机修钳工技师题

机修钳工技师题 机修钳工技师题库(是非题) 试 题 一、是非题(是画?，非画×) 1(划线是零件加工过程中的一个重要工序，因此通常能根据划线直接确定零件加工后的尺寸。 ( × ) 2(大型工件划线时，应选定划线面积较大的位置为第一-划线位置，这是因为在校正工件时，较大面比较小面准确度高。 ( ) 3(大型工件划线时，如选定工件上的主耍中心线、平行丁平台工作面的加T线作为第一划线位置，应提高划线质量和简化划线过程。 ( ) 4(畸形工件划线时，当工件重心位置落在支承面的边缘部位时，必须相应加上辅助支承。 ( ) 5(当第一划线位置确定后，若有安置基面可选择时，应选择工件重心低的一面作为安置基面。 ( ) 6(对于特大型工件，应用拉线与吊线法来划线，它只需经过一 次吊装、找正，就能完成工件三个位置的划线工作，避免了多次翻转 工件的困难。 ( ) 7(畸形工件由于形状奇特，可以不必按基准进行划线。 ( × ) 8(特殊工件划线时，合理选择划线基准、安放位置和找正面，是做好划线工作的关键。 ( ) 9(经过划线确定了工件的尺寸界限，在加工过程中，应通过加工来保汪尺寸的准确性。 ( ) 10(利用分度头划等分孔中心线时，分度盘上应尽量选用孔数较 多的孔圈，因摇动方便，准确度也高。 ( ) 11(划线时，一般应选择设计基准为划线基准。 ( ) 12划线叫，千斤顶主要用来支撑半成品工件或形状规则的工 件。 ( × ) 13划线平板是划线工件的基准面，划线时，可把需要划线的工， 什直接安放在划线平板上。， × ) 14合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小转角的角值 测量仪。 ( ) 15自准直仪中像的偏移量由反射镜转角所决定，与反射镜到物 镜的距离无关。 ( ) 16光学平直仪是一种精密光学测角仪器。， ( ) 17光学平直仪仅能测出工件水平上向的直线性，而不能测出和 水平垂直的方向的直线性。 ( × ) 18激光干涉仪主要用于精密测量。 ( ) 19激光干涉仪定位装置虽有定位精度高的优点，但测量长度受 限制，故仅适用小型坐标镗床。 ( × ) 20在用光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线度误差时，可用作图法或计算法求得误差值。 ( ) 21对于较长导轨的直线度的测量应采用实物基准法进行。( × ) 22合像水平仪水准器管比框式水平仪的曲率半径大，所以气泡稳定较快。( × ) 23导轨直线度误差的测量方法柏间接测量法、实物基准法和光线基准法三种 24在机床的装配和修理中，用经纬仪和平行光管配合，主要用来测量工作台或 转台的平面度误差。 ( × ) 25对角线法测量矩形工作台平面度误差时，所用桥板的中心距长度必须是一样的。 ( × ) 26生产中所用对角线法测量工作台的平面度误差，是符合最小条什要求的。， ( × ) 27电感水平仪与其他水平仪截然不同(它没有水准器，是靠重力作州改变电感的方法测出倾斜角度。 ( ) 28测量过程中，影响所得数据准确性的因素主要有:计量器具的误差，环境条件因起的误差。( ) 29(2则量过程中，对测量结果影响具有系统误差性质的未定误差不属于系统误差。 ( × ) 30从原理上讲，白准直仪实际是添装了目镜的平行光管。 ( ) 3l所有自准直光学量仪，都可看成足具有特殊目镜系统的望远镜。( ) 32测量误差的种类是可以在一定条件下互相转化的。 ( ) 33激光十涉仪是以激光稳定的波长作基准，利用光波干涉汁数原理进行精密测量。 ( ) 34双频激光干涉仪有较强的抗f扰能力，测量速度和町测距离都大大超过单频 ( ) 激光十涉仪。 35激光r涉仪不仅用于精密测世，还可用于大型机眯的精密定位 ( ) 36三坐标测量系统符合阿贝原则，故其测量精度高。 ( × ) 37三坐标测量机的应用很广泛，其测量方法具有很大的力能性(具有测量中心的称号。 ( ) 38使转于产生干扰力的最基本的凼素是小平衡而引起的离心力。 ( ) 39,对于挠性转子要求做到f作转速小T 0(55,0 8倍一阶‰抖转速。( × ) 40弹性支承使转于的临界转速提高。 ( × ) 41当转子的转速大大高于临界转速时，振动辑剧烈， ( × ) 42轴承振动足m轴的振动传递而来，故能反映转子振动的真实性 ( ×) 43用速度传感器在轴承上测量振动时可任意选择测点位置。( × ) 44在振动检测过程中，传感器必须和被测物紧密接触。( ) 45转子涡动方向与转子转动角速度同向时，称正进动。( ) 46在评定旋转机械振动优劣的标准中，采用轴承振动振幅最合理 (× ) 47(只有当转子是刚性转子时，才能将不平衡量在任何两平面上分解，并在那里进行补偿。( ) 48(当转子的轴线与几何轴线相重合时，转子将处于平衡状态。 ( × ) 49(不平衡合力的轴向位置不会影响到不平衡的大小和方向。 ( × ) 50(不平衡允差是以允许的不平衡合力和不平衡力矩给出的。 ( × ) 5 1(物体大小是转子实际上所允许的许用剩余不平衡的决定因 素。 ( × ) 52(对于刚性回转体，长径比L,D<0(5时只需作静平衡。 ( × ) 53(国际标准化组织推荐的平衡精度等级Go(4最高。 ( ) 54(刚性回转体的动平衡只需要一个校正面。 ( × ) 55(柔性回转体的平衡与刚性回转体的平衡无差异。 ( × ) 56(定中心平衡是先测出转子的中心主惯性轴的位置，而后用钻中心孔的办法固定其轴线。 ( ) 57(目前最硬的刀具材料是陶瓷材料。 ( × ) 5 8(手用铰刀的倒锥量大于机铰刀的倒锥量。 ( × ) 59(铰铸铁孔时加煤油润滑，因煤油的渗透性能，会产生铰孔后孔径缩小。 ( ) 60(在钻削中，切削速度v和进给量f对钻头耐用度的影响是相同的。 ( × ) 6 1(喷吸钻适用于中等直径一般深孔的加工。 ( ) 62(可转位浅孔钻，适合在车床上加工中等直径的浅孔。也能用钻孔、镗孔和车端面。 (， ) 63(用扩孔钻扩孔表面粗糙度可达尺a6(3-,R a3(2 um。 ( ) 64(机床主轴的深孔加工应安排在粗车外圆之后进行。 ‘( ) 65(铰削过程是切削和挤压摩擦过程。 ( )‘ 66(提高切削速度是提高刀具寿命的最有效途径。 ( × ) 67(麻花钻在切削时的辅助平面:基面、切削平面和主截面是一 组空间坐标平面。 ( ) 68(锥铰刀的锥度有1:50、1:30、1:10和莫氏锥度等，其中1:50 锥度比莫氏锥度大o ( × ) 69(用硬质合金铰刀，无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严 重，铰孔后由于塑性变形而使孔径扩大。 ( × ) 70(在主轴的光整加工中，只有镜面磨削可以部分地纠正主轴的 形状误差和位置误差。 ( ) 7 1(在大批量生产中，工时定额根据经验估定。 ( × ) 72(在单件小批量生产时，应尽量选用通用的机床和工具、夹 具、量具，以缩短生产准备时间或减少费用。 ( ) 73(热处理工序主要用来改善材料的性能和消除内应力。 ( ) 74(质量、生产率和经济性构成了工艺过程的三要素，这三者之 间有着相互联系而又相互制约的辩证关系。 ( ) 75(结构工艺性是指所设计的零件能满足使用要求。 ( × ) 76(选择零件表面加工方法的要求是:除保证质量要求外，还要 满足生产率和经济性等方面的要求。 ( ) 77(劳动生产率是指在单位时间内所生产出的产品的数量。 ( × ) 78(改善零件、部件的结构工艺性，可便于加工和装配，从而提 高劳动生产率。 ( ) 79(工艺尺寸链中的组成环是指那些在加工过程中直接获得的基 本尺寸o ( ) 80(工艺尺寸链中封闭环的确定是随着零件的加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的变化而 改变。 ( ) 81(零件的机械加工质量包括加工精度和表面质量两部分。 ( ) 82(尺寸链封闭环的基本尺寸，是其他组成环基本尺寸的代数 ( ×) 83(部件装配是从基准零件开始的。 84(在装配中，要进行修配的组成环叫做封闭环。