测对象和介质的不同综合考虑； ⑤根据物料的性质（如腐蚀性、粒度、粘度等）正确选用进行混合操作的设备。 3）仪表及控制系统 ①正确设计和选型各管线部件，包括盲板、法兰和阀管头等，考虑不同的工艺要求，如耐蚀、耐磨、耐温、灵活好用等； ②现场安装的一次性元件、仪表、执行机构应尽量避开振动源、腐蚀污染源，必要时设防震托架与防腐蚀护管。电器仪表选型也赢考虑到防腐蚀； ③仪盘仪表导线采用阻燃屏蔽电缆，避免信号线与交流电源线相互干扰，电线穿管密封； ④控制室应符合《控制室场地技术要求》，并分别设计交流工作地、安全保护地、直流工作地，三者在机房内严格分开，相互绝缘，且与避雷接地线、电器接地线保持25m以上的距离。 4）电气系统 ①灯具选择与线路架设按“HGJ21—89”执行，必要时加设方针防腐蚀保护套管与托架； ②设置电机过流与断相保护装置； ③按《漏电保护器安全监察规定》设置漏电保护装置； ④设置可靠的防雷、工作接地、保护接地系统，共用接地系统，接地电阻4欧姆。 6.2.3安全工程设计方面对策措施 1）安全装置 ①破碎、筛分生产车间应设置有效的通风除尘设施； ②储存和使用液氮、氨和尿素的场所，应设置洗眼器和冲淋装置； ③液氮、液氨储罐应安装压力报警装置 2）消防 ①装置区应设贯通式道路。道路宽度不应小于4m，路面上净空高度不应小于5m，满足消防车和检修车辆的通行； ②装置消防用水量要根据装置规模火灾危险类别及固定消防设施综合考虑，根据生产厂区的规模和防火等级要求，依据《建筑防火设计规范》GB50016—2006规定，其厂区室外消防栓供水不应小于25L/S，水压不应低于0.25mpa，室外消火栓的间距不应大于120.0m，保护半径不应大于150.0m。室外消防给水管道的直径不应小于dn100，室外消火栓宜采用地上式消火栓。地上式消火栓应有1个dn150或dn100和两个dn65的栓口； ③建筑占地面积大于300的厂房（仓库）应设置dn65的室内消火栓； ④设置独立消防水管道，应埋设在冰冻线以下，距冰冻线不应小于150mm。消防供水干管管径不宜小于200mm； ⑤生产装置要根据物料特性、建筑防火面积配备手提式灭火器，以及电气仪表火灾的灭火器，灭火器的配置设计应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）的有关规定。 3）防雷防静电 ①按《建筑物防雷设计规范》（GB50057—2000）设置防雷设施。室外建筑物应安装可靠的壁垒装置，接地电阻10欧姆，采用共用接地体时不大于4欧姆； ②防雷装置应按规定定期检测。 6.2.4安全管理方面的对策措施 1）各级领导和生产管理人员必须重视安全工作，认真贯彻各级安全生产责任制； 2）公司主要责任人和安全生产管理人员应参加相关的安全生产知识培训，并经考核合格后，持证上岗；特种作业人员安置《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》到有关业务主管部门考核合格，取特种作业操作资格证书；从业人员经安全生产教育和培训合格，新工人上岗前应岗位培训，并经考核合格后方能上岗； 3）投产前应根据有关的法规、典型技术规程、制度，结合建设项目的工艺，建立健全安全生产责任制，制定完备的安全生产规章制度，编制各装置、各岗位的现场操作规程，经专业审查批准后执行； 4）安全投入应符合安全生产要求：依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费，定期进行安全评价； 5）危险化学品罐区应设专人管理，储存条件应符合国家有关规定； 6）作业人员配备符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品；开展经常性的安全教育活动和危险源辨识工作，提高职工的安全意识和异常情况下的应变能力，配备必要的宣传教育设施。每年至少进行一次化学活性物质的知识教育； 7）建立设备档案，建立设备管理责任制，做好定期检修和日常维护工作。 8）编制车间、工段、岗位及重要设备的安全检查表，并定期对照安全检查表进行安全检查。加强对生产现场的巡回检查。