金属切削加工工艺守则

金属切削加工工艺守则 金 属 切 削 加 工 工 艺 守 则 文件编号:CY/QG03-19-2003 编 制: 审 核: 标 准 化: 会 签: 批 准: 公 司 常 州 液 压 成 套 设 备 厂 有 限 二 ,, 三 年 一 月 金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 1 4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则: (一)尽可能使定位基准与 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 基准重合; (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准; (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面，而且只能使用一次; (四)精加工工序定位基准应是已加工表面; (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正: (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量; (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置 2 公差的三分之一; (四)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。 4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的(或加工时有悬空部份的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。 4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 5.加工要求 5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂，硬化层等破坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 5.2对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。 5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。 5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。 5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um，活塞杆抛磨前的精车表面粗糙度Ra值应不大于5um。 5.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 5.7图样和工艺规程中未规定的倒角，倒园尺寸和公差要求按ZBJ38001的 3 规定。 5.8凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或液压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 5.11当粗、精加工在同一台机床上加工 时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 5.12在切削过程中，若机床、刀具、工件发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 5.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 6.加工后的处理 6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。 6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后进行退磁。 6.4、凡相关零件组成加工的，加工后需做标记(或编号) 6.5各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。 4 7.其它要求 7.1工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油)，放到规定的位置或交还工具间。 7.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。 5 二、车削 1、主题内容与适用范围 本标准规定了车削加工应遵守的基本规则，适用于本企业车削加工，车削加工还应遵守金属切削加工工艺守则总则 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、车刀的装夹 3.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外) 3.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3.3刀尖高度的调整 3.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高: a.、车端面;b、车园锥面;c、车螺纹;d、成形车削;e、切断实心工件。 3.3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高: a、粗车外元;b、精车孔 3.3.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低: a、精车细长轴;b、粗车内孔;c、切断空心工件。 3.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心垂直。 3.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 4、工件的装夹 4.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm， 6 其悬伸长度应不大于直径的5倍;若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 4.2用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 4.3在顶尖面加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。 4.4在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心刀架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。 4.5使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 4.6在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 4.7车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 5、车削加工 5.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部份，后车直径较小的部份。 5.2在轴类工件上切削槽时，应在精车前进行，以防止工件变形。 5.3精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部份。 5.4钻孔前，应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 5.5钻深孔时，一般先钻导向孔。 5.6车削Φ10,Φ20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6,0.7倍;加工直径大于Φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 5.7车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。 7 5.8在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。 5.9当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。 5.10车削园柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工，必要时应在端面的齿轮分度园附近车出标记线。 5.11数控车床加工与上述条款相同外，工件的线速度应在100m/min,120 m/min。 8 三、铣削 1、主题内容与适用范围 本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的铣加工。 在铣削加工中还应遵守金属切削加工工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、铣刀的选择及装夹 3.1铣刀直径及齿数的选择 3.1.1铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度和深度越深，铣刀直径也应越大。 3.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 3.2铣刀的装夹 3.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。 3.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下，尽量选用短刀杆。 3.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 3.2.4若同时用两把园柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。 4、工件的装夹 9 4.1在平口钳上装夹 4.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 4.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时，应使工作紧密地靠在平行垫铁上。 4.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 4.2使用分度头的要求 4.2.1在分度头上装夹工件时，应首先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。 4.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。 4.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 4.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确位置，以消除间隙。 4.2.5分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。 5、铣削加工 5.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 5.2机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防止刀具与工件撞击。 5.3铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。 10 5.4用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比园柱形铣刀 小百分之二十五左右。 5.5用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要过大， 使滚子能灵活转动。 5.6切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 5.7顺铣与逆铣的选用 5.7.1在下列情况下，建议采用逆铣: a、铣床工作台顶杆与螺母的间隙较大，又不便调整时; b、工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时; c、工件表面凹凸不平较显著时; d、工件材料过硬时; e、阶梯铣削时; f、切削深度较大时。 5.7.2在下列情况下建议用顺铣: a、铣削不易夹牢或薄而长的工件时; b、精铣时; c、切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 四、刨削 11 1、主题内容与适用范围 本标准规定了刨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的刨削加工。 刨削加工还应遵守金属切削加工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、工件的装夹 3.1在平口钳上装夹 3.1.1首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。 3.1.2工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。 3.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 3.2多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正在同一平面上。 