面包制作工艺

面包制作工艺 第一篇 面包制作工艺 第一章 面包基本原料 第一节 面 粉 一、 面粉的化学组成及烘焙工艺性能 面粉是由小麦磨制而成，小麦进入面粉厂后，经过清理除杂、润麦、研磨、筛分等工序，制得各种等级的面粉。 面粉是烘焙工业最主要的基本原料。其化学组成包括: 1( 蛋白质 面粉中的蛋白质含量，按不同的小麦品种，由6%,18%不等。 蛋白质是一类复杂的高分子有机化合物，分子量一般在一万至百万之间。 组成蛋白质的元素主要是碳、氢、氧、氮及硫、磷等，其基本形式是氨基酸，二十种氨基酸按照不同的组形式，组成各种不同的蛋白质分子。 这二十多种氨基酸，对人体来说都是必不可少的。其中一部分氨基酸可在人体内部自身合成，或可由其它氨基酸转变而成。这些氨基酸叫“非必需氨基酸”。有些氨基酸在人体内不能合成或合成速度不能满足机体需要，必须从每日膳食中摄取一定的数量，这些氨基酸叫“必需氨基酸”，“必需氨基酸”共有八种，它们是亮氨酸、苏氨酸、异亮氨酸、赖氨酸、蛋氨酸、苯丙氨酸、苏氨酸、色氨酸、缬氨酸等，婴幼儿还有组氨酸。 面粉是的蛋白质有麦胶蛋白、麦谷蛋白、酸溶蛋白、白蛋白、球蛋白等五种，其中麦 胶蛋白和麦谷蛋白不溶于水。当面粉加水经过搅拌后揉搓后，麦谷蛋白吸水膨胀。在膨胀 过程中，吸收麦胶蛋白、酸溶蛋白及少量的可溶性蛋白，形成了网状组织结构，即面筋。 如把面团用水浸泡，并经水洗去大部分可溶性蛋白、淀粉及其它可溶性物质，剩下的就是 有弹性、性似橡胶的面筋。 组成面筋的各种含量如下: 湿 筋 干 筋 水 67% / 蛋白质 26.4% 80% 淀 粉 3.3% 10% 脂 肪 2% 6% 灰 分 1% 3% 纤 维 0.3% 1% 面筋的的物理性质有弹性、延伸性、韧性等。 弹性:指面筋在拉伸或按压后恢复到原来状态的能力。 弹性分强、中、弱三种，弹性强的面筋，不粘手，复原快。 延伸性:指面筋拉伸时所表现的延伸性，一般以长度表示。 韧性:面筋被拉伸时的抵抗能力。 按照面筋的弹性和延伸性的强弱，可分为以下三个等级: 上等面筋:弹性强，延伸性长或中等。 中等面筋:弹性强，延伸性短或弹性一般或延伸性长。 下等面筋:弹性弱或无，拉伸时易断或不易粘聚。 面筋蛋白质的吸水性很强，一般一份面筋蛋白质可吸收2份重量的水，故湿面筋重量的三分之一，便是面粉中蛋白质含量的近似值。 影响面筋形成的只要因素有:面团温度、放置时间、水分、油、面粉本身质量等。 面团温度过底，会影响面筋的形成;静置，有利于面筋的形成，因为蛋白质吸水形成面筋需要一段过程，故搅拌后的面团静置一段时间有利于面筋的形成，对面团制作有好处。 1 麦胶蛋白和麦谷蛋白占面筋组成的80%以上，它们二者的数量基本相等。麦胶蛋白有较好的延伸性，但无弹性:麦谷蛋白则有很好的弹性，搅拌得好的面团之所以具有充分的弹性及延伸性，就是这两种蛋白质综合作用的结果。 所以，制作面包需要蛋白质含量较高的面粉，同时也要求蛋白质的质量好，即麦胶蛋白和麦谷蛋白的含量要高。这样，才能做出来的面包体积大，品质好。 2.碳水化合物 占面粉组成70%以上的是碳水化合物，其中大部分是以淀粉的形式存在。 碳水化合物是由碳、氢、氧三种元素组成的复杂高分子化合物，也叫糖类，一般将其分成单糖、双糖、多糖等几种。 单糖:指不能再水解的糖类，包括葡萄糖、果糖、半乳糖等，其化学式一般为C12H22O11。 双糖:指通过水解作用可变为两分子单糖的糖类，如蔗糖、麦芽糖、乳糖等，其化学式一般为C12H22O11。 多糖:指水解后能生成多个分子单糖的碳水化合物，包括糊精、淀粉及纤维素等。 在面粉中，约有1—1.5%的单糖、双糖及少量的可溶性糊精。这些可溶性碳水化合物在面团发酵时被酵母利用而产生酒精、二氧化碳。二氧化碳使面团的气孔膨大并保持在气孔内，经烘焙而成松软的海绵状成品，酒精则成为面包特有的风味之一。 面粉中占绝大部分的是淀粉。淀粉分直链淀粉和支链淀粉两种。一般的面粉中，直链淀粉较少，支链淀粉较多，占百分之七十五以上，其中约5—8%是破裂淀粉。 当面粉加水并经搅拌形成面团后，若加热到50—60?，面粉内的淀粉就会发生糊化，这个温度叫糊化温度，即淀粉的糊化是指淀粉被加热到一定温度时，淀粉粒突然溶胀破裂，形成均匀粘稠的糊状胶体溶液这个现象，淀粉的糊化只能正向进行，不是可逆反应，一经糊化，就不能回复原来的样子。所以当面团经过烘焙后，便保持了一定的形状。就象盖房子浇注钢筋混凝土一样，面筋好比钢筋，起着骨架作用，淀粉就好比水泥一样，填充在钢筋之间，形成一个稳定的组织。 3.灰 分 灰分是指面粉经高温灼烧后剩下的白色粉末状固体。面粉经灼烧后，有机物质被挥发，无机矿物质则剩下来，所以灰分就是面粉的无机矿物质含量。 面粉中的矿物质含量依照面粉的等级不同而不同，等级高的面粉灰分含量少，只为0.3,0.4%，等级底的则可达1.5%左右。 面粉中灰分的成分主要是磷(约占50%)、钾(约占35%)、锰(约占10%)、钙(约占4%)等，此外还有少量的铁、铝、硫、氯、硅等。 灰分含量是面粉的定等标志之一，其原因是灰分多少是由加工精度决定的。面粉所含的灰分绝大部分来自小麦籽粒的皮层，在制粉过程中，若皮层被辗去越多，得到的面粉的灰分含量越少，即加工精度越高。相反，若皮层留下越多，面粉的灰分含量越高，即加工精度越低，等级也就越低。 就小麦品种来说，软质小麦的灰分含量较硬质小麦的要低。 4.酶 酶是一种特殊的蛋白质，是生物化学反应不可缺少的催化剂，它有一个特殊的性质:某一种酶只能作用于某一特定的物质，而不象其它催化剂那样，可作用于多种物质。 存在于面粉中的酶主要有: (1) 淀粉酶 淀粉酶对于面包制作有很重要的作用，它们能使面粉内的糊精及极少量的可溶性淀粉水解转化为麦芽糖，麦芽糖继而转化为葡萄糖，供给酵母发酵时所需的能量来源。 面粉内的淀粉酶有液化酶(又叫α一淀粉酶)和糖化酶(又叫β一淀粉酶)两种。 要使淀粉酶作用于淀粉，淀粉本身必须具有一定的条件，淀粉粒外层有一层细胞膜，能保护内部免遭外界物质的侵入(如水、酶及其它理化作用)。如果淀粉的细胞膜完整，酶便无法渗过细胞膜而于膜内的淀粉粒作用。但一般小麦磨成粉时，由于机械压碾作用，有少量淀粉外层破裂而释出淀粉粒，约占5%,8%。液化酶能分解破裂的生淀粉及已糊化的淀粉胶体，使淀粉粘度变小。糖化酶则不能分解上述物质，但可以加速分解液化酶所分解下来的糊精或小分子淀粉。 糖化酶对热不稳定，易受热的破坏，故主要作用于面包生产的发酵，中间醒发，醒发这些入炉前的阶段。 2 液化酶则对热较为稳定，在70,75?时仍能进行水解作用且在一定温度范围内，温度越高，水解作用越快，所以液化酶在淀粉达到糊化温度后，仍能继续进行水解作用而成为糊精，即不可溶性淀粉经胶化成为可溶性淀粉，再转变为糊精。液化酶在烘炉内的作用对于面包的品质改善有极大帮助。 这两种淀粉酶在面粉内的含量极为悬殊。在正常面粉内有足量的糖化酶，但液化酶则极少。因为液化酶只是在小麦发芽时才产生，故正常小麦磨得的面粉缺乏液化酶。国外多采用人工添加酶的方法，来达到改善面粉烘焙品质的目的，具体做法是:控制一定的温湿度使大麦或小麦发芽，干燥后研磨成粉，在制粉的最后阶段均匀地添加到面粉成品内，或在面包制作时加面团内一起搅拌，以增加面包体积，改善面包组织，提高面包品质。 (2)蛋白质分解酶 这种酶的作用是分解蛋白质，一般在面粉中极少，但可通过人工制得，当面粉的筋度 太高时，搅拌所需时间较长，为缩短搅拌时间，可以加入这种蛋白质分解酶，适当减低面粉筋度，减少搅拌时间，同时保证面筋完全扩展。 蛋白质分解酶一般多用于连续法或快速法生产。 5.其它成分 面粉中的化学成分，除了上述之外，还有水分、脂肪、维生素等。 其中水分含量较多，约为13%左右。 面粉的含水量，直接影响面粉的吸水量，亦即影响面包制品的品质。 二、面粉的主要作用 1.形成面包的组织结构 一方面，面粉内的蛋白质(主要是麦胶蛋白于麦谷蛋白)加水并经搅拌后形成面筋，起了支撑面包组织的骨架作用;另一方面，面粉中的淀粉吸水润胀，并在适当温度下糊化、固定，这两方面的共同作用，形成了面包的组织结构。其具体过程是:面粉吸水并经搅拌后，形成网络状的主体组织——即面筋，淀粉则填充在面筋网络组织的孔隙内，发酵时所产生的二氧化碳气体等则被包围在网络组织的小气孔内。当面团被烘烤时，小气室内的气体由于受热而产生压力，面团内的水分也因受热产生蒸气而形成蒸气压，使面团逐渐膨大，直至面筋凝固、淀粉胶体被固定，便可出炉，成为松软可口、如海绵状的成品面包。 2.提供酵母发酵所需能量 当配方内糖量较少或不加糖的法国面包，则其酵母发酵的基质便要靠面粉来提供，即面粉内的少量破裂淀粉先行被逐步降解，最终得到葡萄糖而提供发酵基质。 3.为人体提供营养 面粉内含有较多的蛋白质、糖类等，可为人体提供营养，促进身体生长及组织重建。 三、面粉的吸水量 1.吸水量计算 面粉吸水量=面团总含水量-面粉本身含水量 正确的吸水量是使面团形成最好的操作性能和机械能及产生理想的最终烘焙成品所需的液体总量。 在面粉最高吸水量的范围内，加入的水量越多，即面粉的吸水量越高，则出品率越高，成本越低，而面包的成品的货架寿命越长。 2影响面粉吸水量的主要因素 (1)蛋白质 因为面筋的形成要吸收水分，故蛋白质本身含量越高，需吸收水分越多。一般每高1%的蛋白质含量，须增加2%的水量。 (2)淀粉 淀粉的糊化需要吸收水并通过加热才能完成，所以淀粉的含量与种类影响着面粉的吸水量。因为淀粉中有破裂淀粉与完整淀粉之分，破裂淀粉的吸水量较完整淀粉为多，吸水速度也较快。 (3)其它多糖类 其它多糖类的含量例如多缩戊糖，也影响面粉的吸水量。 (4)面粉本身含水量 面粉本身的含水量越高，面粉的吸水量相对越少，但其面团总水量实际不变。 四、面粉的熟化与漂白 3 有实际经验的人都知道，如果用刚刚磨制出来的面粉做面包，不但色泽较黄，且面团和面包的品质不好面团较不好――面包体积小，组织粗糙。但经储藏,,,个月后，其工艺性能及成品品质便有很大改善，面包色泽洁白且有光泽，面团不易粘手，面包体积增大。 这个变化是由于面粉本身的熟化作用与漂白作用。因为面粉在储藏期间，空气中的氧气会自动氧化面粉中的一些色素(主要是叶黄素和胡萝卜素)，使粉色变白，与此同时，空气中的氧气也会氧化面粉中的还原性基团――硫氢键(,,,)，使其变成双硫键(,,,,)，从而改善面团的物理性质。 但由于生产场地、资金流转等原因、现代烘焙工艺已采用人工添加漂白剂、熟化剂的方法，来达到快速氧化及漂白的目的。 目前使用较为普遍的漂白剂有过氧化二苯甲酰、氯气等，熟化剂有溴酸钾、维生素,、硫代硫酸盐、酸性磷酸钙等，最新的是,,,。其中使用最多的是溴酸钾、维生素,和,,,，它们的用量分别是16,25ppm、10,30ppm、20ppm。 在上述几种熟化剂(也叫氧化剂)中，,,,的作用速度最快，几乎在搅拌后一分钟内便完成其氧化作用，反应后的生成物对人体无毒，溴酸钾属于中速度氧化剂，可维持到醒发阶段，维生素,则其本身是还原剂，在干面粉状态下无氧化作用，但在面粉经加水搅拌并形成面团后，由于面粉内的氧化酶的作用而变成有氧化作用的脱氢维生素,。 五、面粉选择依据 ,.白质含量及质量 制作面包的面粉，其蛋白质含量应在12,13,之间，同时有足够的麦胶蛋白与麦谷蛋白，使面粉有足够的面筋强度，才能制作出优质面包。 ,.精白程度 尽量要求洁白，以保证制成品的色泽尤其是面包心部分的色泽，但要注意使漂白剂时不能过量，否则不但不能使面粉变白，相反变成灰色甚至绿色。 ,.吸水程度 在保证产品质量的前提下，吸水量越高成本越低。 ,.发酵耐力 所谓发酵耐力，即使面团能承受的超过预定的发酵时间的能力。发酵耐力大的面粉，即使面团的发酵超过了预定时间，但仍能制作出优质面包，好的面粉应有足够的发酵耐力。 第二节 酵 母 酵母是一种微生物疏松剂，能使面包发酵而形成疏松多孔的组织。 一、酵母的构造及形成 酵母是微生物中的真菌类。 酵母的形成、大小，随酵母菌种的不同而各有差异，一般形态为圆形、椭圆形，长,,,μ(微米,0.001mm),宽约,,,μ，酵母的结构与其它生物细胞相似，分为细胞壁、细胞质膜、细胞质、细胞核及内含物等。 1.细胞壁:由多糖类的纤维物质组成，有弹性，其主要作用是保护细胞质及内含物，并有渗透作用。 2.细胞膜:位于细胞壁内层，具有半渗透性，属于半透膜，其功能主要是吸收营养物质、排泄废物，并分布一些酵母体外酶如转化酶，把不能渗透过细胞膜的大分子营养物持，先在细胞体外分解成小分子，再通过渗透作用进入细胞体内。 3.细胞质:主要成分为胶体蛋白质，并含有碳水化合物和脂肪等，其作用是维持细胞的生命活动。 4.细胞核:存在于细胞质内，但无固定的位置，当细胞增殖时，移向边缘伸长逐渐分裂为两部分，一部分移入新生细胞内，能遗传酵母的特性，如发酵能力等。 二、酵母的化学组成及增值 酵母含有较多的水分(指液体酵母、新鲜酵母而信)，一般为65,83,，烘焙常用的新鲜酵母约为70,左右，干物质只占17,32,，根据分析，我们知道在酵母的干物质中，蛋白质为52.4%、油脂1.72%、碳水化合物37.1%、灰分8.74%。 上述的化学组成，随着酵母的种类及培养条件不同而不同。 酵母的增殖，在正常条件下是出芽增殖法，即酵母细胞成熟时，在一头产生芽或突出物，逐渐长大，细胞质及 4 细胞核分裂，一部分从母细胞移入子细胞，子细胞逐渐长大到一定之后，与母细胞分离，成为一完整、单独的酵母细胞，并按上述方法继续增殖。在适当的环境条件下 ，酵母细胞的增殖过程约需3个多小时，一个酵母在62小时内可以增殖62亿个酵母。但由于酵母分泌出的废物的影响，实际增殖并没有这么多。 酵母细胞增殖的最适温度为26,28?，PH值为5.0,5.8，最适宜状态是液体条件。如果环境条件控制得当，液体发酵能使酵母更充分地发挥其功能，在一定的温度范围内，温度越高，酵母的繁殖速度越快，反之则慢。如4?时，繁殖一代需20小时，但当到60?时，酵母即死亡。 三、酵母的营养 从酵母的组成，可以看出，酵母繁殖所必须的营养物质是: 1.碳源——供给生长及能量，主要来源于糖类中的单糖。双糖需水解。 2.氮素——供作合成蛋白质及核酸。 3.无机盐——组成酵母细胞的正常结构，主要有镁、磷、钾、钠，硫及少量的铜、铁、 锌等，一般是以盐类的形态被酵母利用，如磷酸钾、硫酸镁、硫酸钙及氯 化钙等。 4.生长素——是促进酵母生长的微量有机物质，如维生素B1(硫胺素)、B2(核黄素)、泛酸、肌醇等。其中VB 则主要参与糖代谢。 四、烘焙用酵母的种类及使用方法 烘焙常用的酵母可分为四类: 1.液体酵母:即未经浓缩的酵母液。 2.鲜酵母:又称浓缩酵母或压榨酵母，是将酵母液除去一定的水后压榨而成。 其环境温度要求较严，只适宜于0,4?下保存，保存期2,3个月。13?时 2星期。22?1星期，若温度过高，酵母会自溶腐败，丧失活力。 3.干酵母:又叫活性干酵母，是由鲜酵母经低温干燥环境时已成为休眠状态，因此在使 用前需经过活化处理——以30,40?、4,5倍酵母重量的温水溶解并15, 30分钟，使酵母重新恢复原来新鲜状态时的发酵活力。保存期一般不要超 过2个月(温度在20?左右)。 4.速效干酵母:其优点是溶解速度快，一般无需经活化这道手续，可直接加于搅拌缸内。目前使用较多的牌号 有美国的“红星”牌、法国的“沙夫”牌。 各种酵母的互换比例为: 鲜酵母: 干酵母: 速效干酵母: 100%: 40,50?: 33,40? 这是因为鲜酵母有70%的水分，30%为干物质;而干酵母只含6%的水分，干物质含量为 ，如按干物质的含量其使用比例的为3:1，但因干酵母在干燥状态时，会损失一部分活性，为保持一定的发酵92% 活力，所以一般之比例为2:1或2.5:1。 五、酵母的发酵机理 酵母的发酵。是酵母在酶的作用下于无氧状态下，将碳水化合物转变成二氧化碳及酒精的过程，其化学方程式是: 无氧 C6H12O————?2 CO2 + 2C2 H5 OH + 27大卡 发酵酶 葡萄糖 二氧化碳 酒精 热量 酵母发酵除产生CO2和酒精外，还有少量其它副产物如琥珀酸、甘油醇等，其整个过程是一个非常复杂的生物化学变化过程。 可被酵母利用作为能量的单糖有葡萄糖、果糖、甘露糖，而半乳糖则不能被利用，因为酵母体内无半乳糖酶。 如果在有氧环境下，酵母会进行呼吸作用。这种呼吸作用能加速酵母增殖，但会消耗较多的能量，最终产物为CO2和水及大量热量，其反应式为: 呼吸酶 5 C6 H12 O6 + 6 O2————?6 CO2 + 6 H2O + 674大卡 葡萄糖 氧 二氧化碳 水 热 有氧环境下酵母的呼吸作用对面包制作不利，因为要消耗太多的糖类，且产热量过多，影响面团正常发酵。 六、酵母的烘焙工艺特性 1.酵母在面包制品中的功能 酵母在面包生产中起着关键作用，没有酵母便制不出面包，它在面包制品中有如下的功能: ?生物膨松作用——酵母在面团发酵中产生大量的CO2，并由于面筋网状组织的形成，而被留在网状组织内，使面包疏松多孔，体积变大且膨松。 ?面筋扩展作用——酵母发酵除产生CO2外，还有增加面筋扩展的作用，使发酵所产生的CO2能保留在面团内，提高面团的保气能力，如用化学膨松剂则无此作用。 ?风味改善作用——酵母在发酵时，能使面团产生面包产品特有的发酵味道。另外，面团在发酵时除产生酒精外，同时还伴随有许多其它的与面包风味有关的挥发性和不挥发性化合物生成，形成面包制品所特有的烘焙风味，芳香、诱人食欲。 ?增加营养价值——因为酵母的主要成分是蛋白质，在酵母干物质中，蛋白质含量几乎为一半，且必需氨基酸含量充足，尤其是谷物中较缺乏的赖氨酸有较多含量。另一方面，含有大量的VB1、VB2及尼克酸，每克干物质含20,40ug、VB1、60,85ug尼克酸，所以，提高了发酵食品的营养价值。 2.发酵代谢产物 ?CO2气体——提供体积 ? 酒精——增加香味 ? 有机酸——过多会影响面包的酸碱度，加速发酵 ? 热——影响发酵速度。加速发酵、降低面筋强度 3.发酵作用对面团及面包制品的影响 ?酵母在面团内，可以帮助蛋白质分子链的结合 ?面团在搅拌时会包入一些氧分子，搅拌后面团延展性大，阻力小，但经30分钟松弛后，则面团由于氧化作用而使面筋键互相结合，从而增加面筋强度。 ?面团PH值降低，一般搅好的面团其PH值约为6.0发酵完成后为4.5，烘烤后5.2。面团的PH值在发酵后降低其原因是:A、酵母代谢过程所产生的有机酸; B、面团内的乳酸菌和醋酸菌，在发酵时产生乳酸和醋 酸; C、面团的改良剂内作为酵母氮素来源的氨盐，如硫酸 铵[(NH4)2SO4]及氯化铵(NH4CI)等，均是强酸 弱碱型盐类，经酵母利用后而产生诸如硫酸，盐酸 的强酸，也使面团PH值下降。但这些强酸含量极 少。 面团PH值的降低(适当的降低)，有助于酵母的发酵。因为酵母发酵的最适PH值为4.2,4.5，同时有助于面团内的蛋白质离开等电点(PH=4.2，当蛋白质溶液处于等电点时，其溶解度、膨胀度，渗透压等均下降而对面团发酵不利)，增加面团的胶体膨化及吸水作用，改善面团的物理性质。 ?产生风味物质，形成面包特有的烘焙风味。 ?发酵时间长短、发酵程度均影响醒发、烘烤等环节。发酵时间过长，因面团内蛋白酶的作用，分解蛋白质链，减弱面筋的强度，影响面包组织结构，同时，发酵时间过长，酵母所消耗的糖量就多，剩余糖少，会使面包表皮颜色浅淡、苍白，无金黄色的颜色。当然，发酵时间不足，又无适当措施加以补救，其结果则无疑是面包成品体积缩小。 七、影响酵母发酵的因素 不同温度 在面包的实际生产中，酵母的发酵受到下列因素的影响: 气体产生比 1.温度。我们已经讲过，在一定的温度范围内，随着温度的 表1—3 6 增加，酵母发酵速度也增加，产气量也增加，但最高不要超过38 温度 产气比 ?。这是经过实验得出的数据。实际生产也表明:一般的发酵面 17.3? 59 团温度应控制在26,27?范围内。如采用快速生产法，则发酵 30.8? 100 温度不要超过30?。因为超过这一温度，虽对面团产气有利，但 38.9? 89 易引起其它杂菌如乳酸菌、醋酸菌等繁殖而使，面包变酸、影响 43.7? 82 面包品质。 46.7? 78 2.PH值 PH值，是溶液(或悬浮、乳浊液)中的氢离子浓度，以数学式表示是PH=lg[H，],它是量度、说明物质的酸性或碱性程度的一个单位，共分十四个值，当处于中性是PH=7.0，如纯水，大于7是碱性，小于7是酸性。 酵母是生物，且是微生物，故对生存条件有一定的要求。