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模块化拉动式生产看板管理研究 37532字 投稿:覃酋酌模块化拉动式生产看板管理研究 37532字 投稿:覃酋酌 模块化拉动式生产看板管理研究 37532 字 投稿:覃酋酌 硕士学位论文 模块化拉动式生产看板管理研究 姓名:陆仰贤 申请学位级别:硕士 专业:计算机技术 指导教师:颜德田;姚玉林 20090101 模块化拉动式生产看板管理研究 摘 要 在竞争日益激烈的中国汽车零部件市场,如何在生产中减少库存,柔性化地满足整车客户的需要,实现精益生产,已然是各个供应商提高效益的热门话题。无论是企业资源计划系统,还是丰田生产系统,都是对这样的目标的一种不...

模块化拉动式生产看板管理研究 37532字 投稿:覃酋酌
模块化拉动式生产看板管理研究 37532字 投稿:覃酋酌 模块化拉动式生产看板管理研究 37532 字 投稿:覃酋酌 硕士学位论文 模块化拉动式生产看板管理研究 姓名:陆仰贤 申请学位级别:硕士 专业:计算机技术 指导教师:颜德田;姚玉林 20090101 模块化拉动式生产看板管理研究 摘 要 在竞争日益激烈的中国汽车零部件市场,如何在生产中减少库存,柔性化地满足整车客户的需要,实现精益生产,已然是各个供应商提高效益的热门话题。无论是企业资源计划系统,还是丰田生产系统,都是对这样的目标的一种不断的探索。就这两种独立的理论而言,它们都是来自于海外发达国家,但在应用实施阶段,前者,在国内一直处于水土不服的状态,后者真正应用的企业也是如数家珍。基于如上情况,本论文的研究目的即对这两种不同的生产理论进行剖析,结合工程实践,以一家生产汽车整车线束的零部件企业生产系统建模再造的项目为背景,对线束生产的主要三个工艺流程,即前道开线工序、线束总成装配、电测试导通进行抽象仿真,将这两种生产理论有机结合,以,,,系统作为生产预测工具,实现模块化拉动式生产的看板管理。 在第二章中,论文介绍了,,,,,,,,,—,,,系统的发展历程,作为传统生产即推动式生产的代表,以及现阶段在国内企业管理应用中的不适应症。同时简要分析了从实践中走出来的丰田生产系统,作为拉动式生产的代表,通过看板卡在工序间传递物料需求信息,并利用看板卡的权威性将生产控制权下放到各工序。并应用比较的方法,阐述了推动式生产和拉动式各自的特点,通过比较,我们发现将, ,,系统作为预测系统,同时使用拉动式生产的方法能够合理定制库存,使生产受控有序,二者的结合模块化生产看板管理将成为汽车线束企业提高生产效率的一个不错的解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 由于目前在国内实行模块化生产系统看板管理的汽车线束制造企业较少,所以本文将重点阐述如何调整生产系统,实现模块化看板管理。本文在第三章中,通过分析该线束生产企业的生产流程、工艺特征,在进行可行性研究、看板管理的优势的理论基础上,确定主要研究对象,建立生产模型,完成模块化拉动式生产系统的选型,得 I 出重要的生产单元中看板卡数量的计算公式,由此可以快速得到回路中看板卡的数量安排生产,在层层演绎中会涉及到人员配备、生产能力、生产线设置、节拍时间、线末库存结构、换模时间、客户需求等的分析。 在初步实现模块化拉动生产看板管理的目标的情况下,论文进行了进一步的优化探索。第四章中,是对减少生产中看板卡数量,从而减少线末库存的阐述,通过对,,,,,, 软件对回路看板卡计算模型仿真,得到各个参数相关性,明确各个参数对看板卡数量的不同影响,从而获得参数调整定量优化重点。第五章则是广度上的一种优化探索,通过对混合模块化生产模型、物流拉动、下游生产线拉动的分析研究,得出对初步结论的改善方向。 综上,可以得到如下结论:本文基本上通过问题提出、生产建模、数学分析、仿真实验、生产实践,优化探索,初步达到了研究目标,对生产管理具有一定的参考价值。 关键词:企业资源计划,推动式生产,拉动式生产,模块化看板管理,,,,,,,软件仿真 II MODULIZE PULL PRODUCTION SYSTEM KANBAN MANAGEMENT DISQUISITION ABSTRACT In the competitive Chinese automobile market, how to eliminate the waste in production, reduce the unnecessary stock, and enhance the flexibility to meet the customer demands, have been a hot topic in the enterprise top management. All enterprises either employing Enterprise Resource Planning (ERP) system or the using Toyota Production System (TPS) are seeking the proper business solutions to reach their goal to be a winner in today’s global marketplace. Either business solutions were originally developed from the developed countries. However, the ERP applications in China are still at the early stage and cannot get its expected benefits due to many factors, for example, the management, IT and data systems. On the other hand, very few enterprises are starting to use TPS for business and production manufacturing. Based on such situation, the objectives of this dissertation are to investigate and analyze the merits and demerits of these two solutions from practical application point of view. To make this study more realistic, based on author’s working experience, an auto wire harness manufacturer was selected as a benchmark production system in this study. This production system consists of three main processes, namely, cutting,wire harness assembly and final test. The studies focus on system modeling, simulation and the integration of ERP and KanBan management systems. The pull production Kanban management is performed in terms of a ERP oriented production forecast. In Chapter 2, the dissertation will introduce the development history of III MRP—MRPII—ERP. As the representative of the traditional production system, namely, the push-type production systems that is not applicable in the enterprise management for Chinese enterprises. On the other hand, also analysis TPS developed from production practice. As a representative of the pull-type production system that may produce right products with desired quantity at right time and right location. Via the KanBan card flow carrying the material information inside the workstations, the control of production depends on the latter process not from any specific individual. The comparisons of the specifications and advantages of both push-type production system and pull-type production system are addressed in details. Based on the comparisons, we found that utilizing the pull-type production system will help to control the right stock, make the production under control and orderly by making the ERP system to be used by the forecast tool. The reasonable combination of ERP and KanBan management may solve the problem faced by many manufactory companies. Since there are almost no companies in China have been finished with pull-type production system, the dissertation will emphasis on how to develop and implement the pull-type production system integrated with KanBan management. Chapter 3 begins with analyzing production flow and process characters, and then based on the feasibility study and the fundamental of KanBan management system, define the main research objectives, develop production model, choose pull-type production management model and develop the calculation model to determine the required number of KanBan cards for those important production cells. Consequently, we can get the