20m箱梁施工工艺

20m预制箱梁首件开工报告 一. 工程简介 一）、K23+559皇褡路大桥工程概况 邢台至汾阳高速公路邢台至冀晋界段，L6 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 段起讫桩号：K21+315～K32+686，全长11.371公里。本大桥桩号为K23+559， 3-20m米，交角52°。选择K23+559  黄褡路分离式立交1-3#箱梁预制作为L6标段内箱梁预制的首件工程。 表1  K23+559  黄褡路分离式立交1-3#预制箱梁工程数量表 1-3#预制箱梁工程量 序号 材料 单位 数量 1 C50混凝土 m3 20 2 Φ20钢筋 kg 766 3 Φ16钢筋 kg 6230 4 Φ14钢筋 kg 63 5 Φ12钢筋 kg 3016 6 Φ10钢筋 kg 134 7 Φ8钢筋 kg 591 （二）、施工依据规范及设计文件 1、《施工招标文件》 2、《施工投标文件》 3、《邢汾高速公路邢台至冀晋界段第XFLJ－6标段两阶段施工图设计》 4、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041－2000) 5、《公路工程技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》(JTG B01－2003) 6、《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60－2004) 7、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ 063－2007) 8、《公路交通安全设施设计规范》(JTG D81－2006) 9、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 10、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ 076-95） 11、《环境空气质量标准》（GB 3095-1996） （三）、地质情况 皇褡路大桥位于太行山丘陵区，地形略有起伏。地层主要为冲、洪积形成的粉质粘土、粉砂、中砂，下伏奥陶系白云岩，桥位区未见不良地质现象。 （四）、施工工期 皇褡路分离式立交1-3#预制箱梁 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 2011年4月21日开工，2011年4月25日完工，计划工期5天。 二．首件工程目的 1.通过首件预制施工确定箱梁施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。 2.通过首件预制，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，已指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。 三、管理组织机构 项目部设经理1人，副经理1人，总工1人，技术负责人1人，设工程技术科、物资装备科、质量安全科、综合办公室、试验室、财务科、测量班七个职能部门。施工组织机构详见下图： 预制场 四、技术准备 1）、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。 2)、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制箱梁场的台座上做出反拱面，并在预制过程中控制好梁顶面高程反拱面和依据图纸确定横坡，利于后续工程的顺利进行。 3)、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行自检及报请监理抽检，按规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。同时做好砼试配工作及报监理进行配合比的验证试验。现已批复的C50混凝土标准试验配比为：水泥：水：碎石：砂 =452：149：1202：647，外加剂掺量为1.1%。已对水泥、碎石、外加剂、钢筋等原材料的各项指标检测完成，均合格符合设计及规范要求。 4)、质量人员负责工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。质检人员要对施工的全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。 5)、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保施工的安全顺利进行。 6）、钢绞线、波纹管、锚具已送检测单位试验室检验合格，张拉器具千斤顶、油表配套均检测合格。 五、施工工艺 1施工工艺流程 底模台座制作→底模清理及调整→底、腹板钢筋安装→设置底、腹板垫块→焊接定位钢筋井字架、安装波纹管及预留通气孔→安装侧模、芯模及端模模板→锚垫板安装→绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管锚垫板→浇筑混凝土→拆模、养生→凿毛→穿钢绞线、正弯矩预应力张拉→孔道压浆→封锚→检查验收、移梁。 预制箱梁施工工艺流程图 钢筋骨架验收合格yanshou yanshou 安波纹管、通气孔 波纹管道验收合格 安装芯模侧膜端模 安装锚垫板 顶板筋和负弯矩 安波纹管及锚垫板 模板验收合格 浇筑混凝土 监理旁站检查合格 拆模、养生     2施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 2.1底模台座制作 首先由测量人员在地面放出台座下层平面尺寸及中心线。