一般来说，酵母对PH的要求不很严，适应力较强，尤其可耐PH值较低的环境。通过实验证明，酵母较适宜于弱酸性的条件。生产实际中，应保持面团的PH值在4,6之间。 3.糖的影响可被酵母直接利用的糖是葡萄糖、果糖。蔗糖则经过酵母中转化酶的作用，分解为葡萄糖和果糖后为发酵提供碳源。还有一种是麦芽糖，是由面粉中的淀粉酶分解面粉内的破碎淀粉而得到的，经酵母中的麦芽酶转化变成2分子葡萄糖后也可以被利用。 后两种糖(均是双糖)是属于间接利用。 4.渗透压的影响 所谓渗透作用，是指溶剂分子透过半透膜，由纯溶剂渗入溶液，或由稀溶液渗入浓溶液的现象。 渗透压:是指为阻止渗透作用所需而加给溶液的最小额外压力。 外界介质渗透压的高低，对酵母活力有较大影响。这是因为酵母细胞的外层的细胞膜，是个半透膜即具有渗透作用，故外界介质的浓度会直接影响酵母的活力。高浓度的糖、盐、无机盐及其它可溶性的固体物质都会造成较高的渗透压力，抑制酵母的发酵。其原因是当外界介质浓度高时，酵母体内的原生物渗出细胞膜，原质浆分离，酵母因此被破坏，而无法生存。在这一方面，干酵母比鲜酵母有较强的适应性。当然也有一些酵母在高浓度下仍可生存。 在面包生产中，影响渗透压大小的主要是糖、盐这两种原料。当配方中的糖量为0,5%时，对酵母的发酵不会产生抑制作用，相反可促进发酵作用。当超过6%，便会抑制发酵作用，如超过10%，如发酵速度会明显减慢。在葡萄糖、果糖、蔗糖和麦芽糖中，麦芽糖的抑制作用比前三种糖小，这可能是由于麦芽糖的渗透压比其它糖要低而致。考虑到渗透压的影响，故面包配方中糖的用量一般不能太高。 盐的渗透压则更高，对酵母发酵的抑制作用更大，当盐的用量达到1%，发酵即受影响。 其它还有酒精浓度的影响和酵母浓度的影响。 面团油脂含量过多也影响酵母进行能量转换。 第三节 水 水是面包生产中的重要原料，其用量仅次于面粉而居第二位。因此，正确认识和使用水，是保证面包质量的关键之一。 一、水源分类 1.地面水(地表水):包括江河、湖泊、山塘、水库等。 它汇集了雨、雪及其它地面表层的水而成。优点是水量大，取用方便，缺点是易受污染，如大雨冲刷下的泥土、田头的粪便、城镇生活污水、工业废水等都会流入水中，造成水质的污染。 2. 地下水。包括井水、泉水等，也可分为浅层地下水、深层地下水，一般来说，地下水在形成水源的渗透过程中，经过地层的过滤，水中的杂质和部分微生物可被过滤掉，故其水质较为清洁。 但若水源流经地区溶解的矿物质较多，则水质较硬，个别地区，也可能溶入多量的氟、砷等有害元素。 所以，用上述两种水源作面包生产用水时，必须经过消毒处理。 3.自来水(饮用水)。天然水源(大都取用地表水)经过过滤消毒。 二、水质分类 按软硬程度，可分为软、硬水。 按酸碱程度，可分为酸性水、碱性水。 7 按含盐程度，可分为淡水、咸水。 对于面包生产来说，我们要讨论的主要是其软硬程度。 软水——指矿物质溶解量较少的水，如蒸馏水是较完全软水。 硬水——指矿物质溶解量较多的水，尤其是钙盐、镁盐等盐类物质。 根据硬水内所含矿物质的数量及成分不同，硬水又可分为暂时硬水和永久硬水两种: 暂时硬水——水内含有的钙盐、镁盐为酸性碳酸盐，碳酸氢钙、碳酸氢镁等，经加热分解出CO2及形成不溶性的CaCO3?、MgCO3?沉淀，过滤后可得到软水。 Ca (HCO3)2 ? CaCO3 + CO2 ? + H2O Mg (HCO3)2 ? MgCO3 ? + CO2 ? + H2O 永久硬水——水内含有钙、镁的硫酸盐、氯化物盐类，无法用加热方法使其沉淀而 形成软水。 三、硬度表示法及划分 水的硬度，我国以硬度的度数来表示，一度是指一立升水中含有10毫克氧化钙。共划分为以下六种: ,,,度 极软 ,,,度 软 ,,12度 中硬 12,18度 较硬适宜 18,30度 硬 30度以上 极硬 四、水在面包生产中的功能 1.水化作用 a、蛋白质?面筋 b、淀 粉?糊化作用 c、多缩戊糖 2.溶剂作用:溶解各种干性原料，使每种原料充分混合，成为均匀一致的面团。 3.控制面团温度:可通过加水、加热水的方法使水温一定，而达到控制面团温度的目的，可适应酵母的发酵条件。 4.控制面团流性(泻度):通过加入一定的水量控制面团的适当稠度(硬度、粘性)、以便于操作。 5.帮助生化反应:生物化学的反应包括酵母发酵都需有一定的水量作反应介质及运载工具，尤其是酶。 6.延长货架寿命，保持长时间的柔软性。 五、水质对面包制作的影响及处理措施 酵母的发本季，除了需要糖类作碳源来提供能源，需要氮素合成蛋白质和核酸外，还需要一定的矿物质来组成营养结构。因此，水中应有适量的矿物质，一方面供作酵母营养另一方面可增加面筋强度(韧性)。一般的要求，适合面包制作的生产用水为中等程度的硬水—即,,,,,度或,,,—,,,ppm。 1.如取用软水，会使面筋显得过分柔软，骨架松散，使成品出现塌陷现象;且面团粘性过强，影响操作。再者，使用软水，要减少加水量(即降低面团的吸水量)，来达到较好的操作工艺，这样就减少了成品出品率，影响效益。 补救方法可添加适量的无机矿物质，作为酵母食料有时也可添加较多的食盐用量。国外则一般用添加改良剂的 办法 鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载企业年金办法下载企业年金办法下载 来达到一定的水质硬度。改良剂里含有一定量的各种矿物质，主要是碳酸钙、硫酸钙等钙盐以及碳酸氢铵、氧化铵为主的氨盐，以供应酵母的营养需要和产生一定的硬水程度，以产生一定的面筋强度，这种改良剂除了含有上述矿物质外，还含有作为氧化剂作用的溴酸钾，以改善面团的物理性质，提高面筋强度。 2.如取用硬水，则会因矿物质含量过多，即硬度过高，会降低蛋白质的溶解性，使面筋硬功夫化，韧性过大，抑制酵母的发酵，延长发酵时间，影响生产安排。面且，用过硬的水制得的面包成品，口感粗糙干硬，易掉渣，品质不好。 其补救措施是:可采取加热煮沸、沉淀过滤办法，来降低其硬度:同时考增加酵母用量，提高发酵温度、延长发酵时间等相应措施。 3.酸性水:若水的PH值稍呈微酸，有助于酵母的发酵作用。但若酸性过大PH值降低，则会使发酵速度太快，同时软化面筋，而导致气体留性差，影响面包成品的体积及品质，且会加重面包的酸味，口感不佳。 补救措施是:一可将水进行过滤后再用;二可用适量石灰水中和后再过滤、使用。 4.硷性水:因为硷性水中的硷性物质，会中和面团中的酸度，得不到应需要的PH值，而抑制酶的活性，影响 8 面包成熟，延缓发酵，使面团变软。如果硷性过大，还会溶解部分面筋，使面团缺乏弹性，降低气体保留性，制成的面包颜色呆黄(土黄)，面包内部孔隙大小不匀。且产生不愉快的异味。 补救措施:加入少量食用醋、或乳酸等有机酸以中和硷性物质，或增加酵母用量。 5.咸水:主要是含有过多食盐或含有硫、铁等物质。如果是含盐过多，会使面筋韧化，变硬而影响发酵，且成品有咸味，如果是后两种，则会出现别的颜色和硫的味道。 补救措施:减少配方中盐的用量，或过滤 实际生产中，选择面包生产用水，应达到下述要求才算合格:透明、无色、无嗅、无异味、无有害微生物，不允许致病菌的存在。 水的PH值以略小于7为好，且为中等硬度。 国家规定:饮用水的PH值为,(,,,(,;超过10时不能饮用。 第四节 盐 盐在面包生产中用虽不多，但不论何种面包，其配方均有盐这一成分。配方最简单的硬功夫式面包(如法国式、维也纳式等)可以不用糖，但必须用盐，所以，盐与面粉、酵母、水是面包工业的四种基本原料。 一、盐在面包制品中的功能及烘焙影响 盐在面包生产中之所以成为必须的基本原料之一，并非因为其咸味，而是由于下列原因: 1.增加风味。 2.强化面筋。盐可使面筋质地变密，增加弹性，从而增加面筋的筋力。尤其是生产用水为软水时，适当加多盐用量，可减少面团的软、粘的性质。 3.调节发酵速度，超过一定量的盐，对酵母的发酵有抑制作用，因此可通过增加或减少配方中盐的用量，调节、控制发酵速率。而且，适量的盐对酵母的生长和繁殖有促进作用，对杂菌也有抑制作用。 4.改善品质。适量的用盐，可以改善面包心的色泽和组织，使色泽好看，组织细软。 二、盐对生产工艺的影响 1.如果缺少盐，则面团一般会发酵过快，且面筋的筋力不强，在醒发期间，便会出现面团发起后又下陷的现象。 2.对搅拌时间的影响，盐的加入，使搅拌时间增加。 三、盐的用量及选择 用量:一般在1.0,2.5%之间。 选择:盐有精盐、粗盐、工业用盐等几种，我国一般用精盐。选择盐要看纯度、溶解 速度，其中纯度一般有保证，故主要看其溶解速度，要求选用溶解速度最快的。 影响溶解速度的因素:1.盐的晶体的大小及形状; 2.粒面均匀性或表面积大小; 3.面团用水的性质(溶有较多的有机或无机物的水比纯水溶解 盐的速度慢)。 四、最后加盐法(迟加盐搅拌法) 1.目的:A、缩短搅拌时间 B、较好的水化作用 C、适当降低面团温度 D、减少能源损耗 2.加入时间:在面团搅拌的尽可能较后的阶段才加入，一般在面团的面筋扩展阶段后而尚未完全扩展完成之前加入。即待面团已能离开搅拌缸的缸壁时，盐作为最后原料才加入，然后继续搅拌2,3分钟即可。 第二章 面包辅助原料 面包的基本原料只限于面粉、酵母、水和盐这四种。但不论怎样，几乎所有面包师都在不同程度上增加使用一些附味原料，以提高面包的下述质量:如营养价值、风味和口味、面包体积、表皮颜色、包心柔软程度及成品寿命(货架寿命)。 第一节 糖 9 一、生产用糖的种类 根据糖的精制程度、来源、形态和色泽，大致可分以下几类: 1.精制白砂糖:简称砂糖，为粒状晶体，根据晶体大小，有粗砂、中砂、细砂三种，用甘蔗或甜菜制成。特点是纯度高、水分低、杂质少。国产砂糖的蔗糖含量高于99.45%。水分低于0.12%，并按 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定分为优级、一级、二级三级三个等级，均适用于面包生产。 2.粗砂糖:属于未精制的原糖，纯度低、杂质多、水分大、颜色浅黄，如国产的二号糖及进口的巴西糖、古巴糖。 3.绵白糖:晶体细小均匀，颜色洁白，质地软绵，纯度低于白砂糖，含糖量98%左右，水分低于2%，因成本高，只用于高档食品。 4.赤砂糖:粒状晶体，颜色棕黄色，杂质较高，但可作特殊用途。 5.红糖(片糖、黄糖):一般由土榨制得，杂质最多，纯度最低，但有其特殊风味及因在烘焙中着色，也有一定的应用。 6.红糖粉:纯度比红糖高些，且称取方便，比红糖使用量大。 7.冰糖及冰片糖:不方便称取、成本高、应用较少，且限于高档食品。 8.葡萄糖粉及葡萄糖浆:由淀粉通过酶催化或在酶存在下经水解作用而得到葡萄糖浆，葡萄糖浆再经喷雾干燥后即得粉状葡萄糖，一般含水8%。 9.麦芽糖块及麦芽糖浆:由大麦、小麦经麦芽酶作用水解而得，我国生产一般称饴糖。 10.转化糖浆:由蔗糖与水在酸存在下，加热制得。其特点是粘度低、透明度好。 11.果葡萄浆:(高果糖糖浆、异构糖浆):把转化糖浆中的一部分葡萄糖在葡萄糖异构酶的作用下，转化成果糖。工业上生产的果葡萄糖浆其异构转化率在42%，此时的甜度与蔗糖相等。若再提高转化率，则可得到更高的甜度。 12.蜂蜜:蜜蜂的分泌物，甜度较高，且有特殊风味。 13.糖蜜:糖厂制糖时，糖浆经浓缩后剩下的母液，杂质最多。 二、糖的理化性质 1.糖的化学分类 单糖:葡萄糖、果糖、半乳糖等 双糖:蔗糖、麦芽糖、乳糖等 多糖:淀粉等 另外，根据分子内是否含有自由醛基或酮基的情况，分为还原糖和非还原糖两大类。葡、果、麦、乳半乳均有还原性，蔗糖则无。 2.甜度:每一种糖的甜度各有不同，但究竟甜多少，目前仍没有科学的测验方法，只能根据人工的品尝味觉，比较各种糖的甜度，评定其相对的甜度值，其方法是在一定的水量内，加入最少的糖量至能尝出有甜味为止，一般以蔗糖的甜度基数100，则其它糖的甜度为: 果糖 转化糖 蔗糖 葡萄糖 麦芽糖 半乳糖 乳糖 173 130 100 74 32.5 32.5 16 3.水解作用:双糖或多糖在酶作用下，分解成单糖或分子量较小的糖。面团内的砂糖在搅拌几分钟，即在酵母所分泌的转化酶的作用下，完全分解转化为葡萄糖及果糖。一般酵母内不含有乳糖酶，无法水解乳糖成葡萄糖及半乳糖作为其营养物质。故酵母所能利用的糖只是葡萄糖、果糖、蔗糖、麦芽糖。 4.吸湿性:所谓吸湿性，是指物体吸收和保持水分的能力。糖是具有较大吸湿性的物质。糖的这种吸湿性对面包的质量有很大影响，可以帮助增加面包的货架寿命(保存时间)。不同的糖保水性不同，果糖、葡萄糖最好。 5.焦糖化作用(焦糖反应、焦糖化褐变作用): 焦糖化反应，是指糖的热的敏感性。糖类在加热到其熔点以上时，分子与分子之间互相结合成多分子的聚合物，并焦化成黑褐色的色素物质——焦糖。 糖的焦化作用是使面包表皮呈现烘焙颜色的一个重要因素。把焦糖化作用控制在一定的程度内，可以使烘焙产品产生令人悦目的色泽与风味。 不同的糖对热的敏感性不一样，果糖、麦芽糖、葡萄糖对热非常敏感，易成焦糖，而蔗糖、乳糖的热敏感性则低些。同时，糖溶液的PH低，糖的热敏感性就低;反之PH值升高则热敏感性增强，如PH值8时其速度比9.5时 10 慢10倍。 面包生产中所加的糖多为蔗糖，其本身对热的敏感性较低，即呈色不深。但由于酵母分泌的转化酶作用及面团的PH值较低，故蔗糖极易被水解成葡萄糖和果糖，从而提高焦糖化作用，使面包上色。这样，虽然蔗糖本身不易焦化，但在面包生产中造就了能直接使用蔗糖的条件，让最终转化的单糖完成焦化、上色作用。 6.褐色反应(美拉德反应) 褐色反应，指氨基化合物(如蛋白质、多肽、氨基酸及胺类)的自由氨基与羰基化合物(如酮、醛、还原糖等)的羰基之间发生的氨基——羰基反应，其最终产物是类黑色素的褐色物质，故称褐色反应。又因为这一反应是由法国化学家美拉德首先发现，故又称美拉德反应。 褐色反应是使面包表皮上色的另一个重要原因，也是产生特殊的面包色、香、味的重要来源。因为当面包被烘烤时，蛋白质与还原糖一起加热产生褐色反应，一开始形成一种黄褐色的类黑素的物质，其颜色和味道与焦糖相似。如反应继续进行下去，则颜色比焦糖更深，味道更苦，且更不易溶解。在褐色反应中，除产生色素物质外，还产生一些挥发性物质，形成面包产品本身所特有的烘烤香味。这些产生香味的挥发性物质主要有乙醇、丙酮醛、丙酮酸、乙酸、琥珀酸乙脂等。 影响褐色反应的因素有:温度、还原糖量、糖的种类、PH值等。 三.糖在面包生产中的主要功能 1.糖是酵母发酵的主要能量来源 2.甜味剂及营养价值 3.增加面包的色泽和香味 4.改变面团的物理性质 5.增加柔软度,延长面包保存期 6.改变面包内部的组织结构 四.糖对面包生产工艺及制品的影响 1.面团吸水量及搅拌时间:正常用量的糖，对面团吸水量影响不大。但随着糖量的增加吸水量(配方用水)要适当减少及增加搅拌时间，尤其是高糖量配方(20,25,糖量)的面团，若加水量或搅拌时间处理不好，即若不减少水分或延长搅拌时间，则面团搅拌不足，面筋未得到充分扩展，使制得的产品体积小，面包内部组织干燥、粗糙。其原因是:糖在面团肉溶解需要水，面筋的吸水膨胀、扩展也需要水，形成糖与面筋之间争夺水分的现象，糖量愈多，面筋所能吸收的水分越少，因而延迟了面筋的形成，阻碍了面筋的扩展，故必须增加搅拌时间来使面筋得到充分的扩展。这里，糖的形态，粉状还是液体，均与搅拌时间无关。 一般高糖配方的面团，面团充分扩展的时间比普通用量地面团增加50,左右。故制作高糖配方面包，用高速搅拌机较合适。 ,(表皮颜色。其深浅程度决定于剩余糖的多少，所谓剩余糖，是指酵母发酵完成后剩余下来的糖量，一般,,的糖是足可以供给发酵所产生的,,2作为膨大面包之用，但通常面包配方中的糖量均超过2,，约为,,,,，故有剩余糖残留。剩余的糖越多，面包表皮着色越快，颜色越深。 配方内不加糖的面包，如意大利面包，法国面包，则面包表皮为淡黄色。 ,(面包风味(剩余糖对面包产品的影响还有风味、香气方面。剩余糖在面包烘烤时易着色，凝结并密封面包表皮，使面包内部发酵作用所产生挥发性物质，不致于过量的蒸发散失，而增强面包的烘焙特有风味，剩余糖多，则面包香气浓厚，引人食欲。 ,(柔软性。糖本身对面包而言并不是一种柔性材料，但加糖量多一些的面包在烘烤时着色快，缩短烘烤时间，面团可以在面包内保存更多的水份，使面包柔软。而加糖量较少的面包，为要达到同样的颜色程度，便要增加烘烤时间，这样，水分蒸发得多，保存下来的少，致使面包干硬。 第二节 油 脂 油脂是高级脂肪酸的甘油酯，习惯上把在常温下呈液态的称为油，呈固态的称为脂。但一般并不明确划分，因为随着温度的变化，其物态也会变化。 一、面包生产用油的种类 ,(花生油。用花生经冷榨或热榨法制得，分毛油、半精炼油及精炼油三种。可作生产用油。 ,(大豆油。用大豆经冷榨或热榨或浸出法制得，也可分为毛油、半精炼油及精炼油三种。豆油有豆腥味，未 11 经脱色，脱臭等精炼工序的大豆油不能作生产用油。 ,(菜仔油。用油菜籽制得，也有菜籽气味，必须精炼方可用。 ,(芝麻油。可分小磨香油和大槽油两种。因为香气，故可用于高档烘烤食品。 ,(棉籽油。含有棉酚，经精炼后的棉籽油可做生产用油 ,(椰子油。在常温下是固体，原因是含苞欲放有较多的饱和脂肪酸，可替代氢化油。 ,(棕榈油。分棕榈油和棕榈核油两种，棕榈油经精炼后可作面包生产用油，也是人造奶油主要原料之一。 ,(玉米胚芽油 ,(米糠油。因油内的解酯酶活性很高，易使酸价增高，难存放。 10(猪油。其色泽洁白、质地细腻、起酥性好，且可塑性较高，故是烘焙业中使用最多的动物油。 11.牛油、羊油，均为白色或淡黄色固体，都有特殊气味，需精炼脱臭后方可使用。熔点较高，起酥性好。 12.黄油(又称奶油或白脱油):由牛乳中分离而制得，有特殊味道，是西点的重要原料。 13.人造黄油(人造奶油):主要是由食用油脂加工而成的具有可塑性、流动性的油脂制品，为油中水型(W/O)。 14.氢化油:液体油经氢原子的加成作用，使原来的不饱和脂肪酸变成饱和脂肪酸，而得到固体油。氢化油有良好可塑性、乳化性、起酥性、、是烘焙食品理想的生产用油，国外一般都用氢化油作原料。 15.起酥油。具有起酥性的油脂。 二、油脂的一些理化性质 1.化学组成,由一分子甘油与三分子脂肪酸组成。 按照脂肪酸中氢原子的结合程度，可分为饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸两种。 饱和脂肪酸:分子内的碳原子与碳原子之间是以单键相结合。 不饱和脂肪酸:分子内的碳原子与碳原子之间有一个或一个以上的双键。 就化学性质来说，不饱和脂肪酸比饱和脂肪酸活泼得多，极易与其它物质起化学反应。 2.水解反应 油脂与水发生水解作用，其水解产物是甘油和高级脂肪酸，有时也有其它产物生成。当水解反应发生在硷溶液中时，则生成脂肪酸盐即普通所说的肥皂，固此，又称为皂化反应。 3.氢化反应 液体油脂在催化剂Ni(镍)的作用下,可与氢发生加成反应,使油脂从液态变成固态,其原因是液体油中不饱和脂肪酸中的双键被打开加入氢原子而变成饱和脂肪酸。得到的固体油或硬化油，在烘焙食品工业中应用较广。 4.酸败作用 油脂在存放期间,往往会发生一些复杂的化学变化,使油脂具有一种令人不愉快的气味(也叫-味),这种过程就叫做油脂的酸败作用.酸败作用可由两个途径发生。 水解酸败:由水解作用引起的油脂酸败。高温及水分的存在均会使其发生。 氧化酸败:由于空气中氧的存在，使油脂发生自动氧化，生成低级的醛、酮、酸等恶臭味的物质。高温、紫外光、潮湿及某些金属离子(如铜、铁离子)等因素会加促氧化酸败。故生产用油不能用铁罐存放，也不能放置于高温处，并要避免太阳的直射，以免引起油品酸败，而影响面包质量。 实质上酸败作用往往是水解与氧化同时发生。 三、油脂在面包生产中的作用 1、润滑作用(融和作用)，使面包组织均匀、细腻、光滑，并有增大体积效果。 2、增加面团的烤盘流性。改善面团的操作性能。 3、减少面团内的水分挥发，面包产品的保鲜期，延长其货架寿命。 4、改善面包表皮性质，使表皮柔软。 5、增加面包的营养，主要是提供较高的热量，及油脂内所溶解的油溶性维生素如V_A、V_D、V_E、V_K其中V_E生育酚。 四、油脂对面包生产工艺的影响 在烘焙食品中，油脂对西点及蛋糕的生产工艺影响很大，但对面包的影响则较小，主要有三个方面: 1、对面团制作的影响。