防腐施工方案(吊篮)

施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 工艺流程: 基面清理→除锈→停工待检→底漆二遍→停工待检→面漆二遍→检查验收。 吊篮 施工方案 围墙砌筑施工方案免费下载道路清表施工方案下载双排脚手架施工方案脚手架专项施工方案专项施工方案脚手架 1、编制依据 1.1 项目部安全管理目标: 杜绝事故。 1.2 相关法律、法规和其它要求 1 安全色GB2893-8 2 1982.5 2 安全标志GB2894-82 1982.6 3 安全帽GB2811-89 1989.5 4 安全带GB6094-8 5 1985.2 5 安全网GB5725-1997 1997.3 6 密目式安全立网GB16909-199 7 1997.1 7 建筑安装工程安全技术操作规程1980 8 建筑施工安全技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 1993.12.30 9 安全技术资料编写指南2002.1 1.3 相关标准 本方案是依据GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系》及公司《管理手册及程序文件》、《公司专项施工方案编制规则》的要求进行编制。 1.4 适用范围 本方案的适用范围为在工地上没有脚手架的情况下采用吊篮安全施工。 2.现场准备 2.1吊篮及材料: 吊篮及材料进场时间及出场时间视情况而定。 2.2管理人员及劳务人员培训 项目部除按规定项目相关班组进行方案措施交底,由项目部向架子工操作者进行方案措施交底。 3.吊篮施工安全管理措施 3.1材料要求 吊篮采用租用吊篮、手扳葫芦、钢丝绳及安全锁等配配套设备。型号规格和配置视情况而定。 3.2脚手板 吊篮脚手板为轻质金属板,脚手架铺设必须焊接严密牢固。踢脚板采用150mm高的轻质金属板和吊篮架体焊接牢固。 3.3吊点数量 本工程拟采用2.5-3米的吊篮(具体情况根据实际而定),3m的吊篮可设2个吊点。使用2个吊点的吊篮,人员作业时须系好安全带。吊点与升降工具的连接必须使用U字卡环。 3.4挑梁 挑梁采用普通10号工字钢。挑梁与吊环联接时应用直径12.5mm钢丝绳,并用U形螺栓联结。挑梁外口高于里口,外内侧应以力矩比1:2为宜(倾覆矩与稳定力矩比) 3.5升降工具 升降吊篮的工具一般为手扳葫芦和倒链,手扳葫芦应用3t以上的,倒链应用2t以上的。 3.6间隙 吊篮里皮距建筑物以15cm为宜,两吊篮之间间距不得大于20cm。 3.7吊索具 钢丝绳直径不小于12.5mm(吊篮的安全绳也同样),禁止接头使用。钢丝绳与挑梁连接有防剪措施。应用卡接方法时,不得小于3个卡子,绳头要做安全弯。钢筋吊环应为ф16以上Ⅰ级钢筋,钢筋端头铰环焊接长度不小于8cm,且双面焊接。 3.8安全装置 吊篮必须设置断绳保险设施,如符合保险绳等,并保证使用,吊篮升降就位后,必须与建筑物拉接牢固,挂好安全绳。吊篮大面必须打戗,保证吊篮结构稳定。 3.9其它 吊篮上的人员和材料不得集中一端。升降吊篮必须同时摇动手板葫芦或倒链,各吊点应用同步升降。挑梁挑出的长度和位置应与吊篮点保持垂直。 以手扳葫芦为吊具的吊篮,钢丝绳插好后必须将保险搬把拆掉,系牢保险绳。用安全卡子代替保险绳时,保险卡子的拉把不准与主绳摁绑在一起。并将吊篮与建筑物拉牢。吊篮在正式使用前应先试验使用,发现问题及时解决。 4.使用方法 4.1将前进手柄.反向手柄推至钢丝绳出口一侧,然后按标牌所示顺时针转动,同时将松卸手柄推向吊钩一侧,使之锁定在松卸位置上。 4.2将钢丝绳锥形端从口中穿入,直至从吊钩处拉的初始位置。 4.3为使机构与钢丝绳抱合,再推动松卸手柄使其次返回它的初始位置。 4.4将操作套管理插入前进手柄上,反复扳动即可提升或牵引。将操作套管在反向手柄上,往复扳动就可使载荷下落或放松。 5.安全要求 5.1专用手扳葫芦不允超载使用。 5.2葫芦在承载状态下,严禁同时扳动前刊手柄和反手柄。 5.3葫芦在承载状态下,严禁扳动松卸手柄。 5.4在使用前应检查各手柄运动是否灵活,各摩擦部位应保持润滑。 5.5专用手柄葫芦必须使用符合JGJ59-99标准的专用钢铁丝绳。 