× 85(分组装配法的装配精度，完全取决于零件的加工精度。 ( × ) 86(把一批配合件，按实际尺寸分组，将大孔配大轴，小孔配小 轴的配合方法，叫做直接选配法。 ( × ) 87(概率法多用于精度不太高的短环的装配尺寸链中。 ( × ) 88(要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。 ( × ) 89(工艺过程卡片是按产品或零、部件的某一个工艺阶段编制的 ( ×) 一种工艺文件。 90(工作机构的运动速度决定于一定时间内，进入液压缸油液容 积的多少和液压缸推力的大小。 ( × ) 91(液体在不等横截面的管中流动，液流速度和液体压力与横截 面积的大小成反比。 ( × ) 92(液压千斤顶能用很小的力举起很重的物体，因而能省功。 ( × ) 93(YB形叶片泵的转子能正反方向旋转。 ( × ) 94(柱塞泵是利用柱塞的往复运动进行工作的，由于柱塞的外圆 及与之相配合的孔易实现精密配合，所以柱塞泵一般做成中、高压 ( ) 泵，用于中、高压系统中。 95(增压液压缸可以不用高压泵而获得比该液压系统中供液压泵 高的压力。 ( ) 96(若输给轴向柱塞泵以高压油，则一般可作为液压马达。 ( ) 97(应用顺序阀可以使几个液压缸实现按预定的顺序动作。 ( × ) 98(单向顺序阀可作平衡阀用。 ( ) 99(电磁换向阀因受到电磁铁推力大小的限制，因此一般使用于 中、小流量的液压系统中。 ( ) 100(Y形密封圈及V形密封圈在安装时应将密封唇口面对压力油 腔。 ( ) 101(液压系统中的两个工作机构，需要不同的压力，当工作机 构在运动过程中需要两种不同的压力时，可采用二次调压回路实 现o 。 ( ) 102(采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。 ( ) 103(容积调速回路中的溢流阀起安全保护作用。 ( ) 104(在液压缸的进、出油路中，各串联液控单向阀可将工作机 构在任意位置上锁住，且封闭的位置精度较高。 ( ) 105(同步回路的作用可以克服由于外负载不同、摩擦阻力不等、 泄漏量有大小、制造上有误差等因素的影响，达到两个或两个以上的 液压缸同步的目的。 ( ) 106(采用调速阀调速的同步回路，由于不受负载、油温、泄漏 等因素影响，所以，同步精度较高。 ( ) 107(采用同步阀可实现两个及两个以上液压缸的位置同步和速 度同步。 ( × ) 108(液压随动系统中的执行机构的运动随着输入信号的改变而 变化。 ( × ) 109(随动系统是依靠误差信号进行工作的，这个误差随着输入 信号而产生，同时又由于输出环节的随动作用而使误差自动消除。 ( × ) 110(控制元件中，顺序阀应属方向阀，压力继电器应属压力阀。 ( × ) 11 1(以绝对真空为基准测得的压力称为绝对压力。 ( ) 112(当液体通过的横截面积一定时，液体的流动速度越高，需 要的流量越小。 ( × ) 11 3(层流时指液体流动时，液体质点没有横向运动，互不混杂， 呈线状或层状的流动。 ( ) 114(液体在管道中流动的压力损失表现为沿程压力损失和局部 压力损失两种形式。 ( ) 115(泄露是由压力差与配合件表面间的间隙造成的。 ( ) 116(油液在流动时有粘性，处于静止状态时也可以显示粘性。 ( × ) 117(理论流量是指考虑液压泵泄露损失时，液压泵在单位时间 ( × ) 内实际输出的油液体积。 118(定子与转子偏心安装，改变偏心距e值可改变泵的排量，因 此径向柱塞泵可做变量泵使用。 ( ) 119(液压泵的自吸能力是指泵在额定转速下，从高于泵以上的 开式液压箱中自行吸油的能力。 ( × ) 120(液压执行元件包含液压缸和液压马达两大类型。 ( ) 121(串联液压缸有多个互相联动的活塞，活塞可双向运动。在 相同轴向尺寸下，可增加行程。 ( × ) 122(为实现工作台的往复运动，可成对地使用柱塞缸。 ( ) 123(齿轮泵和叶片泵能够随意改变旋转方向。 ( × ) 124(液控单向阀可用于保持压力、液压缸的支承、实现液压缸 的锁紧状态等场合。 ( ) 1 25(电磁铁二位四通单作用换向阀可以改变液压油的流向。 ( ) 126(减压阀的功用是降低液压系统某一局部回路的压力，使之 得到比液压泵油压力高，而且稳定的工作压力。 ( × ) 1 27(压力控制回路用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控 制，满足执行元件在力和转矩上的要求。 ( ) 128(伺服阀的功用是按照输出和输入信号之间的误差方向(符 号)及大小自动地改变输往执行元件的压力油的方向、流量和压力， 从而对执行元件的运动进行控制。 ( ) 129(一般来说，工艺系统原始误差所引起的刀刃与工件间的相 对位移若产生在误差敏感方向，则可以忽略不计。 ( × ) 1 30(普通车床导轨误差中，水平面内的直线度误差大于垂直面 内的直线度误差对工件直径的影响。 ( ) 1 3 1(滑动轴承支承中，轴套孔的形状误差比轴颈的形状误差对 镗床加工精度的影响更大。 ( ) 132(单刃刀具的误差对零件加工精度无直接影响。 ( ) 133(某些精密滚齿机的分度蜗轮齿数取为665或者更多，其目的 在于减小传动链中其余各传动元件误差对齿轮加工精度的影响。 ( ) 1 34(内应力的重新分布会引起已加工完毕零件的响应变形，使 零件丧失原有的加工精度。 ( ) 1 35(为减小主轴的轴向窜动，在主轴加工中多将轴的端面垂直 度加工得精度更高些。 ( ) 1 36(车削加工时，主轴在水平面内的角度摆动会使工件产生圆 柱度误差，例如形成锥体。 ( ) 1 37(切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的 热变形可以忽略不计。 ( × ) 138(从机器的使用性能来看，有必要把零件做得绝对准确。 ( × ) 1 39(在机械加工中，只要误差不超过规定的精度要求，加工原 理误差是允许存在的。 ( ) 140(车削细长轴时如不采取任何工艺 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，车完的轴会出现马 ) 鞍形o ( × 141(组织应力是在铸，锻，焊等加工过程中，由于零件各部分 冷却收缩不均匀而引起的。 ( × ) 142(龙门刨床等，为了使其工作台面分别对横梁和滑枕保持平 行的位置关系，在装配后都进行自刨自的精加工。 ( ) 143(高精度的轴类零件常采用冷校直来使毛坯的加工余量均匀。 ( × ) 144(在加工长工件时，导轨的误差可以忽略不计。 ( × ) 145(主轴的纯径向跳动对工件的圆度影响很大，使车出的工件 呈椭圆截面。 ( ×) 146(原始误差等于工艺系统的几何误差。 ( × ) 147(一般的切削加工，由于切削热大部分被切屑带走，因此被 加工件表面层金相组织变化可以忽略不计。 ( ) 148(主轴轴承在承受载荷条件下运转时用来提高轴向和径向刚 度。 ( × ) 149(由于角接触轴承各点的角接触角不同，导致主轴在旋转时 的轴向刚度和径向刚度造成周期性变化。 ( ) 150(当一个主轴的支承是由几个轴承组合而成时，主轴的轴向 窜动是由所有轴承共同作用的结果。 ( ) 15 1(无论是轴承内圈基准端面对主轴轴肩的端面跳动，还是轴 承内圈的端面跳动，都将直接影响轴承内圈端面与主轴轴肩或隔套的 结合情况。 ( × ) 152(研磨主轴箱体孔时，研磨棒要整周变向。 ( × ) 153(按照ISO动平衡标准规定，在单一临界转速80,以内的旋 转轴称为刚性轴，其平衡法称为刚性轴动平衡。 ( ) 1 54(任何由于油质不清洁或短时间的断油，都可能造成主轴轴 承的损坏o ( ) 155(目前，消除轴承的游隙通常采用预紧的方法来实现。 ( ) 156(预加载荷的大小，应根据所选用轴承的型号决定。 ( ) 157(床身导轨精度，直接关系到机床精度。 ( ) 158(机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工 零件长度与床身之比的平方成正比。 ( ) 1 59(磨削床身导轨时，采用端面磨削时的碗形砂轮对磨削液的 ( ) 击碎能力很大，从而使磨削区域的冷却能力变得很小。 160(在刮削大型机床床身导轨时，热变形对床身导轨的刮削精 度的影响是不重要的因素。 ( × ) 161(蜗杆蜗条的啮合间隙越大，则爬行情况越严重。 ( ) 1 62(贴塑导轨的刮点要求导轨中间部分接触较重一些。 ( × ) 163(注塑导轨副，对其相配的导轨面需要用导轨磨削的工艺方 法加工。 ( × ) 164(清洗涂层导轨表面通常采用汽油清洗。 ( × ) 165(手工刮研注塑导轨的目的，主要是为了改善润滑性能和接 触精度o ( ) 1 66(导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之 间的摩擦为滚动摩擦性质，这种导轨称为滚动导轨。 ( ) 167(滚动导轨在低速运动时会产生爬行。 ( × ) 168(双V形滚珠导轨，多用于运动部件较重，行程较大的重型 机床上。 ( × ) 169(为了提高滚动导轨的刚度，对滚动导轨应预紧，在预加载 荷时，刚度可提高三倍以上。 ( ) 170(直线滚动导轨副的安装误差，对摩擦阻力和导轨副的作用 寿命都有一定影响。 ( ) 17 1(直线滚动导轨副的安装，用力矩扳手从两端开始，按交叉 顺序向中间拧紧。 ( × ) 172(滚珠丝杠副是回转运动，直线运动相互转换的新型传动装 置。 、 ( ) l 73(滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动，但不可以从 直线运动转换成旋转运动。 ( × ) 174(滚珠丝杠副不能自锁，特别是在用于升降，由于惯性的作 用，下降时当传动切断后，不能停止运动。 ( ) 175(滚珠丝杠副的正确安装及其支承方式，能提高数控机床的 刚度和位置精度。 ( ) 176(对滚珠丝杠的预拉伸，是用以补偿因滚珠丝杠在高速回转 时的摩擦、温升而引起的变形。 ( ) 177(把向心推力球轴承装在滚珠丝杠的两端，并施加预拉伸， 有助于提高刚度。 ( ) 178(由于滚珠丝杠副的传动效率高，无白锁作用，在处于垂直 传动时，故必须装有制动装置。 ( ) 179(为满足高速、大功率运转要求，高速主轴的主轴轴承可采 用高精度角接触轴承、陶瓷滚动轴承、磁浮轴承和液体静压轴承。 ( ) 1 80(电动机主轴在高速运转条件下承受转矩，就必须对转子内 孔与主轴配合面之间有一定过盈量。 ( ) 181(当零件磨损后降低了设备的使用性能时，就应该更换。 ( ) 1 82(锥齿轮传动中，因齿轮或调整垫块磨损而造成侧隙增加， 应该进行调整。 ( ) 1 83(当零件磨损至不能完成预定的使用性能时，如离合器失去 传递动力的作用，就应该修理。 ( × ) 184(当零件磨损后降低了设备生产率时，就应该更换。 ( × ) 1 85(整体式滑轴承的修理，一般采用金属喷镀法，对大型轴承 或贵重材料的轴承，采用更新的方法。 ( × ) 1 86(一个物体在空间不加任何约束、限制的话，它有六个自由 度。 ( ) 1 87(工件定位的实质是确定工件上定位基准的位置。 ( ) 1 88(在夹具中用一个平面对工件的平面进行定位时，它可限制 工件的三个自由度。 ( ) ( ) 189(采用不完全定位的方法可简化夹具。 190(采用不完全定位时，由于限制工件的自由度少于六点，而 使工件的定位精度受到影响。 ( × ) 191(较短的V形面对工件的外圆柱面定位时，它可限制工件的 两个自由度。 ( ) 192(零件加工时应限制的自由度取决于加工要求，定位支承点 的布置取决于零件的形状。 ( ) 193(工件在定位时，当支承点的布局不合理，会产生既是过定 位，又是欠定位的情况。 ( ) 194(基本支承是用加强工件的安装刚度，不起限制工件自由度 的作用。 ( × ) 195(长圆锥心轴可限制长圆锥孔工作的三个自由度。 ( × ) 196(工件定位基准与设计基准重合时，基准不符误差等于零。 ’ ( ) 197(工件以外圆柱面在V形块中定位，当设计基准是外圆上母 线时，则定位误差最小。 ( × ) 198(V形面夹角愈小，定位误差愈小。 ( × ) 199(在夹具中，用螺旋压板比偏心夹紧工件的动作迅速。 ( × ) 200(选择定位基准时，主要从定位误差小和有利于夹具结构简 化两方面考虑。 ( ) 201(数控装置给步进电动机发送一个脉冲，使步进电动机转过 一个步距。 ( ) 202(电火花加工的原理是基于工件与电极之间脉冲放电时的电 腐蚀现象。 203(电火花加工时，工具电极与工件直接接触。× 204(在电火花加工过程中，电能大部分转换成热能。 205(目前大多数电火花机床采用汽油作为工作液。× 206(在电火花加工过程中，若以工件为阴极，而工具为阳极， 则称为正极性加工。 ( × ) 207(在电火花加工中，提高脉冲频率会降低生产率。 ( × ) 208(电火花加工采用的电极材料有紫铜、黄铜、铸铁和钢等。 ( ) 209(电火花加工常用的电极结构有整体式、组合式和镶拼式。 ( ) 210(电火花加工中，精加工主要采用大的单个脉冲能量，较长 的脉冲延时，较低的频率。 ( × ) 211(线切割机床中加在电极丝与工件间隙上的电压是稳定的。 ( × ) 212(电火花加工是利用电能、热能对金属进行加工的一门新兴 的科学技术。 ( ) 213(电火花可以加工各种金属及其合金材料、特殊的热敏感材 料，但不能加工半导体。 ( × ) 214(电火花加工中，增加单个脉冲能量可使加工表面粗糙度降 ( ) 低。 215(CK_1436型数控车床主轴单元采用(三联组)高精度角接触主 轴轴承。 ( ) CKl436型数控车床其主轴速度通过与其同步运转的传感器 216( 监测o ( ) 217(CKl436型数控车床主轴轴承采用油脂润滑，依靠非接触式 迷宫套密封。 ( ) 21 8(CKl436型数控车床检测刀架的反馈元件脉冲编码器为外置 式，安装在进给伺服电动机内部与电动机同轴，同时作速度环和位置 环的反馈。 ( ) 219(滚珠丝杠副的预拉伸，对提高进给系统的刚度和精度以及 补偿因温升造成的内应力以抵消热变形造成的长度变化。 ( ) 220(数控车床定位精度是表明运动的部件(x、z轴移动的滑板)在 数控装置控制下所能达到的运动精度。 ( ) 221(全功能数控机床的数控系统制造成本较高，目前只适用于 多件、大批量生产中加工精度较高、形状比较复杂的零件。 ( ) 222(数控机床的零件加 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 序可通过输人设备存储于数控装置 内的存储器o ( ) 223(驱动装置是数控机床的控制核心。 ( × ) 224(数控装置是数控机床的控制系统，它采集和控制着机床所 有的运动状态和运动量。 ( ) 225(数控机床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。 ( ) 226(数控装置是由中央处理单元、只读存储器、随机存储器和 相应的总线和各种接口电路所构成的专用计算机。 ( ) 227(数控机床的运动量是由数控系统内的可编程控制器PLC控 制。 ( × ) 228(数控车床的回转刀架刀位的检测一般采用角度编码器。 ( ) 229(数控车床传动系统的进给运动有纵向进给运动和横向进给 运动。 ( ) 230(数控系统按照加工路线的不同，可分为点位控制系统、点 位直线控制系统和轮廓控制系统。 ( ) 231(半闭环数控系统的测量装置一般为光栅、磁尺等。 ( × ) 232(全闭环数控系统的测量装置一般为光电脉冲圆编码器。 ( × ) 233(数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。 ( × ) 234(数控装置是数控机床执行机构的驱动部件。 ( × ) 235(机床坐标系零点简称机床零点，机床零点是机床直角坐标 系的原点，一般用符号W表示。 ( × ) 236(数控程序由程序号、程序段和程序结束符组成。 ( ) 237(数控机床的插补可分为直线插补和圆弧插补。 ( ) 238(当编程时，如果起点与目标点有一个坐标值没有变化时， 此坐标值可以省略。 ( ) 239(当电源接通时，每一个模态组内的G功能维持上一次断电 前的状态。 ( × ) 240(G00功能是以机床设定的最大运动速度定位到目标点。 ( ) 241(G02功能是逆时针圆弧插补，G03功能是顺时针圆弧插补。 ( × ) 242(G32功能为螺纹切削加工，只能加工直螺纹。 ( × ) 243(G01功能为直线插补。 ( ) 244((数控车床G50功能可实现工件坐标系的设定。 ( ) 245(数控车床G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。 ( × ) 246(数控车床G96功能为主轴恒线速控制，G97功能为主轴恒转 速控制。 ( ) 247(辅助功能M02或M30都表示主程序的结束，程序自动运行 至此后，程序运行停止，系统自动复位一次。 ( ) 248(程序M98 P=51002;是将子程序号为5100的子程序连续调用 二次( ( × ) 249(在程序中，X、Z表示绝对坐标值地址，U、W表示相对坐 标值地址。 ( ) 250(在程序中，F只能表示进给速度。 ( × ) 25 1(准备功能G40、G41、G42都是模态值。 ( ) 252(刀具位置偏置补偿是对编程时假想的刀具与实际使用的刀 具的差值进行补偿。 ( ) 253(刀具位置偏置补偿可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两 种。 ( ) 254(刀具形状补偿是对刀具形状及刀具安装的补偿。 ( ) 255(刀尖圆弧补偿是在车直线和锥度时，对由于刀尖圆弧半径 形成的实际轮廓和理论轮廓的差值进行补偿。 ( ) 256(辅助功能MOO为无条件程序暂停，执行该程序指令后，所 有运转部件停止运动，且所有模态信息全部丢失。 ( × ) 257(调用子程序指令时，子程序号中的零可以省略。 ( × ) 258(’rND360型数控车床刀具功能指令的前两位为刀具补偿号， 后两位为刀具号。 ( × ) 259(TND360型数控车床刀具功能指令形如T××OO为错误格式。 ( ×) 260(加工中心G17、G1 8、G19平面选择是指选择圆弧插补和刀 具补偿的平面。 ( ) 261(加工中心的控制系统至少具有三个坐标的控制能力。 ( ) 262(对企业经营目标无止境地尽善尽美地追求是精益生产方式 优于大量生产方式的精神动力。 ( ) 263(精益生产方式中，产品开发采用的是并行工程方法。 ( ) 264(精益生产方式为自己确定一个有限的目标:可以容忍一定 的废品率、限额的库存等，认为要求过高会超出现有条件和能力范 围，要花费更多投入，在经济上划不来。 ( × ) 265(J11r不是以批量规模来降低成本，而是力图通过彻底排除浪 费来达到这一目标。 ( ) 266(MRP?中的制造资源是指生产系统的内部资源要素。 ( ) 267(MRP?就是对MRP的改进与发展。 ( ) 268(能力需求 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 功能子系统CRP的核心是寻求能力与任务的 平衡方案。 ( ) 269(CIMS着重解决的是产品生产问题。 ( × ) 270(CIMS是由CAD、CAM、CAPP所组成的一个系统。 ( × ) 271(IS09900族标准与全面质量管理应相互兼用，不应搞替代。 ( ) 272(我国新修订的GBIT 19000系列国家标准完全等同于国际 1994年版的ISO 9000族标准。 ( ) 273(质量是设计和制造出来的。 ( ) 274(ISO 14000系列标准是发展趋势，将代替ISO 9000族标准。 ( 275(看板管理是一种生产现场工艺控制系统。 ( 276(JIT生产方式适用于多品种小批量生产。 ( 277(计算机输入设备有键盘、显示器、鼠标等。 ( 278(计算机由CPU、内存和输Jk,输出接口组成。 ( 279(Windows操作系统属于CAD应用软件。 (× 280(PLC中的所有元件均为软继电器。 (× 281(PLC是现代能替代传统的J(C控制的最佳工业控制器。 ( ) 282(PLC内部元素的触点和线圈的联接是由程序来实现的。 ( ) 283(可编程序控制器程序的表达方式只有梯形图。 ( × ) 284(在梯形图中可以串联两个l>2_lz线圈。 ( × ) 285(当电源断电时，计数器保持原计数状态。 ( ) 286(在梯形图中没有电压等级之分。 ( ) 287(输入、输出继电器只起联接与转换功能。 ( × ) 288(CPU’主要是存放用户程序。 ( × ) 289(在梯形图中串联和并联触点的个数不受限制。 ( ) 290(机电一体化产品是在传统的机械产品上加上现代电气而成 的产品。 ( × ) 291((机电一体化与传统的自动化最主要的区别之一是系统控制 智能化。 ( ) 292(柔性生产系统能加工各种各样的零件。 ( × ) 293(由于现代企业产品生产批量的增加，由此产生了计算机集 成制造(C瑚)技术。 (× ) 二、选择题(将正确的答案序号填人空格内) 1(平行光管在精密机床制造中，主要用来和 a 相配合，组 成光学系统。 a(经纬仪 b(水平仪 c(比较仪 2(用水平仪检查导轨直线度误差的计算方法有 b 种。 (二 c(一 a(三 b 3(利用自准直光学量仪，可以测出反射镜对光轴 a 的微小 偏转。 a(垂直方向 b(水平方向 c(前后位置 4(自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到 物镜的 c 。 a(转角无关 b(距离有关 c(距离无关 5(用光学经纬仪通过扫描法建立测量基准平面来检验大型工件 的平面度误差时，是依据 c 来确定测量基准面的。 a(最小条件 b(两点定一线 c(三点定一面 6(在生产上常采用对角线法的过渡基准平面作为评定基准，因 为它 c 最小条件。 a(符合 b(不符合 c(接近 7(测量大型工作台面的平面度误差时，采用 c 法可得到较 高的测量精度。 a(标准平板研点 b(光线基准 c(间接测量 8(用准直望远镜和光学直角器，可以检验部件间的垂直度误差， 光学直角器的主要元件是一个 b 。 a(三棱镜 b(五棱镜 c(平面反光镜 9(因为合像水平仪水准器的曲率半径比框式水平仪的 c ， 所以气泡达到稳定的时间短。 a(大 b(一样 c(小 10(五棱镜的两反射面的夹角为 b 时，入射光与反射光的夹 角才能恒为900。 a(300 b(450 c(600 d(900 11(电子水平仪是一种 c 的高精度水平仪。 a(没有水准泡 b(水准管内装有乙醚 c(水准管内装有导电溶液 12(测量中等尺寸导轨在垂直平面内的直线度误差时，采用b 法较合适。 a(光线基准 b(实物基准 c(间接测量 l 3(用合像水平仪按对角线法，对边长为2A的正方形平板进彳于 平面度测量时，测对角线所用桥板中心距长度应为 c 。 a((A b(2A( c(挖A 14(光学合像水平仪的水准管在测量中起 a 作用。， a(定位 b(读数 c(示值 1 5(测量较长导轨在垂直平面内的直线度误差时，采用 b 法 较为合适。 a(间接测量 b(光学基准 c一实物基准 1 6(合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度误差的b ——o (角值量仪 c(比较餐仪 a(线值量仪 b 1 7(光学合像水平仪与框式水平仪比较，突出的特点是 c 。 a(通用性好 b(精度高 n测镀范围大 l 8(用水平仪或自准量仪，测量大型机器和设备中表面较长零件 的直线度误差的方法属于 c 测量法c a(直接 b(比较 c(角差 1 9(激光干涉仪的最大测量长度为 b 。 a(40m b(60m c(1 00m d(很长，几乎不受限制 20(双频激光器能发出一束含有不同频率的左、右圆偏振光，这 两部分谱线(f1、f2)分布在氖原子谱线中心频率坛的两边，并且对称。 这种现象称为 c 。 