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钢结构吊装方案钢结构吊装方案 可口可乐饮料(上海)有限公司 新建厂房 编制: 审核: 批准: 编制单位:中国核工业第五建设有限公司 编制日期:2013年04月08日 方案钢结构施工组织设计 目 录 第一章:编制说明 第二章:工程概况 第一节: 工程概况 第二节:工程特点 第三章:施工总体部署 第一节: 工程项目任务安排及要求 第二节:管理组织机构及人员安排 第四章:施工准备工作 第一节:技术准备 第二节:劳动力配备计划 第三节:现场施工设备的配备计划 第五章:钢结构加工工艺 第一节:施工前期...

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钢结构吊装 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 可口可乐饮料(上海)有限公司 新建厂房 编制: 审核: 批准: 编制单位:中国核工业第五建设有限公司 编制日期:2013年04月08日 方案钢结构施工组织设计 目 录 第一章:编制说明 第二章:工程概况 第一节: 工程概况 第二节:工程特点 第三章:施工总体部署 第一节: 工程项目任务安排及要求 第二节:管理组织机构及人员安排 第四章:施工准备工作 第一节:技术准备 第二节:劳动力配备 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 第三节:现场施工设备的配备计划 第五章:钢结构加工工艺 第一节:施工前期技术准备工作 第二节:焊接H型钢制造工艺 第三节:拼接工艺 第四节:涂装工艺 第五节:成品保护和构件标识及包装出厂 第六章:钢结构吊装方案 第一节:砼柱侧面预埋钢板安装 第二节:屋面钢梁吊装 第七章:围护系统制作、安装工艺 第一节:屋面系统制作、安装 第二节:墙面系统安装 1 第八章:质量、安全、进度保证措施 附件: 1、生命线安装工程图 2、钢结构构件卸货以及吊装吊装行走路线示意图 2 一、编制说明 1(1、编制依据 1. 本公司有关施工规定、质量方针、项目管理目标及相应项目施工经验资料与 执行ISO9002相关质量标准。 2. 有关现场标准化管理规定以及安全文明施工规定。 3. 国家颁布的行业施工技术和验收规范、标准等。 *《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001) *《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》(JGJ82-91) *《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001) *《压型金属板设计施工规程》(YBJ1216-88) *《钢结构设计规范》(GB50017-2003) *《钢结构技术规程》(CECS102:2002) 二、工程概况 2(1、工程概况 本工程主厂房采用钢屋架形式。主厂房建筑面积14945?,檐口标高20.1米、局部两层,主梁采用焊接,型钢,次梁采用成品H型钢,节点连接采用摩擦型10.9级高强螺栓。外挂不锈钢天沟(2.0mm厚304不锈钢钢板折弯成型),有组织排水。 屋面为单层屋面系统:屋面外板采用0.6mm厚镀铝锌HDP烤漆彩色(颜色为宝钢隔热白)压型钢板(板型为SS-468暗扣板); 保温层为120mm厚24Kg/m3容重玻璃纤维棉毡,加筋铝箔单面贴面;1.5mm不锈钢线@150*150。 墙面为岩面夹芯复合板水平放置墙面系统(局部有单层内隔墙):复合板外板为0.6mm厚镀铝锌PVDF氟碳烤漆彩色压型钢板,保温层为100mm厚120Kg/m3容重岩棉,复合板内板为0.5mm厚镀铝锌PE聚酯烤漆彩色压型钢板。局部内隔墙采用0.7mm厚镀 3 铝锌PE聚酯烤漆彩色压型钢板(板型为Q-900),窗采用氟碳喷涂断桥隔热铝合金窗,玻璃采用6+12A+6中空钢化玻璃(外片LOW-E玻璃、内片白片玻璃)。百叶窗采用粉末喷涂铝合金百叶及窗框。 2(2、工程特点 2.2.1、本工程单体施工面积较大,单件构件较重,故施工时要有组织有计划地运输。主构件需分批次直接卸到现场(与土建施工配合),以免二次倒运,次构件分类堆放及保管,小构件分类打包、堆放。 2.2.2、外墙面采用岩棉夹芯复合板水平放置墙面系统,厂房檐口高达20米。 *由于厂房比较高,且墙面采用水平复合板,为加快施工进度,拟在10米以下采用移动式脚手架施工,10米以上采用高空吊篮施工。 *由于岩棉夹芯复合板每张板自重超过120Kg,故墙面主次龙骨需加强,每张板在安装时均需可靠加固,使之均匀受力在龙骨上,以免安装到上部时由于自重原因导致墙面起拱。 *由于墙面采用水平复合板,故对安装精度要求极高,每张板在安装时都要吊铅垂线,并 打水平,确保横平竖直。 2.2.3、钢筋混凝土柱上需预埋钢板,由于部分预埋钢板自重接近200Kg,故安装难度很大,需吊车配合。 2.2.4、主次钢梁吊装完毕后,凡注明坡口焊、等强度焊接的焊缝,除图中注明外,均为全熔透焊缝,需20%探伤,故对高空焊接要求比较高。 2.2.5、本钢结构工程计划现场安装工期为66天(需与土建施工穿插进行),工程极紧。 4 三、施工总体部署 3(1、工程项目任务安排及要求 本工程钢结构工程的先后顺序分四个阶段:预埋钢板施工阶段?主、次钢结构安装阶段?屋面围护安装阶段?墙面围护安装阶段;结构吊装时主、次构件安装交叉进行。采用25T吊车卸货并倒运到位,冷库部分主梁考虑采用一台35T和一台25T吊车吊装,,小型构件采用20T吊车安装。 3.1.1、根据本工程施工难度大,施工工期紧的特点,为此确定如下原则: A、本工程钢结构吊装采用汽车吊吊装施工方案,钢梁拼装均采用扭剪型高强螺栓连接,以加快施工速度。 B、充分利用平面、空间和时间组织交叉作业,需尽早与土建配合施工并尽快为其它专业施工创造条件,避免出现施工高峰期,做到均衡施工,做好现场焊接、防火涂料涂装与钢结构安装的交叉作业。 C、板材安装时,需注意安全,以防压型金属板滑下伤人,同时压型板的安装顺序应充分考虑有利于本地区的主导风向。 D、预制主次钢结构构件、压型金属板材(除屋面板)及配件等,均在厂内加工后按计划运至工地,避免构件、板材供应过于集中;屋面压型钢板由于单坡长度为30米,为保证整体防水性能,采用现场成型。 3(2、管理组织机构及人员安排 根据本钢结构工程特点,而且为适应工程需要,工程按单项项目组织施工,组成以单项项目经理为首的班子,对该工程的质量、工期、安全、现场文明施工等全面负责的职责组织机构。 现场钢构项目组织机构,见以下图表: 5 四、施工准备工作 4(1、技术准备 1、组织技术工程师和安装队长熟悉审核图,做好图纸会审和技术设计交底工作。 2、随施工进度做好分阶段的施工组织设计和分项施工方案,并且做好审批、贯彻和交底工作。 3、对项目管理班子人员进行岗前培训,技术安全交底。对进场工人进行安全培训,作好三级教育。 4、进场前查看现场,核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件,根据施工平面布置图与业主、监理和总包落实构件运输路线、吊车行走路线、钢梁及小型构件材料堆放场地是否满足施工的要求。 