压力管道安装作业指导书2011
压力管道安装维修改造
作业指导书
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发布日期:2012年06月01日 实施日期:2012年06月01日
凌源宏钢集团有限责任公司
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01 室外地下管道安装作业指导书
1 总则
1.1 编制依据:CJJ28-2004《城市供热管网
工程施工
建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制
及验收规范》
1.2适用于压力不大于1.6MPa、介质温度不高于350?的蒸汽管网;压力不大于2.5MPa、介质温度不高于200?的热水管网。 2 控制内容
3.管道加工及组装
3.1管道的切割宜采用机械方法，也可以来用等离子切割和气焊割等热加工方法。管道的坡口加工宜采用机械方法，如采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。
3.2管道对接接头的坡口形式应为V形 其尺寸应符合下表要求
3. 3布管时，管沟边缘与管外壁间的安全距离不得小于500mm，应注意首尾衔
接，相邻两管口应呈锯齿形错开。
3. 4 组装前，应对管子进行清扫，管内不得有任何杂物。并且应将管端20mm 内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。
3. 5 管道组对时，螺旋焊缝或直缝应错开厚度的2%以上，相邻环焊缝间距不得小于1.5倍管径。
3. 6管道组装时，应避免强力对口，采用内对口器组对时，在根焊道完成后才
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能撤出焊接材料
对低合金钢国焊接工艺
现场施焊应严格执行己被业主及监理批准的焊接工艺评定及规程。施焊前，电焊工必须按焊接工艺规程要求进行一定时间的培训，并取得由业主或监理审查合格的上岗证书方可进行现场管道焊接。
4.5 现场焊接施工要点
4.5.1 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。
4.5.2管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚的焊接层数应符合下表规定。
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4.5.3管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20-30mm。根焊与第一遍热焊或填充焊间隔不得超过5 分钟。
4.5.4 下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可稍加打磨。金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。
4.5.5 管口预热及层间温度应严格按焊接工艺规程要求进行。
4.5.6 在雨天、雪天、风速超过8m/s、相对湿度超过90%环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外施焊。
5 管道下沟及回填
5.1管道下沟前应检查管沟是否符合设计
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
要求，检查合格后应将管道立即下沟。
5.2管道下沟时，起吊必须使用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损坏防腐层。
5.3 管子外径大于或等于529m的管道，下沟时应采用3 台吊管机同时吊管下沟，对直径小于529mm 的管道下沟时，吊管机不应少于2 台.
5.4 管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，以未击穿为合格。
5.5 管沟回填前，施工单位代表与建设单位代表共同对管道进行检查。 a)管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料齐全准确;
b)管道在沟内不得有悬空现象，应清除沟内积水;
c)管道防腐绝缘层应检查，发现碰伤擦破处应立即修补;
d) 阴极保护测量引线应焊接牢固。
5.6 管道下沟检查完毕后应立即进行回填，下沟前应用细土回填超挖的石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于300mm。回填时，为防止管道防腐层被擦伤，石方段的管道四周应采用软土回填，并高出管顶300mm。回填土应高出地面300mm，并恢复地面。
5.7回填后应用低压音频信号检漏仪检查漏点，连续10km 内，漏点不得多于5 处。
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6.其它程序施工要求
对于管道工程焊接质量检查标准、无损探伤要求、管道补口、管道通球试压及投产交工验收等均请查阅相应的施工作业指导书及按设计的标准等组织施工进行。
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02工业管道安装作业指导书
1总则
1.1 编制依据: GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》和G850236- 98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.2适用于设计压力不大于4.2MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业管遁安装施工。
1.3 工业管道安装包括管道加工、管道焊接、管道安装、管道试验及检验、管道的吹扫与清洗等内容。
2 管道加工
管道加工包括管子切割、弯管制作、卷管加工、管口边及夹套管加工等内容。其中:管子切割详见质量手册中《切割下料作业指导书》，弯管制作详见质量手册中《弯管制作作业指导书》，另外对卷管加工、管口翻边及夹套管加工等要求详见GB50235-97 标准第4 章有关内容。
3.管道焊接
3.1碳素钢和合金钢的焊接(含碳量小于0.3%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢及耐热耐蚀高合金钢)、铝及铝合金的焊接、铜及铜合金的焊接、工业纯钛的焊接、镍及镍合金的焊接。
3.2焊接方法包括手工电弧焊、氨弧焊、二氧化碳保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊等。
3.3 焊接材料的选用:详见GB5o236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附录D。
3.4 工业管道焊接应严格按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定及设计要示，并按《手工电弧焊作业指导书》、《手工钨极氢弧焊作业
指导书》操 作。
3.5 工业管道焊接一般规定:
3.5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称直径小于150mm时，不应小于外径;焊缝弯管起变不得小于100mm，且不得小于管子外径;卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部;环焊缝距支、吊架净距不宜距地50mm;对有加固环的卷管，加固环 6
的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子环焊不应小于50mm。
3.5.2 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件及焊接工艺评定的有关规定，同时可参考GB50235-97 标准附录B的 管道组对内壁错边量
3.5.6 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上表中的规定或外壁错边量大于3mm 时，应进行修整。
3.5.7 在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
3.5.8对螺纹接头来用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
3.5.9 对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氟弧焊施工，对机组的特环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴间不宜留间隙。
4管道安装
4.1 钢制管道安装
4.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.1.2软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前末进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
4.1.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
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4.1.4 工作温度低于200? 的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
4.1.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
4.1.6 管于对口时应在接口中心200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为lOmm。
4.1.7 管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在标准临界温度以下。
4.1.8 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
4.1.9 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 4.1.10 管道上仪表安装用的开孔和焊接应在管道安装前进行。
4.1.11穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙体。穿楼板套管应高出楼面50mm。管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞。
4.1.12 管道安装的允许偏差应符合下表中的规定。
管道安装允许偏差
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4.2连接机器的管道安装
4.2.1连接机器的，其固定焊口应远离机器。
4.2.2管道与机器连接前，对不允许承受附加外力的机器，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，其允许偏差应符合标准规定。
4.2.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
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03公用管道安装作业指导书
一、钢管制造
1.总则
1.1编制依掘:CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、GB05235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.2适用于压力不大于4MPa的城镇燃气输配工程的新建，改建或扩建的施工。
2 管道及附属设备安装
2.1一般规定
2.1.2管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准安装。
2.1.2管、管件及附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合 要求方准使用。
2.1.3 安装前应将管、管件及阀门等内部清理于净，不得存有杂物。
2.1.4管道安装时，管内积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。
2.1.5 管道附属设备 (不包括凝水器)的安装，在自由状态下应与管道同轴。
3.钢管道的安装
3.1 钢管的焊接
a)等壁厚对接焊件，应做到内壁齐平，内错边量要求，?、II级焊缝不应超过管壁厚的10%，且不大于1mm,III、?级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm.
b)不等壁厚对接件，内错边量不宜超过管壁厚的10%，其内壁最大错边量不应超过2mm。
c)管子、管件对接焊缝组对，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于2nm，应对
焊件进行加工，具体加工万法见GB50236-98 第6.2.6 条。
d)管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷，并对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等结构进行清理，清理合格后及时施焊。
3.2 焊缝质量检验
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a)检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，焊缝高度以每边超过坡口边
. 缘2mm为宜
b)焊缝 d)平焊钢法兰焊接时，管子应插入法兰厚度的1/2-1/3，并在互为90度角的二个方向进行垂直度检查。
3.4 附属设备的安装
3.4.1 阀门安装前应作气密性检验，不渗漏为合格，否则不得安装。
3.4.2 凝水器安装
a)安装前应将钢管道防腐
4.1钢管的绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。
4.2 在堆放、拉运、装卸、安装时，应采取有效措施，以保证涂层不受损伤。 11
4.3石油沥青等级及结构
4.4 环氧煤沥育涂层等级结构
5 试验与验收
5.1燃气管道安装完后，均应进行试验，钢管道应进行吹扫，吹扫与试验介质宜采用压缩空气。
5.2管道吹扫应满足下列要求，调压设施不得与管道同时进行吹扫。
1)吹扫口应设在开阔地段并加固。
2)每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3km。
4)吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
5)空气吹扫-一般采用低压风车，流速不应小于20m/S。
6)空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设遣贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min12
5.3试验用的压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的2 倍，弹簧压力计精度不得低于0.4级。
5.4 强度试验
5.4.1 燃气管道的强度试验压力应为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.5Mpa。
5.4.2 进行强度试验时，达到试验压力后，稳压lh，然后仔细迸行检查。
5.5气密性试验应在强度试验合格后进行、试验压力值应遵守下列规定:
5.5.1 埋入地下燃气管道的气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m 后进行。
5.5.2 在气密性试验应向管道内充气至试验压力，保持一定时间，达到温度、压力稳定，气密性试验时间宜为24h。
5.5.3 调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行气密性试验，合格后将调压器与管道连通，涂皂液检查，不漏为合格。
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二、 聚乙烯管道
1.1 编制依据: CJJ63-2008 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》和TSGD2002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》。
1. 2适用于压力不大于0. 7Mpa、工作温度在-20-40C、公称直径不大于630mm 的埋地输送城镇燃气用聚乙烯燃气管道的施工及验收。
2.聚乙烯燃气管道及附属设备安装
2.1一般规定
2.1.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。
2.1.2管、管件及附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查要求方准使用。
2.1.3安装前应将管、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。
2.1.4管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面平整、光滑、无毛刺，应垂直于管轴线;钢骨架聚乙烯复合管材应采用专用切管工具，切割端面平整、应垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面末封焊的管材。
2.1.5管道安装时，管内积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。
2.1.6管材、管件按标准要求时间存放，不得超期使用(如超期必须做抽样检验)。
2.1.7对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，并对接口段进行强度和严密性试验。
3聚乙烯管道的安装
3.1聚乙烯管的连接
3.1.1聚乙烯管的连接方法有三种:热熔对接连接、电熔连接(承插连接、鞍开连接)、法兰连接。具体采用何种连接方法详见CJJ63一2008 中5.1.3 规定。
3.1.2 热熔连接的设备操作及对接连接操作详见CJJ63-2008 中5.3规定。
3.1.3 电熔连接的机具操作及电熔连接操作详见CJJ63-2008 中5.3 规定。
3.1.4 聚乙烯管端的法兰连接和钢转换接头连接操作详见CJJ63-2008 中
5.4 规定。
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3.2 焊缝质量检验
3.2.1 热熔对接焊缝质量检验:应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性
检验和不少于lO%的翻边切除检验。具体操作详见CJJ63一2008中5.2.4 条款规定。
3.2.2 当抽样检查的焊缝全部合格时，则此次抽样代表该批焊缝全部合格:若出现与标准要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验:
l)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽样检查该焊工所焊的同一批焊缝，按技规程进行检验:
2)若第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。
3.2.3 电熔连接焊缝质量检验:应按CJJ63-2008 中5.3.6 规定执行。
3. 3 聚乙烯管端的法兰连接质量检查;应按CJJ63一2008 中邑5.4.3-5.4. 5 规定执行。
3.3.1 两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺孔与螺栓直径应配套、法兰连接螺栓规格应一致，螺帽应在同一侧，坚固法兰盘上螺栓应按对称顺序分次均匀坚固，不应强力组对;螺栓拧紧后宜伸出螺帽1-3丝扣。
3.3.2法兰密封面、密封件、不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。
3.3.3法兰盘、坚固件应经防腐处理并应符合设计要求。
3.4 聚乙烯管道敷设
3.4.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道土方工程施工应符合国家现行标准
-2005 的相关规定。 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33
3.4.2 管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定也可按下例公式确定，
1单管敷设(沟边连接) a=DN+0. 3
2 双管同沟敷设 a=DNi+DN+S+0.3
3.4.3聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍公称直径;当弯曲管段上有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于12倍公称直径。 15
3.4.4 钢骨架聚乙烯复合管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合表6.1.4.1的规定。孔网钢带聚乙烯复合管道允许弯曲半径应符合表6.1.4.2 的规定。
3.4.5 聚乙烯管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。管道在漂浮状态下严禁回填。
3.4.6聚乙烯管道埋地敷设、插入管敷设及管道穿越敷设操作详见CJJ63一2008 中6.2条款、6.3条款、6.4条款规定。
4 试验与验收
4.1聚乙烯燃气管道安装完毕后应依次进行吹扫、强度试验和严密性试验。管道的试验与验收应符合《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008 和《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005 的相关规定。吹扫、强度试验和严密性试验的介质应宜采用压缩空气，其温度不宜超过40?。
4.2管道吹扫应满足下列要求:
1) 吹扫口应设在开阔地段并加固。
2)每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，一般不宜超过500m。
3)调压设施不得与管道同时进行吹扫，待吹扫完成后安装。
4)吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
5)空气吹扫一般流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。
6)空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、粉及其它杂物为合格。
7)吹扫气体的压力不应大于0.3MPa。吹扫合格、设各复位后，不得再进行影响管内清洁的作业。
4.3试验用的压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的1.5-2 倍，弹簧压力计精度不得低于l.5级。
4.4强度试验
4.4.1管道系统应分段进行强度试验，试验管段长度不宜超过1Km.
