高压蒸汽管道方案

目  录 一、工程概况    1 二、编制依据    1 三、施工 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 程序    1 四、施工方法、技术措施    2 4.1、施工准备    2 4.2、施工人员及机具的安排    2 4.3、材料验收、检验与管理    3 4.4、管道下料和坡口加工    3 4.5、管道组对    4 4.6、支吊架制作、安装    4 4.7、焊接    5 五、质量保证措施    6 六、安全技术措施    7 一、工程概况 本 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 适用于嘉化热电联产机组扩建项目厂区供热管道中、低压管道的安装。主要包括厂区供热管道（一）S5蒸汽管道、厂区供热管道（二）S5蒸汽管道、嘉化PTA供热管道。 二、编制依据 2.1、中国联合工程公司设计院设计图。 2.2、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 和章程 2.2.1、《电力建设施工质量验收及评价规程》第5部分 管道及系统DL5190.5-2012。 2.2.2、《工业金属管道 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 及验收规范》GB50235-2010。 2.2.3、《电力建设施工质量验收及评价规程》第7部分 焊接工程DL/T5210.7-2010。 2.2.4、《电力建设施工质量验收及评价规程》第5部分 管道系统DL/T5210.5-2009。 2.2.5 、《火力发电厂焊接技术规程》DL T869-2012。 2.2.6、《焊接工艺评定规程》DLT 868-2004  。 2.2.7、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂）DL5009.1-2002。 2.2.8、汽水管道支吊架设计手册--华东院 三、施工工艺程序 四、施工方法、技术措施 4.1、施工准备 4.1.1、管廊钢结构已安装就位，现场已经具备工艺管道施工条件。 4.1.2、设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底。 4.1.3、合金钢管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合要求，施工用水、 电等可以满足需要，并能保证连续施工。 4.1.4、施工方案已经批准，并向班组进行交底。 4.1.5、组织班组人员熟悉图纸及所执行的技术规范。 4.2、施工人员及机具的安排 4.2.1、依据现场实际工作情况及设备供货情况，及时增补协调施工人员。 序号 作业人员工种 数量 备注 1 安全员 1人   2 班组长（管工） 4人   3 电焊工 4人   4 电工 1人   5 起重工 4人   6 安装工 6人   7 技术人员 2人           4.2.2、 施工机具安排 序号 名 称 规 格 数 量 备注 1 吊车 25T 1台   2 运输板车   1台   3 电源盘 配漏电保护器 4台   4 氩弧焊机   4台 根据实际情况增加 5 普通焊机   2台 根据实际情况增加 6 手拉葫芦 5T 10只 根据实际情况增加 7 手拉葫芦 3T 10只 根据实际情况增加 8 角磨机   6台 根据实际情况增加 9 内磨机   3台 根据实际情况增加 10 水平尺   4把   11 氧气乙炔   4付   12 梯子 4.0-10m 2个   13 钢卷尺 5m 4把   14 线锤 2kg 若干 根据实际情况增加 15 电锤   2把   16 活动扳手   若干 根据实际情况增加 17 梅花扳手   若干 根据实际情况增加           4.3、材料验收、检验与管理 4.3.1、所有的合金钢管道、管件、阀门具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且必须与设计要求相一致。 4.3.2、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。入库的材料要分规格、型号、材质堆放，并挂牌示意。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。 c、合金钢管道、管件等材料上应有明显的材质、炉批号等标记。外观检验合格的合 金钢管道、管件入库前应刷红色色标。 4.3.3、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽。螺栓及螺母的螺纹应 完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 4.3.4、合金钢管道及其组成件在使用前进行 100%光谱分析，其分析结果必须与材料 质量证明文件一致。 4.3.5、材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。 4.3.6、施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防或混淆。 4.4、管道下料和坡口加工 4.4.1、合金钢管道切割下料前，必须确认材料已经经过光谱检验合格，并且所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。 4.4.2、管道切割下料前，应及时做好材质标记的移植，防止材料混乱。 4.4.3、合金钢管道采用氧－乙炔焰切割，管子切割后，切口部分应留有加工余量，并清除熔渣、氧化皮，并将表面凹凸不平处打磨平整。 