5、根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。 6 4(2、劳动力配备计划 ? 成立现场项目部,确定项目管理班子和配备主要劳动力,现场项目主要管理人员及职责详见下表,具体劳动力配备见下表 注:由于有部分人员多年从事钢结构安装,对结构吊装和彩板安装均很熟悉,故钢构及彩板安装组人员也可穿插。本工程将施工总人数控制在40人以本钢构工程吊装采用3台汽吊。屋面板材现场成型,通过专用吊架吊到屋面。墙面板材运输采用人工拉升为主。拟投入现场的主要机械和检测设备详见如下: 7 五、钢结构加工工艺 5.1施工前期技术准备工作 5.1.1图纸自审会审 工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录,及时同设计联系,参加由项目监理部组织的图纸会审、设计交底。 5.1.2图纸深化设计 在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上,技术人员进行图纸深化设计。 5.1.3开工前做好 技术交底 金刚砂技术交底断桥铝门窗监理交底卫生间技术交底喷播草籽技术交底钢结构雨棚安全交底 和安全交底。 5.1.4焊接材料 A(焊材的选用见表1——不同钢种推荐配套的焊接材料 备注:不同强度的钢材焊接时,焊接材料的强度应按强度较低的钢材选用。 B(焊材的管理 焊材到厂时由材料管理员依购料清单逐一核对,所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊材应由专人发放,并做好发放记录。焊剂要按规定烘烤,并有烘焙记录, 8 烘焙温度如下表2所示。焊条烘烤次数不得超过三次。 焊材库应通风良好,保持干燥,焊条、焊丝、焊剂均要摆放架子上,挂牌标识。焊材发放时,要核对规格、型号,按领料单发料。 5.3. 焊接H型钢制造工艺 9 5.3.1、H型构件制作工艺流程 5.3.2焊接H型钢的制作工艺 11 5.3.3放样下料 12 * 号料前要认真看图,熟悉图纸。号料时,要认真核对钢材材质和规格,对有夹层、腐蚀、麻面等缺陷的材料不得使用。 * 放样的零件长、宽允许偏差?0.5mm,对角线??1mm,放样完毕后须自检、互检,对重要的部件须专检。 * 翼缘板和腹板在接料拼装后,应满足以下要求: 错边S?1mm; 宽度错边S?1mm。 * 钢板下料、拼接 考虑到钢板的厚度和避免由于板厚存在的轧制边缘缺陷,钢板下料时,钢板的四周切除30mm的边。 (1)如果主材长度不足,需进行拼接。 a. 下料前必须对钢板的不平度进行检查。按拼接图要求,对钢板进行划线,将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架,两头拉直中心线进行拼板,焊前并用卡具将两边缘卡牢,以防焊 (2)条料切割,长度方向的余量为30,50mm(根据杆件长度及焊接节点数量定),腹板宽度方向预留2,4 mm焊接收缩余量; (3)采用半自动切割机对腹板进行坡口加工,坡口形式应严格执行设计图纸等技术文件的要 13 求。熔透焊缝坡口底部的间隙必须保证; (4)钢板装配允许错边量要求见下表3: 装配时允许的错边量 5.3.4切割 * 板材切割应在专用平台上进行,以保证平台与板材的接触应为线状或点状接触。 * 切割前应清除铁锈及油污等杂质,切割后应清除熔渣和飞溅物。 * 翼缘板、腹板采用多头直条机切割下料,节点板和加劲板采用剪板机或半自动切割机下料。 *坡口切割后要进行磨光处理(无明显割纹)。 表4.气割的允许偏差(mm) 5.3.5矫正 * 下部框架H型钢梁焊接后用H型钢校直机矫正。 * 板材拼接料焊后变形,用火焰和冷校平。加热温度不得太高,使用冷校平时必须用铁板盖住焊缝再用榔头捶击。 * 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 5.3.6组装、焊接 在专用H型钢自动组装机上组装成H形构件,腹板和翼缘的对接缝应错开200mm以上。 14 按焊接工艺评定参数用埋弧焊进行自动焊接,焊接按下图焊接顺序进行焊接,先焊序号1焊缝,焊至设计焊缝的一半时,再焊序号2焊缝,同样先焊至一半,然后将H钢翻转。 1 3 H钢焊接顺序示意图 A、将H钢翻转,进行焊缝序号1、2焊接,直至焊接结束。 B、在焊接过程中,应密切注意焊接过程中的焊接变形方向,以便在焊接时可随时调整焊接顺序。 C、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20,40mm范围,焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。 D、焊后进行焊缝的清理及处理,待完全冷却。 1 143312 E、对于用于起拱钢梁的H型钢,H型钢焊接时则应先焊腹板与下翼缘间的两条 主角焊缝,再焊腹板与上翼缘间的两条主角焊缝,使H钢形成一定的 15 预拱度,焊接顺序如下图所示: 31 5.3.7测量、矫正、检测 焊接H 形钢探伤合格后即可进行测量、矫正,如焊接H形钢用于制造精度要求较高的H形杆件,则焊接H形钢应在钳工平台上进行细致的检测,用标准角尺和拉线法测量两翼缘的平行度和与腹板的垂直度、直线度等,对于不符合要求的应采用火焰或机械进行矫正,直至符合拼装公差要求,如下图所示: 焊接H形钢的允许偏差(表5) 16 17 5.3.8焊接检验 焊接缺陷原因及防止措施 表6——埋弧焊焊接缺陷原因及防止措施 18 表7——CO2气体保护焊焊接缺陷原因及防止措施 19 5.3.9、焊接缺陷的修复 * 焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时,碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹两端各50mm长的焊缝或母材。 * 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标,应补焊。 * 夹渣、气孔、未焊透,用碳刨刨除后,补焊。 * 焊趾角或焊瘤,用砂轮打磨或碳刨刨除。 * 补焊应采用低氢焊条进行焊接,焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50?。当返修焊缝较长时可采用埋弧焊焊接。 * 因焊接而产生变形的构件,应采用机械 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 或火焰加热法进行矫正,低合金钢加热区的温度不应大于850?,严禁用水进行急冷。 * 清除缺陷时应将刨槽开成每侧边坡口面角度大于15?的坡口形状,并修整表面、磨除气刨渗碳层,必要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否已彻底清除。 * 焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑,多层焊的焊层之间接头应错开,接头错开长度应不小于100mm。当焊缝长度超过500mm时,应采用分段退焊法。 20 * 返修部位应连续施焊。如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产 生裂纹。再次焊接前,应用磁粉或渗透探伤方法检查,确认无裂纹后方 可继续补焊。 * 对于返修焊缝时,其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度稍高, 并应根据工程节点的实际情况确定是否需进行焊后消氢处理。 * 焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过一次。返修时应 采取有效措施,重新制订方案,并经工程技术负责人审批后方可进行。 * 返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告,作为工程 验收及存档资料。 * 当采用碳弧气刨进行返修时应注意以下几点: A. 碳弧气刨操作工必须经过培训合格后方可上岗操作。 B. 碳弧气刨应采用直流电流,并要求反接(即工件接电源负极)碳棒直径 和电流、空气压力的选用宜按表8进行。 表8——碳弧气刨常用工艺参数 *、为避免产生“夹碳”或“贴渣”,除采用合适的刨削速度外,并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度,如发现“夹碳”,应在夹碳 边缘5-10mm处重新起刨,深度要比夹碳处深2-3mm,“贴渣”时用砂轮打磨。 5.3.10、焊接施工及质量保证措施 * 厚板焊接技术保证措施 (1)、焊接过程控制 21 A)、定位焊: 定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却,造成局部过大的应力集中,引起裂纹的产生,对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时,提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。 B)、焊接的引弧问题: 有些电焊工有一种不良的焊接习惯,当一根焊条引弧时,习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧,而这一引弧习惯对厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接过程中,必须“严禁这种不规范”的行为发生。 C)、焊接过程中的检查: 厚板焊接不同于中薄板,需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件,因此加强对焊接过程的中间检查,就显得尤为重要,便于及时发现问题,中间检查不能使施工停止,而是边施工、边检查。如在清渣过程中,认真检查是否有裂纹发生。及时发现,及时处理。 * 控制焊接变形的工艺措施 (1)、制作高效实用的胎模夹具 往往先焊正面的一部分焊道,翻转工件,碳刨清根后焊反面的焊道,再翻转工件,这样如此往复,一般来说,直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况,注意随时准备翻身焊接,以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。 (2)、采取合理的焊接顺序 选择与控制合理的焊接顺序,即是防止焊接应力的有效措施,亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法,制定不同的焊接顺序,埋弧焊一般采用逆向法、退步法;CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法;编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。 A)、对称 a、各小区及小区内部施焊时都应根据构件总体的中和轴对称布置工位。 22 b、小区内按轴心对称布置工位,相互对称的二工位应同时焊接,此时,焊 接时产生的应力在小区内将互相平衡,抵消。 c、各小区的施焊工位与焊接起始时间,对构件的轴心而言亦必须对称,此时各小区的残余应力在构件总体上亦将取得平衡。 B)、均匀 对构件的焊接工作,根据上述二点“分散、对称”进行施焊的目的亦是为了求取“均匀”,即对构件整体而言,在焊接每一阶段内取得焊接热量的均匀分布。 C)、减小焊缝在焊接时的拘束度 在焊接较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置,采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的。必须注意预热温度的控制。 (3)、焊接技术及质量保证措施 A)、焊接原理 用一个非自耗的喷嘴引导一根坚硬的金属线且金属线不断供给。这就使得焊接过程中当主体金属的表面和金属线被电阻热熔化时,金属和熔渣就结合在一起。 B)、熔渣 因为非自耗的喷嘴没有表面涂层,所以就用引弧剂。电弧是在金属线和引弧铜衬垫上产生,加入熔剂是为了使之能被电弧熔化成熔渣。最好的焊接点是熔渣坑为15mm和20mm时达到的深度。标准的熔剂最佳投入量是通过从电弧焊接转换到熔渣焊接过程中(转换可以从声音的变化来判断)多次测量熔渣坑的深度得来的,直到达到最佳熔渣坑的深度15-20mm。 C)、焊接过程中熔剂的添加 a、当焊接盒子镜筒上的隔膜时,在焊接开始时产生的熔渣就足够完成整个焊接过程。然而,如果存在任何由于不正确的组装引起的间隙,(当然熔渣是通过一个大于1.5mm的间隙流出的)。这就会导致熔渣坑深度变小,使电弧变得不稳定,熔渣飞溅或电流偏转。为了保 23 持最佳的熔渣坑深度,必须观察焊接状态,在任何需要的时候加入熔剂。 b、如果用铜垫片,当它接触到熔渣时,熔渣就会附着在铜垫片表面。这样,间歇地加入熔剂就很必要了。水的冷却对铜垫片的影响越大,附着在铜垫片面性的熔渣就越多。 D)、焊接前的复查 a、将切断的金属线放置于引弧铜片中,固定喷嘴,将它的尖端伸入切断的金属线中。 E)、设置焊接电流 a、用一只手将焊接开关调到“开”的位置,用另一只手控制熔剂的加入量。在焊接过程中迅速的从引弧调到电熔渣焊接。 b、使用适当的调切柄,设置焊接电压,线进给速度,摆动速度和停止时间,吸嘴上升速度 F)、开始焊接 a、用一只手将焊接开关转至“开”的位置,用另一只手控制焊接流量,从而实现焊接过程中的弧焊接到电渣焊接的过渡。 b、焊接过程是否稳定由下列因素判定。 ?声音 电弧焊接发出的声音类似于CO2焊接的击鼓声。 电熔渣焊接发出的声间是冒泡的声音(熔渣对接的声音) ?溅出混合物 电弧焊接能排出溅出物,如果熔渣量不足,电渣焊才会飞溅。 ?电流计 如果电弧不稳定,安培表的指针会大大偏针。 由于在同一焊接车间里,或许会有来自于其他焊接机械的噪声,所以依据声音作出判断是不理想的。这种情况要通过观察飞溅混合物或电流计指针的偏转情况来判断电弧是否稳定。 G)、焊接开始后的检查 焊接开始后立刻进行下列操作: 24 a、检查并调节每一个焊接条件 b、检查并调节喷嘴位置(当金属线开始供给时,喷嘴位置可能会离开预先调整的位置),使焊接过程保持稳定,确保焊接工作结果令人满意。 5.4、拼接工艺 5.4.1、拼接要求 * 所有构件应尽可能按最大长度下料,相同板厚的板材必须统一进行套料、排版,同时注意材料的使用率。 * 钢梁因长度限制需拼接时,拼接位置应留在 16,t?26 * 焊接H型钢腹板与翼缘的焊缝,如下图所示: 当t,20时,采用双面角焊缝(部分熔透) 25 当t?20时,采用双面坡口焊接(部分熔透) * 分熔透的焊缝,应确保熔深度S?0.75t(t为板厚),焊缝质量等级为三级,二级外观检查,全熔透焊缝坡口形式为: 5.4.4、焊接锁口的倒圆角尺寸按下面规则执行 26 * 当板厚t,20mm时,R=25mm; * 当板厚20mm?t,35mm时,R=35mm; * 当板厚35mm?t,50mm时,R=50mm; * 当板厚50mm?t?60mm时,R=60mm; * 当板厚t,60mm时,R=板厚t。 5.5. 涂装工艺 5.5.1(涂装材料 本工程所有构件涂装的设计要求为水性无机富锌底漆两道,漆膜厚度为70微米。 5.5.2(涂装施工应在允许的气候条件下进行 * 施工环境温度由于涂料的物性不同,要求的施工环境也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制,一般应控制在10至30?。 * 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下,禁止户外施工。 5.5.3(涂料的确认和贮存 * 涂料的确认:施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查,是否与设计规定的相符。检查制造日期,是否超过贮存期,如超过贮存期,应进行检验,质量合格仍可使用,否则禁止使用。 * 涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内,温度一般应控制在5至35?,按原桶密封保管。 * 涂料及其辅助材料属于易燃品,库房附近应杜绝火源,并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。 * 涂装采用高压无气喷涂。 5.5.4(涂装的要求 27 钢材表面采用喷砂除锈达Sa2.5级;涂层厚度经检查应达到设计要求;涂装完毕后,应在构件上标注构件的原称号; 5.5.5(构件不涂漆部分 * 工地焊接处,焊缝两侧各50?范围内; * 摩擦型高强螺栓摩擦面范围内不涂漆; * 钢构件与混凝土接触面。 5.6. 成品保护和构件标识及包装出厂 这也是提高工程质量的重要一环,具体措施如下: 5.6.1、施工人员要认真遵守构件堆场成品保护 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。 5.6.2、不允许利用成品钢结构承载其它荷载。 5.6.3、构件堆放要整齐,且长方向顺龙门吊轨道方向堆放。 5.6.4、构件要科学地码放在指定地点,防止倒塌碰撞破坏,要轻拿轻放。 5.6.5、堆场各种成品集中码放,设有垫托并有排水措施。 5.6.6、构件码放时应大件,重件放底层,其它轻件,小件放上面,但层数不能过多,不能将底层构件压弯为宜。 5.6.7、 构件倒运及装车钢丝绳拴在钢结构的专用吊耳上,以保护构件油漆。 5.6.8、堆放构件及运输时,构件下面必须用草绳垫好,以确保构件运输安全及构件油漆的保护。 5.6.9、构件编号 用记号笔编号,直接书写在构件上。 5.6.10、包装 大件构件为裸体运至现场,其他小件简易捆扎打包。 5.6.11.构件出厂制度 构件出厂时必须有以下构件资料及构件合格证 28 *产品合格证一式二份 *自检记录及质量检验评定表一式二份 *装箱单一式二份 *主材,焊接材料油漆质量证明书一式二份 *焊缝探伤报告一式二份 最后一批构件出厂时,把整理装订好的技术资料随实物一并出厂。 六、钢结构吊装 6.1 砼柱侧面预埋钢板安装 6.1.1施工流程 本工程钢结构主梁与砼柱的连接采用侧接形式,故在砼柱侧面需预埋钢板。由于部分预埋钢板自重接近200Kg,故安装难度很大,需吊车配合。因为预埋钢板尺寸比较大,, 具体施工工艺流程: 钢板下料?锚筋焊接?预埋钢板预装?混凝土浇筑?模板拆除?主次梁连接板焊接。 6.1.2施工方法 (1) 钢板的下料: 预埋钢板统一在加工厂内进行数控切割加工成型。这样避免现场使用气割加工造成的预埋钢板变形及边角毛糙的缺点,同时也避免了材料浪费。 (2) 在预埋钢板的锚筋不能一味根据预埋件详图及图集所示尺寸来进行焊接,焊接前 首先应根据图纸或现场的钢筋主筋情况,在不影响预埋钢板承载力的条件下,适当调整锚筋的焊接位置,并画出位置线,这样能够避免锚筋与梁柱钢筋冲突的问题。按照位置线焊接锚拉筋,焊接前将预埋钢板电焊在槽钢或其它稳定架体上,避免钢板受热不均变形。 29 (3) 预埋钢板预装: 将加工好的预埋钢板先在柱钢筋上临时固定。对于预埋钢板需16吨吊车配合。 (4) 混凝土浇筑: 混凝土浇筑过程中,避免振动棒对预埋件位置过份振捣。 (5) 在土建拆模后,复查预埋板安装质量,并利用已有的脚手架将主次梁T型连接板焊在预埋板上。 6.2 屋面钢梁吊装 6.2.1、吊装准备工作 * 安装前应对砼柱轴线和标高,砼柱钢连接板的位置、预埋件进行检查,检测和办理交接手续,其砼柱应符合如下要求: A.砼柱强度达到设计要求75%; B.砼柱的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C.对超出规定偏差预埋板,在吊装之前应设法调整,构件制作允许偏差应符合规范要求。 6.2.2按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件,检查验收构件在运输过程中造成的变形情况,并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定。 6.2.3本工程采用跨内吊装,局部两层处采用跨外吊装,由于本项目大部分为结构地面,混凝土浇筑完成后10天即可上车。 6.2.4主吊装顺序:吊装1-16/A~D轴?吊装1-17/D~G轴?吊装1-17/H~M轴。 先采用25T吊车卸货并将构件倒运到位。用35T和25T吊车吊装主梁,另一台20T吊车随后吊装次梁(GKL-3)和上弦水平支撑等小型构件,因为地面承载力为10T/m2,而35T吊车行驶状态下自重为36.93T<40T,故吊车在场内行走不需作特殊防护处理。 * 35T汽车吊吊装的支腿位置选择 A. 本项目的地坪桩横向间距在3米左右纵向间距3.15米左右。吊车可以根据吊装的站位情况,选择采用将吊车的最大受力支腿中心支承在吊车站位最近地坪桩中心的0.5米半 30 径范围内,考虑地坪桩直接受力。 B.根据地坪桩的单桩设计受力荷载800KN=80T,吊车满负荷作业条件时,吊车最大支腿压力不大于11.5T<80T。故应能满足地坪桩直接受力。 C.在吊装前将地坪桩的位置找出来然后弹墨线标识清楚。 D.吊车在吊装屋面梁时,吊车最大受力支腿选择站位最近的地坪桩,用3根枕木垫在支腿下,以增大受力面积。 示意图如下: * 钢梁吊装方法 A(钢梁的吊装与校正 (1) 屋面梁采用两点绑扎法吊装,吊点应在屋面梁的中心线上,并在屋面梁两端绑扎溜 31 绳。 (2) 钢梁吊装方式:本采用单机旋转安装(参见下图); 32 33 (3) 钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身法,人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索,试吊时吊车起吊一定要缓慢上升,做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态,达到要求后即进行吊升旋转到设计位置,再由人工在地面拉动预先扣在钢梁上的控制绳,转动到位后,即可用板钳来定柱梁孔位,同时用螺栓固定。