供电设备和线路停电和送电时，应严格执行操作规章制度； 9）危险化学品包装物必须使用定点生产厂家的产品； 10）根据工程项目生产工艺特点，结合本公司实际情况制定事故应急救援预案，配备充足和必需的应急救援器材和工具，并组织职工培训，定期开展演练，使职工在系统发生异常时能迅速地采取正确的处理方法，是事故能够在出事阶段得到有效控制，防止事故夸大造成更大的损失； 11）定期按照国家劳保标准发放劳动防护用品； 12）作业场所定期进行作业环境检测 6.2.5应采取的其他综合措施 生产设备应具有必要的强度、刚度和稳定性，符合安全人机工程的一般原则，生产设备应满足《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083—99）和《机械加工设备一般安全要求》（GB12266—90）的规定及其他要求； ①各类生产人员，均需进行职业适应性选择，其心理、生理条件应能满足工作性质要求； ②危险场所应按《安全标准使用导则》、《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标示》设置警示标志和涂刷安全色； ③厂内道路布置、车辆运输和装卸均应符合《工业企业内铁路、道路运输安全规程》的规定要求； ④各种转动机构设备外露转动部分应设安全防护装置，并应便于调节、检查、维修，不得成为危险发生源；带有栏杆的安全走道、爬梯设有扶手和护栏等，护栏的设计、安装应满足《钢制平台、直梯、斜梯设计规范》（GB4053 1.2.3）的要求； ⑤生产场所有生产性粉尘、噪声、振动等部位，应采取相应减震、降噪、除尘、换气等职业危害防治措施； ⑥根据职业特点和防护要求，发放质量和性能符合相关规定的个体防护用品，并督促作业人员穿戴； ⑦根据预先危险性的结论，对各单元按危险性分析表中所列对策措施做好事故预防工作 6.2.6施工安全技术管理措施 1）本着“先科学规划，后工程施工”的原则，建设单位应委托有资质的岩土工程勘察设计单位对建设场地进行岩土工程勘察，防止工程建设引发地基滑坡等地质灾害； 2）工程建设阶段，如需进行较大规模的开挖，应做好边坡的勘察、设计、施工及监测工作，切实做好安全生产； 3）建设单位对施工单位的资质予以核实、验证；对电工、焊工、起重工等特殊工种的施工人员的上岗资格应进行检查。在整个施工过程中，建设单位应对施工队伍、施工现场加强安全督促、协调和配合管理； 4）承建该项目的施工单位应严格遵照《建设工程安全生产管理条例》的规定认真履行自己的安全职责，按科学、务实的态度编制施工进度计划，计划应以安全施工、工程质量为前提，防止和避免施工事故的发生； 5）建设项目在施工的工程中存在着大量的运输、吊装、焊接作业，设计各工种交叉施工、高空、立体作业，施工单位应根据项目的热点组织制定安全施工措施，消除安全事故隐患。 第七章  安全预评价结论 7.1各评价单元评价结果汇总 对宁夏煤业集团有限责任公司52万吨/年合成氨、92万吨/年尿素国产化项目的安全预评价，首先对项目生产过程中存在的主要危险、有害因素进行了分析，然后根据系统的特点划分出评价单元，并采用预先性危险分析法（PHA）、安全检查表（SCL）、事件树（ETA）、作业条件危险性分析（LEC）等方法对评价单元进行了定性和定量评价，确定了危险等级，提出了有针对性的安全对策措施。 7.1.1主要危险、有害因素 该项目中存在可能的危险、有害因素主要有：粉尘、噪声、触电、车辆伤害、腐蚀、高出坠落、物体打击、机械伤害等； 该项目中午重大危险源，但公司应对液氮储罐区进行重点监控，应对这些化学品登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急救援预案，告知工业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。 7.1.2各单元评价结果汇总 该项目共分为8个评价单元，各单元评价结果见表： 序号 单元名称 评价方法 评价结果 1 厂址选择及总平面布置单元； 安全检查表 预先危险性分析 ①编制安全检查表26项，所有检查项目均符合要求； ②主要危险、有害因素有工程地质条件不良、洪涝、安全距离不足、信号安全标准缺陷，危险等级为II~III级。 2 危险化学品贮存单元及运输单元； 安全检查表 使用安全检查表进行检查12项，全部符合要求 3 生产工艺装置单元； 作业条件危险性分析 主要危险、有害因素：粉尘、噪声、机械伤害、触电等，列出了每个岗位的作业过程的危险因素及事故类型，并计算了各岗位作业的风险值，确定了危险等级。 