right number of KanBan cards to meet the customer needs. The solutions involve the analysis and decision support for employee workforce, production capacity, U style cell, takt time, component flow, stock structure at the end of cell, changeover time, customer demands, etc. In order to maximize the profit margin through increasing machine utilization, reduction in cycle time and inventory cost. After achieving the elementary objectives, the dissertation further explores its optimization measures. In Chapter 4, the studies focus on how to reduce the amount of KanBan cards in cells, because it will result in the deduction of the stocks at the end of workstations in a production line. Through the simulation studies of the KanBan model by Matlab software, we can get the quantities relationships between the key factors and the IV amount of KanBan cards to be needed with optimization concept. Chapter 5 presents the qualitative optimization exploration to get the improvement direction by analysis of the advanced pull-type production model, logistic pulling as well as the backward production line pulling. In summary, the dissertation begins with a brief survey for production management. And then the problem statement, production system modeling, methodical analysis, simulation experiment, production practice, optimization exploration are illustrated. Finally, hope the results provided by this dissertation may be referred by manufacturing enterprises to improve their business performance. KEY WORDS: Enterprise resource planning, PULL production system, PUSH production system ,Modulized Kanban management, Matlab software simulation V 上海交通大学 学位论文原创性声明 本人郑重声明:所呈交的学位论文,是本人在导师的指导 下,独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引 用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表 或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人 和集体,均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本 声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者签名: 日期: 年 月 日 上海交通大学 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的 规定,同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的 复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅。本人授权上海 交通大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关 数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段 保存和汇编本学位论文。 保密 本学位论文属于 不保密?。 (请在以上方框内打―?‖) 学位论文作者签名: 指导 教师签名: 日期: 年 月 日 日期: 年 月 日 第一章 绪论 ,(, 选题价值与意义 ,(,(, 引言 加入,,,后,我国汽车行业面临着来自国际、国内更加激烈的市场竞争。为应对经济全球化所带来的竞争,赢得更多的市场份额,我国汽车零部件企业必须及时转变管理观念,尽快实现以信息化为核心的管理现代化,进而提高企业的市场竞争力。通过有效方法迅速提高管理、生产、技术水平是根本之道。 笔者参阅了有关文献, 用以了解一些较为重要的生产管理概念及理论: 传统生产,,,(,,,,,, ,, ,,,,,,,,,,,)约束理论首先是作为一种制造管理理念出现。,,,最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法,后来几经改进,发展出以:产销率、库存、经营成本:为基础的指标体系 ,逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具,并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。总结起来,,,,就是关于进行改进和如何更好地实施这些改进的一套管理理念和管理方法,可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素,并进一步指出如何实施必要的改进以消除这些约束,从而更有效地实现企业目标。 ,,,,年,美国国防工程系统首次提出了―并行工程‖的概念,初衷是为了改进国防武器和军用产品的生产,缩短生产周期,降低成本。由于该方法的有效性,不久,各国的企业界和学术界都纷纷研究它,并行工程方法也从军用品生产领域扩展到民用品生产领域。简要地来讲,并行工程即;,,;,,,,,, ,,,,,,,,,,,,简称,,,是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程(包括制造过程和相关过程)的一种系统方法。换句话说,就是融合公司的一切资源,在设计新产品时,就前瞻性地考虑和 设计与产品的全生命周期有关的过程。在设计阶段就预见到产品的制造、装配、质量检测、可靠性、成本等各种因素。 为了应对日本企业的挑战,重振美国制造业的雄风,,,,,年,美国通用汽车公 ?1? 司与美国里海大学的几位教授共同首次提出了一种新的制造企业战略,,敏捷制造(,,,,, ,,,,,,;,,,,,,)的概念。,,,,年,美国,,;,;;,研究所在美国国会和国防部的支持下,主持召开了,,世纪发展战略讨论会,历时半年形成了一份著名报告——美国,,世纪制造战略报告,并向美国国会提交。这份报告对敏捷制造的概念,方法及相关技术作了全面的描述。敏捷制造模式强调将柔性的、先进的、实用的制造技术,熟练掌握生产技能的、高素质的劳动者以及企业之间和企业内部灵活的管理三者有机地集成起来,实现总体最佳化,对千变万化的市场作出快速反应。 柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成,能适应加工对象变换的自动化机械制造系统,即,,,,,,,, ,,,,,,;,,,,,, ,,,,,,,英文缩写为,,,。采用,,, 的主要技术经济效果是:能按装配作业配套需要,及时安排所需零件的加工,实现及时生产,从而减少毛坯和在制品的库存量,及相应的流动资金占用量,缩短生产周期;提高设备的利用率,减少设备数量和厂房面积;减少直接劳动力,在少人看管条件下可实现昼夜,,小时的连续―无人化生产‖;提高产品质量的一致性。 随着科学水平的不断发展,当今社会中的主流生产管理系统中企业资源管理计划以及丰田生产系统尤为瞩目,成为生产管理者的研究重点。 ,(,(, 选题的意义 以上介绍的各种各样的生产管理概念、理论都是为了能够尽可能地提高各个相适应的生产环境下的生产效率,减少浪费,实现精益生产。然而,对于众多的理论和管理方法,大多数中国汽车零部件企业在现阶段,对于其的掌控能力却不是很理想的。我们希望生产系统能够精确有效,同时整个生产过程受控有序,但如何实现这个目标呢, 基于生产实践,笔者以一家生产汽车线束零部件企业生产系统建模再造的项目为研究对象,该企业目前已经实施 了,公司的,,,软件的多个模块包括购存销模块、财务报表模块,但遇到了诸如生产计划与生产实际不一致,数据库数据过于复杂,人力资源有限等问题,,,,软件确实在库存核算、财务统计方面具有优势,但对于现场生产的指导却很难有所帮助,甚至由于一些数据输入、整理上的不一致导致一些产品的过度生产,成品积压,另一些产品的缺货等棘手情况。于是,如何有效改善生产管理现状成为一个紧要的课题。而以拉动式生产为基础的丰田生产管理系统在现场管理上是成功的。本论文的研究目的即对这两种主流的生产理论进行剖析,结合项目实践, ?2? 对线束生产的主要三个工艺流程,即前道开线工序、线束总成装配、电测试导通进行抽象仿真,将这两种生产理论有机结合,以,,,系统作为生产预测工具,实现模块化拉动式生产的看板管理。达到生产系统精确有效,生产过程受控有序,生产成本明显下降的目标。 相对于一些概论化的阐述,本文将会将重点放在如何真正实现模块化拉动式生产看板管理生产实践上。众所周知,看板卡是看板管理的关键,如何计算生产回路中的看板卡的数量,如果定义线末库存的结构,如何让看板卡拉动流转,让工人自主生产,并保持在完成客户需求下的库存最低且受控 等等,笔者将在文中一一演绎,而就目前国内的汽车零部件企业而言,能够理解使用看板管理的还很少,那么本文对于企业如何使用看板卡,如何实现可视化管理是具有借鉴意义的。 1.2 研究方法 在阅读文献的基础上,本文运用协同研究法,阐述了企业资源计划系统发展的不同阶段,丰田生产系统的主要生产模式以及其管理方法和精髓所在,基本了解了两种理论的概况。应用比较研究法,对企业资源计划系统所代表的推动式生产,及丰田生产系统所代表的拉动式生产进行了深入浅出的分析,并结合两种理论的相互关系,提出了结合应用,形成模块化生产的初步方案。 在应用实践阶段,本文使用了归纳演绎法,选择线束总装生产线为研究对象,通过对看板回路的建立模型,层层分析看板卡在每个环节中运转情况,加之对线末库存的结构定义,得到了重要的计算生产回路中看板卡运转时间的公式,从而可以知道在满足客户需求,并且每种产品库存降到最低的前提下,维持生产线自主生产的看板数量。 