由于加入油脂，故在搅拌时，油脂在面筋与淀粉的界面之间，形成单分子的薄膜(即一层单分子的薄膜)，与面筋紧密结合不易分离，成柔软而有弹力的面筋膜，使面筋能较为紧密地包围发酵所产生的气体，增加面团的气体保留性，从而增大面包体积。 12 2、对面包内部组织的影响。在入炉烘焙时面团的油脂能够防止淀粉从面筋中夺取水分，使面包的气室均匀，从而使面包的内部组织柔软、润滑。 3、对面粉吸水量的影响:由天油脂中有疏水基，具有疏水性质，故加入油脂后，影响了面粉的吸水量，随着用油量增加而下降。但在一般主食面包中，油脂的加入量只是2,6,，所以这个影响不大，面对高成分面包则有一定影响。 第三节 乳及乳制品 乳及乳制品，含有大量的蛋白质及脂肪，且极易消化，能被人体很快吸收，具有很高的营养，在烘焙工业上，也是重要的原料之一，就面包生产而言，乳及乳制品除了能提高面包的营养之外，还对面包的组织、颜色、风味等品质有很大的帮助。 乳品中，有牛乳、马乳、羊乳等多种，目前烘焙业使用的全部是牛乳及其制品。 一、鲜乳 牛奶不是一种纯溶液，而是牛奶中的脂肪乳化在水份、蛋白质、糖类、矿物质等混合溶液的液体。鲜乳的化学组成，大致成分如下: 水 分 87.5,87.6, 蛋白质 3.3,3.5, 脂 肪 3.4,3.8, 乳 糖 4.6,4.7, ,(蛋白质 经科学分析,牛奶蛋白质中的八种必需氨基酸除蛋氨酸和苯丙氨酸稍低于国际推荐值外,其余各种必需氨基酸均达到或者超过推荐值,尤其是含有丰富的、而面粉蛋白质中极缺乏的赖氨酸，故是一种营养价值很高的蛋白质，是属于完全蛋白质、足价蛋白质、因而这也是牛奶可作为婴儿主食品的一个重要原因。 牛奶蛋白质与理想蛋白质的组成对比(g\100g蛋白) 所以，加入乳及乳制品能极大地提高面包的营养价值。 2.脂 肪 牛奶中的脂肪呈小油滴状悬浮于乳液中，若把这些脂肪从牛奶中提炼出来，则成为通常所说的奶油(白脱油)。奶油因含有胡萝卜素和叶黄素(二者比例为9:1)这两种色素，故呈黄色，其脂肪酸含量以饱和脂肪酸为多，不饱和脂肪酸较少，故比较稳定。 牛奶脂肪与其它油脂一样，可增加面包产品组织的润滑作用，柔软面筋。此外，奶油还含羧基化学物，如双乙等，产生奶油素特有的特殊味道。提高搅拌奈性，降低发酵速度。 3.乳 糖 牛奶中的碳水化学物除了极少量的葡萄糖外，绝大部分是以乳糖的形式存在，乳糖是双糖，由葡萄糖与半乳糖组成，有还原性、水解后生成葡萄糖及半乳糖。 乳糖的甜度较低，只为16，溶解性也低，一般面包生产用的酵母因无乳糖酶，故不能利用乳糖作为其发酵所需的营养物质。但乳糖对面包的表皮颜色有影响。 4.矿物质 牛奶中的矿物质较丰富，主要是有钙、磷、钾等。 二、乳制品 乳制品以鲜奶为原料，经浓缩及其它一些加工工序而制得，一般分为浓缩奶与奶粉两大类。 浓缩奶品包括全脂炼奶、脱脂炼奶、浓缩如清。加入糖的炼乳，有效期(即储存时间)比淡炼乳更长。 炼乳保持了乳的浓厚芳香味道，在烘焙业中有广泛应用。 奶粉由鲜乳经蒸发除去了差不多全部的水分，并经巴氏灭菌后喷雾干燥(或滚筒干燥)而制得的粉状奶品，根据其脱脂与否，也可分为全脂奶粉、脱脂奶粉两种。 面包行业使用的绝大部分是奶粉。 下面是几种乳制品的基本化学组成成分表 名 称 水分 蛋白质 脂 肪 乳 糖 矿物质 甜炼乳 28 8.2 9.2 53 少 量 13 淡炼乳 74 7.0 8.0 10 少 量 全脂奶粉 2,4 26,30 25,30 36,38 5,6 脱脂奶粉 3 36 0.8 52 8.2 乳清粉 4.0 12.5 1.0 73.5 9.0 三、乳及乳制品在面包制品中功能(以奶粉为例): 1.提高面包制品的营养价值。 2.增进面包表皮颜色 3.增加面包风味、香味、加入量若在4,6%，则有乳的芳香。 4.改善面团的操作性能。当加入量在3,4%时，可强化面团。 5.缓冲作用:因含有蛋白质，故能对面团的发酵PH值的下降趋势有缓冲作用。 6.延长成品货架寿命。 四、奶粉对面包生产工艺及对产品品质的影响 面团中加入适量的奶粉，可改善面团的物理性质及提高产品的质量，但奶粉在面团中的结构如何，因非常复杂，目前未能用化学观点解释。 1.吸水量及面筋强度:奶粉本身的吸水量大约是其本身重量的100,125%，面粉则只有58,64%，所以加入奶粉能使面团的吸水量增加，亦即增加产量，降低成本。 2.搅拌耐性。奶粉加入面团中，不仅可增大吸水量，且也增强面筋的韧性，由此而增加面团的搅拌耐性，不会由于搅拌时间的增长而导致搅拌过度。 3.对发酵的影响 我们知道，面团经一段时间的发酵后，PH值会下降，且时间越长下降越大，但加入奶粉后，其中所含的蛋白质能起到缓冲剂的作用，减小PH值的下降速度。 面团种类 搅拌后PH 经45分钟发酵后PH 减低值 不加奶粉 5.8 5.1 0.7 加奶粉 5.94 5.72 0.2 对低糖配方或无糖的面团，这个缓冲作用会降低淀粉分解酶的活性，减少面团的产气量。这是因为淀粉分解酶在PH4.7时活性最大，所以此时无奶粉面团中的淀粉分解酶的活性比有奶粉的面团大得多，发酵速度也快，解决方法可加入适量的麦芽粉或麦芽糖浆。 对有足量糖量的面团来说，则无此影响，相反，奶粉的加入，能刺激酵母内酒精酶的活性，加快利用糖的速度，从而增加产气量。另一方面，奶粉可以延长面团的发酵耐性(发酵容忍度)，有助于提高面包的产品质量。 4.表皮颜色:奶粉内的糖类——乳糖高达52%(脱脂奶粉)，且属于还原糖，又未被酵母利用，故直到入炉前都保持原来的含糖量，故在烘烤时，这些乳糖(还原糖)便与蛋白质结合，形成金黄色的诱人表皮，奶粉用量越多，面包表皮颜色越深。 5.面包体积及内部组织:奶粉可增强面筋故可增加面包体积，但实际生产的产品的体积增幅不大，对面包内部组织来说，加入奶粉，能使面包颗粒细小、均匀、柔软，并富有光泽。 6.延缓老化:加入奶粉的面包，有较强的保湿性，可减缓水分的减少，保持较长时间的柔软。 7.营养及风味。 第四节 蛋及蛋制品 蛋在一般面包(即主食面包)中不是必需辅料，但在其它各式软面包、甜面包中则通常有加入，对改善面包的品质有一定的作用。 一、蛋的结构及组成 蛋可分为蛋壳 10% 蛋黄 30% 蛋白 60% 除去蛋壳后的蛋黄与蛋白合称全蛋，全蛋含水分约75%，固体约25%，在固体中，蛋白占2\3、蛋黄占1\3。蛋的一般化学组成如下: 成 分 全 蛋 蛋 黄 蛋 白 14 水 分 73.0 49.0 86.0 蛋 白 质 13.3 16.7 11.6 脂 肪 11.5 31.6 0.2 无氮抽出物 1.1 1.2 0.8 糖(如葡萄糖) 0.3 0.21 0.4 矿 物 质 1.0 1.5 0.8 二、蛋制品 蛋制品是鲜蛋去壳后并经一定的加工工序制得，其种类大致有冰冻全蛋、冰冻蛋黄、冰冻蛋白、蛋白片及全蛋粉等。 冰冻全蛋是将鲜蛋去壳后，装入容器内，于-23,-26?的温度下急冻并维持60,72小时，即得冰冻制品，备用的冰冻全蛋，要储存于-18,-21?的冷藏室内，直到生产需要时才能解冻。 在急冻过程中，由于温度低，冻结速度快，蛋液的胶体特性很少受到破坏，仍然保存其一般化学性质，且使用方便，解冻后即可加入面团内搅拌，是烘焙工业使用最普通的蛋制品。 冰冻蛋白和冰冻蛋黄与全蛋相同。 蛋白片是鲜蛋蛋白液经搅拌过滤、发酵、低温干燥制成的片状蛋白制品，加水后即复形为蛋白胶，与新鲜蛋白液一样具有胶体特性，也可用于烘焙业。 蛋粉则是蛋液去除部分水分后，经喷雾干燥而成，由于工艺过程的温度较高(120?)，会使蛋白质变性，故在生产中的工艺性能比不上上述各种蛋制品，应用较少。 1斤蛋粉 + 3斤水 = 4斤蛋液 蛋黄粉 + 水 = 1 + 1.25 = 2.25 蛋白粉 + 水 = 1 + 7 = 8 三、蛋在面包制品中的功能 1.提高面包的营养价值。 2.增加面包的色、香、味。 3.蛋白起保气作用，蛋黄起乳化、保鲜作用，增进柔软度。 4.改善成品储藏性，延长货架寿命。 四、蛋对面包生产工艺及品质的影响 1.起泡性:即蛋白形成膨松安定的泡沫的性质，加入面团内的蛋，在搅拌时，与拌入的空气形成泡沫，并融和面粉，糖等其它原料，固化成薄膜，增加了面团的膨胀力和体积。当烘烤时，泡沫内的气体受热膨胀，由于蛋白质大变性作用而凝固，使面包产品形成疏松多孔，且具有一定弹力。 2.热变性:即蛋白质加热后便凝固，其温度为58?,60?，蛋白质变性后，其性质改变，形成复杂的凝固物，当烘烤后，凝固物失水成为凝胶。例如面包表皮涂刷的蛋液，就是这种凝胶，使面包表皮光亮。 亲水性及持水性:蛋液具有良好的亲水性、持水性能，使其制品保持一定的水分，而使其柔软。 第五节 各类添加剂 面包生产中，除了基本原料及一些重要的辅料外，通常还加进各种不同的添加剂，以改善面团的各种工艺性能，提高产品质量。 可加入的添加剂，种类繁多，下面只谈一些较为重要的。 一、改良剂 又称面粉改良剂或面团改良剂。主要成分是一些矿物质如磷酸钙、氯化铵、硫酸钙等及溴酸钾。其作用除可提供酵母发酵所需的矿物质营养外，还有加强面筋强度作用，改善面包质量。 国外使用的改良剂通常包括下面三个方面: 水质调节剂——钙盐，调节水的硬度 酵母营养剂——铵盐，给酵母提供氮素(N)。 面团改良剂——即氧化剂如溴酸钾，提供气体保留性。 改良剂分为溴酸盐类和酸性改良剂两大类。 溴酸盐类:包括铵盐、溴酸钾、钙盐等。用量:0.25%。通常加入量为0.3%，即15PPMKBrO3. 15 酸性改良剂:包括氨盐、溴酸钾、硫酸钙、磷酸钙等。用量:0.25%,通常加入量为0.3%,等于10PPM氧化剂。由于此类化学添加剂对人体有一定的危害，故不宜超量使用。 二、乳化剂 乳化剂，是指能使两种互不相溶的液体中的一种均匀地分散到另一种液体中，成为均匀一致的混合液体的物质。 乳化剂通常是单元醇或多元醇与可食脂肪酸形成的脂。 在面包生产中，乳化剂的主要作用是: 1、抗老化作用 加入乳化剂的面包成品，可抑制、延缓面包制品的老化速度，其机理是由于乳化剂量与直链淀粉形成不溶性的复合物，该复合物不会发生老化，从而保持了面包的疏松柔软的结构，延长产品的货架寿命。 2、面团改良作用 面包工业所使用的乳化剂，还能改善面团的物理性能、增强面筋强度、提高面团的机械加工性能，增大面包体积。 其改良作用机理是:乳化剂量与面粉中的面筋蛋白质(即麦胶蛋白质和麦谷蛋白)相互作用形成复合物，其中麦胶蛋白结合乳化剂的亲水基因，麦谷蛋白结合乳化剂的疏水基因，使面筋网络组织发生变化，从而改善面团的弹性、粘性和气体渗透性。 3、乳化作用 减少或消除两种互不相溶有的液体之间的界面张力，使某种液体均匀地散布于另一种液体之中，天成稳定的乳油液。 其作用机理仍是亲水基团与亲油基团。 乳化剂分油/水型(即油分散于水中)和水/油型(即水分散在油中)两大类。 应用:面包，尤其是蛋糕。 面包工业中常用的乳化剂有单酸甘油脂、硬脂酰,,,乳酸钠(简称,,,)、硬脂酰,,,乳酸钙(简称,,,)、乳酸硬脂酸盐及硬脂酸延故索酸钠。目前国外应用最多的是,,,和,,,。 用量:一般不超过面粉的0.5,。 三、酶添加剂 用于面粉工业的酶添加剂主要有,α,淀粉酶、蛋白分解酶这两种。 ,α,淀分酶 一般面粉中β一淀粉酶都比较充足，但,α,淀粉酶(即液化酶)则含量极少，国外一般是将麦芽粉或小麦粉在磨粉时按比例加入而搅拌。 其作用是使不可溶性淀粉受热而胶化成可溶性淀粉，改变胶体淀粉的胶性，软化胶体，使面包内的各个小气室弹性增强，并胀大，人而增加面包体积，改善内部组织(柔软作用)，并能减缓淀粉的老化回生，保持面包的柔软时间。 麦芽粉加入量一般为,(,,,(,,，不能过多，否则会适得其反(也可加麦芽糖浆，以含固体,,,的糖浆为例，用量约为,(,,,,,。 2、蛋白质分解酶 蛋白质分解酶目前一般多用于快速生产法中，在直接法、中种法中则应用极少。 蛋白质分解酶的作用与氧化课目(即KBrO3等)的作用相反，它可以分解面粉内的蛋白质结构，把长链的蛋白质多肽，切成短的蛋白质多肽减低面筋强度，减少面团韧性，增加延展性，并能增加面团的气体保留性，增大面包体积。 用量要根据所使用的面粉种类和加入的氧化剂种类和数量来确定。 四、还原剂 还原剂在面包生产中经常用到，尤其是在外国，有时与氧化剂共同使用。 还原剂的作用与氧化剂刚好相反，氧化剂是加强面团中双硫键的形成或说是减少双硫键的分解、流动，从而增强面筋强度，提高面团的韧性。还原则是能断开面团中的双硫键，增加硫氢键，从而减低面包的硬脆性，增加流动性(即面团泻度或淌度)，减少搅拌时间，并改善面团的机械物理加工性能，方便机械化生产。 常用的还原剂种类、适用范围及一般用量见下表: 名 称 适用范围 一般用量(PPm) 16 L,半胱氨酸 所有酵母发酵产品、快速生产法 ,,,,, 山 梨 酸 各类酵母发酵产品 ,,,,, 硫酸氢钠 曲奇饼、饼干 ,,,,, 维生素, 连续搅拌法 ,,,,,,, 中作用速度最快的是半胱氨酸，在搅拌过程中的极短时间内，即可将双硫键切断，使面团达到所需的机械加工性能。 一般经验，添加,,半胱氨酸的量应掌握在面团搅拌所咸少的时间不多于,,,为宜。 五、防腐剂(防霉剂) 面包在生产和销售过程中，都会受到细菌或霉菌的污染，使面包变质，失去食用价值。尤其是在高温、潮湿环境下，污染更易，变质更快，在卫生条件不好的生产车间、工场，面包制品极易被细菌、霉菌污染。 就生产方法而论，手工操作的污染可能性比机械生产的可能性要大，特别是在面包出炉后的各道工序。 为防止面包发霉变质，除要严格遵照《食品卫生法》做好生产车间的卫生条件外(如注意双手卫生、地板清洁、机械及用具、案台清洁等)，还可以防腐剂，以防止霉菌、细菌滋生。 面包生产中所用的防腐剂，必须对人体无害，不影响或少影响酵母的发酵，且用量不能过多。 常用的防腐剂有丙酸盐、山梨酸盐、醋酸、毒性较大等。各种防腐剂的用量不同，如丙酸钠用量为面粉的,(,,,(,,，即,,,,,,,,,p、p、m,实际应用中一般为,(,,(按面粉重量)。 使用方法:丙酸盐可直接加入一起搅拌，山梨酸盐既可直接加入也可以外部喷洒。 有效期:通常,,,天。 六、强化剂(营养强化剂) 强化剂是为提高面包营养价值而添加的营养物质。一般添加的都是原料或成品所极其欠缺而人体又必需的物质。一般添加的都是原料或成品所极其欠缺而人体又必需的物质，如赖氨酸、,B1、,B2、,E、,a、,e、,g、,n等等。 对准备作为强化剂的物质，必须具备下列条件: ?不影响成品原有的风味和质量。 ?无毒、无副作用。 ?热稳定性较好，经烘烤后分解或损失很少。 ?价格适宜，来源容易。 还有其它各种各样的添加剂，这里不一一累述。 添加剂虽然对面包的生产有很大的促进作用，能在较大程度上改善面包制品的质量，但应该指出的是:任何一种添加剂的使用，必须符合实际生产中的工艺条件和各种原料、辅料的工艺性能，否则即使添加了某种物质，也不能达到提高面包品质的目的。 第三章 烘焙基本计算 第一节 烘焙百分比 一、烘焙百分比定义及优点 烘焙百分比是烘焙工业专用的百分比，它与一般我们所用的实际百分比有所不同，在实际百分比中，总百分比为100%，而在烘焙百分比中，则以配方中的面粉重量永远为100%，其它各种原料的百分比是相对等于面粉的多少而定，且总百分比总量超过100%。 用烘焙百分比对面包生产有较大好处，可以配方中一目了然地看出各种材料的相对比例，且简单、明白、计算快捷、容易记忆，并可方便调整配方，以适应生产需要。 下面是烘焙百分比与实际百分比的比较: 原 料 重量(公斤) 烘焙百分比 实际百分比 面 粉 600 100 56.72 水 372 62 35.17 鲜酵母 18 3 1.70 改良剂 1.8 0.3 0.17 17 盐 12 2 1.13 糖 24 4 2.27 奶 粉 12 2 1.13 油 18 3 1.70 总 量 1057.8 176.3% ?100.0% 比较(1)面粉的百分比,在烘焙百分比中为100%,而在实际百分比中则只为56.72%. (2)配方的总分比,在烘焙百分比中为176.3%,大100%,而在实际百分比则为100%. 二、焙百分比与实际百分比的换算 1.已知烘焙百分比求实际百分比 在工作、生产、科研中，有时可能要将烘焙百分比转换为实际百分比: (1)公式:实际百分比=烘焙%×100/配方总%(烘焙总%) 例:已知某种面包的配方，其中烘焙总百分比是182.4%，水为58% 则面粉实际%=100%×100/182.4%=54.82% 水实际%=58%×100/182.4%=31.80% 2.已知实际百分比求烘焙百分比: (2)公式:烘焙百分比=实际%×100/面粉实际% 例:已知某种面包的实际百分比中，面粉是58.2%，水为34.1% 则面粉烘焙%=58.2%×100/58.2%=100%以后可不用计算 水的烘焙%=34.1%×100/58.2%=58.6%‘ 三、配方及用料量计算 所谓配方，是指用烘焙百分比表示的面包配方。 1.已知配方求原料重量 当确定配方后，只要再决定下列条件中的任意一项，便可求出整个配方各种原料所需的数量:(1)面粉重量;(2)面团总重量;(3)成品重量及数量;(4)分割面团重量及数量; (5)配方中任意一种原料的重量。 (1)已知面粉重量，求其它原料用量 公式:原料重量=面粉重量×原料% 例:已知面粉用量为50斤，配方如上述，求各原料用量: 结果: 水 酵母 改 盐 糖 奶 油 31 1.5 0.15 1 2 1 1.5 (2)已知面团总量，求各原料用量 在这个条件下，应先计算出配方总百分比(即把各个百分比相加)，然后按下述公式求得面粉重量: (3)公式:面粉重量=面团总量×100%/配方总% 再通过面粉重量而求其它原料重量。 例:某班 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 打一槽面团，总重150斤，配方同上，求各种原料用量, 解:先求面粉重量150×100%/176.3%=85.08?85(斤) 糖=85×4%=3.4(斤) (其余略) (3)已知每个面包成品重量及数量，求各项原料用量: 应按下列步骤计算: 第一步 求产品总量:产品总量=成品面包重量×数量 第二步 求面团总量: (4)面团总量=产品/(100%-发酵损耗%)×(100%-烘焙损耗%) 损耗的%，分为发酵损耗及烘焙损耗两部分，发酵损耗一般为2%，烘焙损耗包括醒发损耗、烘烤损耗、冷却损耗、切片损耗等，一般为10%。 第三步 求面粉重量及其它原料用量。 例:某班工人按厂部计划，上产主食面条350条，每条成品面包重1市斤，并知发酵损耗为2%，烘焙损耗10%，求各种原料用量(配方同上)。 解:?求产品总量 850×1=850斤 18 ?求面团总量850/(100%-2%)(100-10%)=963.7(斤) ?求各原料用量 面粉重=963.7×100%/176.3%=546.6?550(斤) 盐=550×2%=11(斤) (其余略) (4)已知每个面包分割面团重量及数量，求各原料用量。 一般生产中经常是按分割面团的重量来计算生产用料的。 例:某班生产小圆甜面包1500个，分割重量50g，求各原料用量。配方见下: 解:总量1500×50=75000g=75(公斤) 面团:75/100%-2%=76.53(公斤) 其中:高筋粉=37.75×80%=30.2(公斤) 低筋粉=37.75×20%=7.55(公斤) 蛋:37.75×8%=3.02(公斤) (其余略) 再根据面粉重量求其它原料用量 原料 % 高筋粉 80 低筋粉 20 水 58 糖 18 油 10 蛋 8 奶粉 4 盐 1.5 酵母 3 改良剂 0.25 合计 202.75 (5)已知配方中任意一种原料重量，求其它原料用量 先按下列公式求出面粉重量: (5)公式:面粉重量=某原料重量×面粉%/某原料% 例:某班生产葡萄干面包，配方其它同上，葡萄干为30%，每槽用量60斤。在称最后一槽原料时罐内尚有的葡 萄干为68.5斤，故准备一次将其用完。问其它原料为多少, 解:面粉重量=68.5×100%/30%=228.3?230(斤) 再求其它原料即可。 第二节 面粉系数 面粉系数，是指面粉百分比除以配方总百分比所得到的商。即把整个面团作为1，而求得面粉在其中所占的比重。 从面粉系数，我们可以看出在整个配方中的比率及面粉在配方中的实际百分比。 公式:面粉系数=面粉%/配方总% 例:,3—1中的配方面粉系数=100%/176.3%=0.5672 根据面粉系数，可以转为快捷地求出面团内的面粉用量和其它原料用量以及生产一定产品所需的面粉用量。 