3.3在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 3.4在刨床工作台上装夹较高的工件时，应加辅助支承，以使装夹牢靠。 3.5工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 4、刀具的装夹 4.1装夹刨刀时，刀具伸出长度应尽最短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 12 4.2装刨内孔销槽刀具时，其主切削刀应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面垂直度。 5、刨削加工 5.1刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 5.2刨削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具的行程。 5.3在精刨时，发现工件表面有波纹和不正常声音时，应停机检查。 5.4在龙门刨床上，应尽量采用多刀刨削。 五、钻削 13 1、主题内容与适用范围 本标准规定了钻削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的钻削加工。 钻削加工还应遵守金属切削加工工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、钻孔 3.1按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。 3.2在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 3.3钻不通孔时，事先要按钻孔深度调整好定位块。 3.4钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。 3.5螺纹底孔钻完后必须倒角。 4、锪孔 4.1用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减少后角。 4.2锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。 5、铰孔 5.1钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。 5.2在钻床上铰孔时，适当选择切削速度和进给量。 5.3铰孔时，铰刀不许倒转。 5.4铰孔完成后，必须先把铰刀退出，再停车。 14 6、麻花钻的刃磨 6.1麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8?,12?，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料(黄铜除外)时，后角可稍大些。 6.2磨顶角时，一般磨成118?，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。 六、镗削 15 1、主题内容与适用范围 本标准规定了镗削加工的应遵守的基本规则，适用于本企业镗削加工，镗削加工还应遵守金属切削加工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、工件的装夹 3.1在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。 3.2装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 3.3在镗床上加工大型工件时，要考虑工件的装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4、刀具的装夹 在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1镗孔前，应将回转工作台及床头箱位置锁紧。 5.2在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3当孔内需镗环形槽(退刀槽除外)时，应在精镗孔前镗槽。 5.4镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗杆的悬伸长度不 16 宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后主柱支承。 5.6在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台上和工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。 5.10镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍定片刻，再退刀。 七、划线 17 1、主题内容与适用范围 本标准规定了划线应遵守的基本原则，适用于本企业机械制造中的划线。 划线还应遵守金属切削加工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 GB1958 形状和位置公差检测规定 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 GB4986 铸铁平板 3、有关术语 3.1平面划线 在工件的二座标体系内进行划线。 3.2主体划线 在工件的三座标体系内进行划线。 3.3毛坯划线 在铸件、锻件、焊接件等毛坯上进行的划线。 3.4半成品划线 在半成品件上进行划线。 3.5基准线 在划线中为确定各线间互相位置关系依据的线。 3.6加工线 划在工件表面上作为加工界限的线。 3.7找正线 划在工件上，用来找正在机床工作台上正确位置的线。 3.8检查线 划在工件上，用来检查划线或加工结果正确的线。 3.9尺寸引线 将工件上划的加工线或检查线等延伸到不加工部位或 指定部位的线段。 3.10辅助线 加工线以外的线，如找正线、检查线、尺寸引线等均 为辅助线。 18 3.11基准中心平面 实际中心平面的理想平面。 3.12借料 划线时，对有局部缺陷的毛坯(或工件)在总余量许可 的情况下，将缺陷划在加工线以外的补救措施。 4、划线前的准备 4.1划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好，并应擦拭干净，摆放整齐。 4.2看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。 4.3查看毛坯(半成品)形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。 4.4做好划线部位清洁工作。 4.5划线部位的涂色 铸、锻毛坯件应涂石灰水;半成品件等已加工表面一般涂蓝油(由2,4%的龙胆紫，3,5%的虫胶漆和91,95%的洒精配制而成)。 5、常用划线工具要求 5.1划线平台(平板) 5.1.1划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修(局部)，使平面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。 5.1.2大平台不应经常划小工件，避免台面磨凹。 5.1.3保持台面清洁，不应有灰砂，铁屑及杂物。 5.1.4工件、工具要轻放，禁止撞击台面。 5.1.5不用时台面应采取防锈措施。 5.2划针、划规 5.2.1对铸、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其 19 锋利，划线的线条宽度应在0.1,0.15mm范围内。 5.2.2已加工工件划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15,20?，划线的线条宽度在0.05,0.1mm范围内。 5.2.3毛坯划线和半成品所用划针、划针盘、划规不应混用，划针盘用完后，必须针尖朝后，并列排放。 5.3成对制造的V型铁应做标记，不得单个使用。 6、划线基准的选样 6.1一般选样原则 a、划线基准应首先考虑与设计基准保持一致。 b、已有加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准。 c、毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的(或大的)不加工面为划线基准。 6.2平面划线基准选择 a、以两条互相垂直的中心线做基准。 b、以两条互相垂直的线，其中一条线为中心线做基准。 c、以两条互相垂直的边线做基准。 6.3立体划线基准选择 a、以三个互相垂直的基准中心面做基准 b、以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面做基准。 c、以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面做基准。 d、以三个互相垂直的平面做基准。 7、毛坯的找正与借料 20 7.1毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。 7.2有局部缺陷的毛坯划线时，可用借料的方法预以补救。 8、打样冲眼 8.1加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分间距小些。 8.2中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。 8.3样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。 八、磨削 1、主题内容与适用范围 21 本标准规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。 磨削加工还应遵守金属切削加工工艺守则总则。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 JB/Z307.1 切削加工通用工艺守则总则 3、工件的装夹 3.1轴类零件装夹前应检查中心孔，不得有、椭园、棱园、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净，经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。 3.2在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。 3.3在内、外元磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。 3.4在内、外元磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时，适当放松夹紧力。 3.5在外元磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 3.6在外元磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。 3.7在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。 4、砂轮的选用和安装 4.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。 22 4.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。 4.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。 4.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因聚冷、聚热而碎裂。 4.5磨削加工 5.1磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工。 5.2在磨削过程中不得半途停车，需停车时必须先停止进给，退出砂轮。 5.3砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。 5.4在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。 5.5在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次反面磨削。 5.6由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2分钟左右，以散热和除去水分。 5.7在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度，试磨合以后，方可磨削工件。 5.8在主轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削，精磨平面时，砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。 5.9磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速应适当降低。 5.10磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中，要经常用锥度量 23 规检查。 5.11在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花为止。 24