4.4.2燃气管道(PE)的强度试验压力应为设计压力的1.5倍(但钢管不得低于0.3Mpa，铸铁管不得低于0.05MPa)，且最低试验压力应符合下例规定:
1)SDRll 聚乙烯燃气管道不应小于0.40 MPa;
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2)SDR17聚乙烯燃气管道不应小于O.2O MPa;
3)钢骨架聚乙烯复合管道不应小于0.4 MPa。
4.4.3 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先长至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏和异常现象，继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，稳压lh，然后仔细进行检查，观察压力表不应小于30min，无明显压力降为合格。
4.4.4 经分段试验合格的管段相互连接的接头，经外观检查合格后，可不再进行强度试验。
4.5 严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行，试验压力值应遵守下列规定:
1)设计压力小于5kPa 时，试验压力应为20kPa。
2)设计压力大于或等于5kPa时，试验压力为设计压力的1.15 倍且不得小于0.1MPa。
4.5.1埋入地下燃气管道的气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行。
4.5.2 在严密性试验向管道内充气时，长压速度不宜过快。对设计压力大于 0. MPa 的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。
4.5.3 严密性试验稳压的持续时间为24h，每小时已录不应少于1次，当修正压力降小于l33Pa为合格了。
4.5.4所有末参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处(涂皂液检查)，不漏为合格。
5 工程竣工验收
5.1 工程竣工验收应符合CJJ33-2005 中12.5条款要求。
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04压力管道安装施工
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
(施工组织设计)编制指导 1编制依据
1.1施工现场踏勘资料
1.2定额文件
1.3国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定
1.4施工技术标准及验收规范
1.5施工图纸
2工程概况
3施工部署
4工程施工方案
4.1一般地段施工方案
针对工程的地形地貌、气象、水文等特点，依据该工程施工技术规范与验收标准，结合我公司的管道施工经验，从测量放线、施工作业带的清理(扫线)、施工便道的修筑、防腐管的运输、布管、管沟开挖、管道组对、焊接与检验、管道试压、补口、补伤、管线下沟、管线连头、管沟回填、地貌恢复，三桩埋设、检漏、清管和测径、竣工资料及竣工验收等工序编制了施工技术措施。
4.2特殊环境技术措施
针对线路走向的地形地貌情况，结合以往的施工经验，编制特殊环境施工方案。如山区、丘陵区段的施工方案、土石方爆破施工方案、穿越施工方案、管道穿越通地下光缆、电缆和管线的施工方案、水田水网的施工方法及技术要求、管线定向钻穿越施工方案、线路附属构筑物施工、线路水工保护施工方案、冷弯管加工技术要求。
4.3施工准备工作
本章叙述技术、物资、施工人员及设备、现场、管理文件及资料等方面的准备工作。
4.4施工总进度
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
针对施工方案，根据业主对本工程形象进度的管理控制要求，应用项目管理系统软件，对总施工进度计划进行科学、合理的编制，采用网络计划技术等现代 18
化管理手段，严格控制工程工期。
4.5 各项资源需要量计划
本章叙述设备、机具人数、工种的配备量以及设各、机具、人员的调遣、进出场计划。
4.6质量保证措施及健康、安全、环保和水土保持管理措施
本部分依据IS09001; 2000质量体系IS014001HSE管理体系的要求，针对工程实际，确定质量、HSE方针、目标，制定切实可行的质量保证措施和健康、安全、环保及水土保持管理措施。
4.7 工期保证措施
本章从计划控制合同控制、现场控制、施工调度控制等方面进行了叙述，确保工程按期完工。
4.8冬雨季施工措施
本章制订冬雨季施工、雨季防洪措施和低温作业施工措施，以确保冬季施工质量。
4.9材料、设备的接、保、检、运措施
本章阐述甲供材料、自购材料的验收、运输、保管、使用等方面的要求和措施，以确保工程所用材料的质量。
4.10 目标成本措施
本章从实行目标成本、严格执行目标成本管理责任制度、落实考核奖惩制度等方面进行控制，在保证工期和施工质量的前提下，使工程成本降低。
4.11信息与文控管理措施
本章叙述了文件的签收发放与管理及相关记录等方面的要求。
4.12 主要技术经济指标。
4.13施工总平面布置图。
5 施工组织设计(技术方案)的编制规定
5.1管道工程施工技术方案一般包括下列内容
1)工程概况:
2)管道工程实物量一览表;
3)管道施工技术措施及关键工序;
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4)管道施工进度网络计划或主要控制点;
5)劳动力需用量计划;
6)管道施工机具需用量计划;
7)管道施工区平面布置图;
8)焊接工艺试验及评定;
9)有关质量和安全的技术措施;
10) 施工中用执行的标准、规范。
5.2管道施工方案应按设计和施工规范的要求，结合本单位的技术装备、环境条件等进行编制，并尽可能采用国内外新技术和新工艺。
5.3施工进度应按管道工程量和单位工程总工期的要求合理进行安排。
1)设计有要求，
2)初次参加石油化工装置施工或引进项目施工;
3)采用新钢种、新工艺的工程;
4)需要培训的焊工。
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05管道单线图编制指导
1 编制依据
依据设计图纸和建设单位要求及GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》有关规定。
2 编制内容要求
2.1单线图也叫管段图，是根据设计图纸将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成单线表示的管道空视图。
2.2 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》规定管道安装工程单线图进入竣工资料存档。
2.3单线图表达内容
1.在管道单线图上注明管线分段;
2.在管道单线图上注明管子及其他管道组成件
1)规格;2)尺寸;3)材质;4)介质名称;5)计算压力;6)设计温度;7)焊口编号;8)焊工代号;9)焊接材质等。
3 单线图绘制要求
3.1线条清晰完整，字迹工整;
3.2 按技术制图要求绘制管道单线;
3.3绘制标准，符合GB/T6567.1-4-2008 标准要求。
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O6 半自动焊作业指导书
1.前言
为了提高焊接质量和速度，而采用自动焊(半自动焊)，为普及和推广自动焊(半自动焊)的使用，特制定本作业指导书。
2.参考标准
2.1 AWSA5.20 《碳钢药芯电弧焊丝》
2.2 SY5297-91 《石油天然气管道用螺旋埋弧焊钢管》
2.3 AWSA5.29 《低合金钢药芯电弧焊丝》
2.4 SY4065-93 《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及验收规范》
2.5 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3. 施工规范
3.1接头设计:目前，一般均遵照以下接头设计如图示
3.3 焊缝层数
3.4 焊接电特性
3.5 焊接准备
3.5.1预热温度:100-150?
3.5.2预热宽度，坡口两侧各大于75mm
3.5.3预热方法:火焰或中频加热
3.5.4焊接设备 (林肯或米勒半自动焊机)
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4.焊接
4.1 焊缝表面应清理干净，不能有熔渣。
4.2 焊缝余高:错边量及焊缝宽度应达到焊接工艺规程的要求。
4.3 咬边深度小于0.5m，小于0.3m的任何长度均为合格，咬肉深度在0.3-0.5mm ，累计长度不能超过20m.,
5.焊缝的无损检测验收标准
5.1检验的权力:顾客和监理有权对全部焊缝进行无损检测及切割进行软科学试验。
5.2 进行无损检测检验人员资格认证须由顾客或监理书面认可。
5.3焊缝内部缺陷包括根部未焊透，错边未焊透，表面未熔合，根部未烧穿、夹渣、气孔、裂纹、咬边，缺陷累计均应严格按项目工程采用标准规范执行。
5.4焊接缺陷的返修，应严格执行标准，规范对焊缝的内、外缺陷按顾客批复后的返修焊接工艺规程进行。
6安全规定
6.1电焊机一次操作应由电工操作，二次接线可以电焊工来接，电焊机应完好，仪表不得缺损。
6.2电焊机壳应接地、接零。
6.3在焊接作业点周围5m 内不应有易爆物品。
6.4专人操作设备、定人定机、禁止无证操作。
6.5停止作业时，应立即切断电源，严禁短路，接地或接零。
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O7 手工电弧焊作业指导书
1 适用范围
1.1本作业指导书适用于工业金属管道(以下简称"管道")工程的手工电弧焊。
1.2 管道的焊接除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2 焊接材料选用
2.1应根据母材的化学成分，焊接性和使用条件综合考虑选用焊接材料。
2.2 材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.3 材料使用前，应按国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
2.4 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《堆焊焊条》GB984、《铝及铝合金焊条》GB3669、《铜及铜合金焊条》GB3670、《镍及镍合金焊条》GB/T13814 的规定。
2.5 焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223 的规定，并应建立保管、烘干、清洗和发放制度。
2.6 手工电弧焊的基本要求
2.6.1 施焊前，必须具备相应项目的焊接工艺评定。
2.6.2 手工电弧焊设备处于正常工作状态。
2.6.3 焊工必须按有关规定进行考试，考试合格后，方可持证上岗，并按焊工考试合格项目施焊。
2.6.4 管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm ，管子对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离:当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm;公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
2.6.5 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应按规定进行无损探伤。
2.6.6 焊缝的坡口和尺寸应符合设计文件规定,当无规定时，应符合现行国 24
家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985规定和GB50236-98 中的有关坡口形式规定。
2.7 编制要求
2.7.1压力管道手工电弧焊作业指导书，由焊接专业人员按评定合格的焊接工艺编制。
2.7.2根据母材的化学成分，焊接性能、厚度、接头速度及焊接环境等综合考虑是否预热。
2.7.3不同钢号相焊时，预热温度应按预热温度要求较高的钢号选取。
3.局部预热时应防止局部应力过大。需预热的管道在整个焊接中不低于预热温
度。
4焊接顺序及施焊原则
4.1大口径管道焊接时，应考虑对称施焊。
4.2焊接时，尽量使焊缝自由收缩。
4.3应在坡口引弧，禁止在非焊接部位引弧。
4.4焊接中弧长要保持稳定。
5.焊接规范参数
5.1焊丝直径的选择主要根据板厚选择。
5.2焊接电流的选择主要根据焊丝直径，焊接位置选择。
5.3焊接层数主要根据板厚选择，但每层焊肉厚度通常不超过焊丝直径。
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08
1应用范围 热熔焊作业指导书
适用于管道直径90mm以上聚乙烯燃气管道的连接，环境温度控制在-5-45?范围内，当温度低于-5?或风力大于5级时，应采取必要的保护措施。
)和管道直径?63mm、S<6mm 管道元件不允许 注:对不同标准尺寸比(SDR值
便用热熔对接的焊接方法
2聚乙烯热熔焊接操作过程控制
2.1焊接前准备
2.1.1清洁油路接头，正确连接焊机各部件;
2.1.2测量电源电压力，确认电压符合焊机要求;
2.1.3检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污、油渍等必须周洁净的棉布和酒精进行处理;
2.1.4按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。
2.2 装夹管道元件
用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。
2.3 铣削焊接面
铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面间隙小于0.3mm，错边量小于焊接处璧厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。
2.4 拖动压力的测量及检查
每次焊接时必须测量并且记录拖动压力。
2.5 加热
放置加热板，调整焊接压力(p1)=拖动压力(pl)+焊接规定压力(P2)，当加热极两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至焊接拖动压力(P2)或者在确保加热板与焊接端面紧密配合的条件下，开始吸热计时。
2.6 切换对接
在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压 26
力，严禁高压碰撞。
2.7拆卸管道元件
当达到冷却时间后，将压力降到零，拆卸完成焊接的管道元件。 3热熔对接连接应符合下列要求
3.1根据管材或管件的规烙，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。
3.2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干挣，并铣削连接件端而，使其与轴线垂直，切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面防止污染。
3.3连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。
3.4吸热时间达到工艺要求后，应迅速撒出加热扳，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。
3.5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
4热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定，
4.1连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。
4.2翻边对称性检验
接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的探度不应低于管材表面。
4.3接头对正性检验。
焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%;
4.4翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求，
1)翻边应是实心圆滑的，根部较宽;
2)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;
3)每隔50mm进行180度的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。
4.5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该焊缝应认为全部 27
合格;若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验:
1)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽样该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验;
2)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。
5.热熔对接焊的非破坏性检验
5.1外观检查应当符合以下要求:
1)几何形状:卷边应沿整个外圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆滑，翻边不得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔;
2)卷边的中心高度K值必须大于零;见TSG D2002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》标准附表G 中的C-1图;
3)焊接处的错边最不得超过管材璧厚的10%
5.2卷边切除检查
5.2.1外观检查
使用外卷边切除刀切除卷边，卷边应当是实心圆滑的，根部较宽。卷边底面不
得有污染、孔洞等，若发现杂质、小孔、偏移或者损坏时，则判定为不合格;见TSG D2002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》标准附表G中的C-3 图。
5.2.2卷边背弯试验