用挖掘机配合人工开挖台座基槽，开挖应保证基槽边缘的顺直、深度满足要求。 基槽开挖好后用打夯机进行地基夯实，压实度满足承载力要求。夯实后即可支立模板，保证模板顺直、顶面水平。 下层采用C25混凝土进行浇筑，浇筑之前将基槽内清理干净，浇筑过程中振捣密实，刮平压实，插入预埋连接筋后覆盖洒水养护。 上层施工在下层混凝土达到一定强度后即可进行，首先放出中线、边线。上层长20.5m、宽1m、厚25cm，台座设0.5cm预拱度。为使上、下层粘结紧密，对结合面采取凿毛处理。 上层采用钢筋混凝土结构，在台座两端3m范围内进行钢筋加密，以保证箱梁张拉后中间拱起两端受力的要求。 台座上层预留孔采用硬质PVC管预埋，间距75cm一道，预留孔中心与梁侧模下底对拉螺栓孔位置一一对应。 浇筑混凝土前将结合面冲洗干净，混凝土顶面沿长度方向两侧预埋铁件，铁件顶面与混凝土表面平齐，混凝土浇筑完毕后覆盖洒水养护。混凝土达到一定强度后进行钢板焊接，采用热处理8mm 厚钢板，吊装孔处采用10mm厚钢板。用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm，宽度偏差不得大于2mm。边角保证直顺，轧制部位（上面）用角磨机打磨成坡口。 钢板与预埋件接触部位的中心位置用电钻打孔，由台座中心向两边排布钢板，钢板接缝严密，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。 2.2 底模清理、调整 绑扎底板构造钢筋前对底模进行打磨除锈、保证表面平滑，并用棉丝在底膜上涂刷优质轻机油，有利于脱模，机油要涂刷均匀、适量,刷油时不得污染到钢筋。 2.3底板、腹板钢筋的安装 1）、钢筋的储存、检验 钢筋储存于离地面0.5m以上的支承上并加遮盖，防止受机械损伤及雨水淋湿而产生锈蚀。各类钢筋做好标识，分类存放，不得混杂。 钢筋进场严格检验其出厂合格证、质量保证书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。 2）、钢筋的加工： 钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。 3）、钢筋的绑扎和焊接 按设计要求，钢筋直径≥12mm均采用焊接，直径<12mm图纸未注明的，连接可采用绑扎，对于绑扎接头，搭接长度Ⅰ级钢筋为25d，Ⅱ级钢筋为35d。。采用电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先弯折，使两钢筋轴线一致。双面焊焊缝长度不小于5d+2cm，单面焊不小于10d+2cm，焊缝饱满，确保焊接质量。采用闪光对焊时，钢筋端部要垂直钢筋切平，焊接面彼此平行，保证两根钢筋同心，焊渣必须清除干净，接头焊接质量符合规范要求。 受力钢筋接头设置在箱梁1/3处，并错开布置。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为：主筋绑扎接头：受拉区不大于25％，受压区不大于50％。主筋焊接接头：受拉区不大于50％，受压区不限制。 4）、底板、腹板钢筋的安装 箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎底板钢筋前，在底模两端弹线以控制底板主筋的位置。底板钢筋焊接的接头尽可能错开各孔的1/2L处，相邻钢筋的接头错开35d。 边跨非连续端底板支座处预埋钢板要保证位置准确、高度正确，钢板锚固钢筋与钢筋骨架焊接牢固。底板钢筋安装完成按照图纸设置通气孔，采用直径60mm的PVC管绑扎在钢筋骨架上，PVC管两端用胶带封紧，间距按照图纸布置。 腹板钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋。在绑扎时，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扎成型的骨架具有足够的刚度和稳定性，确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。   钢筋安装顺序：先绑扎底板钢筋然后绑扎腹板钢筋、设置预应力管道定位钢筋、穿波纹管。支设箱梁侧模及内膜最后绑扎顶板钢筋和负弯矩钢筋。 2.4设置底板、腹板保护层垫块 垫块采用预制混凝土三爪锥体形垫块，强度不低于梁体强度，垫块的厚度按图纸设计制作，在预制时预埋绑丝。底板垫块按照每平米6块梅花形设置，底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之间、一层设置在钢筋与芯模之间。保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑混凝土振捣时脱落，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置。 腹板保护层垫块按照>4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧膜之间，均绑扎牢固，要求同底板垫块。 芯模的底部和侧面支撑采用在底板和腹板两层钢筋网片之间加钢筋支撑来控制芯模的位置。钢筋支撑采用Φ8钢筋制作，钢筋支撑与底板两层钢筋网点焊牢固。