在优化改善阶段,本文利用了Matlab工程软件,对看板系统进行模拟仿真,目的是获知各个参数的调整对回路中看板卡数量的影响,从而能够得到调整、改善参数的方向,最终达到减少看板卡数量,减少线末库存的目的。通过实验结果,完成了基本目标。 1.3 主要内容及逻辑安排 在本文开头,阐述了,,,发展历程,,,,生产方式,,,,和,,,两种不同的生产管理原理和方法,逐步确立了本文的研究内容,以推动式生产为代表的,,,系统和以 ?3? 拉动式生产为代表的,,,生产系统,在目前公司已经拥有一定的,,,系统模块的企业管理前提下,如何运用模块化拉动式生产看板管理的方法来作为补充进行研究。通过对拉动式生产和推动式生产进行研究,在各个方向来作比较后,确定了二者互补的可行性。最后得到的结论是,在当前的企业发展形势下,将二者的有机结合,形成模块化拉动式生产模式,能够使生产管理有效性大大提高,即,利用,,,在计划功能上的优势,同时利用,,,在执行功能方面的优势。 在此基础上,下文将进行基于企业原型的生产建模,由于看板管理是模块化拉动式生产的可视化实现方法,当对现实生产中的一些数据完成采集、抽象、模型化了之后,如何实现看板管理将成为演绎重点。 首先,建立看板管理系统模型;在选定模型之后,是一系列数学式的推导以及定义一些参数,最终得出重要的公式,即,一个看板在一个回路中的运转时间的计算方法,知道其的运转时间之后,就能够确定需要多少看板卡能够使看板回路运转,当然还包括后续的看板系统中的排序器的安装;最后通过对线束总装线的实践,完成计算获得看板卡数量的整个过程。 其次,对获得的公式和数据,运用,,,,,,软件来做仿真,进行数据分析和图形绘制,从而了解公式中各个参数的相关性和对最终看板卡运转时间的影响程度。这样的仿真分析的实际意义在于对在实际运行中的方案优化指定了方向,即,调控哪些参数,可以得到比较有效的优化结果。 最后,从全局角度对模块化拉动式生产看板管理进行优化,包括推出混合式补偿模块化拉动式系统,物流整理的拉动以 及生产线下游拉动等等。从而,对将来进一步研究拉开一个序幕。 本篇文章较为完整地阐述了企业生产管理系统的可行性分析,模型抽象建立,系统仿真,以及最后的模型系统优化的过程,对实际生产优化具有一定的实际参考意义。 ?4? 第二章 ,,,,,,,系统简析及推拉动式生产系统比较选择 2.1 ERP系统及其发展历程 2.1.1 ERP系统发展历程的重要阶段 在上世纪,,年代,为解决库存控制问题,人们提出了订购点法(是一种使库存量不低于安全库存的一种库存补充方法,始于,,世纪,,年代),当时计算机系统还没有出现。上世纪,,年代出现了,,, 理论(,,,,,,,, ,,?,,,,,,,,, ,,,,,,,,):随着计算机系统的发展,使得短时间内对大量数据的复杂运算成为可能,人们为解决订购点法的缺陷,提出了,,,理论,作为一种库存订货计划??,,,,即物料需求计划阶段,或 称基本,,,阶段。上世纪,,年代出现的闭环,,,:随着人们认识的加深及计算机系统的进一步普及,,,,的理论范畴也得到了发展,为解决采购、库存、生产、销售的管理问题,发展了生产能力需求计划、车间作业计划以及采购作业计划理论,是一种生产计划与控制系统??闭环,,,阶段(,,,,,,,,,,, ,,,)。上世纪,,年代的,,,?:随着计算机网络技术的发展,企业内部信息得到充分共享,,,,的各子系统也得到了统一,形成了一个集采购、库存、生产、销售、财务、工程技术等为一体的子系统,发展了,,,?理论,作为一种企业经营生产管理信息系统??,,,?阶段。这一阶段的代表技术是,,,,(计算机集成制造系统)。进入上世纪,,年代,随着市场竞争的进一步加剧,企业竞争空间与范围的进一步扩大,上世纪,,年代,,,?主要面向企业内部资源全面计划管理的思想,逐步发展成为上世纪,,年代怎样有效利用和管理整体资源的管理思想,,,,(,,,,,,,,,, ,,,,,,;,, ,,,,,,,,企业资源计划)随之产生。,,,是由美国加特纳公司(,,,,,,, ,,,,, ,,;()首先提出的,当时的解释是根据计算机技术的发展和供需链管理,推论各类制造业在信息时代管理信息系统的发展趋势和变革。随着人们认识的不断深入,,,,已经被赋予了更深的内涵。它强调供应链的管理。除 了传统,,,?系统的制造、财务、销售等功能外,还增加了分销管理、人力资源管理、运输管理、仓库管理、质量管理、设备管理、决策支 ?5? 持等功能;支持集团化、跨地区、跨国界运行,其主要宗旨就是将企业各方面的资源充分调配和平衡,使企业在激烈的市场竞争中全方位地发挥足够的能力,从而取得更好的经济效益。 从IT技术的角度来讲,ERP自身的发展基本经历了三个阶段。第一阶段是主机/工作站技术阶段,第二阶段是客户机/服务器技术阶段,第三阶段是互联网技术阶段。如果说从第一阶段转向第二阶段只是一个技术平台转变的话,那么第三阶段的变化就不仅限于此了,而是一种业务平台、商业平台和经济平台的改变。互联网的广泛性、共享性和交互性改变了人们的生活,也同样改变了商业环境。企业面对庞大的外部信息和快速变化,必须从传统的注重内部资源的管理利用转向注重外部资源的管理利用,从企业内的业务集成转向企业间的业务协同。为此,新一代的ERP产品正在向客户端和供应端延伸,客户端的延伸是客户关系管理,而供应端的延伸则是跨企业供应链的同步管理。这两个延伸又恰好嵌入到网上电子交易中,从而形成了一个从企业内部到企业外部的 完整的电子商务解决方案。 2.1.2 MRP、MRPII、ERP分析和理解 ,,,就是一个有效地组织、计划和实施企业的―人‖、―财‖、―物‖管理的系统,它依靠,,的技术和手段以保证其信息的集成性、实时性和统一性。,,,最初是一种基于企业内部―供应链‖的管理思想,是在,,,,,的基础上扩展了管理范围,给出了新的结构。它的基本思想是将企业的业务流程看作是一个紧密联接的供应链,将企业内部划分成几个相互协同作业的支持子系统,如财务、市场营销、生产制造、质量控制、服务维护、工程技术等。最早采用这种管理方式的是制造业,当时主要考虑的是企业的库存物料管理,于是产生了,,,(物料需求计划)系统,同时企业的其他业务部门也都各自建立了信息管理系统,诸如会计部门的计算机帐务处理系统、人事部门的人事档案管理系统等,而这些系统早期都是相互独立,彼此之间缺少关联,形成信息孤岛,不但没有发挥,,手段的作用,反而造成了企业管理的重复和不协调。在这种情况之下,,,,,,应运而生。它围绕着―在正确的时间制造和销售正确的产品‖这样一个中心,将企业的―人‖、―财‖、―物‖进行集中管理。,,,可以说是,,,,,的一个扩展。 ,,,是,,,的核心功能 :只要是―制造业‖,就必然要从供应方买来原材料,经过加工或装配,制造出产品,销售给需求方,这也是制造业区别于金融业、商业、采掘业(石油、矿产)、服务业的主要特点。任何制造业的经营生产活动都是围绕其 ?6? 产品开展的,制造业的信息系统也不例外,,,,就是从产品的结构或物料清单(对食品、医药、化工行业则为―配方‖)出发,实现了物料信息的集成??一个上小下宽的锥状产品结构:其顶层是出厂产品,是属于企业市场销售部门的业务;底层是采购的原材料或配套件,是企业物资供应部门的业务;介乎其间的是制造件,是生产部门的业务。如果要根据需求的优先顺序,在统一的计划指导下,把企业的―销产供‖信息集成起来,就离不开产品结构(或物料清单)这个基础文件。在产品结构上,反映了各个物料之间的从属关系和数量关系,它们之间的连线反映了工艺流程和时间周期;换句话说,通过一个产品结构就能够说明制造业生产管理常用的―期量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ‖。,,,主要用于生产―组装‖型产品的制造业,如果把工艺流程(工序、设备或装置)同产品结构集成在一起,就可以把流程工业的特点融合进来。通俗地说,,,,是一种保证既不出现短缺,又不积压库存的计划方法,解决 了制造业所关心的缺件与超储的矛盾。所有,,,软件都把,,,作为其生产计划与控制模块,,,,是,,,系统不可缺少的核心功能。 ,,,?同,,,的主要区别就是它运用管理会计的概念,用货币形式说明了执行企业―物料计划‖带来的效益,实现物料信息同资金信息集成。衡量企业经营效益首先要计算产品成本,产品成本的实际发生过程,还要以,,,系统的产品结构为基础,从最底层采购件的材料费开始,逐层向上将每一件物料的材料成本、人工成本和制造成本(间接成本)累积,得出每一层零部件直至最终产品的成本。再进一步结合市场营销,分析各类产品的获利性。,,,?把传统的帐务处理同发生帐务的事务结合起来,不仅说明帐务的资金现状,而且追溯资金的来龙去脉——例如将体现债务债权关系的应付账、应收帐同采购业务和销售业务集成起来、同供应商或客户的业绩或信誉集成起来、同销售和生产计划集成起来等,按照物料位置、数量或价值变化,定义―事务处理‖(,,,,,,;,,,,),使与生产相关的财务信息直接由生产活动生成。在定义事务处理相关的会计科目之间,按设定的借贷关系,自动转账登录,保证了―资金流(财务帐)‖同―物流(实物帐)‖的同步和一致,改变了资金信息滞后于物料信息的状况,便于实时做出决策。 总的而言,ERP系统是从整体优化的角度出发,对企业的各种制造资源和产、供、销、存、财等各个环节实行合理的计划、组织、控制和调整,使之在生产经营的过程中协调有序,从而在实现连续均衡生产的同时,最大限度地降低物料库存,消除无效劳动和资源浪费。MRP利用日益发展的信息技术对生产过程采取集中的推动式控制方式,即基于产品订货和需求预测制订生产计划,然后根据物料单[12](BOM)和前期制订每种零部件的投入产出计划,在详尽的能力平衡之后,按计划发出生产与订货指令, ?7? 对生产的全过程进行全面的、完全集中的控制。各车间和各工序按计划制造零部件,将实际情况反馈到计划部门并将加工完的零部件送到后续车间和工序,而不管后续车间和工序当时是否需要,因而MRP采用的是推动式控制方式。MRP作为一个生产计划与控制系统,不可能把未来的情况考虑得百无一漏,很多意想不到的情况会在计划的执行过程出现,迫使管理人员要么修改计划,要么采取纠正措施,确保计划完成。而且零部件和产品的提前期也难以做到十分精确,对其取整本身就有误差,因此,MRP难以真正做到准时生产。但作为一套优化供应链的思想,在制造行业有了很好的运用和发展,进而产生了众所周知的ERP,其相应的软件被应用于 各个行业中。 2.2 丰田生产系统 ,,,(,,,,,, ,,,,,;,,,, ,,,,,,),丰田生产方式, 基本思想是按需准时生产,即―在需要的时间,把所需的物品,按规定的数量,完好无损地送到规定的地点‖,不赞成提前生产与过量生产,因而有效地避免了库存积压和流动资金的固化。,,,严格根据订货与预测组织生产,通过看板在工序间传递物料需求信息,并利用看板的权威性将生产控制权下放到各工序。因此,这种控制方式是分散的。,,,从产品装配出发,每道工序和每个车间都按照当时的需要向前一道工序和车间提出要求,发出工作指令,前面的工序和车间完全按这些指令进行生产,因而,,,的控制方式是拉动式的。 正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点,造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩,也使得它的柔性化生产管理方式,TPS成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 2.2.1 JIT生产模式 丰田于,,,,年在管理方面引进了一系列的全新生产方式,并在其后的发展过程中将其逐步演变成今天众所周知的―看板方式‖。这一方式是―,,,, ,, ,,,,‖这一理念的具体体现。 ,,,生产方式的基本思想是:只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品:,也就是追求一种无库存,或库存达到最小的生产系统。