一、求面粉用量 公式:面粉用量=产品总量×面粉系数 例 按小圆面包配方制作面包3000个，分割重量50克，问其需面粉多少斤,以每袋 面粉50斤，试计算每袋面粉可做多少个面包,(配方同(4)例) 解:面粉系数=100%/202.75%=0.4932 产品总量=3000×50=150000(g)=300(斤) 面粉用量=300/100%-2%×0.4932=150.97?151(斤) 19 每袋面粉产品总量50×151/3000=993.4(个)=993(个) 其它各种原料用量仍可按:原料用量=粉重×原料%计算。 二、求面团总量及产品总数 (7)公式:面团总量=面粉重量/面粉系数 例:某班生产小圆甜面包(配方同前)，问每袋重50斤的面粉可制得面团多重及可分割50g的面包多少个, 解:面团总量=50/0.4932=101.38(斤) 分割数量=101.38×(100%-2%)/0.1=993.5?993(个) 第三节 面团内加水重的计算 加入面团的水重是否正确，关系到搅拌后的面团是否能达到所需要的具有一定的弹性、延伸性和面团软硬程度。因此，必须加以科学的计算，切忌靠估计加水。 在直接生产法中，水量可直接按上述求各项原料的公式计出。 如果中种生产法，则要按下述公式计算: 配方的水量总 总水量=总面粉量×面团水量%(主面团百分比以主面团? 吸水量)的水量%代表 中种面团加水量=中种面团面粉量×中种面团水量% 主面团加水量=总水量-中种面团加水量 为什么要如此求算,下面我们作一些简单的讨论。 在实际生产中，有的工人将中种面团及主面团的水量，均以面粉为基准， 即 中种面团水量=中种面团面粉数量×中种面团水量% 主面团水量=主面团面粉数量×主面团水量% 这种计算方便虽然简便，但不正确，尤其是当根据所用的面粉筋度的高低，发酵时间的长短等，需要改变配方中的中种面团与主面团的面粉比例时，按这种计算方法来算加水量，则中种面团与主面团的水量，不是太多便是太少，无法正确控制面团的软硬程度。 例:中种面团与主面团的面粉比例70/30，面粉总量100斤。配方如下: 中种面团 主面团 面 粉 70% 30% 水 60% 62% 鲜酵母 2.75% 改良剂 0.5% 盐 2% 油 3% 糖 8% 奶 粉 2% 按这种方法计算:中种面团水量=70×60%=42(斤) 主面团水量=30×62%=18.6(斤) 总水量=42+18.6=60.6(斤)<62(斤)(100×62%) 按正确方法计算则是:中种面团水量=70×60%=42(斤) 主面团水量=总水量-中种面团水量 =100×62%-42 =20(斤) 总水量=42+20=62(斤)=总配方水量 20 第四节 面团温度控制 在“酵母”一节中，我们曾讨论过为使酵母能正常发酵，要求控制搅拌后的面团温度在一定的范围内，即要求搅拌后的面团温度为25,27.5?之间。因为搅拌后面团温度的高低，直接影响面团发酵时间的长短，并影响面包成品的品质，如果面团温度过高，酵母增殖较快，发酵速度也相应加快，产气速度与产气量都增加，会吏面团发酵过度，而导致产品形状不均，且味道不好，酸味太重。相反，如果面团温度过低，发酵速度则慢，产气速度减缓，产气量也少，不能供应面团发酵、膨松的需要，会使面团发酵不够，而导致面包产品体积小，缺乏面包本身应有的发酸味及香味。所以要控制搅拌后的面团温度在理想温度之内。 一、面团的升温及控制 面团在搅拌时各有各种热的产生，故面团温度逐渐升高，产生升温的热源大致有以下几种: 1.摩擦热 这是由于面团在搅拌时，面团内部分子间的摩擦及面团及搅拌缸之间的摩擦而产生热。 由摩擦热而引起的面团升温的高低，取决于下列因素: (1)搅拌机的种类及大小 (2)搅拌速度及时间 (3)面粉的面筋含量(即蛋白质含量) (4)面团的软硬程度，吸水量较少的面团能产生的热高于吸水量较多的面团。 在搅拌机所用的电能，大约有35,90%通过机械能转变为产生面团升温的热能，一度电(即1千瓦时)所产生的热约360大卡。 2.面团水化热 这是由于面粉中各种化学成份(如淀粉分子，蛋白质等)与水分子化合时所产生的热。 面粉在正常水化热很小，当水分含量降低时则增加。 在所有这些足以引起面团升温的诸因素中，以摩擦热量为重要。尤其是使用高速搅拌机(转速60转/分或更高)时，产生的摩擦热相当大。国内所产生的搅拌机(称之为调粉机)，其转速均较小，只在30转/分左右，单位时间内升温幅度不是很大，但由于搅拌时间较长仍然需要采用适当的冷却措施。 控制面团升温的方法有两种:一种是双层搅拌缸，中间夹层通入空气或冷水，吸收热量;另一种是加入一定产冰或冰水进行搅拌以降低温度。 二、摩擦升温计算 必须明确知道摩擦升温的多少，才能决定加入多少或什么温度的冰水，摩擦升温以FF表示。 摩擦热升温的计算，因各种控制方法、搅拌时间及配方的不同，计算方法也略有不同。 1、直接法、中种面团摩擦升温 公式:FF=(3×ADT)-(RT+FT-WT) 或摩擦升温=(3×搅拌后面团温度)-(室内温度+面粉温度+水温) 例:某面团经搅拌后测得面团温度为31?，当时室温为28?，粉温为25?，自来水温为22?，求摩擦升温。(直接法): 解:ADT=31? RT=28? FT=25? WT=22? 故 FF=(3×AET)-(RT+FT+WT)=(3×31)-(28+25+22)=93-75=18? 2.主面团摩擦升温计算 公式:WT=(4×DDT)-(RT+FT+FF+ST) 或 主面团适用水温=(4×面团理想温度)-(室温+面粉温度+摩擦升温+发酵后中种 面团温度) 例:根据实际情况，要求主面团搅拌后的温度为28?，室温27?，面粉温度26?，摩擦升温常数为21?，发酵后中种面团温度为27?，求适用水温。 解:DDT=28? RT=27? FT=26? FF=21? ST=27? 则WT=(4×28)-(27+26+21+27)=112-101=11? 四、用冰量的计算 经计算得出的适用水温，其温度可能比自来水温度高，也可能比自来水温度低，前者可通过加热水或温水来调 21 整达到适用水温，后者则要通过加冰来调整。 那么，如何求得所需的冰量呢, 从热力学我们知道，当两种不同温度的物质混合时，温度高的物质放热，温度低的物质吸热，最后达到平衡温度。当冰加入水中时，冰吸收热而溶化，本身升温，自来水则降温，最后平衡。即 冰的吸热=水的放热 其中:冰的吸热=水的熔解热+0?水变成最后平衡水温的吸热 根据中学物理所学的公式 溶解热Q1=πm2+Cm2?T=80m2+m2(T1-T0) Q2=Cm1?T=(m1-m2)(T2-T1) ? Q1= Q2 ?80m2+m2(T1-0)=(m1-m2)(T2-T1) 80m2+m2T1=m1T2-m1T1-m2T2+m2T1 80m2+m2T1=m1T2-m1T1-m2T2 80m2+m2T1=m1T2-m1T1 m2=m1(T2-T1)/80+T2 即 冰量=总水量(原来水温-混合后水温)/80+原来水温 或改写成 加冰量=总水量(自来水温-适用水量)/80+自来水温 式中:总水量及加冰量均以公斤为单位。 例:按本配方计算总水量为40公斤，自水温20?，适用水温经计算后应为10?，求应加多少冰,应取多少水, 解:M1O=40Kg T2=20? T1=10? 冰量= M1(T2-T1)/80+ T2=40(20-10)/80+20=4(Kg) 自来水量=40-4=36 (Kg) 第四章 面包生产工艺 第一节 概 述 面包生产的周期较长，较多要经过搅拌、发酵、整形、醒发、烘焙等五个生产工艺，还有冷却与包装等成品处理工序。这些工序一环扣一环，环环都显得十分重要，稍不注意，就会造成不堪设想的损失。了解面包生产工艺中起决定作用的因素是什么，如何使用科学的方法来控制和完成这一工艺过程，现在就讨论和研究这个问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 实际生产中，多数的产品质量问题基本上可以归纳为二方面的原因，第一是由于面团的产气差而造成的;第二则因面团的保气能力差而造成的。面团产气和保气能力的好坏，除了搅拌工序的机械物理作用外，最主要是受温度的影响，尤其是面团发酵温度的影响，可以说，面团的搅拌和发酵工序是面包生产中的关键工序。在正常情况下此二个工序过程中，面团的产气能力和保气能力不断得到发展并同时达到最佳状态，这一状态的好坏直接影响并决定面包产品的品质。当然这一提法并不排除其他工序加醒发、烘焙也存在影响产品品质的可能性。下面按一般面包生产的工艺过程，介绍各工序的作用、特点和控制方法。 第二节 搅 拌 面团的搅拌是面包生产中的第一个关键步骤，它的正确与否在很大程度上影响着以下工序及影响成品的质 22 量。 一、搅拌的功能 面团搅拌在生产中的功能主要有下列几点: 1.充分混合所有原料，使其均匀分布，成为一个质地完全均匀的混合物——即每个部分都完全相同的面团。 2.使面粉等于性原料得到完全的水化作用，加速面筋的形成。 当面粉与其他原料和水一起放入搅拌缸时，水湿润面粉颗粒的表面部分形成一层胶韧的膜，而面粉颗粒的中心部分很难受到水的湿润，使面粉水化不均匀。因为面团内水的分布决定面粉水化作用的速率，水在面粉颗粒的表面分布越均匀，则进入颗粒内部的速度越快，水化作用也越快、越均匀。均匀的水化作用是面筋形成、扩展的先决条件，搅拌的目的之一便是所有面粉在短时间内都吸收到足够的水分，水化均匀、完全。 3.扩展面筋，使面团成为具有一定弹性、伸展性和流动性的均匀表面。 二、面团搅拌的物理与化学效应 1.面团搅拌的物理效应 主要有两个方面: 一是通过搅拌钩的不断运动，使面粉、水及所有原料充分混合。促使面粉水化完全，形成面筋，并由于搅拌钩对面团的不断地重复推揉、迭叠、压伸等机械动作，便面筋得到扩展，达到最佳状态，成为即有一定的弹性又有一定的延伸性的面团。 二是由于搅拌所产生的摩擦热，使面团的温度有所升高，随着搅拌的进行，面筋逐渐形成，面团变得较韧，搅拌钩需要对面团做更大的功才能使推揉等机械动作继续进行，此时，摩擦所产生的热比开始搅拌时要大得多。 2.化学反应 面团在搅拌时，由于搅拌作用不断进行，空气也 不断地进入面团内，产生各种氧化作用，其中最为重要的便是氧化蛋白质内的硫氢键成为分子间的双硫键，使面筋形成三维空间结构。 我们知道，在面筋蛋白质的氨基酸中，有一种叫半胱氨酸，它含有一个硫氢键，在进入面团空气的作用下，加快—SH键的氧化，生成双硫键—S—S—S，使原来杂乱无章的蛋白质分子相互连接成三维空间形成的网状结构即面筋，因而能够保持气体并使面团膨大、疏松。 三、搅拌的机械作用 面团的搅拌，是一个机械作用。通过搅拌器的运转，混合所有原料，形成一块面团，并通过搅拌器施给面团一个机械作用，压揉、翻转面团，直至达到所要求的弹性、延伸性、粘性和强度。 在较早时期，面团的搅拌工作是由手工的揉搓作用完成的，而现代的搅拌作用，则以机械混合、结合、压延、折迭、拉伸、推揉等机械动作，使各种原料得到更充分、更迅速的拌合，更快地达到所要求的面团扩展最终状态。 搅拌的机械作用，使面团产生了三种不同的特性: 1.弹性:使面团具有强韧的张力，在发酵和烘烤过程中可以保存适量的CO2气体，并能承受面团膨胀时所产生的张力，使CO2气体不致逸出，保证成品达到最佳体积。 2.延伸性:使面团变得柔软，易于滚圆和整形。 3.粘流性:使面团在烤盘内(面包听内)具有良好的烤盘流动性，能填充在烤盘的每个部位，产生良好的成品形状。 四、面团的搅拌过程及其工艺特性 面团的搅拌一般分为六个阶段。 第一个阶段:拾起阶段 在这个阶段，配方中的干性原料与湿性原料混合，成为一个粗糙且湿的面块，用手触摸时面团较硬，无弹性，也无延伸性，整个面团显得粗糙，易散落，表面不整齐。 第二阶段:卷起阶段 在这个阶段，面团中的面筋已开始形成，配方中的水分已经全部被面粉等干性原料均匀地吸收。由于面筋的形成，使面团产生了强大的筋力而将整个面团连成一体，并附在搅拌钩上，随着搅拌轴的转动而转动，此时，搅拌缸的弓壁和缸底已不再粘附着面团而变得干净，用手触摸面团时仍会粘手，表面很湿，用手拉得面团时无良好色延伸性，容易断裂，面团仍较硬且缺少弹性。 第三阶段:面筋扩展阶段 此时面团性质渐渐有所改变，随着搅拌钩的交替推拉，面团不象前两个阶段那么坚硬，而是有少许松弛，面 23 团表面已渐趋于干燥，而且较为光滑具有光泽，用手触摸时面团已具有弹性并较柔软，粘性较少，已具有延伸性，但用手拉取面团时仍易断裂。 第四阶段:面筋完成阶段(完全扩展阶段) 由于强大的机械作用，面团很快变得非常柔软、干燥且不粘手，面团内的面筋已达到充分扩展，且具有良好的延伸性，此时随着搅拌钩转动的面团又会粘附在缸壁，但当搅拌钩离开时，面团又会随钩而离开缸壁，并不时发出“劈拍”的打击声和“嘶嘶”的粘缸声。这时面团的表面干燥而有光泽，细腻整洁无粗糙感，用手拉取面团时有良好的弹性和延伸性，面团柔软。 面团搅拌过这个阶段后，已达到了最佳程度，应停止搅拌，进入下一道工序——发酵。 判断面团是否搅拌到了适当的程度，除了用感官凭经验来确定外，目前还没有更好的方法，一般来说，搅拌到适当程度的面团，可用双手将其拉展成一张象玻璃纸那样的薄膜，整个薄膜分布很均匀，光滑无粗糙，无不整齐的裂痕，把面团放在发酵缸中，用手触摸其顶部感觉到有粘性，但离开面团不会粘手，且面团表面有手沾附的痕迹，但很快消失。 第五阶段:搅拌过度阶段。 当面团搅拌到完成阶段后仍继续搅拌，则此时面团外表会再度出现含水的光泽，面团开始粘附在缸壁而不再随搅拌钩的转动离开。在这个阶段中，当停止搅拌时，可看到面团向缸四周流动，用手拉取面团时已失去来年良好的弹性，且变得粘手，过度的机械作用减弱了面筋的韧性，使面筋开始断裂，卖劲分子间的水分从结合键中漏出。 搅拌到这个程度的面团，严重影响面包成品的质量。 第六阶段:面筋打断阶段。 到了这个阶段，面团已开始水化，表面很湿，非常粘手，当停机后面团很快流向缸的四周，搅拌钩已无法再将面团卷起，用手拉取面团时，手掌中有一丝丝的线状头胶质，若用来洗筋时，已无面筋可洗出。 搅拌到这个程度的面筋，已不能用于面包制作。 五、搅拌对面包品质的影响 1.搅拌不足 面团若搅拌不足，则面筋不能充分扩展，没有良好的弹性和延伸性，不能保留发酵过程中所产生的二氧化碳气体，也无法使面筋软化，故做出的面包体积小，两侧微向内陷入，内部组织粗糙，颗粒较大，颜色呈褐黄色，结构不均匀且有条纹。在整形操作上，因面团较湿较硬，故甚为困难，且面团在分割、整形时，往往会被机器将表皮撕破。使面包成品外表不整齐。 2.搅拌过度。 面团搅拌过度，则过分湿润、粘手，整形操作十分困难，面团滚圆后无法挺立，而是向四周流淌。烤出的面包因无法保留膨大的气体而使面包体积小，内部有较多的大孔洞，组织粗糙且多颗粒，品质极差。 六、影响搅拌的因素 1.搅拌速度。 2.搅拌机种类——立式、卧失 3.面团体积——过大或过小 4.面粉种类——筋高时间长、筋低时间短 5.面粉水分——过少水化不够、过多则逸 6.面团温度——过低 7.加盐方法——迟加盐缩短搅拌时间 8.面团中的油脂、奶粉含量。 9.氧化剂与还原剂的使用——加了可缩短搅拌时间 立式机比卧式机效果好 第三节 发 酵 发酵，是继搅拌后面包生产中的第二个关键环节，面团发酵好与否，对面包产品的质量影响极大，有人认为发酵对面包品质的影响负有75%的责任。 面团在发酵时间，酵母吸取面团的糖，释放出二氧化碳气体，使面团膨胀，其体积约为原来的五倍左右，形成疏松，似海绵状的性质。 24 一、发酵过程 面团的发酵是个复杂的系列化反应过程，所涉及的因素很多，尤其是诸如水分、温度、酸度、湿度、食料(即酵母营养物质)等环境因素对整个发酵过程影响较大。 1、酵母增殖速率 一般说来，酵母细胞增加数目与面包体积成正比。 而酵母的增殖速率，则与面团所含的酵母用量有关。酵母用量越少，其增殖速率较高，反之则低。如当鲜酵母用量为0.5%时，6小时后酵母增加88%，而用量为2%的只增加29%。 当酵母用量一定时，如为1.67%时且温度保持在26.5?,在第一\第二小内,酵母增加的数目非常少,只为0.003%,第三至第四小时增加速度最快,约为26%,其后便下降为9%。 2、发酵过程的营养物质供应 (1)酵母在增殖过程中要吸收氮素，合成本身所需的蛋白质，其来源分有机氮(如氨基酸)和无机氮(如氯化铵 碳酸铵等)两种。其中，氯化铵的效果比碳酸铵好，但二者混合使用效果更佳。 (2)酵母要吸收糖类物质，以进行发酵作用。发酵初期酵母先利用葡萄糖和蔗糖，然后再利用麦芽糖。在正常条件下，1克鲜酵母每小时约吸收，分解0.32克葡萄糖。 (3)其它物质:如酶、改良剂、氧化剂等，都对发酵过程的许多生化反应具有促进作用，如面粉本身存在的各种酶或人工加入的淀粉酶，促进淀粉、蛋白质及油脂等水解;无机盐可以作为面团的安定剂;改良剂、氧化剂则可改变面团的物理性质，改善面团的工艺性能。 3、发酵产物 酵母发酵后的最终产物有二氧化碳气体、酒精、酸、热等。 (1)二氧化碳气体。这是使面团膨松，起发酵作用。在面团发酵时间，面粉本身的或人工添加的淀粉酶中的液化酶将破裂淀粉转化成糊精，再由糖化酶的作用转变成麦芽糖，然后由麦芽酶把麦芽糖变成葡萄糖，最后通过酒精酶而分解成为酒精及二氧化碳，但所产生的二氧化碳并不完全以气体形式存在于面团内，而是有部分溶于水变成碳酸。碳酸的离解度很小，对面团的PH值影响不大。 (2)酒精，是发酵的主要产物之一，也是面包制品的风味及口味来源之一。酒精虽然会影响面团的胶体性质，但因其产量较少，故影响不太大，而且，当面包进炉烘烤后，酒精会随之而挥发出去，面包成品大约只含0.5%酒精。 (3)酸类物质，是面包味道的来源之一，同时也能调节面筋成熟的速度，它们是乳酸、醋酸、碳酸等有机酸以及极少量的硫酸、盐酸等无机强酸。 乳酸，是由于粉内含的乳酸菌的发酵作用，把葡萄糖转化成乳酸，其反应式是:C6H12O6-?2CH3H5O3，乳酸是一种较强的有机酸，且在发酵过程中产量也较多，是使面力的PH值在发酵过程降低的重要原因之一。 醋酸，是存在于面粉内的醋酸菌，将酒精转化而成的。其反应式是:C2H5OH+O2=HC2H3O2+H2O，醋酸是较弱的有机酸，离解度也小，对面团的PH值影响比乳酸要小。 碳酸，其产生与影响见上述“二氧化碳气体”部份。 硫酸，盐酸及另一部分碳酸则是由改良剂内的铵盐产生的。铵盐受酵母利用后，经酵母的同化作用，释放出其相应的酸，如硫酸铵产生的硫酸，氯化铵产生盐酸，碳酸铵产生碳酸等，虽然改良剂在配方中用量极少，所产生的无机酸也很少，但因它们离开解常数很大，几乎百分之百离解，故有许多氢离子产生，所以对面团PH值的降低影响很大。 (4)热量，这个我们在“酵母”一节中也提过，每分解1摩尔葡萄糖，就会产生28千卡的热，这是使发酵后的面团温度有较小幅度上升的原因。 (5)面团在发酵过程中，除了产生大量的二氧化碳气体，使得面团膨松之外，还能产生一些具有独特风味的芳香特制，如酒精、乳酸、酯类、羰基化合物等。面羰基化合物是使面包具有特殊芳香的重要物质，由于这类芳香物质的生成，需要较长的发酵时间。因此，使用二次发酵法，要比使用快速发酵法所做出的面包成品风味要好许多。目前已鉴定出酵母在面团里发酵所产生的芳香物质有211种之多。此外某些细菌对形成良好的面包风味也起到了十分重要的作用。例如:乳酸菌、醋酸菌等。 25 二、发酵控制及调整 1.发酵产生与面团持气能力 由酵母与各种酶的共同作用,反碳水化合物逐步分解,产生二氧化碳气体.如要增加产气量可用以下方法: ?增加酵母用量。 ?增加糖的用量或添加含有淀粉酶的麦芽糖或麦芽粉。 ?是提高面团温度至35?。 单位时间内产气量减少的原因可能是: ?面团温度太低(低于25?)或太高(高于45?); ?用盐过量抑制酵母发酵; ?酵母用量太少或面团发酵过度，已过最高产气程度而下降。 面团能够保存气体是由于经过搅拌后;面团内的面筋蛋白脱氢，由-SH-键变-S-S-键，蛋白分子间形成了手拉手链接效应，并构成蜂窝状的立体结构，而面团中的淀粉、酵母及部分水份都被包裹填充在面筋蛋白形成的蜂窝状(或网状)结构里面。当酵母分解糖份并产生二氧化碳气体的时候，面筋蛋白膜就像无数个小气球，把生成的二氧化碳气体牢牢地包裹住。随生成气体的增加和气压的加大，无数个面筋形成的小气球就逐渐吹大，使得整个面团得以起发、膨胀。