4 特种设备单元； 事件树 演绎了事故发生的各种情况，并计算了每种事故类型的发生概率 5 消防单元； 安全检查表 使用安全检查表对单元内进行27个项目进行安全检查，检查项目全部合格 6 电气设备及系统单元； 预先危险性分析 事件树 主要危险因素为绝缘老化、接触不良、漏电或误操作、雷击事故等，上述事故危险等级为II~III级 压缩机和照明电路故障原因多为系统失效导致，应加强维修 7 职业安全卫生单元； 预先危险性分析 主要危险因素有粉尘、噪声、振动、半水煤气等，事故危险等级全部为III级 8 建设项目安全条件单元； 可靠性分析 公司新建项目采用的设备均符合国家标准标准，采用的工艺技术可行、经济合理，对环境影响小，其产品生产系统装置、设备、设施的安全性是可靠的 7.2安全预评价结论 1）该项目取得了当地政府的许可； 2）该项目为宁东能源重化工基地煤化工基地首期开发项目之一； 3）该项目生产装置和设施与周边环境的防火间距满足《建筑防火设计规范》（GB50016—2006）的要求；建设项目的危险、有害因素对周边环境影响较小； 4）本安全评价报告共进行安全检查65项，全部合格； 建议公司从设计、施工、安装、试验到验收投产等环节对本报告提出的危险、有害因素、安全对策措施给予重视，将各项对策措施认真落实，做好安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，为该项目建设投产后的安全可靠运行提供保障。 综上所述：宁夏煤业集团有限责任公司52万吨/年合成氨、92万吨/年尿素国产化项目在认真落实可行性研究报告及本次安全预评价报告中提出的安全对策措施后，风险能够在可承受的范围。依据国家法律、法规及有关规定，该建设项目的设立是可行的，建成以后能够达到安全生产的目的。 7.3持续改进意见 1）项目在建设过程中能够充分落实可行性研究报告中的一切安全措施，切实做到安全生产“三同时”； 2）项目建设完成后对于安全措施做到定期检修和维护； 3）加强日常安全检查，可使用报告中给出的消防安全检查表等； 4）实行安全标准化，提高企业安全管理水平； 5）检查安全工作人员和员工的日常安全培训教育。 附件：评价方法简介： 1.安全检查表 安全检查表是20世纪30年代工业迅速发展时期的产物。当时，由于安全系统工程尚未出现，安全工作者为了解决生产中遇到的日益增多的事故，运用系统工程的手段编制了一种检验系统安全与否的表格。系统工程广泛应用以后，安全系统工程开始萌芽时期，安全检查表的编制逐步走向理论阶段，使得安全检查表的编制越来越科学、全面和完善。它们的内容基本相同，不同的是编制的依据和方法不同；前者运用系统工程手段，后者源于安全系统工程的科学分析。 1.1安全检查表的优点： 1）安全检查表能够事先编制，可以做到系统化、科学化，不漏掉任何可能导致事故的因素，为事故树的绘制和分析做好准备。 2）可以根据现有的规章制度、法律、法规和标准规范等检查执行情况，容易得出正确的评估。 3）通过事故树分析和编制安全检查表，将实践经验上升到理论，从感性认识到理性认识，并用理论去指导实践，充分认识各种影响事故发生的因素的危险程度（或重要程度）。 4）安全检查表，按照原因实践的重要顺序排列，有问有答，通俗易懂，能使人们清楚地知道哪些原因事件最重要，哪些次要，促进职工采取正确的方法进行操作，起到安全教育的作用。 5）安全检查表可以与安全生产责任制相结合，按不同的检查对象使用不同的安全检查表，易于分清责任，还可以提出改进措施，并进行检验。 6）安全检查表是定性分析的结果，是建立在原有的安全检查基础和安全系统工程之上的，简单易学，容易掌握，符合我国现阶段的实际情况，为安全预测和决策提供坚实的基础。 1.2安全检查表的缺点： 1）只能做定性的评价，不能定量。 2）只能对已经存在的对象评价。 3）编制安全检查表的难度和工作量大。 4）要有事先编制的各类检查表，有赋分、评级标准。 