,,,的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。 ,,,生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然 ?8? 后对设备、人员等进行汰淘、调整,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,,,,的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品,即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据:看板:向前道工序取货,看板系统是,,,生产现扬控制技术的核心,但,,,不仅仅是看板管理。 ,,,的目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体要达到以下目标: ,(废品量最低(零废品)。,,,要求消除各种引起不合理的原因,在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 ,(库存量最低(零库存),,,,认为,库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。 ,(准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系,如果准备时间趋于零,准备成本也趋于零,就有可能采用极小批量。 ,(生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统,应变能力强,柔性好。 ,(减少零件搬运,搬运量低。零件送进搬运是非增值操作,如果能使零件和装配件运送量减小,搬运次数减少,可以节约装配时间,减少装配中可能出现的问题。 ,(机器损坏低。 ,(批量小。 为了达到上述目标,,,,对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面: ,(在当个产品寿命周期已大大缩短的年代,产品设计应与市场需求相一致,在产品设计方面,应考虑到产品设计完后要便于生产。 ,(尽量采用成组技术与流程式生产。 ,(与原材料或外购件的供应者建立联系,以达到,,,供应原材料及采购零部件的目的。 在,,,方式中,试图通过产品的合理设计,使产品易生产,易装配,当产品范围扩大时,即使不能减少工艺过程,也要力求不增加工艺过程,具体方法有:(,)模块化设计;(,)设计的产品尽量使用通用件,标准件;(,)设计时应考虑易实现生产自动化。 ,,,的基础之一是均衡化生产,即平均制造产品,使物 流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化,在,,,中采用月计划、日计划,并根据需求变化及时对计划进行调整。 ?9? ,,,提倡采用对象专业化布局,用以减少排队时间、运输时间和准备时间,在工厂一级采用基于对象专业化布局,以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动,减少通过时间;在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局,可以减少通过时间。 ,,,可以使生产资源合理利用,包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时,要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时,可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成;当需求量降低时,可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义;而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题,发展多功能设备。 JIT强调全面质量管理,目标是消除不合格品,消除可能引起不合格品的根源,并设法解决问题,JIT中还包含许多有 利于提高质量的因素,如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。 2.2.2 丰田生产系统的管理方法与精髓 丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时,能够使生产能及时反映市场的变化,并在逐步改善提高的基础上,最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上,就表现为不盲目地进行扩张,或者步其他企业的后尘,匆匆进入某一市场,而是稳扎稳打,在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后,再当机立断地进入海外市场,无论是他进入美国市场,还是后来进入亚洲,包括中国市场,都表现为这一特点。当然,丰田公司独特的经营管理意识不仅反映在它的发展战略上,更反映在它的日常管理上,为了全面揭示丰田的管理艺术,特别是以JIT为重要内容的TSP—领导开发团队,下面将从4个方面来介绍他的现场作业管理,从中可以使我们对它的JIT有着更深入的了解。 2.2.2.1自下而上的工作方式 丰田公司的管理思想中认为,要想实现及时化、质量稳定 的生产,就必须从作业活动的细微之处抓起,把所有的工作分化为一个一个相互衔接的流程,并规定好各流程的作业内容、所处的位置、作业时间和作业绩效。这种精确的管理方法不仅仅运用在重复性的生产活动中,同时也被运用在企业的所有活动中,无论是职能型的活动,还是管理活动也都如此。这一管理方法表面上看起来非常简单,但事实上并不是所有的企业都能做到。 值得指出的是,丰田公司的这种管理方法与传统泰勒制的管理有本质区别,后者 ?10? 是一种由上而下的作业管理方法,不重视基层作业人员的主动性和积极性,管理上具有僵直性。而丰田管理方法则不同,它是一种由下而上的管理,各项作业流程的规定、实施和监督都是由现场作业人员通过相互讨论、学习而形成的,因此,具有管理上的柔性。这样不仅确保了作业人员的积极性,而且比泰勒制管理更能够及时发现问题、解决问题,这也正是JIT的核心要素。具体讲,在制定各项流程时,管理者不是硬性制定制度,而只是向大家提出问题,要求大家对各种问题进行探讨和寻找解决的方法,通常这些问题是:这项工作该如何做,如何知道你在做正确的事,你怎样知道产出没有任何瑕疵,有了问题该如何处理,显然,这些问题 能促使每一位员工深入思考他所面对的工作,并通过学习将之完善。 ,(,(,(, 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 化的工作流程 在人际沟通与联系方面,丰田公司的管理观念强调的是,任何沟通与连接必须是规范、直接的。首先在规范性要求方面,无论是人员、产品与服务的形式、数量、每个顾客所要求的具体条件以及提供的时间、地点等等都无一例外地要求明确,这样在供应商与顾客之间、各流程之间就不会存在灰色地带。通过这种连接手段,任何零部件都是在必要的时间、以必要的数量传递给特定的作业人员。不仅如此,甚至作业小组的成员人数都是按照预期问题发生的状况、需要支持的程度以及团队领导者所需要的技能和能力来决定的。 丰田公司在流程连接的管理上,还有一个重要的特点,即非常强调连接的直接性。在传统的企业中,作业现场向供应方提出要货请求往往要经过一个媒介,即通过管理监督人员来执行,而这必然带来时间上的延误和责任的模糊,丰田公司认为这种管理方式所产生的结果是每个人对问题的解决相互推委,没有一个人承担责任。因此,TSP规定任何请求都必须在规定的时间内解决问题。一般来讲,当作业人员遇 到问题需要帮助时,指定的助手必须立即响应,并在一个作业周期内解决问题。 ,(,(,(, 柔性化的生产线构建 在丰田公司,所有生产线的构筑都必须保证产品或服务能沿着简单、特定的线路流动,流程不能随意变动,除非整个生产线需要重新设计,原则上产品流程不能有更改、交叉、回流等各种现象。 这种管理的关键是整个生产流水线都是明确规定好的。无论是设备、作业方法、环节,还是人员都是如此,所以,如果由于某种原因造成特定的人员或特定的设备不能及时到位,则丰田公司就认为流程出现了问题,需要重新设计。 还有一个值得指出的问题是,尽管每个产品都是沿着预先设计的流程和工艺进行生产的,但是这并不意味着每个生产流程只生产一种产品。相反,丰田公司的整个流 ?11? 程非常注重生产的柔性化,可以说,他要比其他任何企业都能使生产线适应多种规格产品的生产。 ,(,(,(, 注重执行的不断改善 任何管理系统或作业流程都是不断完善、进步和提高的,丰田公司也不例外。但是发现问题只是提高效率的第一步,只有真正的计划和实行才能使这种愿望转化为现实,这就涉及到如何去改变、谁来负责这种变革等问题。丰田公司在这方面会明确地告知执行者如何去做,而不是希望他们通过个人的经验去实施提高,换句话说,任何生产行为或流程的改变都必须在一个指导者的指导下,从基层开始,按照科学的办法来进行。 人们是如何意识去改善, 谁负责改善, 从总体上看,任何流程的改善所要达到的理想目标是: 无差错; 能在要求的时间传递;能适应各种要求,根据需求供应;能及时传送;能在没有任何原材料、人力、能源和其他资源浪费的基础上生产;能在一个舒适的物质、情感和作业环境中工作。 综上,―丰田生产方式‖由四个部分构成:,:理念、方针、目标、计划;,:体系、系统、规划;,:技术、技能、实 践;,:道德、人材。 2.3 推动式生产和拉动式生产的比较分析 2.3.1 推动式生产 传统的生产方式通常都是推动式的。它的物流就是从仓库开始,在各道工序之间产生流动;它的信息流存在于计划部门和仓库之间,计划部门与每一道工序之间都有相对独立的信息流,而工序与仓库之间、工序与工序之间不存在信息流。 传统的生产方式由于工序间缺少必要的信息沟通,往往造成中间产品的过多或过早的生产,造成中间产品的大量积压,有些企业为此不得不专门设立了很多的中间品仓库用来存储过剩的大量半成品。因此,推动式的生产方式是一种缺乏科学计划的落后的生产方式。 推动式生产方式是按产品构成清单对所需的零部件规格和数量进行计算,得出每种零部件的投入产出计划,按计划发出生产和订货的指令。每一生产车间都按计划生产零部件,将实际完成情况反馈到制定生产计划的部门,并将加工完的零部件送到下 ?12? 一道工序或下游生产车间,但对下一道工序或下游生产车间当时是否需要这些零部件却不考虑。 它是依赖批量计划来执行,成批送到下游工序或仓库排队。集中控制,不考虑下一个工序的实际节拍,独立的工序控制,关注资源能力,但没有形成连续流。 2.3.2 拉动式生产 拉动式生产是实时响应实际需求或消耗,来执行生产指令,一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。具有分散控制,灵活,适应性较强,关注物料的流动等特性。可以通过各种可视化的工具来进行实时管理。 2.3.3 推动式生产和拉动式生产的比较 推动式和拉动式的主要不同点,前者是用实时事件驱动信号来控制价值流;后者是用非实时的计划运行来控制价值流。 在传统的环境下,一个车间的布局是相似的机器成为一组,所有库存点都分布在不同的工作中心,通过,,,计划产生相应的生产订单。这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。调度员将用最有效的方法,如最小化换模时间决定每一 个工作中心能用的生产能力。 在推动式生产中,供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。供给者以自己的速度,根据自己的工作日程来完成工作。双方没有明确规定专门的放置地点。