将卷边每隔几厘米进行180度的背弯试验并进行检查。当有开裂、裂缝缺陷时，则判定为不合格;见TSG D2002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》标准附表G 中的C-3图。
6.热熔对接焊的破坏性检验
6.1 拉伸性能试验
拉伸性能试验测试万法按GB/T19810 标准进行。
6.2 耐压(静液压强度)试验
耐压(静液压强度) 试验方法按GB/T 6111 标准进行。
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09电熔焊作业指导书
1应用范围
适用于聚乙烯燃气管道的连接，环境温度控制在-5-45?范围 29
3)钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90mm的聚乙烯管道、以及管材不圆度影响安装肘，应采用整圆工具对插入端进行整圆;
4)将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸;
5)通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。
3.2 电熔鞍形连接操作应符合下列规定:
1)应采用机械装置固定干管连接部位和管段，使其保持直线度和圆度;
2)应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮;
3)通电前，应将鞍形连接管件用机械固定在管材连接部位。
4.电熔焊的操作过程
4.1 承插焊的操作过程
4.1.1 焊接前准备
1)测量电源电压，确认焊机工作时的电压是否符合要求;
2)清洁电源输出接头，保证良好的导电性，
3)检查焊机的输出端尺寸是否与管件的接线柱匹配。
4.1.2 管材截取
管材的端面应垂直轴线;其误差应小于5mm。
4.1.3 焊接面清理
测量电熔管件的长度或中心线，在焊接的管材表面上划线标识，将划线区域内的焊接面刮削0.1-0.2mm深，以去除氧化层。
4.1.4管材与管件的承插
在管材上重新划线，位置距端面为1/2 管件长废。将清洁的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件针侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外外力，管材与管件的不同轴度应当小于2%。
4.1.5输出接头连接
焊机输出端与管件接线柱牢固，连接不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用转换插头。
4.1.6焊接模式设定
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"或"手动"模式。 按焊机说明书要求，将焊机调整到"自动
4.1.7焊接数据输入
按自动或手动方式输入焊接数据。
4.1.8 焊接
1)启动焊接开关，开始计时;
2)手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。
4.1.9自然冷却
冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，冷却后，拆卸夹具。
4.2电熔鞍形管件的焊接操作过程
4.2.1焊接准备
同4.1.1,(电熔焊)
4.2.2.划线:在管材上划出焊接区域;
4.2.3焊接面清理
将划线区域内的焊接面刮削0.1-0.2mm 深，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。
4.2.4管件安装
用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊面无间隙。修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被补的孔上。
4.2.5焊接数据输入:同4.1.7( 电熔焊)
4.2.6焊接: 同4.1.8(电熔焊)
4.2.7自然冷却
接头在冷却过程中应当处于夹紧状态。鞍形旁通的冷却时间应当大于60min而或者按产品说明进行开孔操作。
4.2.8封堵;按照管件产品说明书进行。
5.电熔连援连头质量检验应符合下列规定
5.1电熔承插连接
1)电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记;
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2)聚乙烯管道系统，接缝处不应有焊熔料溢出;钢骨架骤乙烯复含管道系统，采用钢骨架电熔管件连接时接缝处可允许局部少量溢料，溢边量(轴向尺寸)不得超过表1的规定。
表1 钢骨架电熔管件连接允许溢边量(轴向尺寸)mm
3)电熔管件内电阻丝不应挤出(特殊结构设计的电熔管件除外);
4)电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不能得是流淌状;
5)凡出现与上述条款不符合情况，应判为不合格。
5.2 电熔鞍形连接
1)电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹;
2)鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心;
3)管材壁不应塌陷;
4)熔融料不应从鞍形管件周边溢出;
5)鞍形管件上观察孔中应能提到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。
6)凡出现与上述条款不答的情况，应判为不合格。
6电熔焊的检验与试验
6.1电熔焊的非破坏性检验
电熔焊的非破坏性检验主要为外观检查，包括以下内容;
(1)电熔管件应当完整无损，无变形及变色;
(2)从观察孔应该能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得呈流淌状，不得有熔融物溢出;
(3)电熔管件承插口应当与焊接的管材保持同轴;
(4)检查管材整个圆周的刮削痕迹。
6.2电熔焊的破坏性检验
6.2.1 电熔管件剖面检验
取电熔后的组件，用锯条与熔接组件端面成45度角进行切开，组件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离。管件与管材熔接 32
面上应当无可见界线。
6.2.2拉伸剥离试验
拉伸剥离试验方法按GB/T 19808 标准进行。
6.2.3挤压剥离试验
挤压剥离试验方法按GB/T19808标准进行。
6.2.4耐压(静液压强度》试验
耐压 (静液压强度)试验方法按GB/T 6111标准进行。
6.3 电熔鞍形管件焊接的检验
6.3.1 外观检查
外观检查要求如下:
1)电熔鞍形管件与管材焊接后，不得有熔融物流出管件表面，从视察孔应当能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得里流淌状;
2)电熔鞍形管件应当与管材轴向垂直;
3)鞍形管件焊接处周围应当有刮削痕迹。
6.3.2 撕裂剥离试验
撕裂剥离试验方法按TSG D2002-2006 标准中的附件H。
6.3.3 挤压剥离试验
挤压剥离试验方法按GB/T 19806 标准进行。
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11焊接工艺评定作业指导书
1适用范围
适用于压力管道的焊接工艺评定，是编制手工电弧焊作业指导书和手工钨极氟弧焊作业指导书的基础与依据之一。
2焊接工艺评定的基本原则
2.1焊接工艺评定应以可行的钢材焊接性能试验为依据;并在压力管道焊道施工之前完成。
2.2 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态。并且仪表应经检定合格，在检定周期范围以改变焊接工艺因素(如重要因素、补加因素和次要因素)对焊接接头力学性能的影响程度，作为是否需要重新评定焊接工艺的根据，并执行SY/T0452-2002 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》所规定的焊接工艺评定规则上、替代范围、试验方法和合格指标。
2.5焊接工艺评定的钢材和焊材，必须符合相应标准的规定。
2.6 对不能按SY/T0452-2002 《石油天然气金属管邀焊接工艺评定》表3.0.8 的规定进行分级分类的母材，应单独进行焊接工艺评定。
3.焊接工艺评定程序
3.1 施工单位技术人员根据压力管道需要评定的焊缝，或者为了提前作出焊接工艺评定的技术准备，编制"焊接工艺指导书"。其经无损检测合格的焊接工艺评定试板，按SY/T0452-2002 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》中的规定进行力学性试验的试样制备。焊接工艺评定的 34
检验项目、试 样类别和数量、取样位置、加工要求、试验方法及合格标准，均应符合现行标准的要求。
3.5焊接工艺评定不合格时，应由施工单位技术人员修改"焊接工艺指导书"，经焊接责任师审核后，交焊接试验室试验员重新进行评定，直到合格为止。
4(焊接工艺评定报告
施工单位技术人员汇总所有的原始记录，编制"焊接工艺评定报告"，经焊接责任师审核，总技术负责人批准，并经监督员确认后方可生效。据此，列入"焊接工艺评定项目表"中，作为编制相应作业指导书的依据。
5.焊接工艺评定试件的保管
焊接工艺评定试样表面涂刷油漆后，存放于焊接试验室中，并长期妥善保管。
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12测量定位放线作业指导书
1.应根据设计控制(转角)桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置;
2.需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意后，方可更改。
3.管道测量放线应放出线路轴线 (或管沟开挖边线)和施工作业带边界线。
4.在线路轴线(或管沟开挖边线)和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间捡线或撒白灰线。
5.管道水平转角较大时，应增设加密桩。
6.对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线。
7.采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。
8.山区和地形超伏较大地段的管道，其纵向转交变坡点应根据施工图或管遭施工测量成果所标明的变坡点位置、角废、曲率半径等参数放线。
9.在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。
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13管道预制作业指导书
(一)金属管道
1适用范围
1.1管道介质压力不大于32MPa; 1.2 介质温度为-20-350?。 2管道预制
2.1管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道件，并按单线图标明管道系统号和预制顺序标明各组成件的顺序号。
2.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。
2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)
2.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合GB50235-97 《工业金属管道施工及验收规范》。
2.5 管道焊缝位置应符合下列规定。
2.5.1 直管段上两对接焊口中心面的间距在其公称直径大于等于150mm时，应大于等于150mm，当其公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
2.5.2焊缝距弯管起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.5.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.,
2.5.4 不宜在管道焊缝及其边绦上开孔。
2.6管道坡口可采用机械等方法加工，如坡口表面有氧化皮，熔渣及影响接
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头质量的表皮层需进行清理，并将凹凸不平处打磨平整。
坡口及其内表面的清理
2.7清理合格后及时焊接
2.8管道焊接口组对做到内璧齐平，错边量符合下列情况;
2.9当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时进行修补。
2.10预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
3.管道检验、检查
3.1管道预制施工完毕，首先外观检验，管道焊缝的外观检验质量应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
3.2除焊接作业特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净。
3.3焊缝外观检验合格后，应对焊缝及时进行无损检测探伤。其探伤数量和合格级别应符合施工及验收规范的有关规定。
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(二)聚乙烯管道
1.适用范围
1.1管道介质压力不大于0.7Mpa; 1.2管道介质温度为-20-40?; 1.3管道直径不大于630mm; 2.管道预制
2.1管道预制应按单线图规定的数量，规格，材质选配管道组成件。并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各种组成的顺序号。
2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。
2.3自出管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
2.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合CJJ63-2008《聚乙烯燃气管道工程技术规范》和CJJ 33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》。
2.5 聚乙烯燃气管道连接方法应符合下列规定，
2.5.1直径在90mm以上，可采用热熔对接连接或电熔连接; 2.5.2直径在90mm以下，宜采用电熔连接;
2.5.3聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接;
2.5.4对不同级别不同熔体流动速率聚乙烯管道连接时，采用电熔连接。 2.5.5具体要求详见CJJ63一2008 《聚乙烯燃气管道工程技术规范》 2.6聚乙烯燃气
管道焊接应符合下列规定;
2.6.1热熔连接焊接工艺要求执行CJJ63-2008 《聚乙烯燃气管道工程投术
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规范》和TSG D2002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》中规定，焊后
-2008中5. 2条款要求。 应进行100%外观检查及10%翻边切除检查，并符合CJJ63
2.6.2热熔连接焊接操作要求执行CJJ63-2008 《聚乙烯燃气管遭工程技术规范》中5.2条款规定。热熔对接焊接工艺参数见下表:
HDPF. MDPE 管道热熔对接焊接工艺参数典型值
2.6.3电熔连接焊接后应进行外观检查，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规范》CJJ 63-2008 的要求。电熔连接熔焊溢边量见下表:
连接熔焊溢边量(轴向尺寸) 复合营遭弯曲半径(mm)
2.6.4 电熔连接焊接操作应符合CJJ63-2008 《聚己烯燃气管道工程技术规范》中5.3条款规定。
40
14管道组对作业指导书
1.概述
管道组对应符合以下规定:管c)逐根测量管子长度，并标出管长平分线。按顺序对管子进行编号，记录有关技术数据。
d)现场切割防腐管时，应将管端150mm?5mm宽的外防腐层应清除干净。采用火焰切割时应去除氧化层。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。管口组对应符合规范的规定。管口组对完毕，应按要求填写记录，并与焊工进行互检，并办理工序交接手续。
e)当相同外径不同壁厚的管口进行对接时，应按下图的形式进行坡口的过度加工。
f)组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对门质量自检，并按标准要求填写组对记录。同时由焊接人员进行互检，检查合格后按标准要求填写工序交接手续，然后进行焊接施工。
g)所有己焊好的管段两端，下班前在管口安装临时管帽进行封堵。
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15吊管作业指导书
1.适用范围
1.1管道线路工程施工的管材装卸、机械布管及下沟。
1.2场地架空及地下管道敷设。
5技术安全规定 1.3 室
5.1起重机械必须在运转或使用前进检查，并定期维护，保证设备的良好状
态。
42
5.2操作人员必须定期进行换证、培训和学习有关安全文件. 5.3吊管作业场地必须满足吊管机械回旋、停车、操作。
6.施工方法
6.1钢质管道下沟时，起吊高度以1m为宜，吊管间距应符合下表。
6.2在穿(跨)越公路、铁路、河流、构筑物等工程施工时，吊管方案必须执行对应的施工技术措施中吊装要求。
6.3管线外加配重件的吊管作业应制订超常规管径、大壁厚的管段专业吊管技术施工措施。
43
16
1.下沟 管道下沟回填作业指导书
在管沟检查验收、测量合格后，利用吊管机将己焊接防腐好的管线放入管沟中。下沟前要做好下沟技术和安全交底，做到人人心中有数，明确各自职责，并严格按下沟操作程序进行下沟操作。其施工方法和要求如下:
1.1 管道组装焊接完毕时，应及时分段就位、下沟，一般地段宜3km;
1.2 管道就位、下沟应在确认下列工作完成后方可实施。
1.2.1 管道焊接、无损检测已完成、并检查合格;
1.2.2防腐补口。补伤已完成，经检查合格;
1.2.3管沟深度、宽度已复测，符合设计要求;
1.2.4管沟内塌方、石块已清理干净;
1.2.5 碎石方地段沟底按设计要求处理完毕切沟底细土(最大粒径不超过10mm)垫层已回填完毕。