此时需要面筋气球拥有良好的搞压强度和延展性，有一定的承压能力奈久力，而不致于破裂、漏气，使我们做出的面包体积膨大，质地松软。影响面团保留气体的原因，除了面粉面筋质量的因素之外;还有矿物质含量偏低;PH值偏低;面团温度过高(包括发酵室温);搅拌面团时面筋扩展不足或过度造成断裂;蛋白酶分解面筋。 2、酵母产气量及发酵奈力同面筋的扩展能力及持力奈力，这两之间的关系对面包成品品质的影响要生产出品质优良的面包，就必须控制好以下几个环节; ?面筋刚好达至完全扩展，使其具备良好的充气能力和持气奈力。 ?由于面筋蛋白会逐渐被蛋白酶分解(180分钟后面筋强度开始减弱)。 因此，必须把酵母充份发酵，产生量最大的时间控制在100,150分钟之内(直接发酵法)，使面团产气量和持气力的最佳时期，处于同一时间段内，为了达到这一目的，我们可以通过调整酵母的使用量(根据配方)，调节面团的搅拌温度和发酵温度来控制面团的发酵速度，使之达到最佳效果。图示: 3。面团在发酵阶段的状态 以中种面团为例，当完成发酵时间为4.5小时，发酵后升温5.5?，可以看到:面团的顶部下陷，用手向上提起面团时，有非常明显的立体网状结构，延展性良好，整个面团干爽、柔软，韧性很小不易破裂，完全成熟，成为干燥、柔软的薄网状组织。显示发酵成熟:1.原体积的四、五倍;2.湿水手指插入面团，拔出后不复原;3.微有酒味;4.面团顶部微有凹陷。 当发酵不足，例如只有原来的1/3时间即1.5小时的时候，这时面团结实，网状结构紧密，向上提时韧性大，有扯橡皮一样的感觉。但面团中已有气体。 当面团发酵至总发酵时间的2/3即3小时的时候，发酵继续进行，面团逐渐软化，且柔软，但面团仍较紧密，还有湿粘的感觉。 当面团超过了发酵时间后，又变得湿粘、易破裂、鼓气等，此时称之为老面团。 三、发酵操作技术 在把搅拌好的面团倒入发酵缸(槽)前，要先把容器内壁涂上一层薄的油层，以免粘附发酵的面团，并将面团表面拨平，然后推入发酵室发酵。 发酵缸(槽)的容积要与发酵后面团体积相适应，太大或太小都不利。 1.发酵的温度及湿度 一般理想的发酵温度为27?，相对湿度75?。 温度太低，因酵母活性较弱而减慢发酵速度，延长了发酵所需时间。温度过高，则加快发酵速度，且容易引起包括乳酸菌、醋酸菌及野生酵母的增长，使面团变酸。 湿度低于70%，面团表面由于水分蒸发过多而结皮，不但影响发酵，而且影响成品质量不均匀。适于面团发酵的相对湿度，应等于或高于面团的实际含水量，即面粉本身的含水量加上搅拌时加入的水量。 面团在发酵后，温度会升高4,6?。如实际生产中，中种面团温度通常保持在23,26?范围，正常条件下，发酵升温不超过4.5?，若搅拌后中种面团温度为24.5?，经发酵后面团温度为29?，这是最理想的第二次搅拌时面 26 团温度。 2.发酵时间 面团的发酵时间，不能一概而论，而要按所用的原料、酵母用量、糖用量、搅拌情况、发酵温度及湿度、产品种类、生产方法、制作工艺(手工或机械)等许多有关因素确定。特别地面粉的质量高低，对发酵时间的长短影响最明显，面筋低的面粉其发酵时间应短些，面筋高的面粉，发酵时间应长一些。 通常情形是:在正常环境条件下中种面团，酵母用量为0.6%的，经3,4.5小时即可完成发酵。或者观察面团的体积，当发酵至原来体积的4,5倍时即可以为发酵完成。 直接法的面团，则因所有原料一次投入 ，其中盐、奶粉等对于酵母的发酵有抑制作用，因此直接法的面团的温度可提高到27,28?，当酵母用量为1%时，发酵时间为1.5,2.5小时。 3.翻面，是指面团发酵到一定时间后，用手拍压发酵中的面团，或将四周面团提向中间，使一部分二氧化碳气体放出，缩减面团体积。 翻面的目的在于:(1)充入新鲜空气，促进酵母发酵;(2)促进面筋扩展，增加气体保留性，加速面团膨胀;(3)使面团温度一致，发酵均匀。 翻面这道工序只是直接法需要，而中种面团则不需要。 翻面时，不要过于剧烈。否则会是已成熟的面筋断裂，影响醒发。 观察面团是否到达翻面时间，可将手指稍微沾水，插入面团后迅速抽出，面团无法恢复原状，同时手指插入部位有些收缩，此时，即可作第一次翻面。 第一次翻面时间约为总发酵时间的60%，第二次翻面时间，则从第一次翻面后算起，到开始发酵至第一次翻面所需时间的一半。例如，从开始发酵至第一次翻面时间为120分钟，亦即等于总发酵时间的60%，故计算得总发酵时间为200分钟，可知第二次翻面应在第一次翻面后的60分钟进行，亦即在总发酵时间的第180分钟进行。 上述计算是一般方法，实际生产中则应视与发酵有关的各个因素及环境条件来作出具体每槽面团的翻面时间，尤其是所用的面粉的性质。例如，通常使用的都是已经熟化了的面粉，翻面次数不可过多，故可省略第二次翻面，只作一次翻面，其时间在总发酵时间的2/3至3/4，大多数都在3/4时进行，这样，即减了一次翻面，又缩短了发酵时间，这种面团称为“嫩面团”。 如使用的是蛋白质含量高、筋力强的面粉，则要酌量增加翻面次数，约需4,5次，同时提前进行第一次翻面，这种面团称为“老面团”。 4.发酵时间的调整 在工厂化生产面包的过程中，每一个面包品种都有适合其生产条件的程序，发酵时间也基本固定，改变较少，当实际生产中要求必须延长或缩短发酵时间时，可通过改变酵母用量或改变面团温度等来实现。 在其它条件都相同的情况下，在一定的范围内，酵母的用量与发酵时间成反比。即减少酵母用量，发酵时间延长;增加酵母用量，发酵时间缩短，具体按下式计算: Y=Y×X/T 式中:Y——正常酵母用量(%) T——正常发酵时间 Y——新的发酵时间所需的酵母用量(%) T——新的发酵时间 但必须明白，这个公式只是一定范围内适用，而不能无限制地比率下去，否则将会出现发酵时间减少很多，而酵母用来年感增加很大的情况。这时因面团无法充分扩展，做出的面包品质不佳，且酵母味道极重，味道很差，故一般调整发酵时间，以增加或减少幅度等于原来时间的30%为宜。 若调整幅度超过30%的发酵时间，则必须同时调整发酵温度，通常在直接法面团中，面团温度每增加(或减少)1?，发酵时间便缩短(或增加)30分钟左右，同样，这个调整时间也不能无限地提高棉他温度而缩短，一般调整时间控制在45分钟之内为好。 四、影响发酵速度及时间的因素 1.酵母用量 2.面团的温度 3.面团PH值 4.配方中各种有关原料的用量: 27 (1)盐用量大于1%时，即对发酵速度及时间有影响。 (2)糖用量大于6%时，影响发酵速度和时间。 (3)奶粉用量 (4)面粉性质 (5)改良剂用量(主要是氮素提供用量) 5.整形操作技术，手工整形可长些，机械整形则要求能些。 6.产品类型 五、发酵损耗 发酵有损耗，是因为发酵过程中面团水分的蒸发以及酵母分解糖而失去某些物质，使发酵后的面团重量有所减少。 由于水分蒸发而引起的损耗在0.5%以上。 其它失去的物质主要是由于糖类(包括淀粉转化成的糖类)被分解，除去生成二氧化碳和酒精外，还有一些挥发性物质产生，这些物质在发酵时有部分被挥发。 总的发酵损耗在0.5%,4%之间，依照配方及制作方法的不同而有差异，一般在2%。 发酵损耗的计算，可按下式计算: 发酵损耗(%)=(搅拌后面团重量-发酵后面团重量)/搅拌后面团重量×100 影响发酵损耗的因素有 (1)配方组分 (2)发酵时间长短 (3)面团温度 (4)环境条件。 第四节 面团的整形制作 面团的整形制作，是为了把已经发酵好的面团通过称量分割和整形使其变成符合产品形状初形。 面团的整形制作，由于工厂的规模大小不同、生产品种的不同及其它原因等，分为手工操作与机械操作两种。 一、分 割 面团完成发酵后，即进行分割。 分割是通过称量把大面团分切成所需分割重量的小面团。分割重量是成品重量加上烘焙损耗(一般为10%)。 1.手工分割，先把大面团搓成(或切成)适当大小的条块，再按重量分切成小面团。手工分割比机械分割更适宜。 2.机械分割，面团由发酵缸(槽)倒入分割机上方的盛料槽内，然后流下到切割室内，由切刀将其切断，切下的面团被活塞推到滚筒内，进入预先已调节好体积的容器口内，然后在连杆推动下转动向下，倾出切好的面团(该面团落到输送带上被送到滚圆即)，机器又恢复原状，进行下一个分割。机械分割前漏斗内涂点油，分割时要短，并随时称重。 还要注意，不论是手工分割还是机械操作，一槽面团的全部分切时间，应控制在20分钟内完成，不可超过。若同一槽面团分割时间拖得太长，无形中使最后分割时的面团的性质有所差异，影响以下各道工序尤其是醒发时间的掌握。所以要求机械操作时，每槽面团的重量要与分割机的分割能力相适应，使每槽面团在15,20分钟内分割完毕，保持面团的一致性质。尤其是面团在分割机内温度不易控制，上升较快，利于乳酸菌、醋酸菌的繁殖，会使面团变得多酸发粘、太老，从而使制成品的内部组织不良，有大孔洞，表皮颜色也不好。 分割损耗，一般为1%，也有的是2%。 二、滚 圆 滚圆，即把分割到一定重的面团，通过手工或特殊的机器――滚圆机，搓成圆形。 滚圆的目的是使分割后的面团重新形成一层薄的表皮，以包住面团内继续产生的二氧化碳气体，形成一定的球状，使面团形状统一，利于下步工序。 分割后的面团不能立即进行整形，而要进行滚圆。使面团外表有一层薄的表皮，以保留新鲜产生的气体，使面团膨胀。同时，光滑的表皮，有利于在以后工序机器操作中不会被粘附，烘出的面包表皮也有光滑好看、内部组织颗粒均匀。 28 在滚圆操作中要注意的是撤粉不要太多，用机器操作时，除了撤粉不要太多外，还要尽量均匀，以免面包内部有大孔洞或出现条状硬纹。 三、中间醒发 中间醒发，是指从滚圆后到整形前的这一段时间，通常需要8,15分钟的，具体时间根据面团的性质是否达到整形所要求的特性来确定。 中间醒发的目的，是为了使面团重新产生新的气体，恢复其柔软性，便于整形的顺利进行，我们已知道，面团分割后失去了一部分二氧化碳气体，也失去了应有的柔软性，若不经中间醒发，则在整形时因受到整形机的机械压力作用，面团表皮极易被撕破，内部露出而粘在整形机上，同时损伤面筋组织，也为了减少面筋回缩力所造成的整形后的自然变形，所以要有中间醒发这道工序。 手工生产的小厂里，中间醒发是将滚圆后的面团静置于案台上，让其自然进行。其不足之处是醒发时间及制成品的质量，易受环境条件的影响，尤其是夏季闷热期间，若生产场地使用风扇降温，刚中间醒发后的面团极易结皮，影响面包的品质。 机械化生产线则是把面团放入中间醒发箱内，面团运行时间可任意调整，并可控制温度和湿度。面团经滚圆后自动落入中间醒发的箱的布袋上，到了规定时间，即自动送到压薄机。 中间醒发箱的相对湿度，通常为70~75%，若湿度太小，面团表面极易结皮，面包成品内部有大孔洞，湿度太大，则面团表面会发粘，整形时需要较少撒粉导致面包内部组织不良。 温度，以27~29?为宜。因为温度过高，醒发太快，面力老化也快，使面团气体保留性差;温度太低，则松弛不足，影响生产。 四、整形 整形，是把面团做成产品所要求的一定形状。 整形工序实际上包括压薄及成形两部分。 压薄，是把面团中的旧气体排掉使面团内新产生的气体均匀分布，保证面包成品内部组织均匀。 成形，是把压薄后的面团薄块作成产品所需的形状，使面包外一致，式样整齐。 手工制作时，压薄可用于面杖，成形用手搓卷。 一般主食面包的生产，都用整形机进行整形。整形机分压薄、卷摺、压紧三部分。压薄部分有2~3对滚轴。从中间醒发箱出来的面团经滚轴压薄成扁平的圆形或椭圆形。此时面团内的气体大部分被压出，内部组织已比较均匀。然后，经过卷折部分，由于铁网的阻力而使面团薄块从边缘处开始卷起，成为圆柱体。最后，圆柱体面团经过压紧部分的压板，较松的面团被压紧，同时面团的接缝也被粘合好。 影响面团整形的有面团本身性质及整形机调整情况。 面团本身性质包括:配方原料、搅拌程度、发酵情况等，如搅拌不足，面团较硬且脆，整形困难;搅拌过度，则延展性过大，无法卷折和压紧。 整形机本身的情况对面团整形结果影响较大。首先，是压薄部分滚轴间距的调整。其原则是:在面团不被撕破的前提下，尽量调近滚轴间距，以使面团肉的气体分布均匀，保证面包成品内部组织整齐，均匀，但如果滚轴调的太紧，面团会被撕破，内部暴露而粘附在机器上，影响操作。若滚轴太松(即两轴间的距离太大)，则虽经压薄，但面团内的气体无法压出或压出不多，面团内部分布不均，导致面包成品内部不均匀，有大孔洞或颗粒粗。 滚轴调整是否适当，可观察整形后的面团表面是否光滑和面团折卷的松紧程度。表面粗糙，说明滚轴太紧;卷折后的面团、松散，说明滚轴不松。卷折时，一般要求面团薄块到一定圈数――2圈半。 整形时撒粉不要太多。一般控制在分割重的1%以内。如面团干爽，可减少撤粉，以防成品内部孔洞。 五、装盘 把整形后的面团放到面包盒内，送去醒发室醒发。 手工后产时是用人工将面团放到盒内，机械化生产则可自动落入盒内，再由输送带运到醒发室。 装盘时注意以下几点: 1、面包盒的预处理，即装入面包前，面包盒内壁必须先涂层薄薄的油，可用猪油或其它油。现在多数用混合植物油，如花生油、大豆油、棉籽油或其它食用油混合。且一般都加入抗氧化剂以防酸败。涂油可用人工或机器(自动涂油机或半自动涂油机)。油用量不可太多，以免影响面包形状及表皮颜色;也不可太少，以免粘附面包，一般用量以面团分割重量的0.1~0.2%为好。 2、面包盒温度。装面团前，面包盒的温度必须与室温大致相同，在高或太低都不利于醒发。在生产中要注意， 29 刚出炉的面包盒不能立即用于装盘，必须冷却到32?左右时才能使用。 3、面团的放置情况。装盘的面团必须大小一致、形状均称，不能一头大一头小或呈哑铃状或呈橄榄状，这些均影响成品质量，尤其是外观式样。放置时，面团应放在面包盒底的中央，且面团接缝处必须向下，以防面团在醒发或烘烤时表皮破裂，使面包表皮粗糙，不光滑或有裂痕。 4、面包盒容积与面团大小的关系。面包盒太大，会使面包内部组织不均匀、颗粒粗糙;大小，则影响面包体积，且顶部涨裂太厉害、形状不佳，一般不带盖的主食面包，每立方厘米可容面团0.29,0.3克，或每克面团需要3.35,3.47立方厘米的容积，若化成市制，则每市两(50克)面团需要167.5,173.5立方厘米的体积。 面包盒容积的近似计算公式如下: V=(S1+S2)×1/2h/0.87 式中 S1——下底面积 S2——上底面积 h——面包听高度 或用文字公式表示: 容积=[(底长×底宽)+(顶长×顶宽)] ×1/2×高/0.87 第五节 醒发 醒发，是面包进炉烘烤前最后一个阶段，也是影响面包品质的一个关键环节，醒发 是使面包重新产气、膨松，以得到制成品所需的形状，并使面包成品有较好的食用品质。因为面团经过整形操作后尤其是经压薄、卷折、压紧后，面团内的气体大部分已被赶出，面筋也失去原有的柔软性而显得硬、脆，故若此时立即进炉烘烤，面包成品必然是体积小，内部组织粗糙，颗粒紧密，且顶部会形成一层壳，所以要做出体积大，组织好的面包，必须使整形后的面团进行醒发，重新再产生气体，使面筋柔软，得到大小适当的体积。 在醒发阶段，可对前几道工序所出现的差错进行一些补救，但若醒发时发生差错，则再无法挽回，只能得到品质极差的面包成品。因此，对醒发阶段的操作要多加小心，避免出错。 醒发对面包质量的影响因素主要有温度、湿度、时间等。 1. 温度 醒发温度范围从35?,43?，一般控制在35?,38?。 温度太高，面团内外的温度较大，使面团醒发不均匀，导致面包成品内部组织不一致， 有的地方颗粒较好，有的地方却很粗。同时，过高的温度会使面团表皮的水分蒸发过分、过快，而造成表面结皮，影响面包表皮的质量。 下表列出不同醒发温度对醒发时间及面包体积的影响: 样品编号 醒发温度(?) 醒发时间(分钟) 面包体积(厘米/磅) 1 13.3 270 2160 2 21.1 102 2200 3 30.0 60 2230 4 35.0 50 2270 5 40.0 47 2290 6 46.1 41 2260 7 51.1 37 2210 8 57.2 36 2110 从表中可以看出: ?醒发温度在30、35、40这几个范围内的面团，其面包成品体积最大、外观式样正常，内部组织均匀，而低于或高于这几个醒发温度范围所制得的面团则体积都小。低于适温的面包成品内部组织不均匀、颗粒较大。高于适温的面包成品边皮过分光滑，边角尖锐。 30 ?随着醒发温度的上升，醒发时间逐渐减少，相差240分钟之久。 实际生产中醒发温度的选择，还取决于各种有关因素，如面粉能力，面包配方尤其是氧化剂和包心软化剂(乳化剂)使用与否、油脂的种类、发酵程度、搅拌情况、整形制作的处理、产品种类等等。例如油的熔点高于醒发温度，会使体积下降，醒发温度高于酵母活性温度，结果也使体积下降。从不同醒发温度的面包品质来说，以35?,43?为适宜。 2. 湿度 醒发湿度对于面包的体积、组织、颗粒影响不大，但对面包形状、外观及表皮等则影响 较大。 湿度太小，面团表面水分蒸发过快，容易结皮，使表皮失去弹性，影响面包进炉烘烤时的膨胀，使面包成品体积小，且顶部形成一层盖。同时，表皮太干，会抑制淀粉酶的作用，减少糖量及糊精的生成，导致面包表皮颜色浅，欠缺光泽，且有许多斑点。另外，低湿度的醒发时间比高湿度为慢，醒发损耗及烘焙损耗也大。 湿度太大，对面包品质也有影响，尽管高湿度醒发的面包经烘烤后表皮颜色深、均匀，且醒发时间少、醒发损耗也少，但会使面包表皮出现气泡。同时表皮的韧性过大，影响外观及食用指令。 通常醒发湿度为80,85%。 下表是醒发湿度对醒发时间、面包体积、烘焙损耗的影响 样品编号 相对湿度 醒发时间 面包体积 烘焙损耗 (分) (C?,磅) (克) 1 25 57 2230 74 2 50 52 2320 72 3 60 54 2230 71 4 80 49 2150 64 5 90 46 2270 64 3. 时间 醒发时间，是醒发阶段需要控制的第三个重要因素，其长短依照醒发室的温度、湿度及 其它有关因素(如产品类型、烘炉温度、发酵程度、搅拌情况等)来确定，通常是55,65分钟。 醒发过度，面包内部组织不好、颗粒粗、表皮呆白、味道不正常(太酸)、存放时间减短。如果所用的是新磨的面粉或筋力弱的面粉，醒发过度所带来的影响还会出项面包体积在烘炉内收缩的现象。 醒发不足，面包体积小，顶部形成一层盖，表皮呈红褐色，边皮有如烤焦的现象。 醒发时间的调校，还要考虑到面粉的筋度和烘炉温度等，面粉筋度高或烘炉温度低，醒发时间要稍短些，面筋较低或烘炉温度高，则醒发时间可稍延长一些。 下表是450克面团在醒发温度为40?时不同醒发时间对面包体积、面包PH值、烘烤损耗等的影响: 醒发时间(分) 面包体积(C?,磅) 面包PH 烘烤损耗(%) 0 1270 5.49 10.2 15 1610 5.46 11.6 30 1980 5.41 13.6 45 2310 5.40 15.3 60 2640 5.34 16.0 75 2780 5.31 16.2 90 3030 5.26 17.8 120 3550 5.16 19.6 31 150 4090 5.13 19.8 表中还未详细列出不同醒发时间的面包成品质量情况，虽然醒发时间越长，面包体积越大，但后三个样品则内部组织较粗，出现很多大孔洞，质量不佳。 每个品种的面包，其正确的醒发时间，，只能通过工厂(车间)的实际试验来确定，而一个值得推荐的方法，则是通过量度面团在醒发后的高度来决定是否入炉。即经过若干次试验后，找出面团的最佳膨胀高度(相对于面包盒本身高度而言)，然后照此形状划制一块高度板(呈凹入的弧形，如凹)，生产中便以该量度板为标准，达到高度后即入炉烘烤，末到的则继续醒发。 一些常见的面包品种的醒发条件列于下表，供大家参考。 品种 醒发温度(?) 干湿温差(?) 相对湿温(?) 白面包(直接法生产) 37.8 ,43.3 2.8 ,4.5 75 ,80 白面包(中种法生产) 40.5 ,49.1 4.5 75 白面包(连续法生产) 40.1 ,38.9 1.7 ,2.3 80 ,90 小圆包(中种法) 37.8 ,43.3 1.7 ,2.3 80 ,90 小圆包(直种法) 37.8 ,43.3 1.7 ,4.5 75 ,80 36.7 ,43.3 4.5 75 一般甜面包 甜 丹麦面包(高牛油量) 32.2 ,35.0 4.5 ,7.3 60 ,75 面 包 丹麦面包(低牛油量) 35.0 ,37.8 4.5 ,5.6 60 ,75 第六节 面包的烘烤 烘烤，是面包由生面团变为成品的最后一道工序。