a(多普勒效应 b(光波干涉现象 c(塞曼效应 21(当光源与光接收器作相对运动时，光接收器收到的光波频率 f随着光源与光接收器之间的相对速度v的不阿而改变。、这种现象称 为 a 。这种现象是声、光、电中普遍存在的现象。 a(光波的多普勒效应 b(光波的干涉现象 c(塞曼效应 22(三坐标测量机 b 阿贝误差。 a(不存在 b(无法根本消除 c(可补偿完全消除 23(在三坐标测量机上直接实现对工件进行测量的部件是 c ，。岜 直接影响三坐标测量机测量的精度、操作的自动化程度和检测效率。 a(工作台 b(导轨 (7(测头 24(分度头的两种常用分度方法是简单分度法和 c 。 a(近似分度法 b(角度分度法 c(差动分度法 25(对于各种形状复杂、批量大、精度要求一般的零件可选用a 来进行划线。 a(平面样板划线法 b(几何划线法 c(直接翻转零件法 26(用于检查工件在加工后的各种差错，甚至在出现废品时作为 分析原因的线，称为 c 。 a(加工线 b(找正线 c(证明线 27(当毛坯件上有不加工表面时，对加工表面自身位置校正后再 划线，能使各加工表面与不加工表面之间保持 a 。 a(尺寸均匀 b(形状均匀 c(尺寸和形状均匀 28(大型工件划线时，应尽量选定精度要求较高的面或主要加工 面作为第一划线位置，主要是 b 。’ a(为了减少划线的尺寸误差和简化划线过程 b(为了保证它们有足够的加工余量，经加工后便于达到设计要 求 c(便于全面了解和校正，并能划出大部分加工线 29(对心式直动尖底从动件盘形凸轮机构，欲实现等速运动规 律，则对应的凸轮轮廓线是 c 。 a(渐开线 b(摆线 c(阿基米德螺旋线 30(大型工件划线时，为保证工件安置平稳、安全可靠，应选择 的安置基面必须是 a 。 a(大而平直的面 b(加工余量大的面 c(精度要求较高的面 3 1(特大工件要求经过一次吊装，找正，就能完成整个工件的划 线，则一般采用的划线方法是 b 。 a(直拉翻转零件法 b(拉线与吊线法 c(工件位移法 。 32(在铲齿车床上铲除的齿背曲线为 a a(阿基米德螺旋线 b(抛物线 c(折线形齿背 33(转子有一阶，二阶……等一系列固有频率，其中一阶临界转 速b。 a(最高 b(最低 c(中等 34(刚性转子在工作中不会遇到 b 。 a(平速涡动 b(临界转速 c(剧烈振动 35(当转子转速到达一阶临界转速时，振动高点滞后于重心的相 位角 a 。 a(西=900 b(~=1 800 c( =2700 36(振动烈度标准中的品质段C表示机械运行已有 c 。 a(良好水平 b(满意水平 c(一定故障 37(转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是 a 。 a(V一=Aoo,2 42 b(V一=Aco,2 c(V一=2 42,Aco 38(一台旋转机械工作转速为9000r,min，则主激励频率为 b 。 a(100Hz b(150Hz c(200Hz 39(当机械的主激振频率低于支承系统一阶固有频率的支承称a a(刚性支承 b(柔性支承 c(弹性支承 40(速度型传感器测量振动时能测量 a 。 a(低频振动 b(中频振动 c(高频振动 41(陀螺力矩对转子临界转速的影响是:正进动时它 c 临界 障速。 a(等于 b(降低 c(提高 42(转子转速升高到一定值时，振动的 a 总要滞后于重点某 一相位角。 a(高点 b(低点 c(烈度 43(平衡能给 b 带来直接的好的影响。 a(装配时间 b(质量 c(断裂转速 44(平衡只能降低 c 振动。 a(旋转 b(正弦波 c(离心力 45(围绕 b 轴线旋转时，不会产生自由离心力。 a(旋转轴线 b(中心主惯性轴线 c(几何轴线 46(若中心主惯性轴线在重心以外一点与轴线相交则转子存在有c A动不平衡 b动不平衡 c准静不平衡 D偶不平衡 47(柔性回转体的动平衡，根据其转速选择 a 以上的校正 面。 a(三个 b(二个 c(一个 48(一般情况下，偶不平衡的干扰比静不平衡的干扰 b 。 a(大 b(小 c(等于 49(平衡心轴的径向跳动应小于 c InlYl。 a(O(05(-0(20mm b(O(5--2mm c(O(005-0(02ram d 。 50(麻花钻主切削刃上各点的端面刃倾角变化规律是 a(外缘处最大 b(钻心处较大 c(近钻心最,J d(外缘处最小，愈近钻心愈大 b 。 51(麻花钻的后角磨得偏大时，横刃斜角就会 a(增大 b(减小 c(不变 d(相等。 52(麻花钻在自动进给时，使钻头的实际后角 c 。 a(增大 b(不变 c(减小 d(相等。 53(麻花钻主切削刃上各点的后角是 a 。 a(内大于外 b(外大于内 c(相等 d(不变。 54(麻花钻在不同半径处，其螺旋角是 b 。 a(内大于外 b(外大于内 c(不变 d(相等。 55(在高强度材料上钻孔时，可采用 c 。 a(乳化液 b(水 c(煤油 d(硫化切削油。 56(钻黄铜或青铜的群钻要避免扎刀现象，就要设法把钻头外缘 处的前角b a(磨大些 b(磨小些 c(磨锋利些 d(保持不 变。 57(麻花钻的后角是在 b 内测量的。 a(主剖面 b(圆柱剖面 c(切削平面 d:前刀面 58(钻削淬硬钢、玻璃等难加工材料，应选用 d 钻头。 a(枪钻 b(喷吸钻 c(群钻 d(硬质合 金。 59(钻削d=2(-(20mm、长径比达100的中等精度小深孔加工，应 选用 a 。 a(单刃外排削小深孔钻 b(深孔麻花钻 C(装配式扁钻D群钻 60(用扩孔钻加工达到的公差等级为 a 。 a(ITl0-ITl 1 b(ITl2-ITl3 c(1T8-IT9 d((ITl4-ITl 5 o 61(麻花钻在主截面中，测量的基面与前刀面之间的夹角叫c a(顶角 b(螺旋角 c(前角 d(后角。 62(用来测量液压系统中液体压力的压力表所指示的压力为a a(绝对压力 b(相对压力 c(真空度 63(为了使齿轮泵能连续供油，要求重叠系数a 。 a(大于1 b(等于1 c(小于1 64(‘YB形叶片泵置于转子槽中的叶片是依靠 c 使叶片紧贴在 定子内表面上的。 a(叶片的离心力 b(叶片根部的压力 c(叶片的离心力和叶片根部的压力 65(柱塞泵中的柱塞往复运动一次，完成一次 c 。 a(进油 b(压油 c(进油和压油 66(改变轴向柱塞变量泵倾斜盘倾斜角y的大小和方向，可改变 c a(流量大,J b(油流方向 c(流量大小和油流方向 67(双活塞杆液压缸，当支座固定，活塞杆与运动件固联时，其 b 。 运动件的运动范围等于液压缸有效行程的 a(二倍 b(三倍 c(四倍 68(先导式溢流阀内有一根平衡弹簧和一根压力弹簧，平衡弹簧 用于克服滑阀的摩擦力，所以，平衡弹簧比压力弹簧的弹簧刚度 b a(大 b(小 c(一样 69(为了使负载变化对工作机构运动速度的影响较小，所采用的 流量控制阀由其节流口形状决定的指数应为 b 。 a(m=l b(m=0(5 c(O(5 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 b(工艺系统 c(生产计划 d(生产纲领 。 99(表示装配单元先后顺序的图称为 d a(总装图 b(工艺流程卡 c(零件图 d(装配单元系 统图 100(装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法，即为 a a(完全互换法 b(修配法 c(选配法 d(调整装配法 101(根据装配精度(即封闭环公差)合理分配组成环公差的过程， 叫 a 。 a(解尺寸链 b(装配法 c(工艺过程 d(检验方法 102(装配时，使用可换垫片，衬套和镶条等，以消除零件间的 累积误差或配合问隙的方法是 b 。 a(修配法 b(调整法 c(选配法 d(完全互换法 103(在尺寸链中，当其他尺寸确定后，新产生的一个环是 d a(增环 b(减环、 c(增环或减环d(封闭环 104(封闭环公差等于 a 。 a(各组成环公差之和 b(减环公差 c(增环、减环代数差 d(增环公差 105(在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制 的一种工艺文件，称机械加工b 。 