5.6每次使用前应检查钢丝绳直径是否符合要求,有无松股,扭结.断丝情况。如有上述中的一种情况出现,即该停止使用。 5.7使用时应注意保持机体内部的清洁,防止杂特进入机特影响使用。 5.8专用手扳葫芦必须附回安全锁,否则不能使用。 5.9专用葫芦的拆卸须由专业或以过培训的人员进行,其他人员不得擅自拆卸。 6.钢线绳卡 6.1使用方法 6.1.1钢丝绳卡应把卡卒扣在钢丝绳的工作段上,U形螺栓扣在钢丝 绳的尾段上。钢丝绳卡得在钢丝绳上交替布置。绳卡数量不得少于3个。 6.1.2钢丝绳卡间的距离A等于6-7倍钢丝绳直径。 6.1.3绳卡在实际使用中,受载一.二次后应该检查,在多数情况下,螺母需进一步拧紧。 6.1.4紧固绳卡时需考虑每个绳卡的合理受力,离套环最远处的绳卡不得首先单独紧固。绳卡需正确拧紧,不得损坏钢丝绳的外层钢丝。 6.2安全事项 6.2.1切勿超载使用,必要时增设适当的滑轮组。 6.2.2工作中千尤注意不可扳动松卸手柄。 6.2.3工作中严禁同时扳动前进手柄和反向手柄。 6.2.4使用前应检查各手柄运动是否灵活,各摩擦部位是否有润滑油,如发现手柄运动不正常则应进行修理。 6.2.5建筑部六提升吊篮进行施工时,庆降低为额载的1/3使用。 进行高空作业时须附加安全装置,否则不得使用,钢丝绳尾部应能自由悬空。 6.2.6使用时应注意保持机体内部的清洁,防止杂物进入机体,影响使用。 6.2.7经常检查钢丝绳状况,如在压溃断丝,松散起股则不能使用。 6.2.8手板葫芦必须使用专用钢丝绳。 6.2.9手扳葫芦的拆卸须由专业或经过培训的人员进行,其他人员不得擅自拆卸。 7.安全器使用说明 7.1安装: 先将安全器装在钢丝绳上,然后再将钢丝绳穿入手扳葫芦,安全器的钢索,卸扣应安装在吊篮上。 7.2工作: 当扳动葫芦的反向杆下降员篮时,安全器并不随着下滑,而是停止不动。下行到一定距离安全器的钢丝绳索拉紧,通过杠杆,使安全器卡紧钢丝绳,承担吊篮的负载,此时,手扳葫芦再下行,吊篮仍然停止不动。因止,在吊篮不行时,应在安全器钢丝绳索未拉紧前,用手将安全器杠杆向上扳,使安全器与吊篮随动下移。手扳葫芦上升时,不须扳动安全器,安全器地随动上移。 7.3安全: 当手扳葫芦因故下降时,吊篮急速下降对安全器杠杆施加压力,使安全器卡紧钢丝绳,而安全器的钢丝绳索将吊篮拉住,使其不会下滑,确保安全。 8.吊篮专用安全锁使用说明 8.1安装 8.1.1安装前应检查安全锁手柄运动是否灵活。 8.1.2测量钢丝直径是否符合要求。 8.2工作 8.2.1提升 当扳动专用葫芦的前进手柄升吊篮时,安全锁的夹紧机构与钢丝抱合(但不夹紧)可随葫芦或被托管推举而上升。 8.2.2下降 8.2.2.1扳动葫芦的反向手柄下降吊篮,这时安全锁不随其下降,而是静止不动,直到安全锁绳扣绷紧。 8.2.2.2用手向上推安全锁的操作手柄,打开锁紧机构,使安全锁不滑至葫芦入绳口处。 8.2.2.3向下拉安全锁操作手柄,使安全锁得新处于随机状态,重复操作至所需位置。 8.2.2.4如在下降过程中安全锁锁住钢丝绳,吊篮不能下降,可以扳动葫芦上的前进手柄,稍稍提升吊篮,安全锁即会被打开。 8.3安全要求 8.3.1使用者必须严格按照说明书规定的方法进行操作。 8.3.2必须使用专用钢丝绳。 8.3.4吊篮不允许超载。 8.3.5吊篮必须有防脱装置。 8.3.6安全锁上的吊锁具必须是生产厂专门配套的产品。 8.3.7非专业人员不得随意拆装安全锁。 8.3.8每次使用前应检查吊篮各连接部位是否可靠。 8.3.9安全锁在工作中严禁将操作手柄住或者有阻碍操作手柄运动的障碍。 8.3.10吊篮操作者必须戴好安全帽.系好安全带,安全带高挂低用悬吊安全可靠。吊篮后端支座配重应用麻袋装砂石料.得量要够。 8.3.11吊篮操作安毕,必须落地,落地手才允许上下吊篮。 9. 方案实施时的危险源清单 工作范围活动 名称 危险源名称后果 风险 等级 现行措施进一步措施备注 升降葫芦无保险卡 或失灵 高空坠落伤害一级 制定专项方 案,定期检查 C、D B:制定管 理方案 钢丝绳磨损、断 丝超标 违章伤害一级 制定检查制 度,定期检查 C、E C:加强监 督 拆除拆除人员未 系安全带 高空坠落伤害一级 制定专项方案技 术交底专人检 B、C D:编制安全 技术交底或 作业指导书 拆除材料任意 向下抛掷 物体打击伤害一级 制定专项方案 技术交底,专 人检 B、C E、培训 防腐施工方法 1. 