如下图所示： 底板、腹板钢筋固定支撑示意图：                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           2.5焊接定位钢筋网架、安装波纹管及预留通气孔 底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。严格控制钢筋骨架的位置，曲线段每50cm设一道，直线段100cm设置一道，纵横坐标准确。定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。 定位井字架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。图纸设计采用内径55mm金属波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为30cm，每端旋入10cm，。接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥浆进入管道。波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加穿塑料管，并在浇筑一段后抽动塑料管。 钢筋与预应力管道的位置发生冲突时，可适当调整钢筋的位置，保证预应力管道位置不变。 波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。 预留通气孔采用PVC管在每片预置箱梁地板上设置4个Φ50mm通气孔。PVC管在低板钢筋绑扎牢固，位置正确，并在管内灌满细砂避免浇筑混凝土时漏人管道造成堵塞。 2.6安装芯模、侧膜模板 本合同段所有预制箱梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板。新模板进场后先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过度。箱梁所有模板安装前均涂刷轻机油以利于脱模，刷油时要适量并避免污染钢筋。 模板采用龙门吊分节拼装，拼装时要注意两侧模板的高度拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆，并用连接螺栓紧固。 芯模为钢板组装形成，内部用角钢加肋螺栓连接。各节段接头处加塞海绵条止浆带，防止漏浆。安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长方向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。压杠采用钢管及扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。 侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。侧模顶部和底部沿梁长方向支撑上设置螺栓孔，底部螺栓孔与底模台座预留孔位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留孔将左右两边的侧模用螺栓紧固，侧膜与底膜间加塞海绵条止浆带防止漏浆。顶部采用Φ16拉杆穿过钢管，外拉内顶的方式进行紧固。脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。侧模上按施工需要配置低频附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。 模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。有超出允许偏差时及时进行调整。 2.7安装锚垫板 锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，在锚垫板与模板之间加一层橡胶。锚垫板的注浆孔采取封堵措施，用同圆木塞封堵。在梁体外露部分锚垫板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。 2.8 绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管和锚具 侧模﹑芯模安装完成后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋与腹板钢筋一一对应绑扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。翼板外露钢筋间距均匀、长度符合图纸设计要求，同时绑扎负弯矩波纹管及锚具，其要求同正弯矩波纹管及锚具。并安装负弯矩张拉预留槽模板，预留槽模板处纵向主筋断开向上弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊接好后，张拉预留槽连同湿接缝一同浇筑。 负弯矩波纹管用绑丝绑扎在顶板主筋上，与主筋之间设置垫块保证波纹管高度准确。负弯矩管道穿入PVC保护管，以防管道变形或堵塞，两端外露5cm，混凝土初凝前有专人抽拔以防堵塞。注意非连续端波纹管长度及预留槽位置与连续端不同。顶板钢筋绑扎完成后，设置顶板保护层垫块，保护层厚度按图纸要求。 检查内、外边梁护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、桥面铺装预埋钢筋位置是否准确，数量是否正确。检查波纹管是否顺直、锚具与波纹管连接是否紧密、锚垫板灌浆孔是否用螺栓堵紧，预留槽位置是否准确，泄水孔及滴水槽的预留部位设置是否准确。 