a(工艺卡片 b(工序卡片 c(工艺过程卡片 d(调整卡 片 106(尺寸链中各环不需要经过任何选择和修整，就能保证其封 闭环的预定精度的装配方法叫b a(调整法 b(完全互换法c(修配法 d(分组法 107(互换装配法的实质就是控制零件的 a来保证装配精度。 a(加工误差 b(尺寸公差 c(形状公差 108(齿形加工中的滚、插、剃、磨、珩齿的加工方法，都是应 用 b 原理进行加工。 a(成形法 b(展成法 c(仿形法 109(下列机床中 d 导轨在水平面内的直线度误差将直接反 映在工件加工表面上。 a(龙门刨床 b(龙门铣床 c(转塔车床 d(普通车床 110(在镗床上加工孔，假设主轴纯颈向跳动而使轴心线在Y方 水平)上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，加工后工件径 向( 向会有 a 误差。 a(椭圆形 b(多棱形 c(很小的 11 1(采用阿基米德蜗杆滚刀加工渐开线齿轮齿形时，产生的误 差属于 c 误差。 a(传动链 b(刀具 c(加工原理 112(在普通车床上车削端面时，切出了如同端面凸轮一般的形 状，而在端面中心附近出现一个凸台，这是由于主轴的 b 引起 的。 a(径向跳动 b(轴向窜动 c(角度摆动 1 13(车削细长轴时如不采取任何工艺措施，由于轴受径向切削 力作用产生弯曲变形，车完的轴会出现 a 形状。 a(腰鼓 b(马鞍 c(锥体 1 14(在加工过程中由于热作用，容积变化和机械力作用的结果， 在工件表层将出现残余应力;磨削加工淬火钢料时，常常出现 a a(拉应力 b(压应力 c(拉应力和压应力 1 15(在精密丝杠车床上采用螺距校正装置属于 a 。 a(误差补偿法b(就地加工法c(误差分组法 1 16(主轴的纯 a 对内，外圆加工没有影响。 a(轴向窜动 b(径向跳动 c(角度摆动 1 17( a 应力主要是在铸，锻，焊，热处理等加工过程中， 由于零件各部分冷却收缩不均匀而引起。 a(热应力 b(塑变应力 c(组织应力 1 1 8(当主轴存在纯径向回转误差时，在镗床上镗出的孔一般为 a a(椭圆形 b(圆形 c(喇叭形 1 19(一般说来，工艺系统原始误差所引起的刀刃与工件间的相 对位移，若产生在加工表面的 a 方向，则对加工精度有直接的影 响。 a(法线 b(切线 c(450 120(在生产中常采用如下 b 措施来减少传动链误差。 a(增加传动元件数 b(提高传动元件精度 c(采用就地加工法 121((切削热引起的刀具温度变化 b 。 a(较,J b(较大 c(可以忽略不计 122(下列说法中b是错误的。 a(具有内应力的工件，外观上没有什么变化 b(具有内应力的工件，其内部组织处于稳定状态 c(具有内应力的工件，可能会出现裂纹 123(通过采用跟刀架来消除径向力对加工精度的影响属 a 。 a(直接减小误差法 b(抵消误差法 c(误差转移法 124( c 不是引起机床误差的原因。 a(制造误差 b(安装误差 c(原理误差 125(原理误差是由于 a 引起的。 a(采用了近似的运动轨迹 b(热应力 c(受力变形 126(主轴的径向和轴向运动精度取决于滚动轴承的精度，也取 决于 a 和轴承座相配精度。 a(主轴 b(支架 c(轴承盖 127(主轴组件在安装到箱体孔上后，由于其箱体孔的 c 而 引起轴承外圆中心线与主轴组件轴心线产生夹角。 a(偏斜 b(不正确 c(不同轴 128(由于轴承内、外圆轴线产生夹角e，将导致主轴在旋转时产 生角度摆动，使被加工工件产生 b 误差。 (圆度 c(同轴度 a(圆柱度 b 129(主轴轴颈磨损超差，一般是采取b 承配合要求精密配磨修复。 a(涂镀法 b(镀铬法 c(喷涂法 1 30(消除在主轴不平衡的方法上选择c 质量的办法使其达到平衡之目的。 a(一个 b(几个 c(两个 1 3 1(高于第一临界转速轴动平衡称为轴动平衡。加大尺寸后，按轴 校正面，利用调整动平衡，c或称挠性 a(软性轴 b(高速轴 c(柔性轴 1 32(普通机床主轴进行动平衡时，通常是在规定的平衡区采用 两面 c 的方法去除不平衡量。 a(配重 b(加平衡块 c(钻削 1 33(床身导轨在垂直平面 b 误差，直接反映为被加工零件 的直线度误差。 a(精度 b(直线度 c(平行度 134(刮研导轨方法能使导轨直线精度达到 c 。 a(U(05(-,0((10mm,lOOOmm b(O(01,-,0(10 mm,lOgOmm c(O(005--0(001 mm,lOOOmm 1 35(多段拼接的床身结合面有渗油，漏油，或用 a 厚度的 塞尺能塞入时，就应该对结合面进行刮削。 a(O(04mm b(O(10mm e(O(Ol mm 136(蜗杆蜗条啮合侧隙过大会使工作台产生 c 。 a(跳跃 b(振动 c(爬行 1 37(机床主轴轴承，特别是现代数控机床主轴轴承通常采用 c a(润滑油 b(黄油 c(润滑脂 1 38(给于滚珠丝杆螺母副适当预紧，可消除丝杆和螺母的间隙， 目的是提高刚性，消除反向时的 c ，提高定位精度和重复定位精 度。 a(反向间隙 b(间隙 c(死区 1 39(两端装向心推力球轴承的支承方式的最大特点是可以对滚 珠丝杆进行 c 。 a(预加载荷 b(消除间隙 c(预拉伸 140(联接件表面之间，在外力作用下，接触部件产生较大的接 触应力而引起变形时，即是零件的接触 b 较差。 a(强度 b(刚度 c(硬度 141((安装机床时，垫铁的数量和分布不符合要求时，将会引起 机床的 b o a(功率降低 b(变形 c(噪声减小 142(造成车床主轴工作时的回转误差，主要因素除主轴本身误 差外，还有 b 。 a(刀具振动的影响 b(主轴支承系统的误差 c(传动系统的误差 143(在夹具中，用来保证工件在夹具中具有正确位置的元件， 称为a。 a(定位元件 b(引导元件 c(夹紧元件 c 。 144((在夹具中，一般所指的基础件是指 a(定位元件 b(夹紧元件 c(夹具体 145(在夹具中用较长V形槽来作工件上圆柱表面的定位元件时， 它可以限制工件的 c 自由度。 a(两个 b(三个 c(四个 d(五个 146(工件在夹具中定位时，被夹具的某一个面限制了三个自由 度的工件上的那个面，称为 b 。 a(导向基准面 b(主要基准面 c(止推基准面 :147(夹具中布置六个支承点，工件的六个自由度就能完全被限 制，这时工件的定位称为 a 。 a(完全定位 b(过定位 c(不完全定位 148(限制工件自由度数少于六个仍可满足加工要求的定位称为 b a(完全定位 b(不完全定位 c(过定位 d(欠定位 149(外圆柱工件在套筒孔中定位，当工件定位基准和定位较长 时，可限制 c 自由度。 a(两个移动 b(两个转动 c(两个移动和两个转动 150(用一个大平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的b 自由度。 a(两个 b(三个 c(四个 d(五个 1 5 1(用短圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它’(--I t;t限 制工件的 a 自由度。 a(二个 b(三个 c(四个 d(五个 152(既能起定位作用，又能起定位刚性作用的支承，就是 c a(辅助支承 b(基本支承 c(可调支承 1 53(工件在高低不平的表面上进行定位时，应该用 b 定位 支承点支承。 a(二个 b(三个 c(四个 d(五个 1 54(利用工件已精加工且面积较大的平面定位时，应选作的基b 本支承是 。 a(支承钉 b(支承板 c(自位支承 155(对工件上两个平行圆柱孔定位时，为了防止产生过定位， 常用的定位方式是 c 。 ( a(用两个圆柱销 b(用两个圆锥销 c(用一个短圆柱销和一个短削边销 1 56(为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用 c a(支承板 b(支承钉 c(辅助支承 d(弹簧支承 d 一致。 157(选择定位基准时，应尽量与工件的 a(工艺基准 b(度量基准 c(起始基准 d(设计基准 ’ b 。 