吊装从有水平支撑的开间(2轴线)先开始,先用35T吊机起吊GKL-1中间梁(安全绳、立柱及施工人员用于安装高强螺栓的施工吊笼在起吊前应安装在大梁上以便后续作业),将其安放在D轴线中柱上并且与预埋板上的安装定位螺栓连接。然后用一台20T吊机安装1、2轴线屋脊(D轴)上的GLK-3次梁,同时设2道临时固定揽风绳。利用另一台25T吊机起吊GKL-1边梁,分别与边柱上的连接板和先前起吊的中间梁通过高强螺栓固定,每个节点螺栓穿入数量不少于安装孔数的1/3;端板接触要紧密,其接触面积应不小于承压面积的70%,边缘最大间隙不应大于0.8mm,较大缝隙应用钢板垫实,在固定的同时,用吊锤检查其垂直度,使其符合要求。20T吊机同时安装剩余的两根GLK-3次梁。 次梁安装完毕后,两台吊机才允许松钩,继续吊装下一轴线的钢梁。20T吊机随后吊装部分屋面檩条以确保钢结构整体稳定性。 (4)吊装完成后马上调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装水平支撑系杆及调整这些支撑。调整水平支撑应使一边支撑锁紧另一边放松,当钢梁已达到垂直度时,则斜撑应该最后锁紧到“拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件。 (5)进行垂直度校正,梁垂直度用挂线坠或者经纬仪检查。梁经校正后,即可安装各类支撑及檩条等。 钢梁安装允许误差 34 (6) 高强度螺栓的连接和固定 A. 工艺流程: 作业准备 ? 选择螺栓并配套 ? 接头组装 ? 安装临时螺栓 ? 安装高强螺栓 ?高强螺栓紧固 ? 检查验收 B.作业准备 a.安装之前要对高强螺栓的规格、数量、质量等进行核查。对不符合要求的要调换,数量不足者加以补充。 高强螺栓入库应按规格分类存放,并防雨、防潮。螺栓等不得被泥土、油污粘染,应保持洁净、干燥状态。必须按批号,同批 增加长度 (mm) M16 25 M20 30 35 M22 35 M24 40 D. 接头组装: a. 连接处的钢板或型钢应平整,板边、孔边无毛刺;接头处有翘曲、变形必须进行校正,并防止损伤摩擦面,保证摩擦面紧贴。 b.装配前检查摩擦面,试件的摩擦系数是否达到设计要求,浮锈用钢丝刷除掉,油污、油漆清除干净。 c. 板叠接触面间应平整,当接触有间隙时,应按以下规定处理. 间隙大小 处理方法 1mm以下 不作处理 3mm以下 将高出的一侧磨成1?10斜面打磨方面应与受力方面垂直 3mm以上 加垫板,垫板两面摩擦面处理方法与构件相同 E. 安装临时螺栓:连接处采用临时螺栓固定,其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上;并每个接头不少于两个,冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%.组装时先用冲钉对准孔位,在适当位置插入临时螺栓,用扳手拧紧。 F. 安装高强螺栓: a. 安装时高强螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧,垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触,不得装反。 b. 螺栓不能自由穿入时,不得用气割扩孔,要用绞刀绞孔,修孔时需使板层紧贴,以防铁屑进入板缝,绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺,并清除铁屑。 36 c. 螺栓穿入方向宜一致,穿入高强螺栓用扳手紧固.。不得在雨天安装高强螺栓,且摩擦面应处于干燥状态。 d. 高强螺栓的紧固:必须分两次进行,第一次为初拧。初拧的扭矩值为终拧扭矩值的70%.第二次紧固为终拧,终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力,初拧、终拧都应按一定顺序进行,一般应遵循从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固和从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行的原则。初拧完毕的螺栓,应做好标记以供确认。为防止漏拧,当天安装的高强螺栓,当天应终拧完毕。 终拧应采用专用的电动扳手,如个别作业有困难的地方,也可以采用手动扭矩扳手进行,终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时,螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕,检查外露丝扣不得少于2扣,断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起,防止从高空坠落造成安全事故。 G. 保证项目: a. 外观检查:螺栓穿入方向应一致,丝扣外露长度不少于2扣。 b. 扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。 c. 做好高强螺栓检查记录,经整理后归入技术档案。 * 现场钢结构的焊接 A(焊接工艺要求 (1)焊接的坡口在钢构件制作时配套加工,应符合设计及规范要求。 (2)现场焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊的方法,按照焊接材料与焊接母材等强度条件和等同性原则选用焊条。 (3)根据所采用的焊接方法和选用焊条应配备相应的焊机,并根据焊机布置的施工用电量,合理配备焊接电源。 (4)电焊条的存放要求通风良好、空气湿度小、不易受潮,并配备烘干箱和保温箱。 37 此外,还应准备好其它必备设备,并做好垫板、引弧板的准备。 (5)焊接分多层、多道焊接时,每道焊缝焊完后须把熔渣清理干净,用打渣机或利用角砂轮清理焊缝,提高焊接的质量。 (6)雨雪天时禁止露天焊接,焊区表面潮湿或有冰雹时必须清除干净方可焊接,大风天气焊接时采取防风措施。 B焊缝质量检验(事后控制) 焊接结束后焊缝及其两侧必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤。 (1)外观检查 A焊件一般用肉眼或量具(焊缝量规)检查焊缝和母材的裂纹及缺陷,也可用放大镜检查,必要时进行磁粉或渗透探伤。 B外观检查焊道是否平整,有无弧坑、有无气孔、有无焊瘤、有无咬边、焊缝接口处的状况,对接焊缝表面磨平状况,加强高尺寸,焊缝长度等。焊缝外观检验质量标准见 焊缝外观检验质量标准 (2)超声波探伤 对焊缝的超声波伤应严格按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345--89)或《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002)执行:全熔透焊缝按20%探伤。 (3)不合格焊缝的返修 - 焊后检查出不合格的地方,应与技术主管部门协商解决,无特殊要求应进行处理。 - 对有害缺陷的焊缝处,进行清理后再焊接。 