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面处理:(人工或机械除锈) 1.1 表面处理的要求 1.1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节,保证涂层质量的先决条件,关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用,关系涂料涂层的整体使用年限。 1.1.2 金属构件除锈后,不得受损或使之变形,若有严重腐蚀或变形情况,失去承载能力的金属构件,不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。 1.1.3 对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净,特别是(夹角、死角)等部位,使金属表面露出明显的金属光泽,达到Sa 2.5--St3级除锈标准。 1.1.4除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘,表面粗糙度应达到RZ40—80μm,符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的Sa 2.5—St3级标准。本工程采用砂轮机除锈和喷砂相结合的方法进行施工。 1.1.5 如遇阴雨、潮湿天气,为保证下道工序的质量,应采取措施(如立即折盖塑料布)等,预防二次锈蚀现象。 1.1.6 表面处理后,待质检、监理人员检查验收合格并签字后,用棉纱、破 布将表面灰尘清扫干净,立即涂刷第一道防锈涂料,防止二次锈蚀发生,然后根据工程工期及技术标准认真施工。 1.1.7表面处理的主要目的在于清除钢材表面的有害物质,并使底漆具有良好的附着力表面处理也有助于减少导致腐蚀的污染物含量。 1.1.8表面预处理是整个防腐过程中的重要环节,保证涂层质量的先决条件,关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用,关系涂料涂层的整体使用年限。 1.2 除锈施工环境: 1.2.1除锈施工不宜在阴雨、雪等潮湿环境中进行,因环境湿度大,空气中的水分增多,则除锈后返锈速度加快,且除锈施工后不能超过8h应马上进行涂装施工,所以进行除锈施工前也应对环境温湿度及风速等进行检测。 1.2.2除锈施工 (1)本工程表面处理主要采用手工和动力工具除锈方法。 (2)人员操作时必须配备全套劳保用品;安全帽的正确佩带,防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。 (3)打开磨光机等其速度正常运转时,让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住,砂轮网的转动方向始终朝前转动,以免被磨削的杂物射向人身体。 (4)操作人员一定要双手握住磨光机,防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体. (5)磨光片应来回摩擦直至金属面达到St3级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。 (6)除锈工具采用φ100角磨机,铜丝碗形刷;所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。 (7)使用砂轮机除锈施工时,施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械,棱角部位除锈时,必须握牢角磨机,以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。 (8)与合金钢铲刀相结合使用,除锈机械触及不到或不易打磨的部位,用合金钢铲除去浮锈;使用合金钢铲除锈时,铲与设备表面必须成10-20度夹角,一刀压一刀进行清除。 (9.)采用手工或动力工具处理时,不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。 (10)除锈标准达到St2.5级,要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物,使金属表面显现比较明显的金属光泽。 (11)钢结构表面处理验收合格后,办理隐蔽工程记录后,应在8h内涂完第一层涂料涂装,防止表面再度生锈。 (12)表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。 (13)钢材表面如局部有油脂和污垢,一般可采用局部处理措施;大面积或全部有,则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。 配制漆料: 1、涂料调配的质量好坏直接关系到整个施工质量的优劣,应在配制过程中严格按照以下要求进行。 2、由专职调料员进行配制,应做到“严格配方,精确称量,兜底搅拌均匀”,并负责讲解使用中的规范要求。 2.1开罐:涂料开罐前要确认其牌号品种、颜色、批号等,并作好记录.如果标识模糊,应仔细核对.油性及油改性类涂料开罐后可能会有结皮现象,应仔细剔除结皮.如果发现涂料过期,应该鉴别确认其质量可靠才能施工.万一涂料发生变质,应废去不用。 2.2搅拌:涂料中有些颜料密度大易沉淀,面漆类颜色容易浮色,这些现象 均需使用机械搅拌使涂料均匀如一.双组份涂料在固化剂加入前,应首先搅拌均匀,加入固化剂后再次搅拌均匀。 2.3过滤:为了除去涂料中较大颗粒结皮或其它异物,必须过滤,较为规范的做法是经过过滤网倒入另一个空桶中。 2.4如施工时气温低,漆料过于粘稠,可以适量加入稀释剂,但以能正常涂刷又不影响漆膜厚度为宜。漆料配制时要根据现场实际需要,现配现用,以免造成浪费。 涂装工具的选用 刷子一般选用4寸毛刷,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛;滚桶宜采用4寸长,毛柔和、不掉毛,钢轴坚硬;手柄不易松动的木芯滚桶,使用时,在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。 2.管道及设备防腐施工方法: 2.1 使用毛刷的不能将全部毛刷浸入涂料液中,而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的涂料液,然后按顺序涂装。 2.2 刷涂顺序:必须先上后下,先次后主地分段进行涂刷;垂直方向最后一道应自上而下,水平方向最后一道应以光线照射的方向涂刷。 2.3 涂层的第一道涂膜干后,方可进行下道涂层施工,所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整,颜色一致无针孔、气泡、破损等缺陷。 2.4 面漆涂刷颜色必须符合设计要求,施工前应配置颜色样板。 3. 钢结构防腐施工方法: 3.1 防腐涂料施工要求: 为了获得符合要求的防腐涂层,必须考虑整个工艺过程,这不仅包括涂漆工艺,而且也包括表面预处理工作,若实施不正确,可能得不到良好的防腐涂层。至于质量,从技术角度上,只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能,因此对其使用寿命有决定性影响。在表面预处理过程中工件必须保持干燥,在不利的气候下应采取必要的保护措施。 3.2 涂装前准备: 3.2.1涂装前应检查所用互穿网络防腐涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。 3.2.2涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。 3.2.3 开桶前,首先将桶外灰尘、杂质除尽,以免混入涂料中,影响施工质量。开桶后,由于涂料中各成分比重的差异,可能会有沉淀现象出现,所以在涂料使用前,应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。 