1.3安全检查表的特点： ①检查表的编制系统全面，可全面查找危险、有害因素，避免了传统安全检查中易遗漏、疏忽的弊端； ②检查表中体现了法规、标准的要求，使检查工作法规化、规范化； ③针对不同的检查对象和检查目的，可编制不同的检查表，应用灵活广泛； ④检查表简明易懂，易于掌握，检查人员按表逐项检查，操作方便可用，能弥补其知识和经验不足的缺陷； ⑤编制安全检查表的工作量及难度较大，检查表的质量受制于编制者的知识水平及经验积累。 1.4安全检查表的操作步骤： 1）收集评价对象的有关数据资料；选择或编制安全检查表；现场检查评价；编写评价结果分析。 编制安全检查表应收集研究的主要资料： ①有关编制、规程、规范及规定； ②同类企业的安全管理经验及国内外事故案例； ③通过系统安全分析已确定的危险部位及其防范措施； ④装置的有关技术资料等。 2）选择指导性或强制性的安全检查表分析法，有关人员按照国家有关法律、法规、标准、规范的要求，根据系统或经验分析的结果，把评价项目及环境的危险集中起来，编制了若干指导性或强制性的安全检查表。例如日本劳动省的安全检查表、美国杜邦公司的过程危险检查表、我国机械工厂安全性评价表、危险化学品经营单位安全评价现场检查表、加油站安全检查表、液化石油充装站安全评价现场检查表、光气及光气化产品生产装置安全检查表等。 3）评价人员需熟知国家及地方的安全评价法规、标准中规定的各类安全检查表，根据评价对象正确选择适宜的安全检查表。 2.预先性危险分析 预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis, PHA）也称初始危险分析，是安全评价的一各方法。是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。 2.1预先危险性分析的主要目的 1）识别危险，确定安全性关键部位； 2）评价各种危险的程度； 3）确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。 2.2、进行预先危险性分析需要的资料 1）各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料； 2）在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料； 3）在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。 2.3、分析步骤 1）危害辨识 通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素。 2）确定可能事故类型 根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型。 3）针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表。 4）确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理。 5）制定预防事故发生的安全对策措施 2.4、预先危险性分析的等级划分 为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。该法将危险性的划分4个等级： I 安全的 不会造成人员伤亡及系统损坏 II 临界的 处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤 III 危险的 会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施 IV 灾难性的 造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范。 2.5、预先危险分析注意事项 在进行PHA分析时，应注意的几个要点： 1）应考虑生产工艺的特点，列出其危险性和状态：①原料、中间产品、衍生产品和成品的危害特性；②作业环境；③设备、设施和装置；④操作过程；⑤各系统之间的联系；⑥各单元之间的联系；⑦消防和其他安全设施。 2）PHA分析过程中应考虑的因素：①危险设备和物料，如燃料、高反应活动性物质、有毒物质、爆炸高压系统、其他储运系统；②设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾、爆炸的产生和发展、控制、停车系统；③影响设备与物料的环境因素，如地震、洪水、振动、静电、湿度等；④操作、测试、维修以及紧急处置规定；⑤辅助设施，如储槽、测试设备等；⑥与安全有关的设施设备，如调节系统、备用设备等。 