38 - 焊缝中有裂纹时,将焊缝裂纹全长清除后再焊,若采用超声波等方法清楚查出裂纹 的界限,应从裂纹两端为延长50mm加以清除后再焊。 - 由于焊接引出母材上出现裂纹,原则上更换母材。 - 低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。 凡不合格的焊缝修补后应重新进行检查。焊缝质量符合《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002)的规定。 七.维护系统制作、安装工艺 7.1.屋面系统制作、安装工艺 7.1.1.屋面系统施工工艺流程图 整个屋面系统的组成见下图: 7.1.2屋面板节点: 单坡长度29.8m。 40 其工作原理如下: 整体屋面板固定于檐口以避免屋面板下滑; 屋脊设弹性盖板容许拉伸与压缩。 41 7.1.3屋面系统安装工艺流程: A( 工艺要求 a.材料进场,厂商附原厂出厂材质检验证明。 b.检验成型材板及檩条的规格、尺寸、厚度。 c. 检验各式收边料规格、尺寸、厚度。 42 d. 检验零配件(自攻螺丝、垫片、止水胶等)。 e. 材料进场时,堆放在指定之区域,材料有适当的包装,以免损坏。 B.吊运 a.材料进场设置指定地点前,进行分批、分类摆放,不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。 b. 地面堆放材料时,为保持干燥铺设枕木(枕木高6公分以上),材料不得接触地面,枕木间距不得大于2米。 C.材料吊上屋架施工要点 a. 吊放屋面板前,须先设置挡板防止材料滑落。 b. 屋面板吊运至屋架时,先将屋面板(每捆重不得大于2吨)放置在吊架上(根据本工程情况,吊架的长度为18米,宽度为0.6米),利用16T吊机将材料吊到屋面上。 c. 保持平稳缓缓吊升,吊车作业范围内,非吊装人员不得靠近。 d. 吊升过程中,吊带如有松脱,应放下重新调整后再吊升。 e. 材料缓缓下降,待吊车人员控制定位后,依序放下。 f. 材料吊至屋架后,所有皮肋须朝上,板面应朝同一方向(便于安装),并应以尼龙绳固定于钢梁上。 D.檩条安装 整平:安装前对檩条支承进行检测和整平,对檩条逐根复查其平整度,安装的檩条允许偏 43 差见下表。 注:L为屋面及墙面檩条长度。 弹线:檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定,为此支承点应用线划出,经檩条安装定位,按檩条布置图验收。 固定:按设计要求进行螺栓固定,固定前再次调整位置,偏差??5mm。 验收:檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收,确认合格且转入下道 工序。 E( 安装前放线 由于屋面板是预制装配结构,故安装前的放线是一道关键工序,必须认真进行,确保尺寸准确。 1) 安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量,对达不到安装要求的部位提出修改。 2) 根据排板设计确定排板起始线的位置,一般主要是考虑工程当地的常年主导风向来确定起始板的铺设位置。屋面施工中,先在檩条上标定起点,即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点,各点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直,然后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次,以限制和检查板的宽度安装偏差积累,见下图左。 如不按规定放线将出现下图右所示的锯齿现象和超宽现象。 44 (a) 正确放线 (b)不正确放线 3)屋面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线,以保证檐口线、屋脊线等的水平度和垂直度。不得仅用目测或凭经验定位。 7.1.4屋面SS-468板安装 A(屋面板的安装需按以下工序进行。 a.安装前的准备: ?安装前的检查 檩条:檩条安装牢固,不得有松动;所有檩条必须相互平行;且所有檩条上平面为一平面; 拉条、斜拉条:拉条、斜拉条须可靠安装,螺母不得有松动;按照设计的要求将顶板分类后,先在檩条上将需要的暗扣件安装好,再进行施工。但是在施工前一定要将屋面檩条撑直,可以用木方进行支撑,安装时要注意要做到美观。 ?排板设计 长度和纵向的排板设计 首先确定每坡屋面的首末檩条与定位轴线间的尺寸关系,进而确定屋面板的起点、终点与首末檩条的尺寸关系,最终确定板的加工长度。 横向的排板设计 屋面总宽度的确定:屋面总宽度应为建筑物的首末柱轴线间的距离加屋面在首末柱处伸出的构造尺寸。 根据屋面总宽度计算彩板的横向数量,根据余量计算山墙处泛水板尺寸。 根据排板设计确定排板起始线的位置,屋面施工中,先在檩条上标定出起点,即沿跨度方向在每根檩条上标定出排板起始点,各点的连线与建筑物的纵轴线相垂直,而后在板的宽度方向每隔十块板继续标注一次,以限制和检查板的安装偏差,进而修正。 b.成型 45 屋面板采用现场成型、安装与成型同步进行。 c.安装 ?将屋面板垂直于檩条长度方向铺设其上。 ?屋面铺设法: (1) 首先安装山墙檐口垫板与起始支座,起始支座的连接决定了起始屋面板的排布,而且要保证起始支座的安装要对齐并与山墙线平齐。支座与檩条及屋面板连接方式见下图: (2) 实测安装板材的实际长度,按实测长度核对对应板号的板材长度。 (3) 将提升、平移到位的屋面板按施工排板图中设定的起始线放置,并使屋面板的宽度覆盖标志线对准该起始线。在屋面板长度方向的两端标划出该处安装节点的构造长度见下图。 压型金属板安装示意图 46 (4) 用紧固件紧固两端后,再安装第二块板,其安装顺序为先自左至右或自右至左,后自下而上。屋面板的安装步骤见下图: 47 (5) 安装到下一放线标志点处,复查板材安装的偏差,当满足设计要求后进行板材的全面紧固。屋面板的紧固首先是人工锁缝,然后是机械锁缝,其操作方式见下图示意: 48 (6) 安装完的屋面应及时检查有无遗漏紧固点。 (7) 屋檐处需用自攻螺丝紧固,在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度,不可过度,过度会使密封垫圈上翻,甚至使板面压凹而积水。紧固不够会使密封不到位而出现漏雨,见下图。 49 保温棉铺设方式示意图 保温棉搭接效果图 ?安装到下一放线标志处,复查板材安装的偏差,并及时调整。依次全面展开安装。屋面板安装时,檐口一定要拉一根钢锁绳,用以保证屋面檐口出口一致。在施工时每安装5块板要用卷尺丈量一下,板的宽度是否一致,如在施工中造成误差,要及时校正。 d.收边 屋面收边料搭接处,须以拉铆钉固定及止水胶防水。 50 e.清理及废料运弃 ?铺设钢板区域内,切铁工作及固定螺丝时,所产生金属屑应于每日收工前清理干净。 ?每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物(如钢带等)清理干净。 ?施工中裁剪之剩余废料,应每日派人收拾集中堆放。 ?完工前所有余废料均需清理运弃。 ?完工后应检查彩板表面,其受污染部分应清洗干净。 f.注意事项 ?