3.2.4 当有漆皮或其它杂物时,则应使用80~120目的筛网过滤后,方可使用。如有结皮,须将漆皮整块或分成若干块取出,而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料,必须密闭保存。 3.2.5甲乙两种组份的涂料,一定要现配现用,双组份混合后应在两小时内使用完毕,超时的涂料不能涂装使用。 3.3 刷涂法施工: (1)施工时应戴耐酸手套,刷涂和擦涂均匀。 刷涂的毛刷以2.5英寸(63毫米)宽为宜,擦涂应用棉纤维之类为宜。 (2)稀释剂比例严格控制,底漆不超过8%,面漆不应超过5%,否则稀释剂挥发留下过多微孔,影响涂层的防腐蚀能力。 2漆宜用2.5英寸(63毫米)或2英寸(50毫米)毛刷施工。 2局部高空危险处可用滚涂和擦涂施工,应远离电源。 2涂漆时,避免在阳光正面直射的工作面涂装。 2刷子前端要整齐并富有弹性,无断毛和倒毛,使用时不掉毛。 2刮刀用来修整缺陷处抹腻子用,砂纸用来修整漆膜起泡缺陷处还用于打磨漆膜以使面漆增加亮度。 2涂刷油漆时,漆液粘度一般要求在40~60秒,(涂-4粘度计25℃)范围内,粘度过大,可根据涂料品种选用相应的稀释剂稀释至要求范围。涂刷按涂敷、抹平,修饰三步进行。先斜后直、纵横涂刷,从垂直面开始自上而下,再过渡到平面,以获得均一涂层。 2毛刷沾漆不易过多,刷子浸漆部分不应超过毛长的一半,毛刷浸漆过多,易造成漆液流淌,漆与被涂物表面附着力不够,同时漆液还会从刷子上滴落,造成污染,涂刷形状复杂的设备时,应注意孔眼、棱角等处涂层均匀一致,涂刷过程中如发现刷子脱毛,应及时更换新刷,并将漆膜中粘附的鬃毛及时除去。 2如发现漆膜中有固体颗粒或机械杂质时,也要及时除去,已实干的漆膜,用细砂纸或细刚锉轻轻磨去,不许用铲刀剔除,以防将底层漆膜破坏。 2对构件上可能存水、通风不良或焊接不严密的死角部位,宜用腻子填实刮平后再涂装。 2施工温度控制在5℃以上,夏季控制在38℃以下施工为宜。 2禁止雨、雪、雾、霜或风沙天施工,施工湿度不应大于80%。 2为便于检查每道工序和质量,每道油漆可采用不同颜色加以区别。 2所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整,颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷,无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 1.重点部位特别是角焊缝处,焊缝(焊缝的径向收缩、横向收缩产生的应力集中容易产生腐蚀)在进行大面积涂装之前首先对这些部位进行除锈然后涂底漆,采用刷涂法施工,选材可征求设计规定要求适当增加防锈颜料的比例,提高涂层体系的防锈能力。 2.涂料配制时必须考虑在使用期内的施工能力,在这段时间内能用完多少就配多少,以免配料太多来不及用而导致凝胶浪费。 3.有限空间作业 3.1所有施工人员必须进行有限空间作业培训, 只有考试合格,取得有限空间作业资格才能进行施工。 3.2凡进入有限空间作业施工,必须到业主/总包方HSE部门办理有限空间 作业许可证。 3.3进入有限空间作业必须设专人监护,注明作业时间,不得在无监护人或规定作业时间以外进行作业。 3.4监护人应清楚进入有限空间作业人数,并与作业人员确定联络方式。在出入口处保持与作业人员的联系,严禁离岗,发现异常时,应及制止作业,并立即采取救护措施。 3.5有限空间的出入口内外不得有障碍物,保证其畅通无阻。 3.6进入有限空间作业所用电源和照明应使用安全电压和安全行灯,所有电揽线和设备完好无损。 3.7为保证有限空间内空气流通和人员呼吸需要,可采用自然通风,必要时采取轴流风机强制通风。 4.涂装标准: 涂装到位,无漏涂;颜色一致,无刷痕、泛色;涂层完整,无损坏、流淌或流挂;涂层表面完好,无桔皮状麻面、皱纹或附着杂物;涂层性能稳定,无消光、变色、透色;漆膜附着力牢,无剥落、气泡、针孔;漆膜干燥、光滑,无龟裂、返粘现象。 4.1、涂料施工 4.2涂刷时,将刷子的 2/3 沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆,拿出时,有油漆的一边向上进行涂刷。