也是较为关键的一个阶段，在烘炉的内热能的作用下，生的面包坯从不能食用变成了松软、多孔、易于消化和味道芳香的可食用的诱人食品。 整个烘烤过程，包括了很多的复杂作用。在这个过程中，直至醒发时间仍在不断进行的生物活动被制止，微生物及酶被破坏，不稳定的胶体变成凝固物，淀粉、蛋白质的性质，也由于高温而发生凝固变性。与此同时，焦糖、焦糊精、类黑素及其它使面包产生特有香味的化合物如羰基化合物等物质生成。所以，面包的烘烤，是综合了物理、生物化学、微生物学等反应的变化结果。 一、 烘烤反应 1. 烘焙急胀 面包坯进炉后，由于内部空气受热而以及膨胀，几分钟内，所增加的体积便为原来 醒发后面包坯的1/3，这个作用称为烘烤急胀，产生烘烤急胀的原因是: 从物理方面来说，地，气体受热后压力增大，当这些气体被密闭在由弹性材料构成的一定范围内，则会使体积膨胀。例如气球本身有弹性，经吹入空气后由于气体压力增加而膨胀，面团的烘焙急胀也一样，面团内许许多多细小的气孔，因受热而增加气压，气体膨胀从而促使既有弹性又有延伸性的面筋组织扩充，使面团胀大。第二，面包坯进炉后，温度逐渐升高，气体溶解度减少，使原来溶解在面团内的气体9醒发过程所产生的部分气体)被释放出来，当面团温度达到49?时，所溶解的气体全部被释放出来，这部分气体也按第一种作用那样，受热而增加气压，也使面团逐渐膨胀，第三个物理作用是热使面团内某些低沸点物质变成蒸汽，这些蒸汽的产生也使气孔内的气压增大，促使气室膨胀而也导致面团胀大，这些低沸点物质以酒精的量为多，也是最主要的被蒸发物质。酒精的沸点约为79?，所以在烘烤的前期即已被蒸发。第四个因素是气室内的压力与气室半径的关系，它们是一个反比关系，体积小的气室其膨胀需要的压力比大气室的高，当面团内的较小气室太多时，聚集在小气室内的压力会超过气室的收缩力(即弹性)而产生突然的膨胀，压力增大很多，而这时面包表皮尚在形成阶段，还没有足够的力量阻止这些压力很大的气体往外冲，于是在使面包体积增大的同时也使得面包边皮出现碎屑较多，不够平滑。 从生化方面来说,温度的升高促进了酵母的活性,使面团发酵加速,也是形成烘焙急胀的原因之一。随着温度的升高,发酵作用越来越快,所产生的二氧化碳气体和酒精也越来越多,直到酵母作用的临界温度为止,但此时所产生的 32 二氧化碳气体已足够使面团膨胀,增大体积。同时,面团温度升高,面团内的α一淀粉酶和β一淀粉酶活性也增强,促进了酵母的发酵作用,也促进了烘焙急胀。 2、淀粉糊化 在烘焙最初阶段的不久，当面团温度达到54?时，淀粉开始糊化，而烘焙急胀现像消失。淀粉糊化时，吸收了面筋原来特有的水分，使淀粉颗粒本身膨胀，体积增加。而面筋组织则因失去了水分而变得凝固，使已糊化了的淀粉能固定在面筋的网状结构内。 温度，对于淀粉的糊化也很重要，在烤炉内，面包坯外层的温度比内部的温度要高，外层面团的糊化程度也比中心部位的要大。有人用偏光显微镜观察，发现即使经过烘烤后的面包，其面包仍有保持着原来晶体性质的淀粉组织。 除水分和温度外，淀粉酶的含量也影响淀粉的糊化程度。含量太多，影响淀粉胶体性质，无法承受由于烘焙急胀而产生的气体压力，气孔破裂，形成了大气孔，使面包产品内部组织出现大孔洞。但如果含量太少，刚淀粉糊化作用不够，淀粉胶体组织过分干硬，无法适应面团的膨胀，使面包体积减小，内部组织不良。 3、随着淀粉糊化的继续进行，面团内所含的水不断被蒸发走，当面筋失去了一定的水分，并且面团内温度达到74?时，面筋便于工作凝固，这个作用一直延续到面包出炉为止。在这个过程中，面筋所包围住的孔壁，变成了半硬性的薄网组织，随着气孔的膨胀，淀粉颗粒也趋于柔软，使颗粒组织变成更有延伸性，也使面筋薄膜变得更薄，促进了面团的胀大。 面筋凝固后，韧性增强，面团内部压力增加，如果面粉的筋力太弱，面筋组织结构承受不了一定的压力而使小气孔胀破变成大气孔，会吏面包内部组织不均匀，出现大孔洞。 4、酶的作用 淀粉酶的作用，在烘烤阶段即开始，在一定的温度范围内的，每上升10?，酶的活性便增加一倍，超过一定温度，热抑制了酶的活性，最后停止，使淀粉的糊化也终止。 α一淀粉酶适温在65,95?，而在68,83?时活性最大，这个期间，在面包烘烤时约有4分钟。 β一淀粉酶适温在57,72?，这个温度范围在炉内少于2.5分钟。 5、风味物质 面包制品所持有的香味，主要是形成于面包表皮，并通过面包内剩余的水分，渗入到面包内部。 形成这些风味的物质是羰基化合物，其中主要的醛类，如糠醛、羟甲基糠醛、乙醛、2,甲基丙烷、,,甲基丁醇、,,甲基丁醇、二甲基硫醚、苯乙醛等等。 这些物质，主要是由于某种原因褐变反应而产生的。 ,、气孔组织 面包内部组织的气孔特性及形状，可通过切开的面包片来观察。 影响气孔组织的因素很多，如发酵程度、发酵速度、搅拌程度、整形制作、面包盒大小、醒发等，在烘烤期间，则是烘烤速度 的影响为主要，烘烤速度太快，面包表层形成过早，且强韧，限制了面包内部的继续膨胀，严重影响面包的内部组织质量，使小孔破裂，粘连在一起，结果导致气孔壁厚、颗粒粗造、组织不均匀。 优良的面包内部组织应当是:气孔小、气孔壁薄、气孔形状呈圆形稍长，大小一致、无大孔洞，用手摸触时有松软、光滑的感觉。 二、 烘焙过程及变化 ,、过程 整个烘烤大致可分下面五个阶段: (,)烘焙急胀阶段，大约是进炉后的,,6分钟之内，在这个阶段，面团的体积由于烘烤急胀作用而急速上升。 (,)酵母继续作用阶段，在这个阶段面包坯的温度在60?以下，酵母的发酵作用仍可进行，超阶超过此温度，酵母活动即停止。 (3)体积形成阶段，此时温度在60,82?之间，淀粉吸水膨胀化而胀大，固定填充在已凝固的面筋网状组织内，基本形成了最终成品的体积。 (4)表皮颜色形成阶段，这阶段，由于焦糖反应和褐变作用，面包的表皮颜色逐渐加深，最后成棕黄色。 (5)烘焙完成阶段，此时面包坯内的水分已蒸发到一定程度。面包中心部位也完成烘热，成为可食用的制品。 2、面团温度、水分的变化及表皮形成 33 面团入炉后，由于热的作用，面团温度，水分在不断变化。 面包坯烘烤中被加热，由于面团具有一定的体积，所以各部分的温度有较大的差异。 面包坯一进炉，即受到比水的沸点高一倍多的炉温的加热，而且，由于白面包的四周及底部均有面包盒壁，故就受热程度来说，面包表皮最为厉害，水分蒸发最快，当其温度、湿度达到平衡时，表皮层已达到100?，但此时包心部位的温度却远远低于表皮温度，由于存在着较大的温差，所以内层的水分不断向外转移，再经表皮蒸发出去，而内层水分转移的速度小于外层蒸发速度，因而形成一个蒸发层，随着烘烤的进行，蒸发层逐渐向内推进，使面团都被烤熟，成为面包。与此同时，由于蒸发层的内移，表皮水分的蒸发大于吸收，动态平衡被打破，故逐渐被烤焦，最后形成一层厚厚的面包皮。 三、 烘烤条件及影响因素 要使烘焙后的产品得到满意的结果，必须按照产品的种类、形式、面包配方、原料性质、 烘炉状况等，选择适宜的烘烤条件，才能制作理想的产品。 烘烤条件的选择，最主要的因素仍然是温度、湿度、时间。 1. 温度。一般生产时的烘烤温度在190,232?范围内。 限制面包坯的膨胀，使面包成品体积小，内部组织有大的孔洞，颗粒太小。尤其是高成分面包，内部及四边尚未完全烘熟但表皮颜色已太深。当以表皮颜色为出炉标准时，则内部发粘，未全熟，也无味道;但当以包心完全成熟时，则表皮以成焦黑色。同时，炉温过高，容易使表皮产生气泡。 若炉温过低，酶的作用时间增加，面筋凝固也随之推迟，而烘焙急胀作用则太大，使面包成品体积超过正常情况，内部组织则粗糙，颗粒大、炉温低必然要延长烘烤时间，使得表皮干燥时间太长，面包皮太厚，且因温度不足，表皮无法充分焦化而颜色较浅。同时，水分蒸发过多，挥发性物质挥发也多，导致面包重量减轻，增加烘焙损耗。 其它与炉温有关的还有炉温分布不均、面包盒过密而影响空气循环等。 2. 湿度。炉内温度的选择，以产品的类型、品种有关。一般软面包、甜面包不通入蒸 汽，其湿度已适宜。而硬式面包的烘烤，则必须通入蒸汽，约6,12秒。以保持较高的湿度，才能烘得真正的硬式面包。 湿度过大，炉内蒸汽过多，面团表皮容易结露，致使产品表皮熟韧及起气泡，影响食用品质。 湿度过小，表皮结皮太快，容易使面包表皮与内层分离，形成一层空壳，尤其是不带盖的主食面包要注意。 3. 时间。烘烤时间取决于温度、面团重量和体积、配方成分高低等，一般范围为10, 35分钟。 炉温高，烘烤时间短，反之则长。 重量大，体积大的面包，用较低的炉温，烘烤时间也需较长。 重量轻，体积小的面包，用较高的炉温，较短的烘烤时间。 高成分配方需要较长时间烘烤(用较低的温度)，低成分面包则需要较高温度而较短时间的烘烤。 总之，这些条件的选择，都应以如何制得符合标准的高质量面包成品来考虑决定。 四、 烘焙损耗 烘焙损耗，是指由于水分的蒸发和一些挥发性物质的失去而使面包重量减少，其范围从 7,13%，一般为10%或以下，如主食面包为8,10%。 通常所说的烘焙损耗是指广义的烘焙损耗，它包括分割损耗、整形损耗、醒发损耗、烘烤损耗、冷却损耗、切片损耗等。如果狭义的烘焙损耗则指面团在烘炉内的纯烘烤损耗而已。 其计算按下式: 烘焙损耗(%)=(面团分割重量-面包成品重量)/面团分割重量×100 影响烘焙损耗的因素有: (1) 配方成分。如水分含量、糖用量等。 (2) 烘烤温度。温度越高，损耗越大。 (3) 烘烤时间。时间越长，损耗越大。 (4) 烘烤湿度。湿度越小，损耗越大。 (5) 面团重量和产品形状，面团重量越大损耗越小。重量西相同时，置露于空气中的 表面积越大，损耗也越大，故盒式面包的损耗小于非盒式面包。此外，面包皮越厚，损耗也越大。 (6) 环境条件，如室内湿度等。 34 第七节 面包的冷却与包装 一、面包的冷却 冷却工序是面包生产中必不可少的生产工序。因为面包刚出炉时，温度较高，表皮干脆，包心则很柔软，缺乏弹性。此时如果立即进行切片，由于面包太软，没有一定的机械承受力，容易破碎，增加损耗，很难顺利进行，切好后面包两边也会凹陷，若立即进行包装，则因面包温度过高，容易结露，出现水珠，导致面包容易发霉。 1.冷却过程的变化 ?温度，面包出炉时，除了表皮温度高于100?(最高不超过150?)外，其余部分的温 度相差无几。约为98,99?。出炉后，面包置于室温下，由于存在着一个较大的温差，聚集在面包表皮的热便在辐射、对流作用下迅速散去，而内部散热则较慢。故测定面包切片时的温度应以包心为准。 ?水分，面包出炉时，水分分布很不平均。表皮在烘烤时接触的温度高且时间长，水分蒸发很多，显得干燥、硬脆，面包内部的温度则较低，在烘烤阶段的最后几分钟才达到99?，故水分蒸发很少，显得较为柔软。出炉后，面包的水分进行重新分布，从高水分的面包内部散发到面包外表，再由外表蒸发出去，最后，达到水分动态平衡。表皮也由脆变成柔软，适宜与切片或包装了。 水分转移、蒸发的速度，取决于大气蒸汽压，蒸汽压又与气温有关，温度越高蒸汽压越大，蒸汽压越大则水分蒸发越慢。冬天大气蒸汽压低，面包表皮水分蒸发速度快，一下子失水太多，温度聚然下降，表皮收缩速度太快，造成面包表皮破裂、发硬、内部发粘。夏天则大气蒸汽压高，面包表皮水分蒸发慢，需要延长冷却时间，否则切片、包装都不利，尤其是湿度大的梅雨季节，更要注意面包的冷却时间。 2.冷却要求与技术 冷却后的面包，其中心温度要降到32?，整体水分含量为38,44%，总的要求是:既要迅速有效地降低面包温度，又不能过多地蒸发水分，以保证面包有一定的柔软度，提高食用品质和延长货架寿命。 面包在冷却阶段损失的水分为多少才算理想，很难确定，必须视烘烤情况而定。烘烤时面包水分损失较多，冷却时要尽量减少损失;反之，则可让其蒸发较多水分，一般损失水分在2,3%之间。 白面包出炉后应立即倒出冷却，不能让面包再在面包盒内，以免影响冷却速度和面包盒流转，圆形面包(包括汉堡包等)出炉后可暂缓倒出，待冷却到表皮变软并恢复弹性后，再倒出冷却。 冷却方法有好几种: 最简单的是自然冷却。该法无须添置冷却设备，接生资金，但不能有限控制冷却损耗，冷却时间依然太长，受季节影响也较大。 第二种是通风冷却。冷却室一个密闭室，空气从底部吸入，由顶部排出。面包出炉后倒出在输送带上，随着输送带的慢慢运转，由上而下直到出口，由于空气的对流，热量被带走，水分被蒸发，面包得到冷却，这种方法的冷却时间比自然冷却少得多，但仍不能有效控制水分损耗。 第三种是空调冷却。该法通过调节冷却空气的温度和湿度，使冷却时间减少，同时可控制面包水分的损耗。目前国外已有很多工厂采用该法，其形式有箱式、架车式、旋转型输送带式等，箱式较为简单及经济，输送带式则在大型工厂应用较多，因其工作场地较少。 较为新式的是真空冷却，其优点是在适当温度、湿度下和在一段时间的真空下，面包能在极短时间内冷却(只需半小时)，而不受季节影响。 二、面包的包装 面包是即可供食用的食品，为了保证食用品质的符合卫生要求，冷却后或切片后的面包，应以及包装，以免污染。 面包经包装后可保持清洁卫生，避免在运输、储存、销售过程中受污染，保障顾客健康。同时，有包装的面包，可以避免水分的过多损失，较长时间地保持面包的新鲜度，有效地防止面包的老化变硬，延长货架寿命，还有美观漂亮的包装装潢，能增加产品对人的食欲，扩大销售的竞争能力，提高工厂的经济效益。 包装的方法有手工包装、半机械化包装和自动化包装。 目前我国大多数的面包工厂(车间)，限于资金、场地、产品数量及卫生条件等原因，都是采用手工包装，其缺点是不符合卫生要求，也比不上包装机的美观。 半机械化包装和自动化包装则都是采用包装机来包装，前者还需人工搬运面包从冷却后的地方到包装机上，后者则从冷却设备的出口处或从切片机通过输送带直接送到包装机的喂料部件，再转送到包装袋前，在自动感应下包 35 装袋被吹如的空气张开，面包进入袋内，然后进行粘合封口或捆扎封口。 对包装材料的选择，首先要符合食品生产要求，无毒、无臭、无味，不会直接或间接污染面包，其次要求密闭性能好，不透水、少透气，免使面包变得干净，香味散失;三是要求材料价格适宜，在一定的成本范围内尽量提高包装质量;对于机械包装来说，还考虑包装材料的强度，以适应机械的操作，保护产品免受机械损伤。 常用包装材料分纸类、塑料类等，纸类有耐油纸、蜡纸。现在较为普通的是使用塑料类的聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜等。 第五章 面包生产方法 生产制作面包的方法有很多,采用哪能种应根据生产设备、工作环境、原料品质(性质)，以及顾客的口味要求等因素来决定。目前各地普遍采用的方法共有五种;直接发酵法、中种发酵(或二次发酵)法、快速直接法、连续发酵法。这其中又以直接发酵(或叫一次发酵)法和中种发酵法为最常用的生产方法。 第一节 直接发酵法 或称为直控法。这种方法使用用最普遍，无论是较大规模生产的工厂或家庭式的面包作坊都可采用一次发酵法制作各种面包，这种方法的优点是: 1( 只使用一次搅拌，节省人工与机器的操作; 2( 发酵时间较二次发酵法短，减少面团的发酵损耗; 3( 由此法做出的面包具有更佳的麦香味道。 制作面包有四种基本的原料，即面粉、水、盐和酵母，其他如糖、油、奶粉是用来改善面包的组织，增加口味和营养价值的，除此之外还有几种添加物料如改良剂是用作改良水质增加面粉面筋的筋质和促进酵母发酵;麦芽粉在发酵过程中促进淀粉的液化作用，使面包进炉后增加烘烤弹性，改良面包内部的组织结构;乳化剂可作为面团增筋剂将使面包组织柔软和增加保存的时间;少量的防霉剂如丙酸钙在夏天和雨季防止面包的发霉，一次发酵法的生产和步骤大致如下: 一、搅拌 把配方内的糖，盐和改良剂等于性原料先放进搅拌缸内，然后把配方中的水和冰张奶粉溶解后倒入，再按次序放进面粉，然后酵母加在面粉上面，就可将搅拌缸升起，启动开关用慢速搅拌，使搅拌缸内的干性原料和湿性原料全部搅匀，即可改为中速继续把面团搅拌至成为一个表面粗糙的面团，这表明所有原料已经均匀地分布在面团的每一部分，水分已基本被吸收，就可将机器停止，把配方中的油加入继续用中速搅拌至面筋完成扩展，如果是使用干酵母，一般要先用酵母重量的4~5倍的温水，(水温35?~40?)把酵母化开，再加在面粉上，并记住要以配方中扣除去酵母的水量，另外要注意的是酵母不能先与盐或糖等混合在一起，防止酵母在高渗透压的情况下死亡，降低酵母的活力。搅拌中推迟配方中油的加入，是防止油在水与面粉未充分均匀的情况下，首先包住面粉，造成部分面粉的水化作用欠佳，减少面团的吸水量。如果使用乳化油或高速的搅拌机，则无须推迟加油，全部原料一次投入也可。但高油配方则不可。 搅拌后面团的温度对发酵时间的控制以及烤好后面包的质量影响很大，所以在搅拌前就应根据当时气温和面粉等原料的温度，利用冰和水来调整适当的水温，使搅拌完成后面团温度为26?。这样的面团在发酵过程中每小时平均约升高1.1?左右，经过约3小时的发酵面团部内部温度不会超过30?，即使经过整形等工序后，面团内部也不会超过32?，这就可以避免乳酸菌的大量繁殖，保持面包没有不正常的酸味。如果搅好后的面团温度太高，不但使烤好后的面包味道不正，而且发酵速度难以控制，往往造成面团发酵过头，但如果面团温度太低，则易造成发酵不足，面包体积小，内部组织粗糙等不良毛病。有关水温控制的计算方法见第三章。 二、基本发酵 搅拌好后的面团应倒进发酵槽或缸内进入基本发酵室使面团发酵。面包的好坏，70%以上是看面团发酵的健全与否。良好的发酵不仅受搅拌后面团性质的影响，同时也与搅拌程度有很大的关系，一个搅拌未到面筋完成扩展阶段的面团，就会延缓发酵中面筋软化的时间，使烤出来的面包得不到应有的体积，其次发酵室的温度和湿度也极为重要，理想发酵室的温度应为28?，相对温度为75%~80%。盖发酵缸或槽的材料宜选择塑料或金属材料，不宜用布。这是因为如果用干布则会吸去面团表面的水份，湿布则医引起面团表面凝结成一层湿湿的水珠，增加操作困难。 一般一次发酵法的面团发酵时间，在其他条件相同的情况下，可以根据酵母的使用量来调节，普遍在正常的情况下(搅拌后面团温度26?，发酵室温度28?，相对湿度75~80%，搅拌程度合适)，使用0.7%速效干酵母的主食 36 面包，其面团发酵时间共约三小时，即基本发酵二小时，经翻面后再延续发酵一小时。如果要调整发酵时间，在配方其他材料不变的前提下，以调整酵母和盐的使用量为合适。见表5—1 表5—1 直接法利用酵母使用良控制面团发酵时间表 发酵时间 速 效 干 酵 母 用 量% 面 团 温 度 盐 量 % (小时) 0 1.4 30 1.8 1 1.2 29 1.8 2 1 28 1.8 3 0.7 26 2 4 0.5 26 2 5 0.4 26 2 6 0.35 26 2 7 0.3 26 2.2 8 0.25 24 2.2 三、翻面与延续发酵 一次发酵法的面团发酵分为基本发酵和延续发酵，在此中间需要“翻面”，这在第四章“面包的生产工艺”中已有论述，观察发酵中的面团是否达到翻面的程度可由下列几点来决定: 1. 发酵中面团的体积较开始发酵时增加一倍左右; 2.用手指在面团中间压下，不会感到有很大的阻力，手指从面团中抽出后，压下的指印会留存在原处，面团既不很快地升起把指印重新填满，周围面团也不会很快地随着降下，这表明面团已到最合适翻面的时间; 3.如果测试的手指从面团中抽出后，面团很快的恢复原状表示翻面的时间尚未到达; 4.如果测试的手指从面团中抽出后，指印附近的面团很快向下陷入，则表示已超过翻面时间，这时应马上作翻面工作，以免发酵过久。 在实际生产中，如果是较大的面团，一般在长方形的发酵槽中发酵，翻面时应将双手在面团的中央从一端开始向下压下，并顺序沿向另一端压去，待.中央部分完全压下后，整个面团分为两部分，再从一部分用双手把面抓起向面团的中央部分覆盖下去，然后再将另一部分的面团抓起复向中央，变完成了翻面的工作。如果是几十斤的小面团，放在圆形的发酵缸或搅拌缸中发酵时， 翻面的手续较简变，只要将手在面团中央压下，然后再把四周的面复向中央即可。 翻面后的面团，需要重新发酵一段时间，这一步骤在烘焙学上叫延续发酵。此两段发酵的时间长短，就面粉的性质和配方的情况而定，这已第四章中叙述过。 四、整形 直接法的面团整形包括:分割——滚圆——中间发酵——整形——装盘——最后醒发等6个工序，其方法和注意事项见第四章第四节。 