158(基准不重合误差也就是 a(加工尺寸公差 b(联系尺寸公差 c(定位尺寸公差 159(工件以外圆柱为基准，定位元件是V形块时，则当设计基 准是外圆 b 时定位误差最小。 a(上母线 b(下母线 c(中心线 1 60(计算定位误差时，设计基准与定位基准之间的尺寸，称之 为 c 。 a(定位尺寸 b(计算尺寸 c(联系尺寸 161(工件以圆孔定位，定位元件为心轴时，若心轴水平置放， 则工件与定位元件接触情况为 b 。 a(双边接触 b(单边接触 c(任意方向接触 162(工件以外圆定位，放在V形块中，则此时工件在 a 无 定位误差。 a(水平方向 b(垂直方向 c(加工方向 163(夹具中螺旋夹紧装置的主要缺点是 b 。 a(夹紧不可靠 b(费时费力 c(容易损坏工件 d(容易损坏夹具体 164(为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作 用点应选择在 b 处。 a(远离加工 b(靠近加工 c(工件上已加I d(刚度足够处 165(夹具中的偏心夹紧装置仅适用于加工时振动不大的场合， 其原因是它的 A 。 a(自锁性较差b(夹紧力太大c(刚性较差 166(用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件好的主要优点是 C 。 a(夹紧力大 b(夹紧可靠 c(动作迅速 d(不易损坏工件 167(在钻夹具的分度定位装置中，可以保证较高分度精度的定 位器是 C 。 a(圆柱销定位器b(钢球定位器 c(圆锥销定位器 168(夹紧力W大小与切削力、P的方向、重力G的方向有关，当 B 。 夹紧力的方向与它们相垂直时，则夹紧力的W= a(P+G b(P+G,f e(O 169(对于在几个方向都有孔的工件，为了减少装夹次数，提高 各孔之间的位置精度，可采用 A 钻床夹具。 a(翻转式 b(盖板式 c(回转式 d(移动式 170(钻套在钻夹具中用来引导刀具对工件进行加工，以保证被 加工孔位置的准确性，因此它是一种 B 。 a(定位元件 b(引导元件 c(夹紧元件 d(分度定位元件 171(设计钻床夹具时，夹具公差可取相应加工工件公差的 B a(1,2---1,3 b(1,2---1,5 c(?O(10 172(当用钻夹具钻工件上位置靠得较近的两个圆孔时，所使用 。 的钻套应是 D a(固定钻套 b(快换钻套 c(可提升钻套 d(切边钻套 1 73(数控机床改造中常用的驱动器件是步进电动机，电液脉冲 马达，C a(直流电动机 b(交流电动机 c(直流伺服电动机和交流伺服电动机 174(步进电动机的选型，首先根据步进电动机的 B 初步选 择电动机。 a(启动特性 b(启动矩频特性和运行矩频特性 c(运行特性 1 75(步进电动机的起动频率随着负载力矩和转动惯量的增大而 B — a(增大 b(降低 c(不变 176(数控机床的主要机械部件被称为 A ，它包括底座床身、 主轴箱、进给机构等。 a(主机 b(数控装置 c(驱动装置 177(数控机床执行机构的驱动部件为 C，它包括主轴电动 机、进给伺服电动机等。 a(主机 b(数控装置 c(驱动装置 :178(数控系统为了检测回转刀架上的工位，可在检测轴上装 A a(角度编码器 b(光栅 c(磁尺 179(数控机床又称A机床，就是用电子计算机数字化指令 控制机床各运动部件的动作，从而实现机床加工过程的自动化。 a(CNC b(CPU c(RAM 1 80(’rND360型数控车床为 A 轮廓控制的卧式数控车床。 a(两坐标 b(三坐标 c(四坐标 181(’I~D360型数控车床的回转刀架具有 B 工位。 a(四个 b(八个 c(十个 182(零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的 B 。 a(中央处理单元 b(存储器 c(专用电路 1 83(一般数控车床的数控装置都是 A ，就是对刀具相对于 工件运动的轨迹进行控制的系统。 a(轮廓控制系统 b(点位直线控制系统 c(点位控制系统 1 84(半闭环系统一般利用装在电动机上或丝杆上的 B 获得 反馈量。 a(光栅 b(光电脉冲圆编码器 c(感应开关 1 85(全闭环系统一般利用 A 检测出溜板的实际位移量，反 馈给数控系统。 (光电脉冲圆编码器 c(感应开关 a(光栅 b 1 86(数控机床的运动量是数控系统直接控制的，运动状态则是 由 A 控制。 (存储器 c(插补器 a(可编程控制器b 1 87(在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠 C 计算得出 的。 a(可编程控制器b(存储器 c(插补器 1 88(数控机床的标准坐标系为 C 。 a(机床坐标系 b(工件坐标系 c(右手直角笛卡尔坐标系 1 89(在数控机床中 C 是由传递切削动力的主轴所确定。 a(x轴坐标 b(v轴坐标 c(z轴坐标 190(数控机床按 B 的不同，可分为点位控制系统、点位直 线控制系统和轮廓控制系统。 a(测量装置的有无及位置 b(加工路线 c(坐标轴的个数 191((在下列G功能代码中， B 是一次有效G代码。 。 a(G(X) b(G04(3(G01 192(在下列G功能代码中， C 是直线插补。 a(G02 b(GoO c(G01( 193(在下列G功能代码中， A 是顺时针圆弧插补。 a(G02 b(G03 e(G30 194(在下列G功能代码中， B 是逆时针圆弧插补。 a(G02 b(G03 e(G30 195(在下列G功能代码中， A 是螺纹切削指令。 a(G32 b(G40 c(G41 196(在下列G功能代码中， A 是取消刀尖圆弧补偿指令。 a(C,40 b(G41 e(G42 197(程序段G04 X3;表示执行暂停 B 时间。 a(O(3s b(3s c(30s 1 98(A在下列数控车床G功能代码中， a(G96 b(G97 c(G98 199(B在下列数控车床G功能代码中， a(G96 b(G97 c(G98 200(B在下列数控车床G功能代码中， a(G97 b(G98 c(G99 201C(在下列数控车床G功能代码中， a(G97 b(G98 c(G99 是主轴恒线速控制。 是主轴恒转速控制。 是每分钟进给控制。 是每转进给控制。 202(在加工中心上选择工件坐标系，可使用 C 指令。 a(G50 b(G53 c(G54 203(在下列辅助功能指令中， A 是无条件程序暂停指令。 a(MOO b(M01 c((M02 B 是有条件程序暂停指令。 204(在下列辅助功能指令中， a(MOO b(M01 c(M02 205(在下列辅助功能指令中， A 表示主轴正转指令。 (M04 c(M05 a(M03 b 206(在下列辅助功能指令中， B 表示主轴反转指令。 a(M03 b(M04 c(M05 207(在下列辅助功能指令中， C 表示主轴停指令。 a(M03 b(M04 c(M05 208(在下列辅助功能指令中， C 表示程序结束指令。 a(MOO b(M01 c(M02 ( 209(在下列辅助功能指令中， B 表示子程序调用指令。 a(M30 b(M98 c(M99 210(在下列辅助功能指令中， C 表示子程序结束指令。 a(M30 b(M98 c(M99 211(带刀库、机械手的加工中心中，一般用T指令进行选刀， 用 A 指令来进行换刀。 a(M06 b(M09 c(M16 212(刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而 设置的功能，它可分为 C 和刀尖圆弧补偿。 a(刀具形状补偿 b(刀具磨损补偿 c(刀具位置偏置补偿 21 3(加工中心的 B 是加工中心多工序加工的必要保证，由 刀库、机械手等部件组成。 a(主轴部件 b(自动换刀系统 c(数控系统 214(主轴轴线垂直设置的加工中心是 B ，适合加工盘类零 件。 a(卧式加工中心 b(立式加工中心 c(万能加工中心 215(在下列加工中心准备功能指令中， A 表示选择在Xv平 面内进行圆弧插补。 