1.3 管道下沟应由起重工、机手、测量工、质量员、安全监督员、警戒人员、清理人员、防腐工共同完成，且应由专人统一指挥。管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机典下沟。下沟时，不应少于2台吊管机(具体数
量还应通过试验确定)。严禁单机作业，以兔发生滚沟事故。下沟前应对吊管机进行安全检查，确保使用安全。
管道下沟严格执行HSR的有关规定，保证质量和安全。
1.4吊具采用尼龙吊带进行下沟，使用前对吊装安全测试。管道下沟时，应注意避免与沟壁刮碰，必要时应在沟壁垫上木板或草袋，以防擦伤防腐层，管道下沟时，应轻轻放置沟底，不得排空挡下落。
1.5 使用能够满足施工要求的吊管机配以专用吊具下沟，起吊点距管道环焊缝距离不小2m，起吊高度以1m为宜。最大起吊点间距不应超过管道的长度。
1.6管道下沟回填前，应全面检查防腐层，如有破损及时进行修补。
1.7管道下沟后，管道应与沟底表面贴实且放到设计要求的位置。如出现管道底部悬空应用细土填塞，不得出现浅埋。管道下沟后要对管顶标高进行复测，按规定填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录。
2.回填、地貌恢复
44
在管道下沟并经检查合格后，按设计要求进行管沟回填。其施工方法和要求如下;
2.1一般地段管线下沟、检漏合格后(除工艺预留段外)，均要及时进行机械回填。易冲刷地段、高水位地段及交通、生产等需要及时平整区段，均要立即进行回填并平整。
2.2 管沟回填前应将阴极保护测试线焊好并引出，待管沟回填后安装测试性。
2.3石方段或碎石段管沟，按设计要求下沟前应采用人工回填细土垫层， 并使沟底平直，细土的最大粒径不应超过10mm。
2.4 设计有要求时，执行设计要求，设计无要求时，回填后沟顶应高出地面300mm，用来弥补土层沉降的需要。覆土要与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成梯形。在有水流经处应留出过水通道。
2.5对回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应按设计要求回填、引流、压沙袋等防冲刷措施和防止管道漂浮的措施。
2.6管道穿越地下电缆、管道、构筑物处的保护处埋应在管沟回填前按设计的要求配合管沟回填施工。
2.7 连头处每侧至少要留出一定长度管线不回填。
2.8 管道回填土自然沉降密实后，应进行地面检漏。
45
17管道压力试验作业指导书
1. 总则
1.1 管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计规定对管道系统进行压力测试，以检查主管道系统及各连接部位(焊缝、法兰接口等)工程质量。
1.2如因设计结构或其他原因，不能进行液压强度试验时，应按相应的技术规定执行。
2.适用范围:各类压力管道安装的压力试验
3.长输管道通球试压操作
3.1 通球
试压前 ，采用对内无损伤的皮碗直板机械清管器用压缩空气做动力对管段进
行清扫，清管步骤如下:
3.1.1试压前，应采用清管器进行清管，并做好记录。
3.1.2在管段的首端安置一个发球筒，以方便清管器的放置;并在管段末段安装一个收球筒，在管端离发球筒焊口至少1.5m外安装进气管(按照开孔后等面积补强的原理焊接等厚度的补强圈)，用于外接气源。
3.1.3 检查沿线的安全情况，并沿线布置观察人员;
-5km/ h，工作压力一般为 3.1.4发球段通气，清管器运行速度控制在4
0.05-0.2Mpa。如遇阻可采取增加清管球或适当挺高工作压力的方法，压力由业主或监理确定。直至开口端无杂物排除，停止清管。
3.l.5清管器使用后，在下次清管前应检查清管器皮碗的外形尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗应更换。
3.1.6清管、测径合格后应按业主或监理的规定做好记录，业主或监理签字确认为合格。
3.2 水压试验
管道试压一般按设计和规范等有关要求和规定执行，相互连接的焊缝经射线照相检验合格后，管道必须进行强度试验和严密性试验。
3.2.1 水压试验要求
a)清管完成后，将按设计要求及规范规定并结合工程实际，编制试压施工方案，报业主和监理审批。
46
b)根据实际情况，必要时，管道试压期间应有制造厂家及阀门生产厂家代表参加，负责监视、指导、处理现场因产品质量所发生的问
题
快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题
。与试压管段一起承压的阀门在安装前进行强度试压，试压合格后方可使用。
c)试压设备和试压管线50m范围 d)试压要使用压力天平，同时在两端安装压力表。试压周的压力天平和压力表要经过校验，并在有效期内使用。
e)压力表的精度不应低于1级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格读数0.05MPa。每段试压时的压力表不少于2 块，分别安装在试压管段的首末端。试压管段的首端还应安装一个压力自动记录仪和压力天平。管段压力读数以压力天平为准。
3.2.2试压介质选择
a)试压前必须对试压用水进行化验，合格后才能用于本标段的水压试验。如检验不合格，需加过滤净化装置。
b)试压前应办理当地政府主管部门签发的试压用水的取/排水施工许可证，并按照规定的速率取水。
c)在试压或冲洗水中不得投入化学药剂，不得排放任何含有油脂或其它物质的水，表面不可以看到大量油膜。
3.2.3主要清管、试压设备
a)空气压缩机
b)注水、试压设备
压力天平为液压便携式，精确度大于O.l%额定压力。
压力泵 注水泵一多级离心泵。
3.2.4注水
试压头内安装2个注水清管器，在第一个注水清管器前面的管道内注入冲洗水，
然后发送第一个注水清管器;在第一个注水清管器的后面注入适量冲洗水，并紧跟第二个注水清管器注入试压水，发射第二个注水清管器，持续注水推动注水清管器和冲洗水，直至试压管段注水完成。
3.2.5 管道试压
47
水压试验应先升至30%强度试验压力，稳压15min，再升至60%强度试验压力，稳压15min。稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力。强度试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力，进行严密试验。
a)排水管道要有充足的强度，并在排水端固定排水管以免排水时摆动。 b)严密性试验合格后，首先先用排水阀门对试压段自然排水(低点排水)，至管线最高点压力为0.3MPa后，用压缩空气将第二个注水清管器驱回试压头，用压缩空气将水从试压段内排出。当第二个注水清管器到达试压头后，再将第一个注水清管器推回试压头。拆除试压头，在试压段两头重新安装清管收发筒。再用皮碗清管器、泡沫清管器清管，以不再拨出游离水为合格。
c)排水地点和方式采取初步缓冲和过滤后直接排放于原河道或下游河道内，在排水点底部采用铁水槽衬底、前端设缓冲钢板，防止冲蚀、深切地面或者损害排水点的植被，污染环境。
d)在试压后清扫时，应开挖大容量的积水坑(为防止塌方，坑壁打钢板桩进行坑壁加固)，并配各大排量水泵，保证在清管器出管时，坑中积水水面始终低于管底标高，以防泥水回流污染管道。
4工业管道通球试压操作
4.1 压力试验应符合下列规定，
4.1.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
4.1.2当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
4.1.3 压力试验完毕，得在管道上进行修补。
4.1.4通知建设单位参加压力试验，压力试验合格后，填写"管道系统压力试验记录"。
4.2压力试验前应具备下列条件
4.2.1试验范围内的管道工程除涂漆、绝热外，己按设计图纸全部完成，安装质量符含有关规定。
4.2.2 焊缝及其它待检部位尚末涂漆和绝热。
4.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
48
4.2.4试验用压力表己经校验，并在周检期 Ps=1.5Pδ]1/[δ]2
式中，Ps 试验压力(表压)
P 设计压力(表压) MPa
[δ]1验温度下，管材的许用应力 (MPa)
49
[δ]2计温度下，管材的许用应力(MPa)
当[δ]1/[δ]2大于6.5时，取6.5
当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps 降至不超过屈服强度时的最大压力。
4.3.7承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa 时应为设计压力的2倍;当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
3.8 对于位差较大的管遭，应将试验介质的静压计入试验压力中。 4.
4.3.9 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍
4.3.10 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定;
4.3.11液压试验应缓慢升压，试验应先升至30%强度试验压力，稳压15min，再升60%强度试验压力，稳压15min。稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力，稳压15min，以无压力下降，无渗漏为合格。强度试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力，进行严密试验。
4.3.12试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
4.3.13 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验
4.4 气压试验应遵守下列规定
4.4.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.l5倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
4.4.2严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4.4.3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为O.2MPa。
4.4.4试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压l0min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.5通球操作要求
管道应先分段通球，每段长度不宜超过10km，管道分段通球合格后方可进 50
行整体通球，通球压力不得大于管道设计压力，空心胶球在使用前应排气充水，使球外径比管 5聚乙烯管道压力试验操作
5.1 聚乙烯管道压力试验 PE 管道压力试验执行CJJ63-2008 标准规定
5.2管道系统应分段进行强度试验，试验管段长度不宜超过1km;
5.3 强度试验用压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5-2倍，其精度不低于l.5 级;
5.4 强度试验压力应为设计压力的1.5 倍，且最低试验压力应符合下列规定:
a)SDR11聚乙烯管道不应小于0.4MPa;
b)SDR17.6聚乙烯管道不应小于0.2MPa; "
5.2 钢骨架聚乙烯复合管道不应小于0.4MPa,
5.2.1 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%进行初检，如无泄漏和异常现象，继续缓慢升至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h后，观察压力计不应小于30min，无明显压力降为合格;
5.2经分段试压合格的管段相互连接的接头，经外观检验合格后，可不再进行强度试验。
5.2.3 聚乙烯管道严密性试验应按国家现行标准《城镇燃气输配工程施工及验
收规范》CJJ33 规定的严密性试验要求执行。
5.2.4 聚乙烯管道工程竣工验收应按国家观行标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 规定的工程竣工验收要求执行。
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18管道吹扫、清洗作业指导书
1 总则
1.1本作业书适用于各类压力管道的冲洗吹扫。
1.2 如有特殊规定要求，按相应的技术规定执行。
2 一般规定
2.1 管道在压力试验合格后，应按设计要求编制吹洗方案，对管道进行冲洗吹扫工作。
2.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于6OOmm 的液体管道宜采用水冲洗;公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
2.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
2.4 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头阀座加保护套等保护措施。
2.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
2.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
2.7 清洗排放的污液不得污染环境，严禁随地排放。
2.8 吹扫时应设置禁区。
2.9 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
2.10 管道吹扫合格并复位后，不得再影响管内清洁的其它作业。
2.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按规定的格式填写"管道系统吹扫及清洗记录"及"隐蔽工程(封闭)记录”。
3 水冲洗
3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯翻子含量不得超过25ppm。
3.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于l.5m/s。
3.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管 52
截面积的60%，排水时不得形成负压。
3.4 管道的排水文管应全部冲洗。
3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口水色和透明度目测一致为合格。
3.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 4 空气吹扫
4.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置的大型容器蓄气进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
4.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白棉或涂自漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
5 蒸汽吹扫
5.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。
5.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
5.3 蒸汽吹扫前，应先进行暖管及时排水，并应检查管道热位移。
5.4 蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次扫一根，轮流吹扫的方法。
5.5 遮往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合下表规定。
吹扫质量标准
小于排汽管道内径的8%、长度略内径的铝板 注:靶片且采用厚度5mm、宽度不
制成。
5.6蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时应为合 53
格。
5.7清洗排放的废液不得污染环境，严禁随地排放J
5.8管道清洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业、施工单位会同建设单位共同检查，并填写"管道系统清洗记录"或"隐蔽 (封闭)记录"。
6化学清洗
6.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
6.2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
6.3化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
6.4化学清洗时，操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
6.5化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
6.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
7 油清洗
7.1润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行，油清洗不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
7.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40-70的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。
7.3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合油清洗合格标准。
7.4油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管遭，应采取有效的保护措施，试运转前应采用具有合格证的工作用油。
54
19泄漏性试验作业指导书
1总则
1.1输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
1.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气或氮气。