五、烘烤 面团完成最后发酵后，内部面筋已变得非常柔软并具有良好的弹性和伸展性的网状结构，酵母在发酵过程中产生的二氧化碳气体，全部均匀地包含在此网状结构中，面团本身也变得象海绵体那样柔软，此时如果不立即进炉，则会因醒发过久，气体产生过多，面筋过分柔软，无法承受内部气体的胀力，引起形成的薄膜胀破，内部的二氧化碳气体泄漏，整个面包制作过程至此告失败。所以在面团搅拌前就应该计划好，一次搅拌的面团，必须配合烤炉的最大容量，否则搅拌的面团数量超过烤炉的容量，就会使无法及时进烤炉的面团醒发过久而影响面包质量。 面团在进炉时需动作快速，且不能使面团受到振动。如进炉不小心，将烤盘碰撞到别的东西，则面团会为无法承受这种振动而塌陷下去，内部的气体浅出，使烤出的面包表面扁平和出现皱纹或体积太小。主食白面包在炉内烘烤时，每盘之间至少需有3公分左右的距离，以便使面包的四边都能吸收均匀的热能，否则面包的两侧不易拷熟，呈苍白的颜色，面包出炉后会使两侧凹陷，而且缺乏应有的香味，因为面包的香味80%是从外皮的蕉化作用产生的，如果两侧没有金黄的蕉色，就无法产生足够的香味。 烤炉的温度为180?~235?，因面包的种类不同而异，一般烘烤主食面包的火力应为下火较大，上火较小，用较低的炉温，但重量较小和烘焙时间较短的小面包应该采用上火大而下火小，用较高的炉温，以使表皮迅速生颜色， 37 免得烘烤过久而影响面包表皮品质。 六、冷 却 出炉后的面包应马上从烤盘中倒出来，让其冷却。冷却的方法和要求见第四章第七节。 七、其他的一次发酵法 除了上述所介绍的一次发酵法(直接法)外，在实际生产中还有多种不同的一次酵法可用来制作面包。 1、 两次搅拌一次发酵法 这个方法介于一次发酵法和二次发酵法之间，但仍算为一次发酵法。首先把配方中的水留出8%左右，油脂也暂留起，然后把其他所有原料按顺序倒入搅拌缸中用慢速搅拌2~3分中，把油脂加入继续慢速搅拌2—3分钟这时面团应该是均匀的，就可把面团放进基本发酵室，这时的面团温度应为26?，发酵室的温度应为28?，相对湿度75%~80%，基本发酵2~2.5小时，然后把面团取出放进搅拌机，把配方中剩下8%左右的水加入面团，用慢速与面团搅拌匀，然后改用中速将面筋打至完成扩展阶段，再根据搅拌出来的面团温度使其延续发酵10~30分钟，但因这第二次搅拌的水只有8%左右，在气温高的季节，即使全部用冰也难以控制出面团的理想温度，所以如果完成搅拌的面团温度偏高，则缩短延续发酵时间，但不可少于10分钟。如果面团温度偏低，就延长延续发酵时间，但不可长于30分钟。如果面团温度为28?，延续发酵20分钟即可。 这个方法有二个较明显的优点: 第一，一般用二次发酵法做出来的面包体积较大，且内部组织较为细密柔软，可是使用二次发酵法的缺点是发酵时间太久，所占工场面积也大，本法的产品有类似二次发酵法的特点，且可节省发酵时间和场地。 第二，减少搅拌的时间，易于将面筋搅拌至扩展完成。因第二次搅拌时面团已经过发酵，面筋变得非常柔软，所以容易将面筋搅拌至扩展，使做出的面包品质好。 2、 不翻面的一次发酵法 本法适于使用筋度较低的面粉，一般面粉蛋白质含量在10~11.5%，或面筋质在28~32%左右的较合适。配方中的水量稍为减少约2%左右，搅拌时间也稍短，但必须把面筋打至扩展完成阶段，基本发酵三小时，发酵条件与一次发酵法相同，半途不须翻面，待发酵中的面团顶部有自动下陷的现象时，即可分割整形。 3、 无盐发酵法 把配方中所有原料除盐及5%的水以外，全部加入搅拌缸搅拌，(油脂在搅拌匀后才加入)，直至面筋达到扩展完成阶段，即进入发酵室中发酵二小时。因面团中不含盐，所以较正常发酵的时间可以缩短三分之一。面团经过发酵后再把配方中的盐和水溶解后加入，重新进搅拌缸中用中速搅拌，搅拌时间至少需5分钟，以变加入的盐全部均匀地混和在面团中。第二次搅拌后延续发酵10~20分钟，即可分割整形。 本法有下列优点: 第一、烤好后的面包内部较为洁白; 第二、第二次搅拌时加入的盐，可增强面筋形成的网状结构，使烤好后的面包具有良好的弹性。 第三、发酵时间可比正常缩短三分之一; 第四、面包保存的时间稍久。 但由于发酵时面团中没有盐份，发酵速度快，有时不易控制;另外第一次搅拌时面团内因不含盐的成分，面筋扩展情形不如正常配方理想，且容易把面筋打断，所以使用较高筋的面粉为宜。 以上为一次发酵法或称为直接发酵法的面包生产方法，在生产中除了严守各个步骤操作的顺序外，应该充分了解本法易失败的得分及缺点。一般来说，一次发酵法的发酵时间缓冲性很小，没有什么余地，发酵完成便要马上取出分割整形，时间稍为超过或不够，就会影响产品质量，所以面团发酵的实践经验和工作时间的计划安排甚为重要。另外，在发酵后的制作上也会令人感到时间紧迫，一遇到耽搁，产品质量也会受到影响。 八、配方的参考 下面推荐的一次发酵法制作主要面包的配方，可供我们在生产实践中参考应用。 一次发酵法生产主食面包配方 原料 % 原料使用说明 推荐配方% 面粉 100 冬麦小麦粉混和的面粉 100 11.5~13%蛋白质含量 水 50~65 60 酵母 0.6~1.0 速效活性干酵母 0.7 38 改良济 0~0.75 臭酸盐类 0.5 盐 1.0~2.5 2 糖 0~12 砂糖 4 油脂 0~5 猪油、氢化油或人造奶油 3 奶粉 0~8.2 速溶奶粉 2 面团增强剂, 0~0.5 乳化剂S、S、L与 包心软化剂 单酸甘油脂 0.375 丙酸钙 0~0.35 0 软化剂 0~25PPM 由改良剂中提供 10PPM 第二节 二次发酵法 二次发酵法是使用二次搅拌的面包生产方法，第一次搅拌时将配方中60%~85%的面粉和此面粉重量的55%~60%的水，以及所有的酵母，改良剂个麦芽粉全部倒入搅拌缸中用慢速搅匀，成表面粗糙而均匀的面团，此面团就叫接种面团。然后把接种面团放入发酵室内使发酵至原来面团体积的4~5倍，再把此接种面团放进搅拌缸中。与配方中剩余的面粉、水、糖、盐、奶粉和油脂等一齐搅拌至面筋充分扩展，再经短时间的延续发酵就可作分割和整形处理。第二次搅拌而成的面团叫主面团，材料则称为主面团的材料，采用二次发酵法比一次发酵法有如下优点: 1.在接种面团的发酵过程中，面团内的酵母有足够时间来繁殖，所以配方中酵母的用量可较一次发酵法节省20%左右。 2.用二次发酵法所做的面包，一般体积较一次发酵法的要大，而且面包内部结构与组织均较细密和柔软，面包的发酵香味好。 一次发酵法的工作时间紧凑，面团发好后应马上分割整形，不可稍有耽搁，但二次发酵时间弹性较大，发好的面团如因其他事故不能立即作下一步处理时，短时间内不会影响产品的质量。 但第二次发酵也有其特点，他需要较多的劳力来作二次搅拌和发酵工作，需要较多和较大的发酵设备和场地。 一、 搅拌 二次发酵法的搅拌程序分为两部分，第一部分是接种面团的搅拌，第二部分是主面团的搅拌。接种面团的搅拌一般用慢速搅匀即可，约3~5分钟左右，搅拌后面团温度应为25?。第二次搅拌时，除油脂外其他材料可一齐放进搅拌缸，用慢速搅匀，然后再加入油脂，用中速搅至面筋完成扩展即可，搅拌后主面团的温度应为28?。 二、 发酵 二次发酵的发酵工作分为基本发酵和延续发酵。 1. 基本发酵 即接种面团的发酵。当配方中所使用的酵母量为0.6%左右，在温度26?，相对湿度75%的发酵环境中，如果搅拌后的接种面团温度合乎理想即25?时，所需的发酵时间为31/3~41/3小时左右。观察接种面团是否完成发酵，可由面团的膨胀情况和两手拉扯发酵中面团的筋性来决定。 (1)发好的面团体积为原来搅拌好的面团体积的4~5倍; (2)完成发酵后的面团顶部与缸侧齐平，甚至中央部分稍为下陷，此下陷的现象在烘焙学上称为“面团下陷”，表示面团已发好; (3)用手拉扯面团的筋性进行测试。可用中、食指捏取一部分发酵中的面团向上拉起，如果在轻轻拉起时很容易短裂，表示面筋完全软化，发酵已完成;如拉起时仍有伸展的弹性，则表示面筋尚未软化，尚需继续发酵; (4)面团表面干燥; (5)面团内部会发现有很规则的网状结构，并有浓郁的酒精香味。 影响发酵的因素很多，如配方中酵母用量过多，水份过多，搅拌后接种面团温度过高，发酵室内温度过高，均会影响面团的发酵。这些因素之一或全部，会使面团膨胀及很快下陷，如果只由观察的判断可以认为面团至此已完成发酵，可是如果用手拉扯面团则会发现面筋仍有强韧的伸展性，如果从此面团来做面包，则不会得到良好的产品，因为面筋尚未完全软化。所以上述的因素，对于基本发酵是很重要的。良好的发酵必须使面团膨胀的极限(面团的下陷)和面筋软化的程度同时完成。 2.延续发酵 39 即主面团的发酵。第二次搅拌完成后的主面团不可立即分割整形，因为刚搅拌好的面团面筋受机器的揉动像拉 紧的弓弦一样，必须有适当的时间松弛，这是主面团延续发酵的作用。一般主面团延续发酵的时间必须根据接种面 团和主面团面粉的使用比例来决定，原则上85/15的(接种面团面粉85%，主面团面粉15%)，需要延续发酵15分 钟，75/25的则需25分钟，60/40的需40分钟，面团经过延续发酵就可分割、整形，依照正常的程序和步骤来操作 即可。 三、配方的参考 下面介绍的是二次发酵法制作主食面包的配方，可供实际生产中参考使用。 二次发酵法白面包配方 中种面团的材料 % 原料使用说明 平均的使用 面 粉 60%~100 冬小麦粉11%~12.5%蛋白质含量 65 水 50~60 60 酵 母 0.4~0.7 速效干酵母 0.6 改良剂 0~0.75 臭酸盐类 0.5 面团增强剂/包 0~0.5 S、S、L/单酸甘 0.375 心软化剂 油脂 主面团的材料 面 粉 0~40 35 水 50~68 62 酵 母 0~0.2 0 盐 1.5~2.5 2.1 糖 0~14 砂 糖 8 油 脂 0~7 氢化油、猪油或人造奶油 3 奶 粉 0~8.2 速溶奶粉 2 丙酸钙 0~0.35 防腐剂 0 氧化剂 0~75PPM 溴酸盐类 20PPM 以上二次发酵法配方调剂的范围主要是根据 1.面粉的筋度和性质，要求筋地较高，所以该配方的接种面团要求使用冬小麦粉。如果筋度不够，在长时间的发 酵中面筋会过度软化。因此使用筋度较弱的面粉，接种面团面粉的比例应该小些，筋度高和筋度质好的面粉，接种 面团的面粉比例可大些。 2.发酵时间的长短。原则上筋度高的面粉发酵时可长些，筋度低的面粉可短些，这可通过调整接种面团酵母的用 量和水量来调节。酵母多发酵时间短，水量多发酵时间短。一般情况下水量多的接种面团虽然发酵较快，但面团膨 胀的体积不及水量少的。 另外，主面团的水量是配方的总水量，中种面团的水量是对中种面团使用面粉的比例而言，这是一般配方的习 惯用法。 四、100%接种面团发酵法 这是指在接种面团中已把所有面粉加进的方法。利用这个方法做出来的美式不带盖的主食面包有较佳的香味和 柔软性，其配方如下: 材料名称 中种面团部分% 主面团部分% 面 粉 100 水 56 8 酵 母 0.6 改良剂 0.1 麦芽粉 0.5 油 脂 4 糖 5 盐 2 奶粉 4 40 本法在搅拌时把配方中大部分的水和全部的面粉、酵母、改良剂、麦芽粉、油脂等先放进搅拌缸中慢速搅拌3分钟。搅拌后面团温度为24?，然后给予基本发酵31/3小时左右。因为接种面团中含有油脂，可润滑发酵中的面团，使面筋易于软化，所以发酵时间短，待面团完成发酵后再把主面团部分的水、糖、盐和奶粉加入中种面团中，用中速把面筋打至完成阶段，搅拌后主面团的温度应为28?，随即给予延续发酵15~20分钟便可分割整形。 另外，由此法做面包时，面团最后醒发时间较正常发酵法要少一点，通常减少约10分钟左右。 第三节 快速发酵法 快速发酵法是在应急和特殊情况下才采用的面包生产方法。由于面团未经正常的发酵，在味道和保存日期方面，与正常发酵的面包相差甚远。 快速发酵法，顾名思义是利用快速的方法使面团提早完成经过发酵阶段，并不是不需要发酵。现将其一般方法简介如下: 一、使用正常一次发酵法改为快速一次发酵法 1.配方应作的调整: (1)将配方中水量正常法减去1%; (2)酵母用量较正常法增加一倍; (3)配方中糖量减少1%; (4)改良剂与麦芽粉可酌量增加，但不超过正常的一倍; (5)下列原料可照实际情况增减，但非必要; a、盐:可略少，但不能少于1.75%; b、奶粉:可减少1~2%; c、酸醋:可使用1~2%，促使面筋软化。 2.搅拌阶段应注意事项: (1)搅拌后面团温度为30~32?，加速发酵; (2)搅拌时间较正常法延长20~25%，搅拌至稍为过头的阶段，使面筋软化以利于发酵。 3.基本发酵 面团完成搅拌后，应使发酵15~40分钟，发酵室温度30?，相对湿度75~80%。 4.最后醒发 应比正常的最后醒发时间缩短四分之一，即30~40分钟。 5.烤焙 烤焙最好有蒸汽设备，以增加面包的烘焙弹性。 二、使用正常的二次发酵法改为快速的二次发酵法 (1)接种与主面团内面粉比例为80/20; (2)主面团留10%的水，其余的水全部加在接种面团中; (3)酵母用量增加一倍; (4)改良剂与麦芽粉用量酌量增加不得超过一倍; (5)下列原料可照实际情形增加，但非必要: a、盐:可略减少，但不可低于1.75%; b、奶粉:可酌量减少1~2%; c、酸醋:可使用1~2%，促使面筋软化。 2、搅拌阶段注意事项 (1)搅拌后接种面团温度30~32?，搅拌时间较正常延长，20~25%，掌握至稍为过头。 3、基本发酵 搅拌后的接种面团应置于搅拌缸内最少发酵30分钟，时间长则更理想，发酵室温度30?，相对湿度75~80%。 4.延续发酵 经过第二次搅拌的主面团经延续发酵10分钟后可分割整形。 5.最后醒发 时间应较正常中种法缩短四分之一，约30—45分钟，最后醒发室温度38?，相对湿度80~85%。 41 6.烤焙 进炉时前段最好使用蒸汽，以增加烘焙弹性。 第四节 使用基本的接种面团的二次发酵法 这是使用一个基本的接种面团制作几种不同品种面包的方法。基本接种面团的制作比较简单，不受工作时间的影响，也不浪费人力，可利用每天收工前的短时间，将面团搅拌好放在发酵室中，任其发酵。一般发酵的时间可延长到9~18小时，在这段时间了随时都可割取此基本面团来制作任何种类的面包，这对面包厂及工作人员都有很大的方便。这个方法主要应该熟记此种面团制作的特点以及各项材料的计算方法，并在实践中多做实验性的制作，熟能生巧，就可收到很大的效益。 本法的准备和运用大致可分下述八步骤: 一、制订每一种产品的标准配方; 例如拟生产三个品种的标准配方，(1)主食白面包(2)甜面包(3)餐包。首先应把这三种产品的标准配方订出来。 二、根据配方要求及产品数量计算各项原料的使用量。 这一计算包括2%的发酵损失 三、根据实际生产情况，决定基本发酵时间的长短，并据此制订基本中种面团的配方。 一般基本接种面团发酵时间的长短可根据下述因素来决定: 1.利用面团温度控制发酵时间 普通发酵中的面团，在温度26?的发酵室中每小时约升高1.1?，理想的完成发酵面团应为30?，所以如果发酵4小时的话，搅拌后面团的温度应为30-(4×1.1)=25.6?，如果需发酵8小时就要把面团的温度控制为30-(8×1.1)=21.2?，以此类推，实际应用此面团温度控制方法时，基本发酵室的温度有、应保持在24~26?之间，否则将会影响推算的时间。 2. 利用接种面团的水量控制发酵速度 一般4小时发酵的中种面团可用60%的水，8小时可用58%的水，12小时可用56%的水，超过12小时用55%的水。 3. 利用酵母用量控制发酵速率 一般4小时发酵的接种面团，可用0.6~0.7%速效活性干的酵母，8小时用1%，12小时以上用0.5%，当然，酵母用量还要视面粉品质而略有增减，高筋面粉可用上述酵母量，低筋的可略为减少一点。 四、利用盐量控制发酵速度 通常四小时发酵的接种面团可以不放盐，以加速面团发酵。当发酵时间为8~10小时时，可把配方总中盐量的50~70%加进接种面团内;当发酵时间为12~6小时时，可把配方中总盐量全部加进接种面团内，以抑制面团的发酵速度。 根据以上三个原则，以及生产的要求，就可以订出基本接种面团的配方，假定我们所需的基本接种面团发酵时间为8~12小时，即发酵8小时后开始取用，12小时前用完，则可订出: 面筋面粉 100% 水 57% 酵母 0.5%~0.7% 盐 2~0.6%(以接种面团面粉100%为基础) 改良剂 0.2%(视改良剂性能而修改) 合计 158% 搅拌后面团的温度20?，发酵室温度24~26?之间。 四、求出中种面团内的面粉系数作为分割基本中种面团的依据 上述三种面包将割取基本中种面团来加在各自的配方中，研究应割取多少中种面团，应先求出基本接种面团内面粉的系数。 系数=100+配方总百分比，即100?158=0.631 五、根据基本接种面团发酵时间的长短，决定每种面包 接种面团面粉比例 原则上接种面团发酵时间愈长，其所使用的面粉筋度要高，且接种面团部分面粉的比例要小，即主面团部分的 42 面粉比例要增加。一般接种面团发酵4小时的，可用80/20的比例，发酵8时的，可用70/30比例，发酵12小时的，可用60/40比例，发酵12小时以上的，可用50/50比例。所以根据生产顺序要求，第一生产主食白面包，第二生产甜面包，第三生产餐包，则基本中种面团和主面团面粉比例可为:主食白面包70/30，甜面包65/35，餐包60/40。 六、用各项面包产品接种部分面粉数量，除以基本接种面团的面粉系数，即等于该项面包所需要的基本接种面团的数量。 如主食白面包共需面粉100公斤，其接种面团部分面粉等于70公斤，那么需接种面团的数量等于70公斤?0.633=110.58公斤。 七、用每项面包接种部分的面粉数量乘基本接种面团配方内水、酵母、改良剂的百分比，把求出的各种原料的数量从各类面包配方的水、酵母、改良剂内减去，再加上原配方主面团的其他原料即等于每类面包主面团的原料。 八、根据已定的今年接种面团配方以及各类面包接种部分的面粉使用量，加上发酵损耗，计算出基本接种面团的各项原料实际使用量。 例如三类产品的中种面团共需面粉195公斤，基本接种面团总重=195公斤?0.622=308.06公斤。 如果发酵损耗为2%，则基本中种面团重量应为:308.06公斤?(1-2%)=314.35公斤。根据此面团的实际总重便可相继求出其他各种原料的重量。 使用基本接种面团做面包的一般程序是: 1、基本接种面团的搅拌和发酵 先计算出面团理想温度所需的冰量，所有原料一齐放进搅拌缸中慢速搅匀即可。在无温度控制的发酵室，为防止长时间发酵后面团表面结皮，可在拌好的面团表面抹一层薄植物油。 2、主面团的搅拌 待接种面团发酵完成后，先将接种面团与水放在搅拌缸中慢速把接种面团搅散，再将主面团其他材料加入，照一般面包的搅拌法，把面筋搅至扩展阶段，使延续发酵15~30分钟，即可按一般正常方法完成以后的工序。 第七章 面包质量与分析 第一节 影响面包才老化的主要因素 面包产品老化是指面包经烤焙离开烤炉后,本来香气喷人及松软湿润的产品,发生石灰变化,表皮由脆而变坚韧,口感变硬,味道平淡不良,失去新鲜。一般面包产品在无采用防止老化的技术措施时，12~24小时便会失去吸引力。烘焙业最感头痛的就是这个问题。往往由于产销关系脱节，使大量面包积压成为废品，或者是供不应求，难于安排生产。面包产品老化的原因目前尚没有一个十化完整的理论，防止老化的办法也无法真正达到十全十美，有朝一日能对面包的老化完全加以控制，对整个食品界是一大造福。 平时人们都不得有一个观念，即认为面包产品的老化主要是由于水份的蒸发使其变硬且失去香味。但是我们却有一条经验，即将已硬化的面包产品放回烤炉中加温，使产品内部温度升高至60ºC以上，则面包又变得松软，且有新鲜的感觉，如果说面包产品的老化变硬完全是由于水份的蒸发，则再加热也无法恢复。所以说，面包产品水份的蒸发对其老化变硬有一定的影响，但不是主要原因。当然，面包产品内的水份越多，则保持柔软的时间越久，这也是事实。所以在面包生产中，要求根据面粉的吸水率，尽量多加水，使产品保持更多的水份，目的也是为了降低成本，使产品柔软可口，延长保存的时间。那么，影响到响产品老化的主要原因又是什么呢,可以说主要是温度及面包产品中演粉的退化作用使面包产品老化。 一、 温度对面包老化的影响 冬天的面包比夏天的硬化得快，这是一般常识，有人认为冬天湿度低，面包易于失去水份，所以干得快，但根据谷物科学多次的实验证明，失去水份并不是主要原因。