阴角及死角位置涂漆时,用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净,以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。 4.3刷子一般选用 4 寸毛刷,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛 和不炸毛;滚桶宜采用 4 寸长,毛柔和、不掉毛,钢轴坚硬;手柄不易松动的木芯滚桶,使用时,在手柄部位绑上 8# 铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。 4.4对与较小的构件(如小型角钢、圆钢),可以戴橡皮手套粘油漆,刷涂施工。 4.5防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施,施工人员应配备防护工作服、防护 (防毒)面具、防护手套等。 5 并在涂刷第一道底漆后至少间隔2小时以上24小时以内涂刷第二道底漆,可采用湿膜测厚仪控制湿膜厚度。 6 铁件涂两道底漆经双方质检人员检查合格签字后,涂刷面漆,涂刷从上到下,从左至右按顺序进行,构件下表面和交叉处要仔细涂刷到位,避免在阳光正面直射时涂刷。并在涂刷第一道面漆后至少间隔2小时以上24小时以内涂刷第二道面漆可采用湿膜测厚仪控制湿膜厚度 图解施工过程 A .称取涂料 B .称取固化剂 C. 添加固化剂并搅拌 D.涂刷涂料 E.质量检查 质量检验方案: ①防腐层全部涂敷完成并固化后,进行外观、厚度、表面电阻和粘结力检查,并对检查出的缺陷修补至合格。 ②外观检查。 a)用目测检查。 b)防腐层表面应平整、光滑、无漏涂处。 ③厚度检查。 a)用磁性测厚仪检查。 b)按具体要求对分区、按比例进行抽查,厚度应达到设计要求。 ④粘结力检查。 a)用锋利刀刃垂直划透涂层,形成边长约 45mm 、夹角约 45 的 V 形切口,用刀尖从交点挑剥切口内的涂层,只呈脆性点状断裂,不出现成片剥离为合格。 施工注意事项 1.按国家标准进行施工,各层油漆做到均匀一致,各金属表面保证不漏刷,施工过程中做到油漆地漏保护,防止油漆滴落到仪器、设备、以及地面植物上。 2.雨、雾、雪、大风和相对湿度大于80%时不能施工,温度低于5℃时严禁施工。 3.夏季阳光直射,底材温度大于60℃时应停止施工。 4.使用涂料时,应搅拌均匀,如有结皮或其他杂物,必须过滤。涂料开桶后,必须密封保存,且在质保期内使用完。双组份涂料应严格按比例配制。 5.使用稀释剂时,其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。 6.刷涂应纵横交错均匀涂刷,每层应往复进行涂刷,保证漆膜厚薄一致,且达到设计要求厚度。 7.除锈及涂刷油漆都应按从上而下,先里后外的施工顺序进行操作。 8. 边角、棱角处,要重点作除锈处理,可采用针束式除锈器,涂漆时,用圆刷进行点涂,以保证漆膜厚度。 9.所用油漆要用筛子过滤,不得有沉淀物。 10.除锈后要迅速涂上第一道底漆,以免返锈和被尘土污染,影响涂抹质量。 11.对金属构件上可能存水、通风水量的死角部位,宜用腻子填实刮平后再涂装。 12.对金属构件的麻面处,用配套腻子修平,然后再涂底漆。 13. 涂层与涂层之间的间隔时间,一定要掌握准确。 14. 涂刷施工难点措施 在涂料施工过程中,要根据现场情况和不同的物件位置,从上至下,从左到右的原则依次进行施工,涂刷要均匀一致,不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象,为使涂层间结合良好,一般在第一道涂完,待24小时后再进行下道工序的施工,保证漆膜完好,颜色一致,涂层厚度达到设计要求。 施工环境、温度一般在5~30℃为宜,相对湿度不大于80%,施工温度若低于10℃时,固化反映会迟缓,涂层间隔时间需要延长。 在施工完每一道涂层时都要认真检查,发现有质量问题立刻进行处理,如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂,以获防腐最佳效果。 