2.适用范围，各类压力管道泄漏性试验。
3.压力管道泄漏性试验操作
3.1 泄漏性试验压力应为设计压力。
3.2泄漏性试验可结合试运工作一并进行。
3.3 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
3.4 经气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的可不进行泄漏性试验。
3.5 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定迸行24 小时的真空度试验，增压率不应大于5%。
Δp= 【(P2-Pl)-Pl】 X100%
式中，ΔP---24小时的增压率;
Pl---试压初始压力 (表压);
P2---P4 小时后的实际压力(表压)。
3.6试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，消除缺陷后，应重新试验。
3.7当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
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20 阀门试压作业指导书
1 适用范围
适用于DN?250mm,?6.4MPa的闸阀，截止阀和蝶阀。
2 主要没备和工具
2.1 4DY-25 / 60 电动试压泵-台，8件组梅花扳手和新6件组梅花扳手各一套。
2.2 排气阀J13H-16, DN15,2个
3 主要工具和材料
3.l盲法兰DN25-DN200. PN2.5Mpa 各二片及配套螺栓、螺母及橡胶石棉垫片若干。
3.2 DN15, PN10MPA 液压胶管L=4M 两端配钢制接头
3.3 配液压胶管钢制接头8 个
3.4 ,22X4无缝钢管丝头L=300mm，8个。
3.5工作台、角钢制作，宽300mm，长1500mm，高250mm。
4 单个阀门试压步骤
4.l阀体强度试压
a)在阀门进口安装盲法兰1，其接头与电动试压泵出口的高压胶管相连: 阀门出口安装盲法兰2，要求安装其上面的J13H-16, DN15排气阀，应高于阀体的压盖部位，以保证阀体内部空气能全部排出。
b)开启排气阀和试压阀，启动试压泵， 向阀内注水，待排气阀无气体排出，只有水排出时，关闭排气阀，使阀内升压至试验压力，稳压并检查阀体各部位，若发现压盖填料密封处有渗漏现象，可以对压盖进行拧紧和调整，以无掺漏为合格，若阀体有渗漏则为不合格，并用记号笔做出"x"标记。
4.2 阀门密封试压
阀体强度试压合格后，停泵开启安装在盲法2 上的排气阀泄压，关闭阀门然后拆卸盲法2。启动试压泵升压至试验压力，稳压检查阀瓣出口的密封状况，其渗漏量小于规定值为合格。
4.3 标识试压
试压合格的阀门在阀体中部用记号笔标"?"，不合格标"x"。然后分别存放 56
在合格区或不合格区。
5多个阀门串联试压步骤
5.1阀体强度试压
为了提高工作效率，将多个(不应超过8 个) 阀门按照进出口顺序依次串联安装，在阀门的进口安装盲法1在出口安装盲法2，进行阀体强度试压，其试检方法同单阀门步骤相似，逐个检查阀体有无渗漏现象。
5.2阀体密封试压
阀体试压合格后，对阀门的阔瓣进行密封试压，其试验方法同单个阀门步骤相似，从末端阀开始逐个检查阀瓣出口的密封状况，检查结果确认后，先关闭与其相连的阀门，然后再拆卸经过试压检查完毕的阀门，以防止其后面阀门内的水流失而影响试压。
6.试压配件制作
6.1在盲法1中央处，焊接液压胶管钢制接头，配一个螺母保护接头螺纹。
6.2在盲法2的偏上部跨中，焊接,22X4无缝钢管丝头，L=300mm，并将其煨成90度角，安装放气阀。
57
21压力管道紧固件热紧、冷紧操作指导书
1.管道热紧、冷缩时的操作温度应按设计及施工规范规定执行。
2.热、冷紧应在达到上述温度保持24 小时后进行。
3.管道螺栓热紧时，管内压力应根据设计压力确走，当设计压力小于6Mpa，紧固时的最大内压力为0.3Mpa;当设计压力大于或等于6Mpa 时，紧固时的最大内压力为0.5Mpa。
4.管道螺栓冷紧时，均应除霜并卸压后操作。
5.紧固应适度，并有安全防护措施，确保操作人员的安全。
6.对参与热紧或冷缩的工作人员，应预先进行技术交底，热紧、冷紧的工作量分工负责，每人应明确自己负责紧固的对象，在系统降压后迅速完成紧固任务，尽量减少系统的温度变化。
7.有拧紧力矩有要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩挣紧，所使用的测力扳手须预先经过校验，误差不应大于?5%。
58
22连接机器的管道施工作业指导书
1.与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处翟干净，透平机入口管应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
2.油系统管道按管径大小，分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部。公称直径小于或等于150mm宜用酸洗; 大于150mm宜用喷砂。酸洗工作按本标准第九章第七节的有关规定执行。
3.与传动设各连接的管道，应从机械设备侧开始安装，其水平度及铅垂度的允许偏差:
A 级或I类管道为0.6mm/m: B级或II、?类管道为1mm/m; C级或?、V类管道为1.5mm/m。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液。
4.与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
5.与传动连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过规定，并便所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求;并应做好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。
6.管道系统与设备最终封闭连接时(拧紧螺栓)，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min 时，位移应小于0.02mm:转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。需预拉伸(或压缩)的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。
7.管道经系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标用符合本标准第5条及第6条的要求，如有超差，则需重新调整，直至合格。重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。
8.传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。
59
23 补偿器安装作业指导书
1 预拉伸前应具备下列条件
1.1预拉伸区域60
4 波形补偿器的安装要求
4.1补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定;
4.2按上级规定进程预拉伸(或压缩)，沿圆周检查，应受力均匀，变形量一直，其偏差不应超过预拉伸(或压缩)量的5%。
4(3波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装:在铅垂管道上用置于上部;
4.4补偿器应与管道保持同轴性，不得倾斜或错位，铰链型补偿器的铰链转动应与热位移的平面一致;
4.5严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能;
4.6严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤及其它机械损失，也不得使焊渣飞溅到波壳上;
4.7安装波形补偿器时，按本条一款的要求预拉伸(或压缩)后应设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除;同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力;
4.8波形补偿器的临时支架拆除后，只可承受轴向力，不得横向受力;
4.9波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除，便之协调。
5 球形补偿器的安装要求
5.1各部尺寸应符合设计规定，球体、密封圈及球壳间应有良好的密封性;
5.2转动灵活，工作平稳可靠，无卡涩现象;
5.3在与两断管道连接前，应以设计补偿量的1.1倍进行伸缩试验，不得有异常现象。
6 补偿器吊装过程的要求
6.1在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位;
6.2所有补偿器在吊装前应有可靠的加固措施，对球形补偿器至少有两个方向的定位;
6.3对波形补偿器严禁将捆绑直接捆系在波峰、波谷或两端的直管段上，而应加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上;
6.4铅垂吊装填料式补偿器时，不得在法兰上捆系绳扣，并应采取措施，防 61
止外壳与插管之间发生位移或脱落。 62
24 支、吊架安装作业指导书
1要求
l.l管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过lOmm。
1.2支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校下。支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。
1.3无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装;有位移的管道，吊杆应向位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。
1.4热位移方同相反或位移值不等的数根管道，除设计规定外不得使用同一吊杆。
1.5吊架的吊杆，一般宜不少于一付铰链调节螺栓组成。
1.6固定在混凝土平台、楼板上的吊架，其顶端应埋入平台或楼板内，周围用水泥抹平，调节螺栓不应高出地面。
1.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支撑面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。
1.8弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
1.9支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬肉，烧穿等现象。
1.10管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。
1.11管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位
置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。
1.12 管道安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置。
1.13有热位移的管道在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架下列要求逐个进行检查调整:
a)活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;
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b)管托有无脱落观象;
c)固定支架是否牢固可靠;
d) 弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求; e)可调支、吊架的调整是否合格。
1.14 绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。
1.15 工艺管道不得任意使用无焊接的抱柱式支架，也不得在设备上任意焊接支、吊架。
1.16有效强振动的管道支架，应按下列要求施工:
a)在管架与管道接触的紧固面上，应加置石棉布、石棉橡胶板、硬橡板或木垫等;
b)木垫必须采用硬质木料，与管道接触部位应有相应的弧面，木垫应做好防腐处理;
c) "u"型管卡宜用扁钢弯焊而成，不得使用圆钢直接弯制;
d)紧固管架的螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或锁紧螺母;
e)管架不得在楼板、墙壁、有弹性的钢结构及有振动的设备支架上固定;
1.17 管道支、吊架安装应填写工芝卡。
64
25伴热管安装作业指导书
1. 伴热管安装要求
1.1伴热管应与主管线平行安装，并应自行排液。
1.2 当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
1.3 水平伴熟管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
1.4弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。
1.5直伴热管绑扎点间距应符合以下规定;
1)伴热管DN10 的绑扎点间距800mm;
2)伴热管DN15 的绑扎点间距1000mm;
3)伴热管DN20 的绑扎点间距1500mm;
4)伴热管大于DN20的绑扎点间距2000mm。
1.6 对不允许直接与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm
的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎，伴热管经过主管法兰时，
伴热管相成设置可拆卸的连接件。
1.7从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列
整齐，不应互相跨越和就近斜穿。
65
26管道跨越施工作业指导书
1施工工艺流程
2 施工
2.1测量放线
2.1.1 根据设计及交底情况，测量管线方向。
2.l.2用白灰放出轴线及桁架基础位置。
2.2平整场地
平整出施工作业预制所需场地。
2.3打基础、预埋:
2.3.1在放线位置预制混凝土基础墩。
2.3.2按设计要求进行预埋钢板或地脚螺丝。
2.4桁架预制
按设计图纸要求进行桁架预制，并进行焊接检验。
2.5管通预制、检验
2.5.1按设计图纸将跨越管线预制足够长度。
2.5.2 按设计图纸要求进行焊接、压力、严密性检验
2.6桁架就位
2.6.1用吊装设备:将桁架吊装到预定位置，并与预埋基础连接。
2.6.2按设计进行检查。
2.7管线就位
用吊装设备将管线按设计图纸位置吊装就位、固定。
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2.8 竣工验收
2.8.1 施工完成进行验收，验收标准执行《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY0470-2000。
2.8.2按设计图纸技术要求进行验收。
3记录
跨越施工要求有基础记录、焊接记录、试压记录、焊接无损检测记录。
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27管道穿越公路、铁路作业指导书
1顶管法穿越
1.1施工准备
a)办理开工相关许可证。
b)图纸会审、技术交底。
1.2测量放线
a)根据设计及交底情况，测量穿越套管埋深、出入土点位置。
b)在出入土点间放出穿越轴线。
1.3平整场地(修筑便道、降水)
a)用挖掘机等设备平整出长30米X25米场地。
b)当施工设备无法直接到达现场时，需修筑施工便道。施工便道一般宽6 米，长度视现场情况定，施工完成后拆除。
c)当地下水位较高时，需采取一定的降水措施。通常采用井点降水，单井直径400mm，深度15-20 米，操作坑位置通常为4口，接收坑位置为2口。
1.4开挖作业坑
a)作业坑包括操作坑及接收坑，操作坑一般底部为7米长，4米宽，深度比设计深度深500-700mm，接收坑长度5米，宽度为4米，深度同操作坑，两坑均视现场情况，在四周留适当坡度，在一角留一个500X500X500mm积水。
b)在作业坑开挖中采取一定的加固措施，通常为打钢桩，加竹跳板护坡。 c)在作业坑底部需采取一定加固措施，通常灼铺毛石或矿渣。
1.5设备就位
a)背靠板要与穿越轴线垂直。
b)顶管机方向及水平与套管一致。
1.6顶管
a)第一节管用吊车找好方向和水平，安装顶铁，准备顶进;
b)顶管机通过高压油泵进油，活塞伸出一个工作行程，长1米;顶管机回油，活塞回缩，加短节。
c)由于每个管节长4米，顶管机需循环顶管4次，其间加三次短节;第一次加1米长短节，第二次加2米长短节，做法同上。第三次加3米长短节，做法同 68
上。重复以上工作环节，直至顶进一节管，再安装下一节管。顶进过程要始终注意管子的水平度，并做必要的校正。
1.7组对、焊接
a)两管的对接要保持原来的方向和水平度。
b)焊接应符合规范、标准要求，并按设计要求检验。
1.8防腐
焊接完后，对焊接处按设计要求进行防腐处理。
1.9清土、焊盲板
a)当套管穿越到位后，采取适当方法将套管内积土清除。
b)为防止有杂物进入套管，在清土后套管两端焊接盲板。
1.10 竣工检验
a)穿越完成后需进行竣工检验，检验标准执行《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-95。
b)套管管顶距铁路轨枕不小于1.6米，距公路路面不小于1.2米，距路面低洼处不小于O.9米，伸出路基不小于2米。
c)穿越轴线偏差不超过顶进长度的1.5倍。
2 夯管法穿越
2.1施工准备
a)办理开工相关许可证
b)图纸会审、技术交底
2.2测量放线
a)根据设计及交底情况，测量穿越套管埋深
b)在出入土点间放出穿越轴线。
2.3平整场地(修筑便道、降水)
a)用挖掘机等设备平整出长30米X25米场地。
b)当施工设备无法直接到达观场时，需修筑施工便道。视现场情况定，施工完成后拆除。
c)当地下水位较高时，需采取一定的降水措施。通常采用并点降水400mm，深度15-20 米，操作坑位置通常为8口，接收坑位置为4口o
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2.4开挖作业坑