钢板切割时,其外露面应朝下,以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面,引起面层氧化。 ?施工人员在屋面行走时,沿排水方向要踏于板谷,沿檩条方向踏于檩条上,且须穿软质平 底鞋。 ?自攻螺丝固定于肋板,其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则,?1.5mm合格,其过紧部分加止水胶防水,其过松部分重新锁紧。 ?每日收工时,将留置屋架、地面之钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。 ?自攻螺丝必须垂直支撑面,迫紧垫圈必须完整。 7.1.5脊板安装: 待屋面板安装完毕后,既可安装脊板,安装前应先弹线,以保证安装顺直,用卡具将屋脊处屋面板端头波谷处掀起,并在脊板下端部下面设置胶泥和泡沫堵头。脊板安装完毕后不准脚踏或放杂物。 7.1.6天沟安装 A. 天沟采用不锈钢天沟(5米一段),用吊车吊到屋面天沟支架上,用氩弧焊将各段天沟连接成整体,天沟在需要安装落水管处的沟底开孔,圆孔直径和雨水管接头相同,开孔处和落水管接头焊接,焊接缝要严密。天沟安装完毕应做淋水实验,以验证焊缝的密合性。 7.2 墙面系统安装 7.2.1.墙板安装 51 A. 安装工艺流程图如见: 52 B. 墙板结构及施工前准备 a. 根据施工图要求,墙板采用岩面夹芯复合板水平放置,有效宽度1000?, 复合板外板为0.6mm厚镀铝锌PVDF氟碳烤漆彩色压型钢板,保温层为100mm厚120Kg/m3容重岩棉,复合板内板为0.7mm厚镀铝锌PE聚酯烤漆彩色压型钢板。具有良好的保温和防火性能,每 张板自重接近100Kg。结构层次为:外板+次檩条+主檩条+内板(局部有)或装饰板。 b. 项目经理部在安装墙面以前,必须对专业施工队进行详细的图纸及技术交底,检查各类施工用具,安全设施的检查要认真周到。特别对高空电动吊篮,要仔细检查,诸如其吊索是否有磨损;自锁装置是否有效等等。 c.施工机具准备 ?机械设备:电动高空吊篮、液压升降车、移动脚手架、十字起、一字起、小型气焊瓶(套)、电焊机、水平尺、线锤、弯管器、电锤等。 ?测量、检验工具:经纬仪、水准仪、铅垂仪、水平尺、钢直尺、钢卷尺等。 d. 设置安装基准线,墙面压型钢板的安装基准线设在离山墙阳角线150mm处的垂直线上,并根据此基准线,在墙梁上标出每块墙面板的截面有效覆盖宽度线。墙面板的连接采用自攻螺栓与墙檩连接。 C. 墙面彩板安装允许偏差见下表 墙面彩板安装允许偏差表 53 D.檩托板安装 a. 首先参照墙面檩条布置图,利用土建已搭设的脚手架放线确定檩托板的位置,根据檩托板节点详图最终确定打孔位置(在设计檩托板时,应参考砼柱的配筋图,避开砼柱的主钢筋,以尽量避免化学螺栓与砼柱钢筋冲突的问题。 b.檩托板安装的流程及操作要点 工艺流程:钻孔?清孔?置入药剂管?钻入螺栓?凝胶过程?硬化过程?固定檩托板。 (1)钻孔 先根据设计要求,按图纸间距(相邻锚栓轴线间的距离)、边距(锚栓轴线至构件自由边缘的距离)定好位置,在砼柱上钻孔,按设计螺栓型号(M16),根据螺栓的安装参数表确定孔径(直径为18mm的孔)、孔深(125mm) (2)清孔 用空气压力吹管,将孔内浮尘清除,保持孔内洁净 (3)置入药剂管 将药剂管插入洁净的孔中,插入时保证树脂在手温条件下能像蜂蜜一样流动,方可使用药剂管。 (4) 钻入螺栓 ?用电钻旋入螺杆,直至药剂流出为止。 ?电钻使用专用配套电钻(具备钻孔和旋入螺杆的双重功能),钻速为750n,min。 ?螺栓旋入,药剂管破碎,树脂、固化剂和石英颗粒混合,并填充锚栓与孔壁之间的孔隙。 (5) 凝胶过程 保持安装工具不动。化学反应时间不低于下表相关时间。 化学反应时间 54 檩托板安装允许偏差:标高偏差?10mm;轴线左右差?30mm,轴线前后偏差?20mm。 E(墙檩安装:安装墙檩时必须从顶部墙檩向下拉垂线,确保墙檩在一平面内,然后依次安装墙檩,门窗洞口需增设墙檩(在深化设计时提前考虑)。在每一跨距中,先安装横向主檩,然后再安装竖向次檩。在安装竖向次檩的同时调平横向主檩,最终确保整个墙面檩条横平竖直,为接下来的墙板安装打下坚实的基础。 F(岩棉复合墙面板安装。 a. 对进场的复合墙板,在安装之前应尽可能保留出厂时的包装,宜存放于室内。如堆放在室外,堆放地点应平整,不得有积水且上空不应有起重设备和重物经过,板下用垫木垫高20cm,板与板之间要放置软性材料,同型号的板放置在一起,每垛板上应有易于识别的板型标签,并覆盖防雨油布。堆放场地应设置临时围挡,避免人员走动造成板材不必要的损坏。复合墙板按墙面板排板图及安装顺序分批堆放,避免二次搬运及翻找,以免造成涂层划伤,表面污染等,在堆放中,项目经理部质检员应对进场的板进行复核,应分别对板型、板厚、数量、长度、外观进行检查,对超规范板材必须立即退货返工。 55 b.墙板应逆主导风向铺设,泛水板之间,包角板之间以及泛水板、包角板与复合板之间的搭接部位,必须按照要求设置防水密封材料。岩棉复合墙面板的连接采用自攻螺栓与墙檩连接。在岩棉复合墙面板上开洞,采用按门窗洞口划出的边线先切割,然后再安装,必须核实洞口的尺寸和位置。 c.安装顺序: ? 由于岩棉水平复合墙板对安装精度要求比较高,故测量放线是重中之重。水平标高要逐层从地面引上,以免误差积累。由于建筑物随时间、气温变化会产生侧移,所以测量应在每天定时进行,测量时,风力不应大于3级。应沿砼柱外沿弹出墨线,岩棉复合墙板的竖向安装基准线设在离山墙阳角线200 mm 处的垂直线上,岩棉复合墙板的横向安装基准线设在砖墙上第一排檩条下表面,应沿每根砼柱外沿弹出墨线。 ? 由于工期太紧,拟在10米以下采用移动式脚手架施工,待屋面板施工完毕具备高空吊篮架设条件后,10米以上采用高空吊篮施工。用麻绳固定复合墙板两端,提升板材时应两头同时抬起,以免损坏表面涂层。提升过程中要缓慢进行,要用风绳加以控制,避免与已安装的墙板磕碰,电动高空吊篮突出部位用软性材料包裹。安装墙面板时,用自攻螺钉穿过墙板公肋直接固定在墙面竖向次檩条上。复合墙板自下而上安装,公母肋扣合,如扣不到位,可用软木方垫在公肋上用锤水平敲击锁紧,敲击时不至使板产生变形. 每铺设5块板核查累计误差并及时进行调整,再检查复合墙板的平整度和水平度。 复合墙板安装精度:立面垂直度2mm,表面平整度3mm,接缝平直度0.5mm。 56 ? 外墙地脚泛水做法 彩钢复合板外墙底部与矮墙交接处需设计一道地脚泛水,以避免墙面上流下的雨水渗流到室内,交接处矮墙应高出彩钢复合板外墙底部60-120 mm,彩钢底部与砖混围护墙两种材料间应留出20 mm 以上的净空。(详见附图)。 ?外墙门窗洞口做法,特别注意门窗洞口四面泛水的交接关系,把雨水导出到墙外侧。窗侧口与窗上下口的交接处泛水处理应细致设计,为保险做出专门的转角件,以达到配合精确,外观漂亮(详见附图)。 57 58 ?外墙转角做法:彩钢复合板需单独在工厂内加工制作,以达到配合精确,外观漂亮(详见附图)。 59 ?门窗安装:在彩钢复合板围护结构中,门窗的外廓尺寸与洞口尺寸为紧密配合,一般控制门窗尺寸比洞口尺寸小5 mm 左右,门窗的位置一般安装在主次檩条上,门窗的安装在檩条上时,先安装四边的包边及泛水板,并使泛水板边压在门窗的外边沿上,门窗就位并作临时固定后应对钢门窗的垂直和水平度进行测量,无误后再固定,安装后对门窗的周边做密封。 ? 