辊涂刷油漆的程序应由上而下,自左至右,先内后外,先难后易,依次均匀。涂刷油漆时,可横刷或者竖刷,每次应压叠一半,要注意保持均匀,尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀,不得有缺漏、皱纹、流淌现象。 设备及构件涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行,寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的柜体表面均不能刷油漆,冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。 为确保油漆质量良好,施工时要作到十不刷涂: a.有锈蚀不刷涂。 b.表面有尘土油污不刷涂。 c.有雨雪潮湿时不刷涂。 d.遇大风不刷涂。 e.没有底漆不刷涂面漆。 f.底层漆未干不涂下层漆。 g.气温不符合规定不刷涂。 h.漆膜破损不刷涂。 i.温度超过80%不刷涂。 j.没经过检查不刷涂。 施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。 质量弊病及预防措施 名称、现象产生原因防治措施 返锈动力工具除锈未处理好,施工 期间漏涂 返锈处重新处理,加强质量监督和提高工人质 量意识 漏涂工人操作不认真,施工光线不 好 加强工人思想教育,增强质量意识;增加灯光 照明 气孔、气泡 搅拌方式、搅拌时间掌握不 好,裹入了空气;基层处理不 选择功率大、转速不太快的搅拌器,搅拌容器 宜选用圆桶;基层表面应清理干净;掌握大气 好,有浮灰、空隙。空气湿度 过大 湿度,湿度大于85%严禁涂刷。 起鼓、翘边基层不干净,涂料调制时间过 长;固化期间水份过大。 基层必须干净、干燥,修补处理起皮等缺陷及 含水率的控制;固化期间注意天气变化。 开裂涂层过厚或温度过高,固化时 间过快 严格控制每道涂料的涂膜厚度。固化期间严格 控制固化时间。 流坠涂料粘度低,涂膜太厚、涂层 表面凹凸不平,稀释剂选择不 合理 凹凸不平处刮腻子用砂纸磨平,涂膜要薄,用 力均涂,涂料调制的粘度要适当,控制每遍施 涂的厚度多遍涂刷,调制粘度适当,稀释剂与 涂料配套。流坠处用铲刀铲平,再进行修补。 刷纹粘度过大,稀释剂挥发过快, 选择涂刷工具不当。 选用同基稀释剂,选用适宜规格、高等质量的 毛刷 破损施工后未及时做保护层,被其 他工序施工时划伤; 及时做保护层并养护使其达到足够强度后再进 行下道工序施工。轻微破损,可做增强增补涂 布;破损严重,应将破损部分清除,露出基层 并清理干净,再按要求施工。 涂膜粗糙涂料调制时,拌合不匀或有杂 物混入涂料中;基体表面光滑 度度差、粗糙,有灰尘和砂粒 等。 将涂料调制拌合均匀,严防杂物混入(混入则 过筛),清理表面洁净。施涂工具清洗干净。 咬底底涂未完全干燥就涂面层涂 料的溶剂型选择不配套 底层与面层选择配套涂料,底涂完全干燥后再 涂面层 皱纹温度过高、底涂过厚严格控制操作时的温度;加入稀释剂调制涂料的稀释度,涂膜厚薄一致。 起泡含水率过大或涂膜遇水注意大气湿度和天气变化。将起泡处清除,再 涂刷一遍涂料。 漆膜脱落 基层表面处理不当有灰尘锈 蚀、油垢和其它物品或是涂膜 太厚 基层表面处理干净,严格控制每道涂料的涂膜 厚度。 涂层检查验收 1.金属表面处理应达到以下标准 表面处理:采用手工核动力工具除锈方式,除锈等级应达到St2.5级,处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和锌皮、漆皮等。 2.涂层验收标准 ①涂层表面质量:所涂刷每道涂层应均匀平整、色泽一致,无明显的疏松、皱皮、流坠、针孔和气泡等;不得有漏涂和涂层脱皮现象。 ②涂层厚度:涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。 3.附着力:按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。 ①所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整。