锚具进场后检查其出厂合格证和质量证明书，并取样进行外观、硬度、静载锚固性能试验等检验，检验合格并经监理工程师确认后方可使用。 锚具安装前，要检查其尺寸是否正确，锚具型号是否与图纸对应，锚板喇叭孔是否堵塞。安装时波纹管插入锚板牢固并用胶带缠裹紧密，防止水泥浆进入堵塞管道。螺旋筋位置准确，中心与波纹管同心，端部紧顶锚具。锚下加强钢筋要紧贴波纹管和锚具并绑扎牢固。 经自检合格后，报监理工程师检查验收，符合设计及规范要求后可进行混凝土的浇筑。 2.9浇筑混凝土 混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板尺寸准确，支立牢固。检查各种预埋件的数量和位置是否准确。明确预制梁的编号，是边跨还是中跨，是边梁还是中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防出错。浇筑时水平浇筑，斜向推进。顺序是先浇筑底板混凝土，然后再浇筑腹板、顶板混凝土。 箱梁浇筑采用的C50混凝土由混凝土搅拌站供应。混凝土配合比经过批准，混凝土所用水泥、砂石料及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，搅拌站各种衡器均有检定证书并计量准确。在拌和过程中随时检查混凝土的坍落度，并保持和易性良好。 混凝土由搅拌运输车运送到箱梁浇筑现场，料斗装混凝土采用龙门吊吊至浇筑部位。若出现异常情况立即查明原因予以纠正。 首件预制箱梁混凝土采用Φ50和Φ30插入式振捣棒，底板振捣时要注意使底板混凝土密实，在内模底板上开小天窗。在振捣时注意不得碰撞波纹管，以免造成波纹管损坏漏浆。混凝土浇筑过程中随时检查预埋钢板、预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，是否漏浆，芯模是否上浮，漏浆处及时堵塞加固。振捣时间以混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现平坦、泛浆为止，并要进行复振振捣过程设置专人，随时发现问题，随时解决。 在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的尺寸，尤其注意芯模的位置。混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严格按照“分层浇筑，斜向推进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹板中，然后同时振捣，每一层混凝土浇筑厚度不超过30cm。 为保证腹板混凝土的密实度，提高混凝土强度，在施工中采用附着式高频振捣器和振捣棒（50型，30型）配合完成整体的振捣工作。振捣时根据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣，上面再配置插入式振捣棒辅助振捣。腹板混凝土的振捣要同时对称，以防一侧振捣时内模向另一侧偏移。在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为40cm左右，波纹管曲线变化部及钢筋较密集处，采用30棒作业。另外，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm。当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即停止振捣，所需时间控制约15s，同时要防止振捣时间过长产生过振及防止发生混凝土的离析。 浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处混凝土的密实。因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹管及钢筋，并注意预埋钢筋的位置。严格控制顶板的厚度，不能超出规范要求。顶板混凝土浇注后间隔适当的时间应进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢抹。 2.10 拆模、封孔、养生 拆模： （1）模板拆除根据外界气温的变化和混凝土所达到的强度来决定，侧膜拆除要在混凝土强度能保证表面及棱角不会因拆模而损坏时方可拆除，一般在梁体混凝土达到2.5Mpa及浇筑完混凝土一天时再拆模。 （2）芯模的拆除要保证顶板混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。 拆模后在箱梁的一侧标明生产单位、桥梁名称、梁的编号、浇筑日期等，以免在吊需装时发生混淆。 当模板拆除后即清理底板通气孔，防止其堵塞。 封孔： 封孔时将堵头板安装在箱梁连端，保证堵头板的位置准确，然后用高标号水泥砂浆将堵头板与预制箱梁间的缝隙填满。 养生： 在混凝土浇筑完成收浆后予以覆盖和动力洒水专人负责养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。常温时，用土工布覆盖，洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 2.11凿毛 按照设计图纸要求，所有新老混凝土结合面均采用凿毛处理，在拆除模板后即可凿毛。在箱梁翼板湿接缝、连续端中横梁处进行。 