既无明确的协议,也没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。 推动式生产常源于按计划表生产,而计划表只是预计下道工序需要什么。不幸的是,生产过程中有各种不同的变化,所以生产很少能与计划精密地吻合。因此,当每道工序专注于自己的计划表时,它们就像一个个:孤岛:,与下游工序分割开来。每道工序都根据自身的特点,制定自己的批量,按自己觉得合理的节拍生产,而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。这种情况下,就会堆积库存,这种批量和推动使得连续流动几乎无法实现。 精益生产环境是指流水线生产环境,其思想概念是通过按产品来优化生产过程。由于采取了流水线生产,就可以小批量甚至单件流,因此,无中间库存或缓冲且所有不必要的移动都消灭了。这种产品通过生产过程的流动的方法可以被优化。其优化的结果是库存被消灭了。在生产环境中典型的高 成本因素,,,,物料成本可以被减少。 ?13? 拉动式生产主要是按,,,,需求节拍时间生产,尽可能开发连续流程;将客户订单指下达到一个定拍工序;在定拍工序均衡分配多品种产品的生产时间;调整最小包装量,在定拍工序下达一定的工作量来拉动均衡生产。 二者的比较如图,,,所示: 表,,, 推动式生产和拉动式生产的比较 控制系统 物流状况 信息流状况 物流与信息流的联系 控制结果 推动式 上游加工,下游接收 工序与计划部门之间 分隔 容易造成中间产品的积压 拉动式 下游向上游提出要求 工序与工序之间 结合 真正做到―适时、适量、适物‖ 2.4 ERP/TPS系统与推拉生产系统的关系及其比较分析 2.4.1 ERP与推动式生产系统 这里不是指的计划而是指的是执行过程,它是利用客户的订单发货和预测来决定 将要供应和生产的需求。生产车间用生产订单和工序流程来沟通。在车间没有真正优先级的方法来执行。 2.4.2 TPS与拉动式生产系统 看板卡作为,,,主要管理工具,是一个卡或传票,是一套执行规则的系统,可视化的连续拉动,通过消耗点移动物料,是,,,生产拉动式管理用于车间执行的工具。 TPS用ERP的毛需求严格地作为看板需求的计算的投入。只有出现需要生产的信号,TPS实际才生产。举个例子:假设ERP算出今天需要500个,在MRP系统里,产生一个生产订单500个。而在TPS里,每天500个将转成5个看板,每个看板数量100个。现在我们知道预计需要生产多少,但是,我们只有等到前道工序的信号才能生产。如果今天只接受4个空看板信号,那就只能生产4个看板的数量400个。不象ERP盲目的生产500个。所以,在TPS里,我们只能生产需要的,而不是预计的。 ?14? 2.4.3 ERP与TPS系统的比较 随着经济、社会和科学技术的飞速发展,工业生产领域的 外部环境发生了深刻的变化。市场需求越来越多样化和个性化,产品的生命周期不断缩短,多品种、小批量生产成为加工装配工业的发展方向。传统的生产管理方式越来越不适应现代生产的要求,促使世界各国积极探索新的管理方式。,,,和,,,就是这种探索取得的具有代表性的两个成就。两者都能大大减少在制品、半成品的积压,降低库存资金占用,加速资金周转,减少交货延期,降低制造成本,提高企业经济效益,因而引起了世界各国的重视。 ,(,,,与,,,的相同点 ,,,是美国企业在国内外激烈的市场竞争压力下,借助日益发展的计算机技术,在探索生产与库存管理规律的实践中,开发出的一套具有代表性的完整的计算机辅助企业管理技术与方法。,,,是丰田汽车公司员工经过几十年努力探索的成功杰作,是运用科学管理原理和工业工程技术开创的具有日本文化内涵的管理模式。 (,) ,,,与,,,的基本思想都是按需准时生产。两者均不赞成提前生产与过量生产,因而有效地避免了库存积压和流动资金的固化。 (,) ,,,与,,,的技术基础都是工业工程。,,,产生于美国,,,,出现在日本,美国和日本都是工业工程应用广泛并取得显著成效的国家。工业工程这门管理技术,在美国应用的历史最为悠久。泰勒(,(,,,,,,)开创的时间研究和吉尔布雷斯夫妇(,,,,, ,,, ,,,,,,, ,,,,,,,,)开创的动作研究使美国工作研究的技术得以建立并不断完善。美国企业在,,世纪初期就采用工作研究来改进工作方法,用改进的方法来制定企业标准工时和训练工人,并将标准工时和标准方法用于工厂的监督与管理。早在,,,,年,美国东西两岸各地的工厂都有工业工程师在辛勤地工作。总之,工业工程在美国企业的广泛应用,使得美国企业的基础管理工作非常扎实,基础数据非常完备,为,,,的产生与应用准备了良好的基础条件。战后的日本由于恢复经济的需要,自,,年代开始从美国引进了质量管理、工作研究、物流与设施系统设计等工业工程技术。因为当时日本企业的基础管理水平很低,所以日本企业都强调通过改善与连续改善来提高企业的管理水平。,,,正是丰田汽车公司灵活运用工作研究、平面布置、物流与搬运分析、生产计划与控制、价值工程、质量管理等工业工程技术开创的具有改善特征的生产方式。 ,(,,,与,,,的不同点 ,,,与,,,都强调按需准时生产,因此,两者的精神实质一致。但是,两者在 ?15? 控制方式、运行机制、对基础数据的要求以及适用范围等方面有很大的差异。 (,)控制方式不同 ,,,利用日益发展的信息技术对生产过程采取集中的推动式控制方式,即基于产品订货和需求预测制订主生产计划,然后根据物料单(,,,)和提前期制订每种零部件的投入产出计划,在详尽的能力平衡之后,按计划发出生产与订货指令,对生产的全过程进行全面的、完全集中的控制。各车间和各工序按计划制造零部件,将实际情况反馈到计划部门并将加工完的零部件送到后续车间和工序,而不管后续车间和工序当时是否需要,因而,,,采用的是推动式控制方式。 ,,,作为一个生产计划与控制系统,不可能把未来的情况考虑得万无一失,很多意想不到的情况会在计划的 执行过程出现,迫使管理人员要么修改计划,要么采取纠正措施,确保计划完成。而且零部件和产品的提前期也难以做到十分精确,对其取整本身就有误差,因此,,,,难以真正做到准时生产。 ,,,严格根据订货与预测组织生产,通过看板在工序间传递物料需求信息,并利用看板的权威性将生产控制权下放到各工序。因此,这种控制方式是分散的。,,,从产品装配出发,每道工序和每个车间都按照当时的需要向前一道工序和车间提出要求,发出工作指令,前面的工序和车间完全按这些指令进行生产,因而,,,的控制方式是拉动式的。,,,可以真正实现按需准时生产,因为,,,的每道工序都是按其后继工序的要求,在适当的时候,按需要的品种和数量生产,因而不会出现生产不需要的零部件的情况。 (,)运行机制不同 ,,,与,,,最根本的区别是前者将生产系统的现行参数值(如提前期、批量、废品率、换模时间、能力需求量、等待与搬运时间等)均看作是给定的,并以此作为计划与组织未来生产的依据。而,,,则是通过对生产线的改造,能力的重新调配,积极地去改善这些参数,以期获得更好的生 产性能。因此,,,,的管理模式是封闭的,实施之后,只能―跳跃式‖地对生产力提高一次;,,,以改善为基础,一回合的改善会触发另一回合,因而对生产力的提高是持续的。 (,)对基础数据的要求不同,,,的有效运行离不开准确的基础数据,如物料单、工艺文件、材料定额、库存 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 、设备及能力信息、顾客及供应商信息等。因此,实施,,,的前提是企业的基础管理工作要非常扎实,基础数据非常完备。,,,强调在实施过程中发挥人的主观能动性,不断提高企业的管理水平,其导入并不必需完善的基础数据。 (,)适用范围不同 ?16? TPS对产品类型变化缺乏足够的反应能力,适用于品种不太多、变化不太快的流水线生产系统:ERP的适用范围比TPS宽广得多,除了流水线生产系统外,还适用于流程工业,甚至对单件生产也适用。 ERP信息处理速度快,因而品种越 多,越能显示其优势。 2.5 应用结合和互补 现阶段,中国,,,实施的成功率大约在,,,左右,这似乎已经是业内公开的―秘密‖。但这个事实对于大多数企业用户来说还是一个模糊光环。 根植于西方发达工业化基础的,,,,从一开始就作为彻彻底底的舶来品进入中国,向中国的企业宣教西方的先进管理思想和方法。但中国极不平衡的工业化和市场发展水平,以及,,,企业薄弱的实施能力和二次开发能力,不可避免地造成了,,,系统与企业运营管理,企业发展和固化软件之间的矛盾,而大多数,,,厂商并没有认真从本质上寻找解决矛盾的方法,而是采取规避矛盾、甚至是误导用户的手段,使传统,,,的实施难以逃避失败的现状。 ,,,的实质是面向供应链的管理思想,但某些,,企业的宣传下,,,,似乎成为了企业摆脱危机、包治百病的救命稻草。许多企业把,,,看成了企业管理的灵丹妙药,甚至认为只要实行,,,就能解决企业的一切疾患,就能迅速提高企业核心竞争力。但据麦肯锡的一项研究表明,在绝大 部分经济领域中,对,,方面的大幅投资没有起到任何帮助生产力增长的作用。 一些在,,,领域处于全球领先的企业,其产品由于―历史悠久‖,因此其技术底层往往显得非常―古老‖,再进一步的二次开发相当艰难。尽管这些企业不断更换各种新的概念,但却只能一味地要求用户―削足适履‖,对个性化的企业需求缺乏适应能力。而国内的传统,,,企业大多是在财务软件的基础上模仿国外产品开发完成的,由于产品本身处于跟随国外同类产品的阶段,但又为了与国际品牌产品有所区别,通常也只能采取哗众取宠的口号和名称来吸引用户,可是内容的空泛是不可规避的事实,人们常见的―财务,进销存‖就是其所谓的,,,先进产品。 庞大的 ,,,引擎依靠大量基础数据的支持,当这些数据符合实际情况时,引擎将正常运作,企业将享受信息化管理的成果,并享受时时监控的乐趣。由于一个,,,系统从购买到实现往往需要大量的财力,不是一般的小公司能够负担,而大公司又存在管理理念陈旧,数据缺失,组织结构不利于,,,实施等问题。在生产物流准备会议上,需求预测数据,安全库存数据,库存报废数据被提供并整合成,,,报告,连同 ?17? ,,,表数据,批次数据,生产时间数据被共同输入,,,引擎,其中每一个数据都受到很多内部或外部的因素影响,只要有一方偏移,可想而知,,,,的数据准确性又有多少呢, 目前,拉动式生产对生产系统本身也有许多硬要求,例如,要求换模时间要短,产品的品种要较少,生产时间之间的标准差不能相去甚远,生产需求要稳定等等。用其作为一种对现行的,,,系统的互补的方法,在现在的市场需求趋势下,越来越有学习应用的价值。如果某些企业具备这样的生产背景,符合这些要求,使用拉动式生产,对于加强现场生产管理,提高企业效益,更加有效。 ,,,西方管理技术的精华,,,,则是日本在应用工业工程技术的基础上创造的具有东方特色的生产控制方式。两者在降低企业库存,加速资金流动、减少交货延期等方面都有非凡的效果。目前我国汽车零部件企业的生产存储管理与 控制状况十分落后,盲目地采购原材料,无计划投入物料,片面追求高产值,产销不同步等使企业的原材料库存、在制品库存和产成品库存居高不下。据估计,,,,,年我国工业企业库存价值高达,万亿元,占当年工业总产值的,,,。因此,我国汽车零部件企业很有必要从,,,和,,,中汲取营养,降低企业库存,盘活企业资金。当前我国大多数汽车零部件企业的基础管理工作差,信息集成度低,设备陈旧,生产能力配置很不平衡,加上供应市场很不完善,因而很难全面采用,,,和,,,,但是这并不排斥我们向,,,和,,,寻求借鉴。概括起来,,,,和,,,对我国汽车零部件企业的借鉴意义主要有以下三点: (,)(借鉴,,,和,,,的基本思想,树立按需准时生产的观念。 ,,,和,,,的基本思想都是在必要的时刻生产必要数量的必要产品,两者都不赞成提前生产与过量生产,因而有效地避免了库存积压,加速了资金的流动。而我国的大多数企业没有按需准时生产的观念,总是鼓励甚至奖励工人多生产、早生产,因而经常生产出许多目前并不需要的零件与产品,造成了库存的积压和流动资金的紧张,降低了资金的使用效率。