无透底、脱落、皱纹、流痕、附膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。 ②面漆和底漆涂刷均匀,表面有光泽,颜色均匀一致。 ③油漆必须在干燥气候下进行,已施工完的油漆表面要防止潮湿,以免漆膜发生剧烈变化。 ④用5倍放大镜观察有无针孔和气泡现象,另外特别注意检查构件的下表面和塔材交叉及联板部位有无漏刷。 4.厚度检测 ①利用超声波测厚仪测厚,相邻之三点读数的平均值得出一点读数。 ②检查点为在每个构架的上、中、下部位均匀取5个点,并作好记录。 ③涂层干膜厚度不得低于规定值,也不得高于规定值,偏差为±5%。 5.防腐涂层质量控制及检验法: 5.1 把好涂料的质量关,是保证涂料涂装质量的关键,所采用涂料应达到该工程质量要求标准,必须有以下资料: ①产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。 ②涂料施工工艺参数,包括表干、实干时间,最长和最短的涂覆间隔时间,一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。 ③涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。 ④对于多组份涂料,应对材料的配比量,混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。 5.2 涂装的质量检查: 涂装前应对后表面预处理的质量进行检查,合格后方能进行涂装,涂装过程中,及时测定湿膜厚度,每层涂装前一层进行外观检查,发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷,及时进行处理,涂装结束对涂膜的外观进行检查,表面应均匀一致,无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度;没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%,测定方法及测点数如下: ①使用的测厚仪精度应不低于±10%。 ②测厚仪的调节,测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节,以确保基测量精度,然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较,其读数为修正值。 ③测量时,每一测点都应三个读数,其中每次读数的位置相距25~27mm,取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时,测定值为5点的平均值。 ④平整表面上每10㎡应不小于三个点的测定值,结构复杂,面积较小的表面原则上每2㎡取一个点的测定值,取点应注意分布的均匀性、代表性。 5.3 附着力的检查:在涂层上划一个夹角为60°的切口,应划透涂层至基体,用胶带粘牢划口部位,然后急速撕起胶带,涂层应无剥落。本试验宜作带样试验,如在工件上进行检查应选择非重要部位,测试后立即补涂。 5.4 针孔检查:厚型涂料应用针孔仪进行检查,发现针孔、打磨后补涂。 5.5 涂层结合性能检查方法:切格试验法。使用硬质刃口刀具,将涂层切割至基体,成为一小方格,并在此处贴上粘胶带压紧,然后持粘胶带的一端垂直拉开,观察涂层破断状态,以此判断涂层的结合性能。 5.6 切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法: ①切割采用硬质刀具,刃口的形状(见图2)。 ②刀具的装配及切割角度(见图2)。 ③采用甲乙双方共同选定的一种布胶带,该胶带宽35~40mm。切割格状时,刀具的刃口与涂层表面约保持90°(见图2)。 ④在格子状涂层表面,贴上粘胶带,用圆木棒或用手指压紧,然后再按(图3)所示方法,以手持胶带的一端,按与涂层表面垂直的方向,迅速而突然将胶带拉开。 ⑤检查涂层是否被胶带粘起和剥离,如果粘胶带上有破断地涂层粘附,但破断部分发生在涂层间,而不是在涂层与基体的界面上,基体未裸露,亦认为合格。