如果将来刚出炉的面包放置的控制湿度的容器内，而调整不同的温度来观察面包老化的程度就可以发现:面包贮藏的60ºC以上的温度。经24~48小时后，仍保持非常新鲜的状态，与刚出炉的面包并无多大的差别。的40ºC时，时间缩短了一半;30ºC时。很快就变硬先进经验化了。而且温度愈下降，硬化速度愈快，到0ºC时为最快，但是当温度降至—10ºC到—185ºC时，面包又逐渐能保持新鲜状态。面包产品在接近0ºC时老化速度最快，所以用冷冻方式贮藏面包。如不注意这一情况(在冷冻过程和解冻过程都需经过0ºC)就会使效果在极缓慢的冷冻和解冻过程中消失。 二、 淀粉的退化对面包先进经验化的影响 43 将面粉作成面团。面团烤成面包之后，淀粉有的完全糊化，有的部份糊化，已经糊化的淀粉，由不可溶性变成可溶性，但面包出炉后，已吸水糊化的淀粉又失去水份，此水份被面筋吸收，使本来已成可溶性的淀粉又逐渐变成不呆溶性，面包了因此而逐步边硬，如已硬化的面包再加热，部分不可溶性的淀粉又再度从面筋中吸水并软化成为可溶性淀粉，如此可以重复数次。为了证实这一现象，可用淀粉作单独实验。将淀粉与水同煮至糊化成为胶体逐渐变成结晶，胶体本身缩小，同时出水，这种现象称为淀粉的退化现象，退化的淀粉胶体变硬，昏暗不透明，同时与碘作用而变蓝色的程度减少，被淀粉酶作用而水解也减少。实验证明，温度降至0ºC时其退化作用最快，温度急降到—25ºC以下时，由于淀粉分子间没有充裕时间来安排结晶的位置。因此退化作用不易进行。如果将已退化的淀粉胶体加热到100ºC，则可以完全恢复原来的状态。 淀粉中二种不同的分子，一直链淀粉，一为支链淀粉，此二种淀粉经水煮后的胶体不一样，在同一浓度的情况下，直链淀粉形成浓厚的胶体，而支链淀粉不能单独形成胶体，但如果在支链淀粉中加进一小部份的直链淀粉，又可使不能形成胶体的淀粉变成胶体。到底是直链淀粉或是支链淀粉有退化现象呢,经过实验证明，直链淀粉较易退化，而支链淀粉则不明显。但当科学家们将面粉内的直链淀粉将全都用支链淀粉代替来做面包，此种面包仍然全硬化，所以科学家们指出，这是因为支链淀粉在稀溶液内不易老化，但在面包内高浓度的淀粉含量之下，由于分子间的与相作用而导致退化。 总之，面包产品的来化主要是由于淀粉的退化而导致，而这一退化作用主要受温度的影响，这是对面包产品老化原因的简单解释。 第二节 控制面包老化的方法 有几种方法可以用来控制面包的老化，延长其保存期限，这些方法的作用仅仅是相对延长面包产品的保存期，防止过快老化而已。 一、 温度的调整 热及冷冻均可防止面包产品的老化，延长销售时间。对面包产品持续加温，使其保持在较高的温度环境中如40ºC%~60ºC%或稍低，对面包保持较长时间的柔软有作用，尤其在冬天气温低的情况下，效果更明显，但由于温度高又易导致发霉腐烂，同时失去部份水份与香味。冷冻是一方法，但不同于冷藏，冷冻必须使温度低到—20ºC%以下才能防止过快老化，且温度和解冻速度不能过于缓慢。在国外许多大型面包厂都使用这种方法来保存产品，面包在2~3个星期内出售也不影响面包的质品，但这种方法耗能大，在目前我国的经济条件下，是不容易办到的。 二、 包装 良好的包装可以防止水份的损失和保持产品的卫生美观，虽然包装并不能抑制化学变化引起的老化，但较没有包装的面包能保持较久的软和香味。一般面包产品包装时温度为37ºC~40ºC为宜， 三、 面粉的选择 使用高筋面粉制作的面包，吸水量多，而且由于蛋白质含量高，比例上淀粉含量少，面包的体积大，所以面包的硬化较慢，保持性能良好。选择筋度的面粉制用面包，一定要保证水量充足，才有助于面筋的扩展，而且要使用速度较高的搅拌机。才能使用筋得充分扩展 四、 一淀粉酶的作用 一般面粉中均缺乏淀粉液化酶——a—淀粉酶，而这种淀粉酶于面团以酵及烤焙初期能部份改变淀粉为糊精，因此而改变淀粉的结构，降低淀粉的退化作用，延长面包硬化时间。小麦本身所含的a一淀粉酶未能满足面包生产的要求。对于生产专门用于制作面包的面粉时，在制粉过程中应添加0.2~0.4%的麦芽粉(对面粉重量而言)。或在面包生产时直接添加麦芽糖。 五、 乳化剂的使用 单酸甘油脂是一种乳化剂，早在40年前被面包厂广泛使用以减少面包的硬化速度，增长贮藏时间。乳化剂的作用主要表现在其渗入淀粉颗粒内与直链淀粉结合而成螺旋状组织，因此阻止水份从淀粉移出而保持了水份，同时因为乳化剂的表面张力低，渗透压强，将面团内使用的油脂被乳化剂所作用而扩大至最大表面积，因此增加面团内面筋及淀粉的润滑作用，使面筋的网状结构转变为较细密的网状结构，使面包的组织更细密;此外乳化剂还可使淀粉不易拌入面筋内，因此增加面筋的弹性及伸展性，增大面包体积，所以使用乳化剂是改善面包品质，增加贮藏时间为较有效且简单的办法，常用的乳化剂有:单酸甘油酯;月桂醇硫酸钠和SSF等。 第三节 面包品质的鉴定 44 面包因地区一同及制作方法的不同，所以制作出来的面包品质不一样，顾客的适应性也不一样，所以要制定一个适合于大众化的标准和规格是一件很困难的事情。况且面包的品质鉴定工作，大多是依靠个人的经验，没有科学仪器的帮助，很难做到百分之百的叛断正确，但是基本的制作方法怎样不同，面包在质地上有何种区别，但其基本的制用方法例如良好的原料配方，熟练的操作技术及完善的工艺，如:正确的搅拌方法，健全的发酵过程，都必须照规定去做。所以一般正常方法做出来的面包是合乎公认的标准的，根据这种标准我们就可以制定一个品质鉴定的方法。我国商业部己颁布了“面包质量标准”其内容见本章后部分。目前国际上多数采用的面包品质鉴定评比方法把面包的评分定为100分，其中外部面包很难达到95分以上，但最低不可低于85分。 关于如何评定面包的品质下面分二部分叙述。 一、 面包外表的评分 共分为体积、表皮颜色、样式、烘焙均匀度、表皮质地等5个方面，共30分。 面包品质鉴定评分标准 评分部位 评分分数 附 注 外 各项评分总分 体 积 10 表 在85分以上才 表皮颜色 8 30 算合格。 式 样 5 分 烘焙均4 匀程度 3 表皮质 地 颗 粒 15 内 内部颜色 10 部 香 味 10 70 味 道 20 分 组织结构 15 1、体积 面包是一种发酵食品，它的体积使用原料的好坏，制作技术的正确与否有相当重要的关系。由于面团至烤熟的面包必须膨胀至一定程度，并不是说体积越大越好，因为体积膨胀过大，会影响内部的组织，使面包多孔而过份松软;如果体积膨胀不够，则会使组织紧密，颗粒粗糙，所以对体积有一定的规定。例如，在做烘焙试验时多数采用美式不带盖的白面包来对比。一条标准的白面包的体积，应是此面包重量的6倍，最低不可低于4.5倍.所以评定面包体积的得分,首先要订出这种面包合乎标准的体积化,即体积与重量之比。体积可用“面包体积测定器”来衡量，体积的评分是10分。 2、表皮颜色 面包表皮颜色是由于适当的烤炉温度和配方内糖的使用而生产的。正常的表皮颜色应是金黄色，顶部较深而四 45 边较浅，不该有黑白斑点的存在。正确的颜色不但使面包看起来漂亮，而且能产生焦糖的香味。如果表皮颜色过深，可能是炉火温度太高，或是配方中用的糖量太高，基本发酵不够等等;如果颜色太浅，则多属于烤焙时间不够或是炉温度太低，进炉时每盘之间没有间隔离，配方中糖的用量过少或是面粉中糖化酶作用差，基本发酵时间太长等等原因。反以面包表皮颜色的正确与否不但影响外观的美观，同时也反映面包的品质，表皮颜色的满分是8分。 3、外表式样 正确的式样不单是顾客选择的焦点，而且也直接影响内部的品质。以主食白面包为例，面包出炉后应方方正正，边缘部份稍呈圆形而不可过于尖锐，两头及中间应一样齐正，不可有高低不平或四角低垂等现象。两侧会因进炉后的膨胀而形成寸宽的裂痕，应呈丝状地连接顶部和侧面，不可断裂成盖子形状。其他各类面包均有一定的式样，外表式样的评分为5分。 4、烤焙均匀程度 这是指面包的全部颜色而言，上下及四边颜色必须均匀，一般顶部应较深。如果出炉后的面包上部黑而四周信底部呈白色，则这条面包一般中为有烤熟的。烤焙均匀程度主要反映烤炉工序使用的上，下火的温度是否恰当，本项占4分。 5、表皮质地 良好的面包表皮应该薄而柔软，不应该有粗糙破裂的现象，当然某些品种如法国面包，维也纳面包列外。配方中适当的油和糖的用量以及发酵时间的控制得当与否均匀对表皮质地有很大的影响，一般而言，配方中油和糖的用量太少会使表皮厚而坚韧，发酵时间过久会产生灰白而破碎的表皮，发酵不够则产生深褐色，厚而坚韧的表皮。烤炉的温度也会影响表皮质地，温度过低造成面包表皮坚韧而无光泽;温度过高则表皮焦黑且龟裂，表皮质地共占3分。 二、 面包内部的评分 共分颗粒状况，内部颜色、香味、味道、组织与线构等五项共占70分。 1、颗粒状况 面包的颗粒是由面粉中的面筋经过搅拌扩展，和以酵时酵母所产生的二氧化碳气体的充气，形成很多网状结构，这种网状结构把面粉中的淀粉颗粒包的网状的薄膜中，经过烤焙后即变成了颗粒的形状。颗粒的状况不但影响面包的组织，而且影响面包的品质;如果面团的搅拌和发酵过程中操作得当，面筋所形成的网状结构较为细腻，烤好后的面包内部的颗粒也较细小，且有弹性和柔软，面包切片时不易碎落;如果使用的面粉筋度不够，或者搅拌和发酵不当，则面筋所形成的网状结构较为粗糙且无弹性，以致烤好的面包形成的颗粒粗糙，一经切割会有很多碎屑落下。良好的颗粒状况是整个面包内部组织应细柔而无不规则的孔洞。大孔洞的形成多数是整形不当引起的，但松驰的颗粒则为面筋以展不够即搅拌发酵不当引起的，面包风部颗粒状况颗粒状况的评分占15分。 2、内部颜色 面包内部颜色曾洁色或浅乳色并有丝样的光泽。一般颜色的深浅多为面粉的本色，即受面粉精度的影响。如果制作得法，则会产生丝样的光泽，这只有在正确的搅拌和健全的发酵状下才能产生的，本项占10分。 3、香 味 面包的香味是由外皮和内部两个部份共同产生的，外表的香味是由面团表面的糖份经过烤焙过程所发生的焦化作用，与面粉本身的麦香味形成一种焦香的香味，所以烤面包时一定要使其四周产生金黄色的颜色，否则面包表皮不能达到焦化程度就无法得到这种特有的香味。面包内竞技香味是靠面团发酵过程中所产生的酒精，酯类以及其他化学变化，综合面粉的麦香味及各种使用的材料形成的面包香味。评定面包内部的香味，是将面包的横切面放的鼻前，用双手压迫面包以嗅闻新发出的气味，正常的香味除了不能有过重的酸味外，不可有霉味，油的酸败味或其他怪味，另外，乏味一般说明面团的发酵不够，也不正常。本项共10分。 4、味道 各种面包由于配方的入口咀嚼时味道各不相同，但正常驻机构的面包咬入口内应很容易嚼碎，且不粘牙，不可有酸和霉的味道。有时面包入嘴遇到唾液会结成一团，产生这种现象是由于面包没有烤熟的缘故。本项占20分。 5、组织与结构 这与面包的颗粒状况有关。一般来说，内部的组织结构应该均匀，切片时面包屑越少结构越好。如果用手触摸面包的切割面，感觉柔软细腻即为结构良好，反之触觉感到粗糙且硬即为组织结构不良。此项共15分。 以上为面包品质的鉴定评比的方法。可供的实际生产中参考应用。我国对面包产品的质量标准已有规定，所以地实际生产中应以执行该质量标准为准。该标准内容如下: 46 中华人民共和国商业部标准确无误 LS79—82 面包质量标准 本标准适用于小麦粉为原料加工的各种面包 1( 技术要求 1(1 规格的各种面包1(1 规格 由于各地习惯不同，不作统一规定，用料二两粉的各种面包。的达到冷却标准时的重量: 淡面包、甜面包不低于2。8两; 咸面包不低于2。7两; 花式面包不低于2。9两; 其它规格的面包，在达到冷却标准时的重量，可参照标准另定。 1( 2感官指标 1(2(1色泽:表面呈金黄色或棕黄色，均匀一致，无斑点，有光泽，不能有烤焦和以白现象。 1(2(2 表面状态:光滑、清洁、无明显撤粉粒，没有气泡、裂纹、变形等情况。 1(2(3 形状:各种面包应符合所要求的形状，枕形面包两头应一致，用面包所制作的面包不粘听，用烤盘 制用的面包粘边不得大于面包周长的1/4。 1(2(4 内部组织:从断面观察，气孔细密均匀，呈海绵状，不得有大孔洞，富弹性。 1(2(5 口感:松软适合，不酸、不粘、不牙碜、无异味、无溶化的糖、盐等粗粒。 1( 3理化指标 1(3(1 水份:以面包中心部份为准，34。0—44。0%。 1(3(2酸度:以面包中心部为准，不超过6。0度。 1(3(3比容:咸面包3。6以上;淡面包、甜面包、花面包38以上。 1(4 卫生指标 1(4(1 无杂质、无霉变、无虫害、无污染。 1(4(2砷(mg/kg, 以AS计)?0.5 1(4(3铅(mg/kg,以Pb计)?0.5 1(4(4食品添加剂按GB 2760—81规定。 1(4(5细菌指标 项 目 指标 细 菌 总 数 出 厂(个/克) ?750 销 售(个/克) ?1000 大肠 菌群(个/100g) <30 致病菌(是指肠道致病菌及病菌性球菌) 不得检出 1(4(6原料、辅助料符合国家卫生标准规定。 2( 检验方法 2(1色泽、表面状态、形状、内部组织及口感检验，采用感官检验。 2(2水份测定 以电烘箱105度恒重法为标准方法，如用其它方法测定，应与此法校对。 迅速称取面包心3—4g,加以破碎，在105度(?2度)烘箱中烘2小时后取出，放入干燥器内，冷却半小时 后称重。然后再放入105度(?2度)洪箱内，烘1小时后取出，放入干燥器内，冷却半小时后称重，至前后 两次重量差不超过0。005g为止，如后一次重量高于前一次重量，以前一次重量计算。 W1—W2 水份(%)=————— * 100 W1—W3 式中:W1=称量瓶和试样重量，g; W2=称量和试样干燥后重量，g; 47 W3=称量瓶重量，g; 水份测定结果，计算到小数点后第一位，第二位四舍五入。双试验允许错误差不超过0.2%.取其平均数, 即为测定结果. 2.3酸度测定 酸度是指中和10g面包试样的酸所需0.1N氢氧化钾毫升数. 用天平称取面包心25g (准确到0.01g),倒入250ml量瓶内,加入60ml蒸馏水.用玻璃棒捣碎,搅拌至均匀 状态,再加蒸馏水至250ml\振摇2分钟,于室温静置10分钟,再摇2分钟,再静置10分钟,用纱布或滤纸将面上 清液泄滤,取滤液25ml,放入125ml三角瓶中,加入2—3滴酚酞指示剂，用0。01N氢氧化钾标准溶液至显粉红 色于1分钟不消失为止。 250 K * V * ———— 25 酸度= ——————————————*10 W*10 式中:V———滴定试样滤液所消耗的碱液毫升数; W———试样重量，g, K———0.01N碱液校正数; 过配碱液当量浓度 K=———————————— 所需碱液当量浓度 酸度测定结果，计算到小数后一位，第二位四舍五入，双试验允许误差不超过0.2度,取其平均数,即为测定结果。 2.4 比容测定 取一代表性面包,称重量后放入一定容积的容器中,将小颗粒填充剂(如小米或菜籽)加入容器摇实,用直尺将填充剂刮平,取出面包,将小颗粒填充剂倒入量筒量出体积,容器体积减去填充剂体积得面包体积. 面包体积(毫升) 比容=---------------- 面包重量(克) 测定结果计算到小数点后一位,第二位四舍五入.双试验允许误差不超过0.1、取其产均数，即为测定结果。 3、检验规则 3(1产品由检验员进行检验，保证产品符合本标准规定。 3(2取样:连续式烘烤的，按规定检验次数，每次取样2~5个，样品必须有代表性。 3(3检验次数，感官检验每正班至少一次。理化检试每周至少二次，特殊情况随时检化验。 4(标志、负装、运输、储存 4(1标志:应标明厂名、产品名称、商标、生产日期。 4(2包装:包装必须用食品包装纸，包装图案要正，包装整齐美观，不能有破裂或脱浆的地方，装用的筐或箱，必须清洁卫生。 4(3运输:运输工具要洁净，运输时要遮盖严密，防止污染。 第四节 面包缺点及补救办法 研究面包发生问题，及问题的解决是一个很微妙复杂而不易一针见血的事情。由原料生产过程中引致产生问题的情况很多，有些书籍或研究报告可能提供一些表面矛盾的解决办法，如面包内部组织粗糙时，它一方面说是可能由于发酵不足，一方面又说是发酵过份，那么你将何所适从呢～ 其实发酵不足，会形成内部“死实实”却不很粗糙，比较起来如过份发酵，则组织会变得很粗糙。所以本书提出作参考的解决办法是针对后者(过份发酵)，否则解决办法愈多则愈形繁复了。 48 当然面包是一门实践的学问，很多问题须从实际生产中去领悟去体验。下列提出的面包缺点及补救办法只作为 一简略的参考而己。 包身体积过小 原因 补救方法 1(酵母不足 乾酵母量1~1.5%. 2.酵母失活性能超群 注意储蓄温度、保鲜期，失效酵母不用 3(面粉筋度不足 改用12%蛋白质之高筋粉。 4(面粉太新 面粉由小麦磨成后，需最少储藏一月使其氧化。 5(搅拌不足(或过长) 国内多为搅拌不足，面筋还不有打起。国外用项式高速机常会超时而 将筋打断。 6(糖太多 糖为软性物，且太多会压制酵母之活力。 7(面团温度不 以26?C~28?C为合。 8(缺少改良剂 加入适量改良剂 9(盐不足可过多 盐1.5~2%为合。 10(最后醒发不足 醒发室温度39?C，体积发至85%方可入炉。 (体积不大) 国内有醒发五至六小时(冬天)，其实在寒天不加温，酵母是不会达到 最大活力。 注:常见的包身过小的问题，多由于:1.、 3.、 5.、 10.的情况形成。 面包内部组织粗糙 原因 补救办法 1(面粉品质不佳 改用硬麦之麦心粉(PATENT)蛋白质12%。 2(搅拌不当 将面筋充分打起。 3(面团太硬 秤水，加至最大之吸水量。 4(发酵过长 相对缩短发酵时间。 5(造形太松 造形定须将老气压走，造形愈实将来包身愈幼细。 6(洒粉太多 所用生粉愈少愈好。 7(油脂不足 加入4~6%之油脂以润滑面团。 面包的“香”和“味”不佳 原因 补救办法 1(生产方式不佳， 改用传统的发酵方法，以增加发酵带来之香味。 如用快速法 2(原料不佳 改用较佳原料，如面粉改用麦心粉，油用纯净猪 油或氢化油 3(发酵不足或过长 发酵不足，则无香味。发酵过长，会变酸。 4(面粉储藏不当 防潮、过高温，面粉会“发烧”，变坏。 5(醒发过长 适当的温度39?C及体积(85%入炉)。 6(面包不熟或烤焦 每种面包有不同的温度。 7(面包太热包装 冷至温才可包装。 8(面包盘及生产工具不洁白 工具常常清洗，注重卫生。 9(面包受细菌污染 加入合法的防腐剂。 面包表皮颜色过深 原 因 补救办法 1(太多糖 减糖。 2(炉火太大 用正确的炉温，白面包用205?C。 3(发酵不足 延长发酵时间。 4(炉内水汽不足 炉内加喷水蒸汽的设备可用烤盘盛热水放入炉内 5(过分烘焙 减时间。 49 6(面火太大 炉上有抽气，或减低面火。 注:面包表皮颜色过淡可考虑上列相反之条件。 面包表皮过厚 原 因 补救办法 1(油脂不足 增加油脂4~6%。 2(炉火不足 低温久烤，则表皮必厚，用适当温度。 3(面团太老 减少发酵的时间。 4(炉内水汽不足 喷水蒸汽入内。 5(糖、奶粉不足 提高此二者成份。 6(烤焙太久 正常烘焙 7(醒发不当 醒发室38?C，85%湿度，过久醒发或无湿度醒发则表皮失去水份， 干硬。 面包在入炉前或入炉初期下陷 原因 补救办法 1(面粉筋度不足 加入干筋粉(GLUTEN POWDER)，改用高筋骨粉。 2(搅拌不足 延长搅拌，保证将筋打起。 3(缺少改良剂 加入含氧化剂的改良剂。 4(缺盐 加盐1.5~2%。 5(醒发过大 在冬天时，常醒发4至5酵母小时，那是绝不正常，应提高用量及 提高醒发温度(38?C)。 6(醒发过大 醒发至80~90%体积即须入炉，入炉后才有“弹起”。如炉容量不足， 亦应移离醒发室。 7(油、糖、水太多 油、糖皆为软性原料，太多时则面筋形成的骨架不能承担而下陷。 8(移动时抖动太大 醒发后，入炉须轻放。 面包保鲜期不长 原因 补救办法 1(油、糖不足 提高油、糖的成份。 2(发酵不足(或过长) 给矛面团适当的发酵。 3(面团太硬 加入最大的吸水量，水愈多，则愈松软。 4(洒粉太多 减少操作用的生粉。 5(搅拌不当 应尽量将筋打起。 6(炉内水汽不足 尽量在入炉最初3~4分钟有水蒸汽。 7(烘焙太久 面包熟即需离炉。 8(用次质粉 用12%蛋的质粉及避免用变坏旧粉。 9(包装过热 冷至室温才可包装。 1(0不加包装 在冬天干冷气温下，数小时即变硬，必须包装。 11(长霉 加防腐剂如丙酸钠。 50 51