2.6、预先危险分析的优、缺点及使用范围 1）预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导，是一种宏观概略定性分析方法。在项目发展初期使用PHA有以下优点：①方法简单易行、经济、有效。②能为项目开发组分析和设计提供指南；③能识别可能的危险，用很少的费用、时间就可以实现改进； 2）适用范围：预先危险性分析适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评价。该法一般在项目的发展初期使用。当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用PHA对已建成的装置进行分析。 3.事件树 事件树分析（Event Tree Analysis，简称ETA）起源于决策树分析（简称DTA），它是一种按事故发展的时间顺序由初始事件开始推论可能的后果，从而进行危险源辨识的方法。 一起事故的发生，是许多原因事件相继发生的结果，其中，一些事件的发生是以另一些事件首先发生为条件的，而一事件的出现，又会引起另一些事件的出现。在事件发生的顺序上，存在着因果的逻辑关系。事件树分析法是一种时序逻辑的事故分析方法，它以一初始事件为起点，按照事故的发展顺序，分成阶段，一步一步地进行分析，每一事件可能的后续事件只能取完全对立的两种状态（成功或失败，正常或故障，安全或危险等）之一的原则，逐步向结果方面发展，直到达到系统故障或事故为止。所分析的情况用树枝状图表示，故叫事件树。它既可以定性地了解整个事件的动态变化过程，又可以定量计算出各阶段的概率，最终了解事故发展过程中各种状态的发生概率。 3.1事件树分析法的功能 1、ETA可以事前预测事故及不安全因素，估计事故的可能后果，寻求最经济的预防手段和方法。 2、事后用ETA分析事故原因，十分方便明确。 3、ETA的分析资料既可作为直观的安全教育资料，也有助于推测类似事故的预防对策。 4、当积累了大量事故资料时，可采用计算机模拟，使ETA对事故的预测更为有效。 5、在安全管理上用ETA对重大问题进行决策，具有其他方法所不具备的优势。 3.2事件树的编制程序 1、确定初始事件 事件树分析是一种系统地研究作为危险源的初始事件如何与后续事件形成时序逻辑关系而最终导致事故的方法。正确选择初始事件十分重要。初始事件是事故在未发生时，其发展过程中的危害事件或危险事件，如机器故障、设备损坏、能量外逸或失控、人的误动作等。可以用两种方法确定初始事件： 根据系统设计、系统危险性评价、系统运行经验或事故经验等确定； 根据系统重大故障或事故树分析，从其中间事件或初始事件中选择。 2、判定安全功能 系统中包含许多安全功能，在初始事件发生时消除或减轻其影响以维持系统的安全运行。常见的安全功能列举如下： 对初始事件自动采取控制措施的系统，如自动停车系统等； 提醒操作者初始事件发生了的报警系统； 根据报警或工作程序要求操作者采取的措施； 缓冲装置，如减振、压力泄放系统或排放系统等； 局限或屏蔽措施等。 3、绘制事件树 从初始事件开始，按事件发展过程自左向右绘制事件树，用树枝代表事件发展途径。首先考察初始事件一旦发生时最先起作用的安全功能，把可以发挥功能的状态画在上面的分枝，不能发挥功能的状态画在下面的分枝。然后依次考察各种安全功能的两种可能状态，把发挥功能的状态（又称成功状态）画在上面的分枝，把不能发挥功能的状态（又称失败状态）画在下面的分枝，直到到达系统故障或事故为止。 4、简化事件树 在绘制事件树的过程中，可能会遇到一些与初始事件或与事故无关的安全功能，或者其功能关系相互矛盾、不协调的情况，需用工程知识和系统设计的知识予以辨别，然后从树枝中去掉，即构成简化的事件树。 在绘制事件树时，要在每个树枝上写出事件状态，树枝横线上面写明事件过程内容特征，横线下面注明成功或失败的状况说明。 3.3事件树的定性分析 事件树定性分析在绘制事件树的过程中就已进行，绘制事件树必须根据事件的客观条件和事件的特征作出符合科学性的逻辑推理，用与事件有关的技术知识确认事件可能状态，所以在绘制事件树的过程中就已对每一发展过程和事件发展的途径作了可能性的分析。 