4.4.4、合金钢管道坡口加工后应对坡口进行外观检查，坡口表面不应有裂纹、分层等缺陷。必要时进行表面PT检查。 4.4.5、所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记，防止混乱。 4.4.6、管道预制必须考虑运输和安装的方便，留有调整活口。 4.5、管道组对 4.5.1、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围20mm以上。 4.5.2、管子管件组对时，必须保证内壁平整，其内壁错边量不大于管道壁厚的10%且不大于1mm。 4.5.3、支管与主管的中心横向偏差不超过±1.5mm。 4.5.4、法兰螺栓孔对称水平度，偏差不超过±1.6mm。 4.5.5、管道组对时定位焊缝应符合以下要求： ⑴ 定位焊焊工必须持证上岗，定位焊焊接工艺必须与正式焊接的焊接工艺相同。 ⑵ 定位焊焊缝长度应在10～20mm，且焊缝厚度≤6mm。定位焊布置应均匀。 ⑶  定位焊焊接必须按照正式焊接相同工艺进行焊接预热，且取预热范围的最大值（300度），预热范围从焊缝中心向两侧各不小于3倍壁厚且不小于50mm。 4.5.6、管道组对定位卡具与合金钢母材焊接时，应遵守以下规定： ⑴ 卡具焊接材料、焊接工艺应与正式焊接相同。 ⑵  卡具焊接必须按照正式焊接相同工艺进行焊接预热，且取预热 范围的最大值 （300°），预热范围从焊缝中心向两侧各不小于3倍壁厚且不小于50mm。 ⑶  卡具的拆除必须在热处理之前完成。拆除时使用氧－乙炔火焰切割或砂轮切割， 不得采用敲打法去除，以免损伤母材或产生裂纹。 ⑷ 卡具去除后应修磨焊缝，并进行表面渗透 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 。 4.5.7、预制的管段应具有足够刚性，必要时可进行加固，预制完毕后，内部清理干净，管口封闭后存放待安装。 4.6、支吊架制作、安装 4.6.1、支吊架型式、材质、加工尺寸及焊接符合设计要求。 4.6.2、焊缝进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。 4.6.3、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。 4.6.4、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，不得有歪斜、卡涩等现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半或按照设计要求安装，绝 热层不得妨碍其位移。 4.6.5、支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除临时固定件及弹簧销轴，并按设计调整弹簧的压缩量，作出记录。 4.6.6、所有活动支架的活动部分均裸露，不得在管子和支架间填塞木块。 4.6.7、管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。 4.6.8、有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。 4.7、焊接 4.7.1、焊接施工时，焊工必须严格按照焊接工艺规程规定的焊接参数进行施焊。焊接过程中，要经常的检测焊缝层间温度必须控制在200°～300°范围内；当温度过低时，应采取加热措施。管子焊接时，端头部位应尽量封堵，防止穿堂风。 4.7.2、管道采用氩弧焊打底焊接。预热温度达到要求后，应立即进行打底焊接，并应一 次性打底焊完毕，且地层焊缝金属厚度不应低于3mm。 4.7.3、打底焊结束后应在保持层间温度的前提下立即开始填充焊接，依次每道焊缝依次进行。如中断焊接，必须采取后热、缓冷措施。 4.7.4、重新焊接前必须重新预热。焊接前必须进行检查，确认无裂纹后方可按照原工艺参数继续焊接。 4.7.5、焊口焊完后清理干净，在焊口附近明确标记焊工号、焊接日期。 4.7.6、焊缝检 ⑴  对于合金钢管道，在打底焊结束进行一层填充焊接后，可进行一次100%RT检测，检测合格后方可进行下一步焊接；如发现不合格，则对缺陷分析、返修合格后再焊接。 ⑵ 管道焊缝填充、盖面焊接完成进行表面外观检查合格后，停留不少于24小时后进行100%射线检查，要求达到JB/T4730-2005的II级合格。 4.7.7、焊缝返 ⑴ 焊缝返修必须在焊缝热处理之前进行。 ⑵ 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行。补焊工艺与原焊接工艺相同。焊缝返修和补焊的预热温度应取温度范围的上限、预热范围应相应扩大。 ⑶ 同一部位的焊缝返修次数应不超过两次，如超过两次，必须认真分析原因，制定返修方案，经项目焊接技术负责人批准后方可返修施焊。 4.7.8、焊缝焊后热处理 ⑴ 管道焊后热处理应按照规范和焊接工艺评定的要求执行。 ⑵ 焊缝焊后热处理采用电加热法，在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。 ⑶ 焊缝加热范围为焊缝中心为基准，两侧各不小于三倍焊缝宽度，且不小于25mm。 加热区以外的100mm范围内也必须进行保温。 ⑷  应均匀加热，恒温时，在加热范围内的任意两点温度差不应大于50℃。 ⑸ 温度控制应准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理 温度范围。 ⑹  热处理温度检测可使用热电偶检测，并应使用自动记录仪记录热处理曲线，在加热区域内，测点不应少于2点。