因此,我国汽车零部件企业应向 ,,,和,,,寻求借鉴,树立按需准时生产的观念,根据产品的需求准时生产,避免库存的积压。 (,)(推行与应用工业工程,加强企业的基础管理。如前所述,,,,和,,,的技术基础都是工程,两者都是以应用工业工程技术,提高企业的基础管理水平为前提的。目前我国大多数汽车零部件企业的基础管理水平很差,主要表现在,个方面:第一,现场基础管理水平低,如平面布置不合理,工位器具摆放不科学等;第二,工作标准的管理水平低,如定额不合理,期量标准制定不科学,考核标准不切实际等;第二,报表文件统一化做得不够;第四,数据资料的完整性差,准确度低,代码化做得不够。 ?18? 因此,我国汽车零部件企业的当务之急是应用工业工程技术,提高企业的基础管理水平,为应用,,,和,,,准备好前提条件。 管理需要积累,企业管理只有从基础做起,才可能出现飞跃。事实上,世界上许多国家和地区企业管理水平的提高都是从广泛应用工业工程,加强企业的基础管理开始的,美国、 英国、法国、前苏联、德国和日本是这样,新加坡、南朝鲜、我国的台湾和香港地区也是如此。 (3).虽然ERP和TPS的基本思想都是按需准时生产,但是两者互有长短,我国汽车零部件企业要借鉴两者的长处,克服两者的不足。ERP的信息处理速度快,能够实现对生产过程中制造信息的追踪与更新,因此,ERP在计划编制,销售与采购管理,加速情报反馈,计算原材料和零部件数量方面有明显的优势。但是,由于生产过程中随机干扰的影响,ERP制定的车间作业计划往往跟不上实际情况的变化,不能保证准时生产,按时交货。因此,ERP制定的作业计划不能有效地得到执行。相反,TPS采用拉动式分散控制方法,前工序根据后工序的需要进行生产,具有自动调节功能,作为计划的执行系统非常有效。但是TPS对产品类型变化缺乏足够的响应能力,不能及时对计划进行调整与变更,因而不宜作为企业的计划系统。综上所述,ERP作为生产与物料的计划系统是非常适宜的,TPS作为计划的执行系统是很有效的。我国汽车零部件企业可以将ERP的计划功能和TPS的执行功能有机地结合成模块化生产看板管理,发挥两者的长处,以便按需准时生产的计划能够有效地执行。 2.6小结 通过对,,,发展历程,,,,生产方式的了解,确立了本文的研究内容,以推动式生产为代表的,,,系统和以拉动式生产为代表的,,,生产系统,在目前公司已经拥有一定的,,,系统模块的企业管理前提下,如何运用拉动式生产来作为补充,形成模块化生产的雏形呢,首先将对拉动式生产和推动式生产进行研究、在各个方向来作比较,并确定二者互补的可行性。 通过多方分析和比较,从而进一步地了解,,,和,,,两种不同的生产管理方法和观念。最后得到的结论是,在当前的中国企业发展形势下,将二者的有机结合,充分利用,,,生产系统对某些生产模型下的优势,能够使现场生产管理有效性大大提高,即,利用,,,在计划功能上的优势,同时利用,,,在执行功能方面的优势,互补获利,形成模块化生产的系统。 如何表现出模块化拉动式生产方面的优势呢?笔者在后文中结合生产实践,引出看板管理系统,通过可视化管理,使生产自主,库存可控,效率提高。 ?19? 第三章 生产建模与看板管理实现 3.1项目实践准备及生产建模 3.1.1 生产方式的确定 应用前文所论述到主要结论,结合该企业的现状,将利用,,,系统在计划功能上的优势,同时利用,,,在执行功能方面的优势。即,推动式生产与拉动式生产相结合,模块化生产的方法。拉动式模块化生产的可视化应用即为看板管理,所以将具体研究如何在生产模型中实现看板管理。 3.1.2 项目背景介绍 将该汽车线束生产厂,为背景作为实践对象,如前文述,公司在生产管理上已经使用,,,管理系统,并每年投资,,,万用于购买,公司的,,,软件。 工厂的主要业务是给各个汽车厂配套各种型号的整车线束。其工艺是首先是开线工序,开好线体作为主要零件进行 线束总成装配,最后再在,,,电测试台上进行检测。 其生产系统基本情况如下: ,( 生产线: 多工位,半手工装配线,呈,形线; ,( 生产产品:线束总成装配; ,( 产品种类:,种产品:,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,; ,( 工艺: ,种产品的加工工序相近,;,;,, ,,,,有所不同,但相对稳定,,,,,的变化; ,( 换模情况:换模工艺简单; ,(客户需求相对平稳,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,需求量较大,,,,,,,,,,,需求间隔较大。 以,种产品,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,为例,其主要工艺步骤如表,,,,,,,,,,,所示: No 工序 表,,, 开线工序 ,,,, ,,,, ,,,, ,,,, 产品/标准工时(s) 16 16 12 19 16 4 17 9 40 12 20 181 19.9 639.0 5 12 13 16 15 13 5 15 9 45 13 18 168 21.4 568.0 6 17 14 15 19 18 4 18 9 50 15 22 207 17.4 511.2 6 16 12 14 14 14 4 16 9 38 14 16 159 22.6 672.6 3 1 开线设备校验 2 压装绝缘套管 3 剥线 4 绕线 5 不同 线体分类 6 校直 7 导通 8 长度测量 9 绝缘层测试 10 线径归类 11 目检 单件循环周期 单人小时产量 最大班产能力 Changeover(min) 表,,, 线束总成装配 No 工序 1 布线 2 胶带包扎 3 卡钉安装 4 导向槽 安装 7 25 20 5 ,,,, ,,,, ,,,, ,,,, 产品/标准工时(s) 6 20 18 5 6 18 18 5 8 22 22 5 (续上表) 5 超声波在线压接 6 装车身安装支架 7 装车身控制器 20 25 25 15 22 20 16 22 23 18 25 23 8 装保险丝盒 9 插入保险丝 单件循环周期 单人小时产量 最大班产能力 Changeover(min) 30 20 177 20.3 852.0 5 表,,, 电测导通 26 18 142 25.4 983.1 2 28 19 146 24.7 1111.3 4 32 22 182 19.8 798.8 5 No 工序 051A 051B 051C 051D 产品/标准工时(s) 9 17 19 29 12 46 16 28 40 30 65 311 11.6 9 15 15 20 13 40 14 30 45 30 60 289 12.5 9 20 15 22 18 45 18 25 50 32 68 322 11.2 10 15 14 24 14 35 19 21 38 33 55 275 13.1 1 布线上检测台 2 设置检测程序 3 插入所有塑壳 4 检测所有卡钉 5 检测二次锁片 6 上电导通 7 气密性检测 8 外观检测 9 摄像检测所有保险丝 10 检测中央电器盒 11 贴线束合格标签及装箱 单件循环周期 单人小时产量 (续上表) 最大班产能力 Changeover(min) 393.2 5 426.0 6 375.9 6 464.7 3 3.2生产建模 如上,将工厂的主要的生产模块简化,可以看出日常的生产情况: 如大多数工厂一样,,个独立的单元(开线工序、线束总装、电测试导通以及最终成品库存发货单元)在一周的基础上安排计划。 所以就有了多个计划点,而每个计划点都有其本身固有的不可靠的预期,更长的Lead time大的批次,组织结构,在发生这种情况下,往往最初的生产计划就形同虚设了。每个 前道工序都会通过各种各样方式,例如打电话、写mail给后道工序的负责人来传达新的要求,诸如紧急要货、停产等等,而这样的变动的联动效应是很大的,物料要跟着变化,人员安排要变化,生产线要换模,会出现预期外的多种多样的在线库存,最痛苦的是生产计划协调员,不得不不断调整新的生产计划来应付突发情况,而一切安排都是无序的、多变的、不稳定的,这对一个企业运作来说是个很头疼的问题。即使派再多的人力物力在计划调度上也是惘然。 3.3 模块化拉动式生产及看板管理 我们发现造成生产线混乱的原因不是计划控制的不够,而是控制的人太多了。运用拉动式生产理念,以及看板管理的实现方式就可以有效地规避这些问题。 看板的条件是模块化拉动式生产,模块化拉动式生产的实现方式是使用看板管理。 在看板生产中,系统给每个要员完整的要执行的信息。例如:对于操作工而言,就是生产这些数量的零件;对于物流人员而言,就是传递这些数量物料;依次类推。生产员工变得自治了,物流变得简单明瞭了,而管理调度人员就轻松多 了。 3.3.1 运用看板管理的主要目的 不会出现传统计划生产中的不足批次的成品。这样大大地方便了物流、运输的压力。或者说,在成品中,只会存在能够直接交付客户的产品,不会存在半成品。 根据实际消费量生产。由于是拉动式的生产,只有客户提货了,才会产成补充的拉力,从而不会受限于不断更改的生产计划。 能够有效地避免供应短缺。 实现生产单元自我管理,工厂的运作是井然有序的。 通常认为只要在生产活动中用到的卡片的管理就是看板管理,其实不然,卡片只是其中的一个因素。应该说,只有那些固定了批次大小、能够自主生产、并且是由客户的需求拉动的生产管理才是看板管理。 3.3.2 看板管理相对于传统的生产方式的优势 ,(,(,(, 质量角度分析 从质量角度分析看板管理相对于传统的生产方式的优势,具体见表,,,: 表,,, 质量角度分析 计划生产 由于计划不能预知所有的情况,导致最终无法控制的无序局面 库存不受控制,随意堆放在生产线周围(对于看板生产有效地控制库存地数量,并按照5S要过度生产而言) 由于应急计划重排导致供应链错误 求堆放 看板管理避免计划重排,每一次改变都是计划中的 看板管理 看板管理只会提供有组织的,可控制的响应 3.3.2.2 成本角度分析 从成本角度分析看板管理相对于传统的生产方式的优势,具体见表,,,: 表,,, 成本角度分析 计划生产 由于生产质量问题解决造成交付延迟,这时会产生特殊物流要求,例如:空运、专门送货 计划是在每天的基础上制定的,每个人根据实际当天计划做决定 生产线人员配备在一班中是不变的,不管客户的需求的改变 刚性的计划造成没有必要移动的物料移动 看板的反馈作业是规定的,生产线根据真实的客户需要而调整 看板与系统关联来调整人员配备,提高了工作效率,降低了生产成本 看板管理就意味着只会存在必要的物料移动,减少了物流人员的工作压力 安全库存无法系统化地补充 最终生产线会自动补充安全库存 看板管理 通过不足警示卡,看板系统立即警告故障发生 3.3.2.3 交付角度分析 从交付角度分析看板管理相对于传统的生产方式的优势,具体见表,,,: 表,,, 交付角度分析 计划生产 由于生产偏移,导致供应不足 库存数量每日不同 看板管理 看板系统不断根据需求,调整生产 在一定的平均的数值上,看板规律化了库存水平 库存量大,与工厂日常运作所需的库存无关 看板管理保持库存在一个工厂运营需要的水 准上 客户的需求变化干扰生产计划,要求没完没看板管理不断自我调整 了地改变生产计划 最多,计划每日而定,但,信息很快就过期了 看板发射台不断带入新的信息,操作工方便应其而生产 (续上表) 零件地需求量是不规律的,时常造成供应的零件应需而订,需求对于供应商也是平稳地 短缺 3.3.2.4 员工积极性角度分析 从员工积极性角度分析看板管理相对于传统的生产方式的优势,具体见表,,,: 表,,, 员工积极性角度分析 计划生产 在最后一刻被告知需要加班 生产计划不是可视的,很难清楚看见 看板管理 看板系统可以提前规划并安排 每个人都能够看到看板发射台,知道下一步的生产计划 每个人都能干预生产计划 每个操作者之间的信息路线是直接地,不被干涉地 下游工序的人员会跑到上游工序处查看到底应该现在生产什么零件 过度生产的库存对方在工作区域的走道上 不知道是否能够准时得到所需的零件,造成工作关系紧张 发射台明确告知下游工序到底现在应该生产哪个零件 看板回路关联库存区域 看板生产安排了每个人地工作,使内部客户和供应商地关系结构化 3.3.3 看板管理的前提条件 知道了那么多拉动式生产看板管理的好处,似乎已经对看板管理跃跃欲试了,但这种生产方式也一些必须的条件。 ,,,、从,,,,,,,,的计划预测中能够得知一个比较平稳的生产情况; ,,,、每个产品类别负载库存水平必须能够满足客户的需求变化; ,,,、工艺要求稳定(,,,,的变化,停机少,预期之外的情况发生少等); ,,,、最长的;,,,,,,,,,时间,,,分钟; ,,,、成品能够放在小箱中(为了减少再次包装的成本,不过对于那些需要运到外地去的产品,此项也可调整); ,,,、小火车能够在规定的时间间隔中供应零件; ,,,、所有的资源有一定的备用量。 3.4 看板管理的可行性评估 根据上述条件对线束工厂,进行拉动式生产的可行性评估。 首先,根据工艺要求稳定性要求,对上述的工序进行简单计算,如图,,, 所示,得到: 图,,, 工艺稳定性评估 Fig.3-2 Process Stablilty Evaluation 可得出,除了在开线工序中的工序,超出,,,的限制以外,其他工序都是满足要求,对于这种情况,需要对,,,,,,,,,,开线时的工艺进行改进,来使得其满足要求。 其次,据观察,几种产品的换模时间也都在,,分钟以内。 最后,对于,,,问题,需要对客户进行一定的沟通和了解,来确保需求量的稳定性,对于无法满足这一条件的产品,可以不作为将其至于看板生产之外考虑。 3.5 看板管理建模 3.5.1 Make to Order系统 目标:收益最大化 实现方式:按照客户的需要生产,零库存 建模如图,,,所示: 图,,, ,,,, ,, ,,,,,模型 Fig.3-3 Modeling of Make to order 这就是简单的,,,, ,, ,,,,,系统的建模,生产所有客户所需的产品。最终的成品按客户的节拍和要求生产,并对生产线中的最前道工序形成拉动,发出生产指示,依此类推。这好像是一种特别理想的拉动式生产状态,没有任何,,,(在制品),工厂就好比客户的外部资源的延伸, 但在实施中,不难想象,会遇到很多管理上的困难,因为很难把握生产节拍。我们现在要生产 ,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,对应客户分别是,公司,,公司和,公司;除非该条生产线是单一生产线只生产,,,,,,,,,,,同时,公司的需求是持续稳定的,设备是稳定的,产品质量是稳定的,在这种情况下,是可以将这种理想情况实现,但我们是否能够达到收益最大,显然,还是有差距的,因为需要零库存的收益相对于生产线空闲的损失。假设所有的生产又是满负荷的,这时,如果生产过程中有任何的问题, 将产生很大的影响。其优势与劣势如表,,,所示: 表,,, ,,,, ,, ,,,,,模型优势和劣势 优势 劣势 1(要求生产工艺高度稳定性 1(没有库存(包括WIP) (续上表) 2(通畅的物流 2(要求很短的生产提前期(包括供应商) 3(需要客户较精确的订单 通过分析,在该公司现有生产情况下,,,,, ,, ,,,,,式的拉动式生产不能实现。 3.5.2 模块化拉动式生产系统 有鉴于,,,, ,, ,,,,,系统的可行性,我们想到了,需要留有一定量的库存来满足客户的需要,鉴于线束的特殊性,可以把单个零件拆分成若干的模块,即,对所 有线束总成分解成若干的模块,并对所有模块留有一定的库存,只有客户提取走了成品,才能拉动总成生产,并将生产指令传递到后道工序。 在这种情况下,生产指令通过排序器传递到最后总装线。 建模如图,,,: 生产看板回收看板 图,,, 模块化拉动式生产系统 Fig.3-4 Modeling of Replenishment Pull Production System 相对于,,,, ,, ,,,,,的拉动式系统,模块化拉动式系统有很多优势: 可以应付客户提出的紧急订单要求; 甚至事先不需要客户的详细订单要求; 即使生产系统不是很稳定,也能够应付自如。 3.6 看板管理实现 通过对,,,, ,, ,,,,,系统和模块化拉动式系统的比较,决定对,公司实施模块化拉动式系统。即对,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,放置一定量的库存。 先对线束总装生产线的模块化拉动式生产简单模型进行剖析,如图,,,, ? 1 线束总装生产线 2 生产看板发射台 3 成品18D971051A库存区 4 成品18D971051B库存区 5 成品18D971051C库存区 6 成品18D971051D库存区 7 回收看板发射台 8 18D971051B的看板卡片 (及batch盒) 9 物流人员 图,,, 看板管理示意图 Fig.3-5 KanBan Management 3.6.1 库存结构分析及生产单元回路中看板卡片数量计算 通过生产看板卡片和回收看板卡片在,,,,,, ,,,,中由最终需求引动的流动,实现了生产的拉动,确定看板卡片的数量对防止过多成品库存是很关键的。 我们首先分析看办卡片在,,,,中是如何流动的,具体见表,,,所示,思路:计算一张18D971051B看板卡片在回路经过一圈需要多少时间,定义成?(单位:小时): 表,,, 一个看板回路中的看板卡片数量计算 步骤 1 活动 物流人员取走一张18D971051B看板生产卡片 2 将这张生产看板卡片放在batch盒中,并将q=0 成品18D971051B放在物流小火车上 q=0 公式 3 根据需求取第2张051B生产看板卡,当你q=0+b*(v/a) Takt Time=可用于生产的时间?客取1张生产看板卡时,等于取了b件成品 bv 即一个 户需求量 counter中的成品数; 即可用于生产的时间; a 即客户的需求量 4 将这张生产看板卡片放在batch盒中,并将q= b*(v/a) 成品18D971051B放在物流小火车上 5 6 取第3张18D971051B生产看板卡 q=2b*(v/a) 将这张生产看板卡片放在batch盒中,并将q=2b*(v/a) 成品18D971051B放在物流小火车上 7 这时batch中已经集满kanban卡,定义一个q=(e/b)*b(v/a)=e*(v/a); counter中放置一张看板卡,取走这个batche即一个batch中产品的数量 盒 b即一个counter中的数量 e/b即一个batch中会放置多少kanban卡 8 将这个batch盒放置到生产看板发射台 q=e*(v/a) (续上表) 9 这个batch盒会滑下生产台,但何时才能被 q=e*(v/a)+y*E*T 生产依赖于前方还有几个(定义为y)batch盒影响。 而平均一个batch盒在生产发射盒中停留的时间等于平均生产一个batch盒的时间即E*T E即平均1个batch的大小 T即一个产品的Takt Time 10 经过一段时间,该18D971051B batch盒到达生产区域,由于前面不是生产该产品,所以需要换模,设换模时间为d 11 生产该batch中的第一个成品,时间即为工q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c 作站的数量(定义为z)* 工位(瓶颈) 节 q= e*(v/a)+y*E*T+d 拍时间(定义为c) 12 随后开始生产该batch 中剩余的产品,注意q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c+(b-1)*c 已经生产掉一件,考虑到看板生产为一个流 生产,所以生产时间为(b-1)*c 13 取下batch中的生产看板,放在counter中,则: 将counter放到成品库存区 q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c+(b-1)*c 为柔性库存 14 由于供应链中时常会发生设备故障,而这些q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c+(b-1)*c 停顿期间的客户需求必须由库存来满足。 +r 所以,需要将平均停机时间r放入库存考虑r为可靠库存 中 r 即平均维修时间Mean time to repair(Mttr) 15 为了优化投资效率,当供应商的生产时间q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c+(b-1)*c (v)大于客户的生产时间(s)时,会继续生+r+(v-s) 产,这时会产品库存,这种库存来自于客户(v-s)为可调整库存 没有提取产品造成的 (续上表) 16 物流人员会在一定的间隔取货,必须确保2q= e*(v/a)+y*E*T+d+z*c+(b-1)*c 次间隔中客户的需求是被满足的,这个提取+r+(v-s)+u 间隔时间为u 最终得到建立看板管理模型的关键公式——一张看板卡片在回路经过一圈需要的时间,见公式,,,: (3-1) 由此我们可以计算出一天需要多少张看办卡片。 看办卡片上需要涵盖的信息: 1.零件编号、零件描述、需要生产的数量; ,(生产线情况; ,(存储区域。 3.6.2定义重要参数 3.6.2.1 生产节拍 从数据中,我们收集客户的需求,将决定,,,, ,,,,,或者说客户需求的节奏,即生产节拍。 ―,,,,‖是一个德国词汇,原意是音乐的节奏或旋律。就像一个打拍器给音乐打拍一样,,,,, ,,,,决定了客户的客户需求的节奏。,,,, ,,,,就是这样的一个比率,一个工厂必须按照这样的比率来生产才能满足客户的需求。按照,,,,来生产就意味着能够响应生产的节奏,定义一天一个工厂可以生产的时间为,,每天产品的销售量为,,见公式:,,,。 (3-2) 3.6.2.2 生产批次 在理想的拉动生产系统中,期望去除所有的浪费,从原材料到最终物流,通过一个完整的生产系统。 但通常情况下,客户不会一次下一件产品的订单,而是给出一个可包装的一定数量产品的订单。所以,我们必须将,,,, ,,,,转换成这样的单元即,,,;, ,定义一个包装箱的成品数量为,,见公式:,,,。 (3-3) 定义,,,;,的好处是: ,,,(可以减少工厂中对叉车的投资,因为已经改用小包装了 ,,,(可以提高操作工工作时的安全保障,因为只需搬运数量较少的零件 ,,,(库存管理的能力提高了 ,,,(生产中的问题可以很容易就被发现 ,,,(相对于大的批次生产而言,对问题故障的处理时间可以缩得更短。 3.6.2.3 生产批次的间隔 由于,,,;,是联系客户订单打包数量和,,,, ,,,,之间的纽带,所以生产的产品不是打包数量,或者不是打包数量的整数时,就没有意义。当然,客户是不会要半盒零件的。 由此,定义工厂每天可以用来生产零件的时间为,, 将,,,;,间隔为,见公式,,,: (3-4) 3.7如何放置排序器 当解决了在一个,,,,,, ,,,,中根据生产要求会有多少张,,,,,,卡片之后,还需要解决先生产什么类别,后生产什么类别的问题。 所以,在一个看板管理的系统中,还需要放置一个―排序器‖。排序器就好比一个领跑者,由其来指挥整个,,,,的运行。 大致的排序卡是这样的,如图,,,所示: Pitch的大小 图,,, 排序器 Fig.3-6 Sequencer 参考分析产品的要货计划,如图3-7可以看出: 图,,, 要货计划分析 Fig.3-7 Customer Need Analysis ,,,,,,,,,,要货量最大,,,,,,,,,,,要货量最少,,,,,,,,,,,和,,,,,,,,,,处于其中。 ……. 