2.12穿钢绞线、正弯矩预应力张拉 （1）施工前准备 预制箱梁，预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线，并符合《预应力混凝土用钢绞线国家标准》（GB/T5224-2003）的规定，单根直径Фj15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度fPK=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa，钢筋采用R235与HRB335钢筋。中跨箱梁预应力每孔道钢束N1、N2为5Фj15.2mm以及N3为4Фj15.2mm钢绞线，锚具采用N1、N2为GVM15-5和N3为GVM15-4；边跨箱梁预应力每孔道钢束N1、N2、N3为5Фj15.2mm以及N4为4Фj12mm 5钢绞线，锚具采用N1、N2为GVM15-5和N3为GVM15-4。预应力管道均采用Ф55mm波纹管，箱梁孔道压浆采用不低于梁体标号水泥浆。 （2）穿钢绞线： 钢绞线编束、编号穿束钢绞线。钢绞线穿束采用人工进行。钢绞线进场后截取试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可使用。 预应力钢绞线制作，按设计长度加预留张拉工作长度下料，采用砂轮切割，切割后平放在工作台上，并用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其散开。纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编号，保证束中每根钢绞线平行，不缠绕，每隔2m用绑丝绑扎一道，在两端曲线范围内1m绑扎一道。将传入端用砂轮吧头部磨秃以防顶破波纹管造成堵塞。钢绞线穿束，采用人工进行穿束，穿束后检查各孔道中钢绞线根数与设计图纸是否相同。 （3）张拉预应力钢束 预制箱梁混凝土强度达到设计强度100%后，对箱梁施加预应力。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要措施。施工人员必须是持证上岗。张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。选用200吨的千斤顶且是重新效验标定合格后的方可使用。仔细检查千斤顶位置，检查工具夹片是否完好，张拉预应力钢筋束。 预制箱梁钢束采用两端、两腹，且左右腹板同时对称均匀张拉，依次张拉N1、N3、N2、N4钢束。并对编号相同的钢束同时张拉，张拉采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。 锚下控制应力为σCOn=0.75fPK=1395MPa。后张法预应力张拉程序，应严格按设计和规范的程序进行操作。张拉顺序为：0→10%σCOn→20%σCOn→100%σCOn→103%σCOn（持荷2分钟）锚固 张拉时应采用张拉力和伸长量双控（伸长量应根据钢束实际弹性模量Ey值计算后得出）。若施工时当实测伸长量与理论伸长量的误差超过±6%时或出现滑丝、断丝情况时应停止张拉，及时寻找原因并采取措施，经监理工程师批准后方可继续张拉。 （4）钢绞线理论伸长值计算 理论伸长值计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 ：△L=Pp×L/（Ap×Ep） 其中：Pp=P[（1+e-（KL+μθ））/2] 式中：Pp—预应力筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值； P1—预应力筋张拉端的张拉力通过计算为969.53kN  （5股）； P2—预应力筋张拉端的张拉力通过计算为775.62kN  （4股）； K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数取0.0015； θ—从张拉端至跨中曲线孔道部分切线的夹角之和（单位弧度）； μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.20-0.25； L—从张拉端至计算截面的孔道长度； Ap—预应力筋的截面积取139（mm2）； Ep —预应力筋的弹性模量，取值1.95×105MPa； 注：张拉时理论伸长量按照设计图纸《施工阶段划分图》。 实际伸长量计算： 实际伸长值除量测的伸长值外，再加上初应力时的推算伸长值。 △L＝△L1 +△L2    式中：△L1 ---从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值   △L2 ---初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。 实际伸长量计算即：100%伸长量-15%伸长量+30%伸长量-15%伸长量 （5）张拉质量控制 张拉控制：张拉时先对千斤顶主缸充油，使钢丝束略微拉紧，同时调整锚栓及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，使每股钢绞线受力均匀。张拉时采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，先张拉至控制应力的10%，然后张拉到控制应力的20%，最后张拉两端达到100%。张拉过程中量取千斤顶伸长量标记，并做好记录。再张拉到103%持荷2分钟后观察有无滑丝情况发生，同时测量实际伸长值是否与计算伸长值相等。实际伸长量与计算伸长量误差在±6%以内。当实际伸长量与计算伸长量不符时应查明原因，再进行张拉施工。