a)作业坑包括操作坑及接收坑，操作坑一般底部为20米长，5米宽，深度比设计深度深的500-700mm，接收坑长度6米，宽度为4米，深度同操作坑，两坑均视现场情况在四周留适当坡度，在一角留一个500X500X500mm积水。
b)在作业坑开挖中采取一定的加固措施，通常为打钢桩，加竹跳板护坡。 c)在作业坑底部需采取一定加固措施，通常为铺毛石或矿渣。
2.5设备就位
a)在发送坑坑底铺上钢板作为底座，导轨铺设要与穿越轴线方向并根据现场实际情况调整一定倾斜度。
b)气动夯锤吊装到轨道上，在导轨上放一可滑动的气囊，将气襄固定在夯管锤的尾部以支撑垂体，通过对气囊冲气及放气调节夯管锤的高度，便其保证水乎状态。
2.6夯管
由压风机鼓气提供动力
2.7组对、焊接
a)两管的对接要保持原来的方向和水平度。
b)焊接应符合规范、标准要求。
2.8防腐
焊接完后，对焊接处按设计要求迸防腐处理。
2.9清土、焊盲板
a)当套管穿越到位后，采取适当方法将套管内积土清除。
b)为防止有杂物进入套管，在清土后套管两端焊接盲板。
2.10 竣工检验
a)穿越完成后需进行竣工检验，检验标准执行《石油天然气管道穿越工程施工
。 及验收规范》SY/T4079一95
b)套管管顶距铁路轨枕不小于1.6米，距公路路面不小于1.3米，距路边低洼处不小于0.9米，伸出路基不小于2米。
c)穿越轴线偏差不超过顶进长度的1.5%。。
3 记录
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公路穿越要求有施工技术措施及相应的联络单、焊接记录、检测记录以及隐蔽工程记录(见表) 。
隐蔽工程检查记录
71
28阴极保护施工作业指导书
1阴极保护测试桩安装
1.1测试桩准备
1.1.1 施工前按设计图纸的要求制作阴极保护测试桩，并检查外观尺寸及内部结构。测试桩应完好，接线应牢固。
1.1.2 各种不同类型的测试桩的桩体类型一致，但其中接线方式各不相同，施工前要熟悉图纸，确保准确安装。
1.2测试桩安装
1.2.1施工前根据图纸提供的测试桩位置，经实际测量确定安装位置，并测出距最近的转角桩的距离、方向等。在测试桩标牌上注明桩的类型、编号及连续里程。
1.2.2沿线的电位与电流测试桩兼做里程桩用，安装时用全站仪测量距离，桩间距误差不超过规范要求。
1.2.3 测试桩的测试导线与管道连接采用铝热焊接法。
1.2.4测试导线的色标按功能划分，全线应一致。
1.2.5测试桩体埋入地下部分回填时分层夯实，防止土方塌陷造成桩体倾斜。
1.2.6设在进出站场绝缘接头处的测试桩和沿线牺牲阳极保护的测试桩，内部接线方式各不相同，应按对应图纸进行安装。
2强制电流阴极保护系统安装
2.1施工准备
2.1.1施工前，施工人员要充分了解和掌握图纸要求，了解本施工区段中各种不同结构的阴极保护系统的功能， 以及阴极保护站内外设施的分布和施工要求。
2.1.2 施工前作好备料工作，所有材料、设备的规格型号应与图纸相符，如需代用应经设计部门同意。
2.1.3各种设备到现场后，要根据装箱单开箱检查、清点，各种零部件、随机工具和设备资料应齐全完整。
检查直流电源设备，如整流器、恒电位仪等，必须内部接线坚固可靠;同时 72
按产品说明书或设备图纸所述的检查方法接通电路，用万用表测量检查仪器工作状况。如采用可控硅电位移，按出厂技术标准对交流输出特性、漂移特性、负载特性、防干扰能力、流经参比电极的电流、防雷击余波、过流保护和复位、自动报警等备项性能指标逐台进行检验。
2.1.4检查辅助阳极的材料、尺寸、导线长度及是否符合设计要求，在搬运和安装时应注意避免阳极断裂或损伤。
2.1.5安装前对导线作绝缘探伤检查，如有缺陷应修复。
2.1.6检查辅助阳极接头的绝缘密封佳，如有破损、裂纹、缺陷都应修复。
2.1.7阳极回填料的成分、粒径均应符合设计要求，填料中不得有草、泥、石块等杂物。
2.2阴圾保护站安装
2.2.1整流器或其他电源设备的安装，应按图纸或设各说明书进行安装，并符合下列规定，
1)电源设备小心轻放，不得震动;
2)接线时应根据接线图校对交、直流电压的关系，输出电源的极性应正确，并在接线端子上注明"十’或者"一"极符号;
3)所有设备的接线应符合相关的电气规范，在交流供电侧应配有外部切断开关，机壳应接地;
4)以太阳能电池作为电源时，应按图纸要求设置逆流控制装置。
2.2.2 电源设备在送电前应进行全面检查，各种插接件应齐全，连接应良好，接线正确。主回路各螺栓连接应牢固，设备接地可靠。
2.3太阳能电池系统安装
2.3.l设备安装要求
1)开箱检查电源系统及附件，并核对安装位置;
2)设备到货后浇注混凝土基础，在浇注时预留地脚螺栓孔洞，孔洞位置应符合设备尺寸要求;
3)安装电池组件支架，地脚螺栓灌浆，调整紧固螺栓H
4)安装太阳能电池组件，并用螺栓紧固，要求板面平整，不得变形;
5)根据不同季节调整电池方阵角度，井固定抗风索;
73
6)控制台系统配线的安装应按说明书进行。接线在接线盒内进行，不允许导线接头直接暴露在空气中;
7)安装防雷接地系统"
2.3.2蓄电池的安装与验收
1)将单体电池组排列成行，按正确极性串联连接，紧固连接板。
2)检测单体电池端电压和蓄电池组端电压应达到说明书所规定值
3)蓄电池组输出端应就近配有短路保护，熔断器动作电流按最大充电电流的
1.5-2.0倍选取。连接电缆要求:开口蓄电池组外引线采周防腐和耐低温电缆。所有蓄电池用电缆，其截面按最大充电电流时线路压降不大于标称电压的2%选择。
2.3.3控制器的安装与验收
1)控制器的安装应按说明书的要求将输出、输入引线联于相应标志位置。
2)逐路检查各太阳能电池组的输出电流是否一致，其容差在5%以内。
3)充电控制分级开合继电器动作应清脆、单一和无颤震，充电电流表的变化应一致。
4)当蓄电池处于过放状态时必须有醒目的显示或声响报警。
5)为保证偶遇灾害气候影响供电连续性，控制器内必须装有交流220V 电源供电的可调充电单元。
2.4辅助阳极安装
2.4.1 辅助阳极的位置应由设计确定。
2.4.2辅助阳极敷设方式应根据图纸(垂直或水平方式)敷设，阳极四周必须填装导电性材料，并保证填料的厚度、密实。回填时应注意不得损伤导线和阳极。
2.4.3直流电源的正极至阳极床的阳极电缆应尽量不作电缆接头，在不得己的情况下，应限制为最少。电缆接头应严格制作;做到防渗、绝缘密封。
2.4.4在阳极区的阳极汇流电缆和阳极引线间，采用螺栓连接。连接处要来用环氧树脂，严格制作防渗、绝缘密封。当采用双接头阳极时，应采用双汇流电缆。
2.4.5阳极埋探按图纸要求。
2.4.6阳极地床的回填料顶部应使用粒径5一10mm 的粗砂和砾石，厚度不 74
小于500mm，以利于阳极产生的气体逸出，在必要时，按设计需要应安装有带孔洞的硬塑料管，直插入阳极地床中心处作排气孔用。
2.5 电缆敷设
2.5.1 强制电流的连接导线敷设执行设计规定。
2.5.2所有地下电缆连接头必须做到牢固可靠，导电良好，并做好防腐绝缘、防渗密封处理;阳极电缆接头尤为重要。
2.5.3 电缆和管道的连接，采用铝热焊接方式。
2.6参比电极安装
2.6.1长寿命埋地型硫酸铜参比电极的施工要求如下:
1)参比电极陶瓷体应用蒸馏水浸泡24小时;
2)参比电极四周应进行填包，填包料的成分应符合设计要求，填包料调拌均匀，不得混入泥土、石块、杂草等物。填包料应用棉布袋，不准便用人造纤维制品。应保证阳极四周填包料厚度一致(不应小于50mm)且密实。
3)如无特殊说明，可采用的填包料配方按重量酉分比为:石膏粉/工业硫酸钠/膨胀土为75/5/20.
2.6.2强制电流阴极保护系统调试
系统建成后应做调试，调试时其电源设备的给定电压应由小到大，连续可调。
2.6.3管道的阴极保护电位标准
1)在通电情况下，测得管道保护电位为-850mv(相对Cu/CuS04, 下同)或更负，测量方法应符合规范要求。
2)管道表面与同土壤接触的参比电极之间测得的阴极比电位差不得小于l0Omv。这个准则可以用于极化的建立过程中或衰减过程中。
3)当土壤或水中含硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5%时，通电保护电位应达到-950mv或更负。
护电位(绝对值)应为-1.25V. 4)最大保
2.6.4调试的保护电位以极化稳定后的保护电位为准，其极化时间不应少于3天。
2.6.5 当采用反电位保护调试时，应先投主机(负极接管道，正极接阳极)，后投辅机(正及接管道，负极接阳极)。在停止运行时，必须先关辅机后关主机。 75
2.7 全线保护参数测试
2.7.1在阴极保护投产之前，应检查电源接线是否正确，机械强度及导电性应满足送电要求。
2.7.2强制电流保护投产前，应对管遁自然参数进行测试，投产后每隔2小时测量极化电流，当电流稳定72小时后，才可以进行投产测试。
2.7.3 测试所用仪表、工具应进行检查和检验，仪表选型应符合要求。
2.7.4 所有测试记录均应注明测试日期、使用仪器、当时气温、通电日期及测试人等。
2.7.5 阴极保护投产测试应能对管道防腐绝缘覆盖层、绝缘连接、套管的绝缘及全线阴极保护水平给予评价。
3 牺牲阳极保护系统安装、调试
3.1材料准备及安装
3.1.1镁阳极表面为铸造表面，其表面应清洁、平滑、无明显铸造缺陷，检查质量保证书的镁阳极化学成分，应符合设计规定。购置己包装好的阳极时，还应检查阳极是否位于填包料中间，填包料是否密实。如带有防水的外包装，在使用时将外包装取掉。
3.1.2对于现场填包的阳极，使用前对阳极表面讲行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈现金属光泽。
3.1.3阳极填包料的成分应符合设计要求。
1)导线和阳极钢芯可采用铜焊或锡焊连接，搭接焊缝长度不小于50mm。电缆和阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防连接处损坏。焊完导线的阳极在搬运过程中不得牵扯导线。
2)导线的护套应完整无损，对于任何裂纹都必须修复。
3)导线和钢芯的焊接处及非工作的阳极端面应采用环氧树脂或相当的材料进行防腐绝缘。
4)牺牲阳极电缆和管道的连接采用铝热焊。带状阳极可以平行管道同沟敷设，也可以采用缠绕方式敷设。当采用缠绕方式敷设带状阳极时，应采周绝缘胶带每隔一定距离和管体绑扎一次，防止阳极带移动。带状阳极钢芯应采用铝热焊接方法和管道连接，一般焊接点位于管道上半部。焊接处应采用聚乙烯补伤片防 76
腐绝缘，不得有钢芯外露。敷设在土壤中的声状阳极，应用填包料回填，其配比、成分要求均应符合设计要求。套管内的带状阳极不允许和套管内壁有接触。
3.2牺牲阳被的测试
3.2.1在采用牺牲阳极的管道测试桩处，应接上和管材相同的辅助片，供作自然
电位参数测试用。
3.2.2牺牲阳极投产测试，应在阳极埋入地下，填包料浇水10天后进行，在30天后重复测试一次。
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29 长输管道通球试压工艺
1.通球
试压前，采周对内无损伤的皮碗直板机械清管器用压缩空气做动力对管段进行清扫，清管步骤如下;
1.1试压前，应采用清管器进行清管，并做好记录。
1.2 在管段的首端安置一个发球筒，以方便清管器的放置;并在管段末段安装一个收球筒在管端离发球筒焊口至少1.5m外安装进气管(按照开孔后等面积补强的原理焊接等厚度的补强圈)，用于外接气源。
1.3检查沿线的安全情况，并沿线布置观察人员;
1.4 发球段通气，清管器运行速度控制在4km/h一5km/h，工作压力一般为0.05-0.2Mpa。如遇阻可采取增加清管球或适当提高工作压力的方法，压力由业主或监理确定。直至开口端无杂物排除，停止清管。
1.5清管器使用后，在下坎清管前应检查清管器皮碗的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的皮碗应更换。
1.6清管、测径合格后，应按业主或监理的规定做好记录，业主或监理签字确认为合格。
2水压试验
管道试压一般按设计和规范等有关要求和规定执行，相互连接的焊缝经射线照相检验合格后，管道必须进行强度试验和严密性试验。
2.1 水压试验要求
2.1.1清管完成后，将按设计要求及规范规定并结合工程实际，编制试压施工方案，报业主和监理审批。
2.1.2根据实际情况，必要时，管道试压期间应有制造厂家及阀门生产厂家代表参加，负责监视、指导、处理现场因产品质量所发生的问题。与试压管段一起承压的阀门在安装前进行强度试压，试压合格后方可使用。
2.1.3试压设备和试压管线50mm范围内为试压禁区。试压禁区内严禁有非试压人员。试压巡检人员亦应与管线保持6m以上的距离。试压禁区要设专人把守。
2.1.4试压要使用压力天乎，同时在两端安装压力表。试压周的压力天平和 78
压力表耍经过校验，并在有效期 压力泵 注水泵一多级离心泵。
2.2.5注水
试压头内安装2 个注水清管器，在第一个注水清管器前面的管道内注入冲洗水，然后发送第一个注水清管器;在第一个注水清管器的后面注入适量冲洗水，并紧跟第二个注水清管器注入试压水，发射第二个注水清管器，持续注水推动注水清管器和冲洗水，直至试压管段注水完成。
2.2.6管道试压
水压试验应先升至30%强度试验压力，稳压15min;再升至60%强度试验压力，稳压l5min。稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力。强度
试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力，进行严密试验。
2.2.7排水
1)排水管道要有充足的强废，并在排水端固定排水管以免排水时摆动。
2)严密性试验合格后，首先采用排水阀门对试压段自然排水(低点排水) ，至管线最高点压力为O.3Mpa后用压缩空气将水从试压段内排出。当第二个注水 79
清管器到达试压头后，再将第一个注水清管器推回试压头。拆除试压头，在试压段两头更新安装清管收发筒。再用皮碗清管器、泡沫清管器清管，以不再拔出游离水为合格。
3)排水地点和方式采取初步缓冲和过滤后直接排放于原河道或下游河道内，在排水点底部采用铁水槽衬底、前端设缓冲钢板，防止冲蚀、深切地面或者损害排水点的植被、污染环境。
4)在试压后清扫时，应开挖大容量的积水坑(为防止塌方，坑壁打钢板桩进行坑壁加固)并配备大排量水泵，保证在清管器出管时，坑中积水水面始终低于管底标高，以防泥水回流污染管道。
80
30 管道聚乙烯热收缩带补口补伤操作指导书
1.目的
为了更好地实施和落实公司文件，加强防腐施工管理，规范聚乙烯热收缩带防腐施工作业，特编制本作业指导书。
2.范围
本作业指导书适用于防腐厂聚乙烯热收缩带补口、补伤防腐作业全过程，针对从原材料检验、施工工艺、最终质量检验等操作过程加以规范。
3.职责
3.l上岗时必须正确穿戴劳动保护用品，保证岗位安全防护装置及设施安全、完好、灵敏、有效。
3.2 应熟练本岗位安全操作规程，并严格按照操作规程进行作业。
3.3熟悉本岗位环境因素的识别，并能按照作业指导书的相关要求加以控。
3.4会辩识本岗位风险，熟悉风险控制措施，并能够按照风险控制措施的要求开展作业。
3.5对作业申产生的油漆桶、油漆刷、含油漆手套等废弃物，要当班回收，分类存放和处置。
3.6有权拒绝执行违章作业的各种指令，对危害他人安全和健康的行为有权予以纠正。
3.7有责任积极参与各级部门组织的学习和演练活动。
4.管理81
5)电火花检漏仪的输出电压应满足15KV 检漏电压的要求。
4.2.2热收缩套 (带)的检验
l)热收缩带包装应严密，应清晰按业主或监理要求标明生产厂商产品名称、材料规格、批号、生产日期。
2)同一牌号的热收缩带，首批到货及以后每5000 个应随机抽样，送到业主或
监理指定的检测部门进行检验，其性能指标应符合规范的规定。若不合格，应加倍抽查:仍不合格，则该批判为不合格。
3)热收缩带基材边缘应平直，表面严整、清洁、元气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩带的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm，周向收缩率应不小于15%，轴向收缩率应符合业主的定货要求。底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。
4.2.3管口清理
1)管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2)环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
3)补口处污物、油和杂物应清理干净。
4)防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5)在切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在管两侧切割，切割过程中靠尺寸不能有任何错动。
6)防腐层端部坡角不大于30度。
4.2.4管口预热
1)当管口表面有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表
?。 面的水份，加热温度宜为30一40
2)加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
4.2.5管口表面处理
1)喷砂除锈用砂应千燥，应采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2-4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4-0.6MPa。
2)管口表面处理质量应达到GB8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 82
级》Sa2.5 级。
3)喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围83
2)热收缩套与防腐涂层搭接宽废应不小于100 mm，采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度应不小于8O mm。
3)热收缩带补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏咆压l5KV 。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
4)热收缩带补口粘结力，25??5?它下剥离强度应不小于50N/?,500个补口(或首批材料)抽测一个口，如不合格，应加倍抽查。
4.2.11管口补口标识
补口完毕后，用路标漆按业主要求进行标记。
4.2.12填写施工、质量检查记录。
84
31焊接材料烘干作业指导书
1适用范围
压力管道焊接施工过程中的氧化钛型、氧化钛钙型、低氢型药皮的手工电弧焊焊条，在施工前的烘干作业。
2 焊接材料的烘干和恒温要求
2.1焊条的烘干
-l50?; 2.1.1 氧化钛型、氧化钛钙型焊条为75
2.1.2 低氢型焊条为350-400?