泛水板安装:安装前放线,检查泛水件的端头尺寸,挑选搭接口处的合适搭接头。安装泛水板到拐角处时应加工接头,以保护拐点处有良好的防水效果和外观效果。 G.铝合金门窗及百叶窗制安 a、施工程序 施工图设计?施工准备定料?现场测量放线?铝合金门窗构件加工?安装铝合金窗外框骨架?玻璃板块及百叶板块加工?玻璃板块安装?百叶板块安装?铝合金门安装?密封清洗?竣工验收 b、施工准备 ?.施工准备主要包括材料准备,设备机具准备,现场施工条件准备。 ? 所有材料严格按照设计图纸和相关规范的要求采购,禁止采用不合格产品;每种材料在入库,出厂时都由质量员进行检查。 所有设备机具在使用和进厂前必须进行检查,以确保构件的加工质量和安装质量,确保施工如期完成。 c、铝合金构件加工和玻璃板块加工 ?铝合金构件加工 铝合金构件的加工精度应符合下列要求: 铝合金杆件在截料之前应进行校直调整;铝合金横梁的允许偏差为?0.5mm,立柱的允许偏差为?1.0mm,端头斜度的允许偏差为-15’;截料端头不应有加工变形,毛刺不应大于?0.2mm;孔位的允许偏差为?0.5mm,孔距的允许偏差为?0.5mm,累计偏差不应大于?1.0mm; ?非金属材料的加工组装(玻璃) 60 门窗对玻璃及支撑物的清洁工作应按下列步骤进行:把溶剂倒在一块干净布上,用该布将被粘结物表面的尘埃、油渍、霜和其他脏物清除,然后,用第二块干净布将表面擦干;对玻璃槽口可用干净布包裹油灰刀进行清洗;清洗后的构件,应在一小时内进行密封;当再污染时,应重新清洗;洗清一个构件或一块玻璃,应更换清洁的干布。清洁中使用溶剂时应符合下列要求:不应将布放在溶剂里,应将溶剂倾倒在擦布上;使用和储存溶剂,应用干净的容 器;使用溶剂的场所严禁烟火;应遵守所用溶剂标签上的注意事项。 d、现场安装施工 ?测量放线;分格轴线的测量应与主体结构的测量放线配合,对误差应进行控制、分配、消化,不使其积累。测量工作应确保断桥隔热窗的垂直度以及水平位置的正确,并经常校核。 ?所有与铝合金构件接触的螺栓及金属配件应采用铝合金、不锈钢或热镀锌制品。 ?门窗外框安装完毕后,开始安装玻璃及百叶框。百叶框采用不锈钢螺丝固定,间距400,玻璃板块组件固定前应逐块调整组件间的平整和间隙,玻璃板块组件固定后应取走调整用的垫块以保证组件间有足够的位移空间。玻璃板块组件调整、安装固定后方可进行密封工序工作,密封工作应按下列要求进行: * 对需要密封部位要清除尘土、污物。 * 衬垫材料尺寸应符合要求、放置位置应正确。 * 硅酮密封胶在接缝内应形成两相对面粘结,避免三面粘结,防止拉伸破裂。 * 利用可移动式脚手架进行安装工作,超过10米的采用高空吊篮施工。 * 施工中用保护膜保护铝型材,注密封胶时先用面纹纸粘帖于胶缝四周,胶缝刮平之后揭去面纹纸,同时装进塑料袋,不可在脚手架上乱扔;一支胶用完之后,胶管放回纸箱或工具袋;不可向下乱扔;如不小心污染了玻璃,用二甲苯或其他中性清洁剂及时清除。 * 施工测量弹线时,先根据土建单位和业主方提供的轴线和标高放线;工具采用激光仪,水平仪,经纬仪,线锤靠尺等;放线时需同时与铝窗的弹线校核,以保证铝窗与墙板 61 整体一致。 八、施工质量、安全、进度保证措施 ? 本钢构工程实施的质量目标为优良,为实现质量方针、预定目标和对顾客的承诺,将把“以质量为中心,安全第一,按期完工顺利通过竣工验收”作为本钢构工程的指导思想,并在现场建立公司、项目部、施工班组三级质量管理体系。公司除加强日常检查外,同时品管部向工地派员蹲点做好材料检测,协助项目经理抓好质量工作。质量管理小组由钢构项目经理、项目质量工程师及有关技术管理人员组成,事先对各级质量管理人员制订切实可行的质量责任制,使现场质量责任制纵向到底,横向到边,形成三级质保体系网络。 ? 项目部每天在作业前对施工班组进行技术交底,使每一个工人都明确所做工作的质量要求和施工方法,要求其在施工过程中能严格按图纸、规范及技术要求操作,同时做到边施工,边自检、边整改,将质量问题消灭在操作第一线。 ? 对施工中可能遇到的重点、难点,预先制定应付措施,对材料操作工艺、工序、机具、产品保护均要事先制订预控计划及安装手册,确定控制点,施工中明确专人进行检查落实。 ? 加强质量检验评定制度,严格实行“三检”制,上道工序未验收合格不得转入下道工序的施工。 ? 严格实行各种原材料和配件的质量验收制度,主要材料进场必须有生产单位的出厂试验报告单或质保书,并同时具备化验单或复试单。 ? 各种测量仪器都应已通过相关计量部门的检测,涉及到土建与钢结构之间的关系,尽量做到它们之间的测量工具统一。 ? 现场出现问题安装工人不得擅自处理,应由工程技术、质量工程师会同有关专家和技术人员处理。 ? 彩色钢板切割时,外露面应朝下以避免切割产生的挫屑粘附涂膜面引起面层氧化。 62 打自攻螺钉必须垂直支撑面迫紧,垫圈必须完整。 ? 进入施工现场人员一律要戴安全帽,高空作业系好安全带。及时对施工过程中未固定牢固的构件加以临时固定,施工过程中严禁乱扔乱抛严禁向上或向下丢抛螺钉、螺帽及其它物品。 ? 根据本钢构工程特点, 提前认真做好各大重件起吊、装车、吊装各项准备工作,掌握物件形状、结构、重量、重心角度、钢性及外形尺寸,选择并配备好各类型吊具及捆扎专用绳索,对构件及早根据理论计算出起吊重心位置,以防变形。 ? 施工用电采用“三相五线制”三级配电,三级保护,机具设备的接地接零必需安全可靠,设备专人操作,持证上岗,严禁私接乱拉电线,配电箱要加锁,有专人保管,并设置防雨措施,各种机具设备要安装漏电保护装置,按规定做好一机一闸一保护。 ? 使用吊车需专人指挥,散装材料须装箱或包扎牢固后方可起吊。吊车司机坚持“十不吊”原则。起吊物品时,升降吊钩要平稳,避免紧急掣动和冲击。现场机械的安全限制装置应定期检查,保证灵敏有效。所有钢丝绳,事先必须认真检查,表面磨损腐蚀达钢丝绳直径的10%时,不得使用。吊钩卡环如有永久变形或裂纹时,不能使用。 ? 现场气割、电焊要有专人管理,并设专人消防用具,涂料及易燃易爆物品应有专人负责,远离火源,设专库存放。 ? 在屋面上工作时要求穿品质好的平底工作鞋,严禁在未被固定于檩条上的单张屋面钢板或几张叠在一起的钢板行走,同时为了减少由于屋面钢板有油而导致滑动的危险,应及时把堆放在一叠的钢板分开以让每片钢板上的油蒸发干,然后再把钢板放在檩条上。 ? 铺设钢板区域组织好平面和立体的交叉流水作业,合理安排各工序,各环节的施工进度。做到次构件安装、涂料施工及土建施工同步进行。 63 ? 选择合理的吊装机械及电焊设备,做到配能所用及时到位,合理保养好各种机械设备,避免机械设备出现故障,造成施工延误。 ? 根据施工计划合理安排材料构件进场计划,工程材料构件提前进场,做到材料构件不碰头、不积压。 ? 采用成熟的制作与安装工艺并与新工艺新方法相结合,尽可能缩短工期。 ? 因工期较紧,必要时还应加班加点,采取轮流休息制,做到劳逸结合。 ? 项目管理班子人员坚持在现场第一线,落实每一天工作任务及时检查每道工序,做到及时验收及时转序。 ? 合理安排人力、财力、物力,及时到位,专款专用,不因资源问题或组织问题造 成脱节而影响工期。 64 65
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分类:工学
上传时间:2017-09-29
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