图,,, 不同产品的要货排出的生产顺序 Fig.3-8 Production Sequence between different references 上图,,,为根据不同产品的要货排出的生产顺序,这样排序的策略是: ,,,( 首先生产掉要货量最少的产品,这样不会产生不必要的库存,同时可以应对客户的随时要货; ,,,( 由于,,,,,,,,,, 和,,,,,,,,,,的要货量不分伯仲,所以可以安排在生产完,,,,,,,,,,,并且混合生产; ,,,( 最后生产要货量最大的,,,,,,,,,,,由于要货量大,所以客户来提货应该也是分批次的,所以不用担心一时无货可提(有一定的库存),同时由于排序器中剩下的时间都是在生产该个品种,所以也只会在这个类别上有库存的,而这个类别出货量很大的。 3.8 对线束总装线的看板管理实践 通过上文一系列的阐述和推导,我们已经得到了看板管理的主要步骤和关键公式的计算,然后,希望能够对,公司的其中关键工序,线束总装生产线进行模块化拉动式生产看板管理的实践。 设计了下面的这个,,;,,表格来计算:各个参数的值: 表,(,, 看板生产计算 3.8.1 生产模型中供应商分析 生产模型中的供应商角色即为线束总装生产线: 生产时间 ,, ,,(,,小时(两班); 生产线中平均设备停机维修时间为,(,小时; 每一个料箱的长度为,,,,,,; 根据工艺,在这条生产线中有,,个工位。 3.8.2 生产模型中的客户分析 生产模型中的客户角色即为,公司,,公司和,公司: 营运时间 ,,,,(,,小时(两班); 提货时间为:,,;,,,, ,,,,,, , ,,分钟一次,当然这是一个平均值; 一般工厂在刚刚运行拉动是生产的时候都会选用,,,,,分钟的间隔。 ,,,, ,,,, , 总的生产时间,总的需求量,,,,,,,,,,,,,,,, 3.8.3 标准计算值 , , 换模时间,总生产时间 , ,,, , , 在生产看板发射器中有个,,,;,,这里设为,,也可以根据实际情况改变。 3.8.4 生产基础数据 以,,,,,,,,,,为例,通过,,,,,,,,,它的周,月生产计划,可得到其一天平均的订单量为,,,个(每天客户每,,分钟提一次货),每一个;,,,,,,中可以放置,,个,,,,,,,,,,成品,工序中的瓶颈口为,,秒,换模时间为,分钟。 3.8.5看板箱存放零件数量计算 一个,,,,,,,,,, ,,,;,中成品的数量,生产时间,节拍时间,,×,, , ,,,×,,? ,,(,) 那么一个批次中包含,,,,,(每个;,,,,,, 可以放,,个成品),,个;,,,,,,( 而,,,即是有,,,张看板卡。 3.8.6 生产回路中反馈时间计算 ,,,( ,,,, ,, ,,,;, ,,, (填充满一个,,,;,需要的时间), 一个批次中的成品数量× 该成品客户要求的,,,, ,,,, , ,×(,,,), ,,×(,,,,,,),,(, , ,,,( 在发射台上停留的时间,, (设要求发射台上任何时候最多只能有,个,,,;,)×平均一个,,,;,的生产时间 , ,×,,×,, , ,(, , ,,,( 从可靠性时间,而言,生产不同的产品会使生产线有不同的维修时间,现在,维修生产,,,,,,,,,,生产线时为,(,小时,而,,,,,,,,,,为,(,个小时,,,,,,,,,,,为,(,个小时,,,,,,,,,,,为,个小时; ,,,( 由此,可得出,,,,,,,,,,的一张看办卡片的走完一个回路所需要的时间, ,,,,,,, , 柔性库存生产时间(许考虑换模时间,生产一个;,,,,,,成品的时间), 可靠库存生产时间, 可调 整库存生产时间,客户提取间隔生产时间 , ,(,,,(,,,(,,,,(,,,,(,,,,,,(,,,(,小时; ,,,( 则,,(,小时相对于几张,,,,,,生产卡呢, 即 ,,,,,, 生产卡数量, 一 张看板卡走完回路的时间,一个;,,,,,,的,,,, ,,,, , ,(,,(,,,,,,),,,,, 张。考虑到一个发射台中至少有,个,,,;,,看板卡,,张。 ,,,( 根据一个;,,,,,,,,的长度是,,,,,,,则,线末库存的长度为 ;,,,,,,,, 长度×;,,,,,,,,数量,,×,,,,,,,,,,,米。 最终我们得到了在线束总成生产线看板管理的需要转北多少张看办卡片, 表,(,, 计算结论 一个回路的时间 看板数量 线末库存 库存占地长度 ,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,, 4.4 6.3 10.5 381.7 8 9 11 54 251 179 112 215 8.0 8.7 10.8 51.7 3.9 安排排序器 从上面的结论可以轻易发现,如果考虑,,,,,,,,,,在,,,,中会有很大的麻烦,因为它的加入会产生增加大量的看板卡,同时是线末库存占地面积变的很大,这是不符合实际操作的。 所以在排序的安排上,暂时不考虑加,,,,,,,,, ,。 物流人员每,,分钟来提取一次货物,所以按照一天工作时间为,,小时,则有,,,,(,,,,个间隔。而总的看板卡片数,除去,,,,,,,,,,为,,张,按照上述的考虑原则,如下图,,,所示: 图,,, 排序器安排 Fig.3-9 Sequencer Arrangement 这样安排的原因是,,,,,,,,,,,和,,,,,,,,,,的要货量少,所以将二者混合先生产,而,,,,,,,,,,,的要货量大,所以将其后生产,希望将库存留在这个产品上,因为其周转的快。 3.10 小结 实现拉动式生产看板管理需要对这个生产系统进行可行性分析,并且,不同的生产模型,将会直接影响到生产安排。这一章节是第二章的进一步深入,阐述了在应用了,,,软件的生产型企业,如何一步一步导入拉动式生产,实现看板管理。 在建立了基本的生产模之后,计算一个看板卡片在看板回路中的时间是数学模型是否成功的关键。定义不同库存保证生产可靠性,终于得到公式:?, ,,(,,,),,,,,,,,,,,;,(,,,),;,,,(,,,),,,这个公式的获得,使得看板管理可操作化。 回路的问题解决之后,如何启动看板运转,又想到了利用排序器来解决。 当模型搭建好之后,选用,,;,,软件设计计算表格,同时结合实际生产中的,种不同产品的需求情况,来模拟看板进行实践。 基本研究目标实现之后,在后文的阐述中,笔者将会对这样的研究结论进行分析,来找到优化入口。学位论文是表现研究生从事科研工作的成果和申请学位的重要依据。 学位论文撰写的好坏直接反映了工程硕士研究生在校学习期间学习和科研工作的情况。同时,反映了该同学是否已掌握了坚实的计算机科学技术的基础理论、宽广的专业知识、先进的技术方法和现代技术水平的综合运用的科学理论、方法和技术手段,以及是否已具备了解决工程实际问题的能力和创新能力。 因此,工程硕士研究生必须重视学位论文的写作,拿出一篇高质量的、符合学位论文规范的硕士研究生学位论文,给自己的研究生学习生涯画上圆满的句号。 学位论文的写作过程包括:论文选题、论文开题、论文内容、论文要求、学位论文写作的基本步骤、学位论文撰写以及学位论文的撰写规范。 第四章 运用Matlab 软件仿真实验 4.1 Matlab软件介绍 ,,,,,,是,,,,,, ,,,,,,,,,, (矩阵实验室)的缩写,是由美国,,,,,,,,,公司开发的集数值计算、符号计算和图形可视化三大基本功能于一体的,功能强大、操作简单的语言。是国际公认的优秀数学应用软件之一。 ,,世纪,,年代初期,,,,,, ,,,,,与,,,, ,,,,,,等利用,语言开发了新一代的,,,,,,语言,此时的,,,,,,语言已同时具备了数值计算功能和简单的图形处理功能。,,,,年,,,,,, ,,,,,与,,,, ,,,,,,等正式成立了,,,,,,,,,公司,把,,,,,,语言推向市场,并开始了对,,,,,,工具箱等的开发设计。,,,,年,,,,,,,,,,公司推出了基于个人计算机的,,,,,, ,(,版本,到了,,,,年又推出了,,,,,, ,(,版本(,,,,,,, ,,),并在,,,,年又推出了最新的,,,,,, ,版本(,,,,,,, ,,)。 现在,,,,,,,已经发展成为适合多学科的大型软件,在世界各高校,,,,,,,已经成为线性代数、数值分析、数理统计、优化方法、自动控制、数字信号处理、动态系统 仿真等高级课程的基本教学工具。特别是最近几年,,,,,,,在我国大学生数学建模竞赛中的应用,为参赛者在有限的时间内准确、有效的解决问题提供了有力的保证。 概括地讲,整个,,,,,,系统由两部分组成,即,,,,,,内核及辅助工具箱,两者的调用构成了,,,,,,的强大功能。,,,,,,语言以数组为基本数据单位,它具有以下主要特点: (,)( 运算符和库 函数 excel方差函数excelsd函数已知函数     2 f x m x mx m      2 1 4 2拉格朗日函数pdf函数公式下载 极其丰富,语言简洁,编程效率高,,,,,,,除了提供和,语言一样的运算符号外,还提供广泛的矩阵和向量运算符。利用其运算符号和库函数可使其程序相当简短,两三行语句就可实现几十行甚至几百行,或,,,,,,,的程序功能。 (,)( 既具有结构化的控制语句(如,,,循环、,,,,,循环、,,,,,语句、,,语句和,,,,;,语句),又有面向对象的编程特性。 (,)( 图形功能强大。它既包括对二维和三维数据可视化、图像处理、动画制作 ?41? 等高层次的绘图命令,也包括可以修改图形及编制完整图形界面的、低层次的绘图命令。 (,)( 功能强大的工具箱。工具箱可分为两类:功能性工具箱和学科性工具箱。功能性工具箱主要用来扩充其符号计算功能、图示建模仿真功能、文字处理功能以及与硬件实时交互的功能。而学科性工具箱是专业性比较强的,如优化工具箱、统计工具箱、控制工具箱、小波工具箱、图象处理工具箱、通信工具箱等。 (,)( 易于扩充。除内部函数外,所有,,,,,,的核心文件和工具箱文件都是可读可改的源文件,用户可修改源文件和加入自己的文件,它们可以与库函数一样被调用。 4.2 运用Matlab软件对看板模型进行仿真实验 4.2.1 Matlab2006a 软件环境 安装了,,,,,,,,,,,软件了之后,非常方便地可以进入,,,,,,运行环境。如下图,,, 所示: 图,,, ,,,,,,,,,,,软件操作环境 Fig.4-1 Matlab2006a Software Operation Environment ?42? 上海交通大学 硕士学位论文 模块化拉动式生产看板管理研究 姓名:陆仰贤 申请学位级别:硕士 专业:计算机技术 指导教师:颜德田;姚玉林 20090101 模块化拉动式生产看板管理研究 摘 要 在竞争日益激烈的中国汽车零部件市场,如何在生产中减少库存,… 可口可乐质量系统 – 对供应商的期望 可口可乐系统创造的价值链是由你们提 供给我们的产品和服务开始。输出最高质量需要持续一致的执行力 – 这包括可口可乐系, 我们的瓶装厂伙伴,我们的分销商和零售商。但这一切是由你们 -- 我们的供应商开始的。 因为质… 科技情报开发与经济 文章编号:,,,,—,,,,(,,,,),,,,,,,,,, ,,,—,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,年第,,卷第,,期 收稿日期:,,,,—,,—,, 论企业管理中的期望激励 郭基勤 … 新希望——打造世界级农牧企业 统稿人:纪海燕 审稿人:庞连义 一、百年梦想——民营企业有希望……………………………………朱华静(约2000字) (一)、集团介绍 (二)、从西部田埂走向世界 二、战略导向——突出主业适度多元…………………………………朱… 本文由第一文库网(www.wenku1.com)首发,转载请保留网址和出处~
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上传时间:2017-09-17
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