2.2 焊条烘干后的恒温
2.2.1 焊条在烘干温度下的恒温时间为l-2h;
2.2.2 烘后的焊条应放置在lOO?友右的恒温箱中。
3 焊接材料烘干时的存放方式
3.1焊条烘干时的存放
3.1.1焊条烘干时不应成捆或成垛存放，堆放层数不得越过3层，以避免烘干时的焊条受热不均和潮气不易排除。
3.1.2禁止将焊条突然放迸高温的烘干箱内，或从高温的烘于箱内突然取出焊条，以防止焊条骤热(冷)而产生药皮开裂和脱皮现象。
4 焊接材料烘千后的保管
4.1焊接材料烘干记录的内容:焊条牌号、规格和批号、烘干温度和时间等。
4.2 焊接材料烘干次数的规定
4.2.1焊条烘干次数不应超过两次，烘干次数超过两次的焊条不得用于受压元件的焊接;
4.2.2 第一次和第二次烘干的焊条，在焊条夹持端分别涂以红绿颜色，以区别烘于次数。
4.3 焊接材料领用后的保管和退库后的处理
4.3.1焊条领出后，应从焊条保温筒内随用随取;
4.3.2 领出时阅不超过4小时，退库的焊条应放在lOO?的恒温箱中保温，不必重新烘干处理。
4.4 焊接材料烘干数量的确定与监督管理
85
4.4.1焊条烘干数量依据《焊接材料委托单》来确定，每天的烘干数量不应超出当天焊条耗量;
4.4.2 焊条烘干期间，应出专职责任师对操作过程进行检查和核对，监督保管的工作。
86
32 野外施工管道热处理作业指导书
1总则
1.1为了满足GB/T4103标准及公司制定的焊接工艺要求，提高压力管道安装焊接施工质量及一次交工合格率，降低施工返工率。 ，
1.2 本指导书适用于公司管道安装野外施工中出于气候环境所需的热处理操作。
1.3 由施工项目部负责依据焊接工艺规程编制该工程项目的热处理指导。
2.热处理设备
1)火焰环型加热器;
2)电加热器:
3)变频加热器;
4)气焊枪直接加热;
5)红外线测温仪。
3热处理方法
1)直接火焰加热法;
2)电阻加热法;
3)保温被保温法。
4热处理管理要求
4.1野外管道焊接时需要热处理主要分三个阶段:
1)焊前预热处理;
2)层间加热处理;
3)焊后保温处理。
4.2管道热处理前期准备
1)管道焊接完成后，要按规定工艺进行热处理前的准备工作:
2) 清理管道焊缝两侧油污或焊渣等;
3)在管口焊缝处加上与之相匹配的加热保温瓦套;
4)热处理设各要放置安金地段;远离易燃易爆物品，雨雪天禁用此设备，要远离水沟、水塘、水站，以避免设备受潮和进水;
5)设备现场拉运和使用户用采取防振措施;
87
6)热处理控温发备电源接电处应采取防触电保护，以兔操作人员失误触电;
7)使用前要认真检查设备接线，使用是否正确，方可正式操作。
4.3 热处理要求
4.3.1根据本项目的焊接工艺规程，实施具体工作的预热、加热、保温控制
温度和时间日;
4.3.2 不同材质要求不同，一般预热温度100-150?，层间加热温度为?
80?，焊口预热宽度为150mm(各边75mm)适宜。
4.3.3保温时间和选择保温被的厚度要根掘温差而定。
5 热处理后的工作
1)热处理后操作人员要妥善保管好设备及热处理数据资料;
2)热处理质检人员要认真填好热处理记录;
3)热处理责任师要对处理结果进行检测，合格后，方可进行下道工序，否则
要组织方案重新进行热处理。
88
33 管道弯管制作安装施工指导
1基本要求
1.1 弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。
l.2 当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系应符合以下规定，
1)弯曲半径大于或等于5DN 并且小于6DN 时，弯管前管子壁厚为1.08δ;
2)弯曲半径大于或等于4DN 并且小于5DN 时，弯管前管子壁厚为1.14δ;
3)弯曲半径大于或等于3DN 并且小于4DN 时，弯管前管子壁厚为1.25δ;
4)高压钢管的弯曲半径应大于管子外径的5 倍，其他管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。
5)弯曲半径大于或等于6DN，弯管前管子壁厚为1.06δ;
1.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区，有色金属管制作弯管时需要加热，采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，应采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击，铅管加热制作弯管时，不得充砂。
89
34埋地钢质管道环氧煤沥青防腐质量检验操作指导书
1.1为保证环氧煤沥育防腐层质量，延长埋地钢制管道的使用寿命，提高经济效益，特制定本作业指导书。
1.2环氧煤沥育防腐质量检验应满足设计要求。
2 防腐材料检验
2.1材料必须有质量证明书或合格证及其说明书等资料。
2.2 管道输送介质不超过110?时，采用管道专用防腐环氧煤沥青，其指标详见SY/T0447-1996表3.1. 2
2.3 防腐层等级与结构
3 质量检验及修补
3.l外观检查
防腐管应逐根目测检查，要求表面平整，无空洞和皱折，压边和搭边粘结紧密，璃布网眼应灌满面漆。
3.2厚度检查
用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表2的规定为合格，防腐管每20根为组，每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4 点，符合表2的规定为合格;若不合格，再在该组内随机抽查2根，如仍有不合格的，则全部不合格。
3.3漏点检查
采用电火花检漏仪对防腐管进行漏点检查，以无漏点为合格，
检漏电压:普通级，2KV 加强级:2.5KV 特加强级; 3KV
90
在连续检测时，检漏电压应每4小时校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约O.2m/s的速度移动。
3.4应对漏点补涂。将漏点周围约50m范围内的防腐层厢砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求，固化后应再次进行漏点检查。
3.5粘结力检查
3.5.1普通级防腐层:用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45度的v型切口，用刀尖从切割交点挑剥切口内的防腐层。符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格:
a)实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其它部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况;
b)固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。
3.5.2加强级和特加强级防腐层: 用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约
-60度的切口，从切口尖端撕开玻璃布。符合下列条件之一100mm而夹角约45
认为防腐粘结力合格:
a)实干后的防腐层，撕开面积约50cm，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结;
b)固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结;
3.5.3防腐管每20根为一组，每组抽查一根(不足够20根的也抽查-根):每根随机抽查1点，如符合标准的规定，则该组的检查合格。如不合格，则茬该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格。
3.5.4粘结力为不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲除全部防腐层并按标准规定重新施工.