预应力钢束张拉采用张拉力与延伸量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一根钢束不得断丝2根。锚具外多余的钢绞线可采用砂轮切割机切除，在伸长量及施工正常情况下才允许切割，禁止用电焊焊割，切割预留长度为3-5cm。 2.13孔道压浆 （1）水泥浆拌制：采用转速为1000轮以上的拌和机，水泥采用普硅P.052.5水泥，水灰比0.4－0.45，可加入适量经试验确定的膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%，水泥浆泌水率小于3%。水泥浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内，自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过40min。 水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。水泥浆中各种原材料按照配合比精确计量，水灰比严格控制在设计要求内，任何一次拌和量以满足一小时的使用即可，水泥浆稠度宜控制在14－18s之间。 （2）真空压浆：压浆设备采用一端活塞式压浆泵压浆、另一端真空泵吸浆共同工作来完成。压浆前通过工艺试验来验证、提高操作效果。压浆泵经常维修保养保证有足够的工作压力。真空泵各管路接口严密，开动时管道真空度应控制在-0.06～-0.1MPa，不能到达时检查并采取措施。 压浆前，应对孔道进行清洗处理，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并将锚具周围预应力筋间隙和孔洞应填封，以防止冒浆。管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成后立即进行，不能超过24小时。孔道压浆顺序先下后上，集中一处的孔应一次压完。压浆应缓慢、均匀地进行、不得中断、并应使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.5～0.7MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，泥浆必须充满所有的波纹管。每个压浆孔与出浆孔均采用带阀门的短管控制，每当压浆的另一端压出与进浆口相同稠度的浓浆时关闭出浆口的阀门，应继续保持不小于0.5MPa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min，然后关闭压浆口进浆阀门，拆除压浆管。 2.14封锚、封端浇筑 压浆工序完成后即可进行非连续端封锚。封锚首先切断多余的钢铰线余留最小长度3cm，清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，并对梁端混凝土凿毛，之后再绑扎钢筋，立钢模，然后浇筑C50膨胀混凝土。 端横梁的制作，非连续端的封端采用内部支立木模，木模只一次性使用，浇筑完毕后无法拆除，外侧支立端横梁钢模，绑扎好钢筋后即浇筑C50膨胀混凝土。 封锚和端横梁拆模后也要覆盖洒水养生，要求同箱梁养生。待箱梁强度达到100%设计强度要求后即可进行箱梁移梁。 2.15移梁 （1）箱梁移梁采用两个100t大龙门吊进行移梁。移梁前，先检查箱梁外观有无质量问题、编号是否齐全并画好支座、临时支座中心线，然后按照梁体编号逐片将箱梁移到存梁区。在箱梁吊起来时，将通气孔通开。在存梁区，预先规划存梁位置，并设置存梁台座。存梁台座用混凝土浇筑，表面平整、密实，在存梁台座上支垫木方，木方支垫在箱梁两侧临时支座中心线处，并支垫平整以防造成箱梁扭曲，影响箱梁受力。建立存梁台帐，以便检查和查阅。 （2）龙门吊吊装工作时，操作人员必须有特殊作业证书并按操作规程作业，其他人员一律不准操作。经常对龙门吊的钢丝绳进行检查是否有断丝和滑丝现象，如有上述现象及时更换钢丝绳，以避免造成重大事故。经常对电源箱、电源开关及保险装置进行检查。安全必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》的要求，确保用电安全。 六、质量保证措施 质量保证体系包括机构的基础工作质量保证体系，施工过程的质量保证体系和质量申诉程序等三部分。 基础工作质量保证体系：组织机构适应工程施工的需要；施工人员经培训考核，持证上岗；机械及仪器设备的数量和性能符合施工项目的要求；相关的标准、规范、方法等资料齐全有效；管理制度能保证工程施工的有序开展。 施工过程质量保证体系包括：施工项目的实施，施工过程事故处理，开工报告编制、审批、归档，以及内部质量控制和外部质量保证措施。 质量申诉程序应制度化，对各项内容应明确规定。处理过程应记录存档。 质量保证体系框图见附图《质量保证体系框图》所示 七、环境保护及文明施工保证措施 执行国家环境法及地方政府、公司对环境、文明施工的相关条例、办法，搞好环境保护和文明施工工作。环境保护是为了改善和防止环境污染，从而保障人体健康，是利国利民的一件大事。 1、施工现场合理布局。按施工组织设计场地总体平面布置图的设置，依现场规定的标准合理布局，明确划分作业区，并明确标记。 2、科学统筹。适时组织材料进场，合理存储，整齐堆放。材料应竖牌标明：名称、规格、数量、用途、技术指标、材料等级、合格、责任人；施工现场残留物及时清理，做到工完料尽场地清。 3、规范管理。施工人员应服从三级领导（业主、监理及项目部），严格按设计图纸要求施工。 4、有序施工。进入施工现场的机械按序停放到规定地点；现场材料堆放整齐，不乱扔废品零件、杂物、保证施工现场清洁卫生。