事件树画好之后的工作，就是找出发生事故的途径和类型以及预防事故的对策。 1、找出事故连锁 事件树的各分枝代表初始事件一旦发生其可能的发展途径。其中，最终导致事故的途径即为事故连锁。一般地，导致系统事故的途径有很多，即有许多事故连锁。事故连锁中包含的初始事件和安全功能故障的后续事件之间具有“逻辑与”的关系，显然，事故连锁越多，系统越危险；事故连锁中事件树越少，系统越危险。 2、找出预防事故的途径 事件树中最终达到安全的途径指导我们如何采取措施预防事故。在达到安全的途径中，发挥安全功能的事件构成事件树的成功连锁。如果能保证这些安全功能发挥作用，则可以防止事故。一般地，事件树中包含的成功连锁可能有多个，即可以通过若干途径来防止事故发生。显然，成功连锁越多，系统越安全，成功连锁中事件树越少，系统越安全。 由于事件树反映了事件之间的时间顺序，所以应该尽可能地从最先发挥功能的安全功能着手。 3.4事件树的定量分析 事件树定量分析是指根据每一事件的发生概率，计算各种途径的事故发生概率，比较各个途径概率值的大小，作出事故发生可能性序列，确定最易发生事故的途径。一般地，当各事件之间相互统计独立时，其定量分析比较简单。当事件之间相互统计不独立时（如共同原因故障，顺序运行等），则定量分析变得非常复杂。这里仅讨论前一种情况。 1、各发展途径的概率 各发展途径的概率等于自初始事件开始的各事件发生概率的乘积。 2、事故发生概率 事件树定量分析中，事故发生概率等于导致事故的各发展途径的概率和。 定量分析要有事件概率数据作为计算的依据，而且事件过程的状态又是多种多样的，一般都因缺少概率数据而不能实现定量分析。 3、事故预防 事件树分析把事故的发生发展过程表述得清楚而有条理，对设计事故预防方案，制定事故预防措施提供了有力的依据。 从事件树上可以看出，最后的事故是一系列危害和危险的发展结果，如果中断这种发展过程就可以避免事故发生。因此，在事故发展过程的各阶段，应采取各种可能措施，控制事件的可能性状态，减少危害状态出现概率，增大安全状态出现概率，把事件发展过程引向安全的发展途径。 采取在事件不同发展阶段阻截事件向危险状态转化的措施，最好在事件发展前期过程实现，从而产生阻截多种事故发生的效果。但有时因为技术经济等原因无法控制，这时就要在事件发展后期过程采取控制措施。显然，要在各条事件发展途径上都采取措施才行。 4.作业条件危险性分析 作业条件危险性评价法是用与系统风险有关的三个因素指标值之积来评价系统二员伤亡风险大小的，这三个因素是：L——发生事故的可能性；E——人体暴露在危险环境中的频繁程度；C——一旦发生事故可能造成的损失后果。先确定三个因素不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小，即D＝L×E×C。D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，直至达到容许范围。 各因素的取值标准; 表1 发生事故的可能性（L） 分数值 事故发生的可能性 10 完全可能预料 6 相当可 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）      分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间暴露 3 每周一次暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见地暴露 表3发生事故的后果（C）  分数值 发生事故产生的后果 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，重伤 3 重大，致残 1 引人注目，需要救护     表4 危险等级划分  危险性分值（D） 危险程度 >320 极其危险，不能继续作业 160－320 高度危险，要立即整改 70－160 显著危险，需要整改 20－70 一般危险，需要注意 <20 稍有危险，可以接受 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！ 文档已经阅读完毕，请返回上一页！