4标志、储存、运输质量检查
4.l检验合格的防腐管，应在适当的位置粘贴合格证并作如下标志:
1)执行标准号;
2)钢管材质及规格;
3)防腐层等级;
4)防腐层涂敷同期;
91
5)用户要求作的补充标志。
4.2储存及运输
4.2.1防腐管应按等级分类堆放，堆放时应采用宽度不小于是150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，防腐层必须固化后才能叠放，其层数应符合下表规定，
防腐管堆放层数
4.2.2末固化的防腐管不应装运，防腐管的装卸、运输应符合 《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定。
4.2.3防腐管不宜受阳光暴晒，露天堆放时间不宜超过3个月。
92
35管道石油沥青防腐质量检验作业指导书
1总则
1.1为保证石油沥青防腐质量，延长埋地钢质管道的使用寿命，提高经济效益，
特制定本作业指导。
1.2 石油沥青防腐质量检验尚应满足设计要求 2 防腐材料检验
2.1 材料必须有质量证明书或合格证，及其说明书资料。
2.2 管道输送介质不超过80?时，采用管道专用防腐石油沥青，其指标应符合下表要求。详见SY/T0420-1997表2和表3要求。
2.3石油沥青不应有泥土、杂草、碎纸及其它杂物，石油沥青入库后妥善保管，使用前应进行化验检查。
2.4中碱玻璃丝布应为网状平纹布，两边亦为独边，性能符合设计标准规定。 2.5聚氯乙烯工业膜不应有局部断裂、起折和破洞，边缘应整齐;幅度宜与玻璃布相同，其性能应符合:
93
3过程质量检验
3.1表面预处理质量检验，表面预处理后钢管应逐根进行除锈等级的质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88标准中相应照片进行目视比较，表面除锈等级应达到Sa2 级。
3.2外观检查，用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整、无明显气泡、麻面、皱纹等缺陷，外包防腐层应压边均匀，无皱折。
3.3 厚度检验: 防腐层的总厚度应符合设计标准要求，用防腐层测厚仪进行检测，抽检比例为10%，且不小于l根的抽检数量，每根测三个截面，每个截面测上、下、左、右四点，以最落点为准，若不合格时，加倍抽查，仍有一根不合格时，该班生产的管线全部不合格。
3.4粘结力检查:在管道防腐层上，切一夹角为450-600 的切口，切口边长40-50mm,从角尖端撕开防腐层，撕开面积应大于30-50m2，防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格，其抽查比例为当班生产的根数的1%，若有一根不合格应加倍检查，仍一根不合格的，该班生产的防腐管为不合格。
3.5防腐层连续完整性检查;该项检查应采用高压电火花检漏仪逐根检查，检查电压应符合下表要求:
4 出厂检验
4.1产品出厂检验应在生产过程检验的基础上进行，不合格品严禁出厂。
4.2 产品出厂检验应符合下列规定:
4.2.1防腐层外观检查同生产过程检验。
4.2.2 厚度检查为50根检查1根，不足50根，按50根计算，不合格时加倍检查，仍不合格时，该批产品不合格。
4.2.3 防腐层连续完整性检查为每20根抽1根，不足20根以20根计，若抽查不合格时应逐根检查，合格后方可出厂。
94
36埋地钢质管道包覆聚乙烯聚氨酯泡沫塑料
防腐保温施工作业指导书
l 总则
1.1适用于埋地钢质管道聚乙烯硬质聚氨酯泡沫防腐保温管安装施工工程。
1.2 安装施工中除执行本作业指导书针，尚应符合SY/T 0415-96 标准规定。 2 防腐保温管储存和运输
-200mm 的尼龙带或胶皮带，严禁用钢 2.1防腐保温管吊装时应采用宽度为150
丝绳吊装。
2. 2 防腐保温管堆放场地应平整、无碎石、铁块等坚硬杂物;地面应有足够的承载能力，且无积水，并设置托管，托管距地面高度150mm为宜。
2.3 同种类的管应堆放一起，不得混放，堆放高度不得越过2m，标识应清楚，管两端应加封堵，并设有必要的防护发施(露天存放应用蓬布盖住、且不得超过三个月)。
2.4防腐保温管在拉动、装卸时，必须轻拿轻放，严禁摔打、拖拉，必须采取有效措施，严禁破坏防腐保温层。
3 防腐保温管进场检查
3.1检查防腐保温管外观;
1)防护层表面应光滑平整、无暗泡、麻点、裂口等缺陷;
2)保温层应充满钢管和防护层的环形空间，无开裂、泡孔条纹及脱层、收缩等缺陷;
3)防水帽与防护层及防腐层应结合良好，表面光滑、无皱折。
3. 2 防腐层、防护层、保温层厚度不得小于设计厚度，具体检测方法、项目及要求应符合SY/T 0415一96 标准规定。
4 防腐保温管安装施工要求
4.1焊接过程执行管道焊接工艺规程。
5防腐保温管补口施工要求
5.1 防腐保温管处的防腐保温质量及性能指标应不低于原防腐保温管的防腐保温质量及性能指标。
5.2 补口前，必须对补口部位进行表面处理，表面处理质量应达到《涂装前 95
钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2 级或St3 级要求。
5.3防腐层的补口程序为，防腐层补口 保温层补口一一防护层补口中。
5.4 防腐层补口应符合SY/T 0415-96标准7.1.4 中规定。
5.5 保温层补口应符合SY / T 0415-96 标准7.1.5 中规定。
5.6 防护层补口应符合SY/T 0415-96标准7.1.6 中规定。
6 防腐保温管补口施工要求
6.1防护层有破口、漏点和深度大于0.5mm的划份缺陷时按下列方法补伤;
6.1.1除去补防处的泥土、水分、油污等杂物，用木挫将补伤处的防护层修平、打毛。
6.1.2 补旧带剪成需要的长废，并大于破口或划伤处lOOmm;
6.1.3 补伤后，接口周围应有少量胶均匀溢出。
6.2 保温层损伤深度大于lOmm时，将损伤处修整平齐，按补口要求修补好保温层。
6.3 防腐层损伤时，先将损伤处的铁锈、泥土、油污、水分清理干净，然后除锈，除锈质量达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2级或Sa3级，修补好防腐层。
7 防腐保温管的保温层补口宜采用SY/T0415一96标准7中图7.1.10 结构形式。
8 补口、补伤质量检验
8.1逐个检查补口补伤处的外观质量。补口补伤处外观应无烤焦、空鼓、皱纹、翘边，并在接口处应有少量胶均匀溢出。检验合格后应作出标记。
8.2对补口处破坏性检验，抽查率为0.2%，且不少于1个口中，若抽查不合格，应加倍抽查，仍不合格，则全批为不合格。抽查项目及内容应符合SY/T 0415-96
.2.2中的要求。 标准7
96
37钢质管道熔结环氧粉末外涂层质量检验作业指导书
1总则
1.1适用于环氧粉末涂料作为成膜材料的钢质管谴外涂层的质量验收。
l.2 钢质管道环氧粉末外涂层的质量验收应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2 材料验收 2.1 环氧粉末的验收
2.1.1 环氧粉末涂料生产厂家应提供产品说明书、出厂检验合格有关技术资料。
2.1.2 涂敷前每批环氧粉末涂料至少应取样一次，按照电气绝缘涂粉末试验方法，GB/T6554-1986中的方法进行胶漆时间测试，其指标应符合本标准表1的要求。
表1实验室试件的涂层质量指标
3 涂敷过程中的质量捡验
97
3.l 表面预处理后，应对每根钢管进行目测检查。对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应抽样打磨掉，且打磨后的壁厚不应小于规定值。有疵点的钢管应制除予以修整。
3.2 应采用适当的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量和锚入深度，表面除锈等级后达到的涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1988 中规定
-100 范围 4 外涂层钢管的出厂检验 的，对级钢管表面的锚际深度给40
4.1环氧粉末外涂层钢管的出厂检验应包播涂层外观质量，涂层探度和漏点的检验，各项检验应按下列要求进行。
4.1.1外涂层的外观质量应逐根进行检查。外观要求平整，色泽均匀，无气泡、开裂及漏孔、允许有轻度检状花纹。
4.1.2 使用涂层测厚仪，每根钢管长度随机取三个位置，在位置测量绕园周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，并做好记录。其结果应符合本标准表2的要求，不符合要求涂层厚度要求的，应厚涂。
表2 埋地钢质管道环氧粉末外涂层厚度
4.1.3
应采用电火花检漏仪对钢管外涂层进行逐根检查，漏点粉量在下述范围内可按从钢质管道熔结环氧粉米外涂层作业指导书4.1条的规定进行修补，钢管外层小于325mm时，平均每漏点漏点不超过1.0 个。当钢管外径等于或大于325mm 时 98
平均每平方米表面积漏点数不超过0.7个。当漏点超过上述数量时，或个别漏点的面积大于或等于250cm?时，应与买方协商按SY/T0315-2005 标准中的8. 2 要求对该钢管进行处理。
5 外涂层钢管的型式检验
5.1每批连续生产的环氧粉末涂层钢管每种管径、壁厚、每工作班(最多间隔l2h) 应截取一个长度为500mm 左右的管段或同等生产工艺条件下的试验管段按表3 中的各项指标进行测试。热煨弯管环氧粉末外涂层连续生产的抽样频率按订货要求执行。
表3 外涂层钢管的型式检验项目及验收指标
5.2若试验结果不符合表2的要求，应立即调整涂敷工艺参数。同时在该不合格试验管段与前一合格试验管段之间，追加两个试件重新测试，当两个重新做试验的试件均合格时，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。若重做的两个试件中有了个不合格，则应将前一个试验合格到该不合格试验管段之间的所有产品均视作不合格。以后
的生产应按5.1条的要求，取试验管段进行测试。
5.3不合格产品应按钢质管道熔法环氧粉末外涂层作业指导书中4.3的要求重涂。
99
38 管道管道内防腐层质量检验尚应满足设计要求。
2防腐材料检验
2.1 材料必须有质量证明书或合格证，及其说明书等资料。
2.2 材料指标详见SY/T0457-2000要求。
3 内防腐层质量检验
3.l外观:采用目测或内窥仪逐根检查，表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象。
3.2涂层厚度检测:防腐层实干后，采用涂层测厚仪在管两端距营口大于150mm范围内沿圆周方向均匀。分布的任意4 点上测量厚度，每10 根管抽查1根，涂层厚度应不低于设计厚度。
3.3漏点检测:防腐层实干后，按《管道防腐层检漏实验方法》SY/T0063一1995 规定的方法逐根检测，漏点指标应符合标准规定，不合格的防腐层应补涂，直至合格。
3.4 防腐层附着力检验;应按《石油转杆溶型涂料内涂层技术条件》SY/T0544一1995 附录A规定的方法进行抽检，高于B级(含B级)为合格。抽检率为50km抽一根:不足50km的，按50km 计算。如有不合格时，应加倍抽检;仍有不合格时，则全批不合格。
4 防腐层修复控制
4.1防腐层破损或漏点超标时，应根据破损程度，进行局部修复或复涂修补应在防腐层完全固化以前进行，修补应用原涂料或与原涂料相匹配的环氧涂料。修补前应先清扫灰尘，污物等，气泡处应刮除，修补后的防腐层应达到栋准要求。
4.2 防腐层厚度达不到要求时，应在原防腐层上复涂整根管。复涂应在防腐层完全固化前进行，复涂前应清除防腐层表面的灰尘，必要时对原有的防腐层进行处理;复涂后防腐层质量应达到标准要求。
4.3 出厂检验附着力不合格则必须进行重涂，重涂时应将原防腐层清除干 100
净，再进行喷(抛)射处理，然后按标准要求进行涂敷，重涂后应按标准规定进行质量检验。
5 标识、储运和运输控制
5.1标识
经质量检验合格的内防腐层钢管应在明显处作出合格标记，合格标记应包括生产厂名、防腐等级、执行标准、生产日期、检验员编号等内容。
5.2储存
1)成品管堆放场地应平整、无碎石、铁块等坚硬杂物，地面应有足够的承载能力，保证堆放后不会发生塌陷和倾倒事故，堆放场地应有排水沟道，场地内不应有积水，堆放场地应设置管托，管托应高于地面150mm。
2)成品管堆放场地应按防腐管的规格、防腐层类型和等级分类存放，排列整齐，并有明显的标识。严禁不同种类、规格和等级的内防腐层管混放。
3)成品端口采用两层塑料簿膜密封，防止砂石等杂物进入管内。
5.3 运输
l)成品管在安装、卸车过程中，应采取必要的措施，防止撞击变形和机械损伤;
2)转运或运输过程中，应防止钢管产生较大的弯曲、扁口等现象;
6 现场补口
现场补口采用专用内补口机，采用220v, 50HZ 交流电流，由于一般现场补口均在野外，故同时也可采用10KW汽油发电机提供电源。
6.1管口清理 ;;
1)对口施焊前，施工队将管端包扎的薄膜取掉，收好，不能随意丢弃。
2)用棉纱将管口部位擦拭干净。 -
6.2补口焊接要求
1)管口焊接必须采用氮弧焊打底，这样可以保证焊口部位不留焊渣，而不影响补口质量。
2)焊接完毕后，必须自然冷却至60?以下方可进行补口施工。
6.3补口漆料要求
1)补口漆采用与圭体管道内防腐棚同的T60-HM含油污水防腐涂料，底漆面 101
漆各一道，防腐层厚度达到160um以上。
2)保证漆膜厚度，漆料中不加稀试剂，同时增加喷涂器喷涂时间。补口喷涂前要进行试验，选择喷涂设备合适的工若参数。
6.4补口施工[直径76(含76)以上钢管补口]
1)补口机具
对直径159 以上钢管内防腐补口，采用补口车。
2)补口定位
补口施工前，精确测量需要内防腐补口钢管的长度，在补口车的输电电缆上用彩色胶带做出标记，依次标出每根钢管的补口位置。补口车输电电缆中内衬有钢丝，钢性很好，可以保证计量的准确性。
3)补口宽度
为了保证补口位置不出现漏涂现象，将每道焊口两侧各涂敷150mm，便补口层与两侧主管线防腐层各搭接lOOmm。
4)漆料喷涂
每台补口车一次可喷涂6个焊口，用时约30分钟。喷完一遍底漆，待底漆表干后约2一3小时，再喷涂一遍面漆。
5)补口车清洗
补口完毕后，将补口车料仓内多余的漆料倒入专用漆桶中，在料仓中加入稀释剂，用补口车清洗于净，将清洗后的稀释剂倒入专用漆桶中，每次清洗约消耗稀释剂2kg左右。
6)漆膜风干
为了加快漆膜表干速度，不影响焊接进度，底漆喷涂完毕后，采用一台6立方压风机，吹干漆膜。
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39压力管道焊接编号规则
1 管道焊口编号的目的
1.1为了保证压力管道的每处焊口都具有唯一的标识和可追溯性，特制定本规则。
1.2管道焊口编号可确定焊口位置，记录焊工姓名、焊接日期、焊接质量等。
1.3管道焊口编号后存档，可明确施工质量职责，增强施工人员的法治观念。 2工艺管道焊接编号
施工图纸中设计已有管道编号的，可在其后面用阿拉伯数字分别标注焊口的顺序号和焊工代号;施工图纸中没有管道编号的，可根据管道的直径、介质自己编制管道号，然后再按上述方法标注焊的顺序号和焊工代号。
3其它管道焊接编号
按设计图纸，并结合现场施工的具体情况，从介质流向开始，按照管道的转角点、穿越点、跨越点分成若干自然段，可根据管道的直径、介质自己编制管道编号和自然段号，然后再按上述方法标注焊的顺序号和焊工代号。
4管道编号代码
5管道编号代码示例
XXXX-XX-XX-XX
焊工代号
管道焊口编号
管道分段号
管道编号
示例1某井站由76X4原油管道第3段第4道焊?,焊工张师傅(焊工号H5)，和89X4原油管道第2段第9道焊?，焊工李师傅(焊工号H22)，其编号如下，
Y76-3-4-H5; Y89-2-9-H55
例2某井站由76X4 原油管道第3段第4道焊口，焊工张师傅(焊工号H5)，如果只有一条管道施工，编号可简化如下形式: Y-3-4-H5。
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6 管道单线图
简单的管道单线图可画成平面图，复杂的可画在斜二等轴侧图，管道编号应清楚地标记在管道单线图中，图中用表格的形式记录焊接工艺质量，在图的右下方应设标题栏，其格式可参照设计院的图纸的样式， 2、如果2个人共同焊接，可注明认证焊撰第儿层焊道。 3、或者记录其它需要说明的技术质量内容，如气温、日期等。
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浙公网安备 33021202002483