a(G17 b(G1 8 c(G19 216(精益生产方式的关键是实行 A 。 a(准时化生产 b(自动化生产 c(全员参与 d(现场管理 217(jr[’的核心是 D 。 a(自动化生产 b(全员参与 c(尽善尽美 d(适时适应生产 21 8((MRP?系统中的微观核心部分是 B 。 a(主生产计划MPS b(物料需求计划MRP c(生产进度计划OS d(能力需求计划CRP 219(CIMS着重解决产品设计和经营管理中的 B 。 a(计算机网络技术 b(系统信息集成 c(计算机接口技术 d(计算机辅助制造系统 220(CIMS系统中控制机器的运行、处理产品制造数据的部分为 B a(CAD b(CAM c(CAPP d(MIS ISO 90(0族标准中‘ A 是指导性标准。 221( a(ISO 9000—1 b(ISO 9000 c(ISO 9002 d(ISO 9004(1 ISO 9000族标准中 D是基础性标准。 222( a(‘ISO 一1 h(ISO 900】 c(150 9002 d(ISO 90(0—1 223(ISO 90(X)族标准与TQC的差别在于:ISO 9000族标准是从B 立场上所规定的质量保证。 a(供应者 b(采购者 c(设计者 d(操作者 224(ISO 14000系列标准是有关 C 的系列标准。 a(质量体系 b(环境体系 c(环境管理 d(质量环境保证 225( D 功能子系统是MRP 11中对生产所需能力进行合理配 翠 直o a(生产计划MPS b(物料需求计划MRP c(生产进度计划OS d(能力需求计划CRP 226(AutoCAD R14、UG是 D 软件。 a(系统软件 b(绘图软件 c(支承软件 d(CAD应用软件 227(AutoCAD R14具有 B 功能。 a(工程计算 b(绘图造型 c(自动编程 d(动画设计 228(一般每个语句占据 B 字节。 a(一个 b(二个 c(三个 d(三个以上 229(一般小型PLC机有I,O点数为 C 。 a(128点 b(<128点 c(<256点 d(>256点 230(世界上第一台PLC机是由 B 发明的。 a(日本 b(美国 c(德国 d(法国 23 1(梯形图中的各类继电器是 C 。 a(物理继电器 b(继电器 c(软继电器 d(存储单元 232(PLC单块模块板的平均无故障工作时间高达 A 小时。 a(上百万 b(上,fL c(千百万 d(百万 233(连续使用逻辑组(电路块)的串联或并联最多可达 C 。 a(4种 b(32种 c(8种 d(1 6种 234(某系统的I,O点数为32点，则选PLC机的容量为 C 。 a((I K b(4K c(2K d(8K 235(C200H系统的PLC机的定时器指令是 C 。 a(。TM b(TMR c(。TIM d(’TIME 236(一般小型PLC机的指令有 B 左右。 a(8条 b(1 6条 c(32条 d(128条 237(世界上第一台PLC机在 D 问世。 a(1796年 b(70年代 c(20世纪 d(1969年 四、简答题 1(畸形工件划线基准如何选择? 答:畸形工件由于其形状奇特，工件表面呈不规则不平整状，在选择划线基准时， 一般可根据设计时的中心线或主要平面作为划线基准。 2(畸形工件划线有哪些工艺要点? 答畸形工件划线时的工艺要点主要有 1)划线的尺寸基准应与设计基准一致o 2)工件的安置基面应与设计基准面一致。 3)正确借料。 4)合理选择支承点。 3(大型工件划线时，如何选定第一划线位置? 答 大型工件划线时，第一划线位置应按如下原则进行选择 1)尽量选定划线面积较大的这一位置作为第一划线位置。 2)应选定精度要求较高的面或主要加工面的加工线，作为第一 划线位置o 3)应尽量选定复杂面上需要划线较多的一个位置作为第一划线 位置。 4)应尽量选定工件上平行于划线平板工作面的中心线或平行于 划线平板工作面的加工线作为第一划线位置。 4(凸轮的形状一般分为哪几种?凸轮的运动规律有哪几种类型? 答 凸轮的形状主要有盘形凸轮、移动凸轮和圆柱凸轮三种。 凸轮的运动规律主要有等速运动、等加速等减速运动和简谐运动。 5(大型工件划线时，如何选择安置基面? 答大型工件划线时，安置基面的选择应在第一划线位置确定后， 选择大而平直的面作为安置基面，以保证划线时安置平稳、安全可靠。 6(对平板拼接进行检测有哪些方法? 答对平板拼接进行行检测的方法主要有:(1)用长的平尺作 米字形交接检查;(2)用水准法对离散平板拼接大型平板进行检测; (3)用经纬仪进行大型平板拼接检测。 7(等速运动凸轮在工作中有何缺点?如何改进? 答 等速运动凸轮在工作中，从动杆到达推程的最大升程以 后突然下降。产生极大的惯性力，从而引起冲击和振动，影响机构的 正常工作。改进的方法是:修改凸轮的形状，使凸轮机构的运动位移 曲线在转折处成为圆弧形的过渡曲线。 8(合像水平仪的测量范围为什么要比框式水平仪范围大?且精 度也高? 答 由于合像水平仪的水准器安装在杠杆架上特制的底板内， 其位置可以通过调节旋钮来调整，而且合像水平仪视见像采用了光学 放大，并以双像重合来提高对准精度，可使水准器玻璃管的曲率半径 减小，从而使得测量时气泡达到稳定的时间短，因此，合像水平仪的 测量范围要比框式水平仪大，且精度也高。 9(光学平直仪由哪几部分组成? 答光学平直仪是由平行光管和读数望远镜组成的仪器本体， 及配置在定长底板上的一平面反射镜组合而成。 10(什么是测量误差?什么是系统误差、随机误差及粗大误差? 答测量误差是指测量结果与被测量真值之间的差值。在同一 条件下，多次测量同一量值时，绝对值和符号保持不变，或在条件改变 时，按一定规律变化的误差是系统误差。在同一条件下，多次测量某一 量值时绝对值和符号以无规律的方式变化的误差是随机误差。由于人 为的因素或外界环境的突变，使测量结果产生明显歪曲的误差是粗大误 差，如测量时读错了数，记错了数，以及其他因素引起的过失误差等。 11(经纬仪的用途是什么? 答经纬仪主要用于坐标镗床的水平转台和万能转台、精密滚齿 机和齿轮磨床的分度精度的测量，常与平行光管组成光学系统来使用。 12(常用的光学仪器有哪些? 答 常用的光学仪器有读数显微镜、自准直仪、光学平直 仪、测微准直望远镜、经纬仪等。 13(合像水平仪的工作原理是什么? 答其工作原理是利用光学零件将气泡像复合放大，再通过杠 杆传动机构来提高读数灵敏度。利用棱镜复合法提高读数分辨能力 14(采用光学仪器测量导轨直线度的优点是什么? 答其优点是 1)在测量中，仪器本身的测量精度受外界条件(温度、振动等)的 影响小;测量精度高。 2)既可以像水平仪一样测量导轨在垂直平面内的直线度，又可 以代替钢丝和显微镜测量导轨在水平面的直线度。 15(在用光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线度误差 时，可用哪两种方法求出误差值? 答可用作图法和计算法两种方法求得直线度误差。 16(激光干涉仪的应用主要有哪些? 答 激光干涉仪的应用很广，不仅可用于精密测长，还可用 作大型机床的精密定位，以及大型数控机床的感应同步器的接长和精 密机床位置精度的检验等，如配以简单的附件还可用于直线度、小角 度、平面度的测量。 17(三坐标测量机主要进行哪些方面的测量? 答 由于三坐标测量机的原理是点位或连续测量法，因此它 可进行各种几何位置和各种形位误差的测量，例如箱体、曲面、叶 片、齿轮等复杂的几何参数，并可对圆度、平面度、直线度、垂直度 等几何形状误差进行测量。 1 8(什么是转子的自定心作用? 答 当转子角速度?大于临界角速度叫r，相位角大于900时， 重心G处于转子动挠度方向的对面，重心G所产生离心力已有一部 分力能起抑制振动的作用，这就是为什么在临界转速以后，转子的振 幅反而会逐步减小的原因o 19(简述现场动平衡方法。 答 1)测出转子在原始失衡状态下，左右侧面上各自的振 幅和相角; 2)在左侧面上加一试验配重，在右侧面上加一试验配重，再测 出两侧面上各自新的振幅和相角。 3)取下左侧面上所加的试验配重，在右侧面上加一试验配重， 再测出两侧面上各自新的振幅和相角。 经过运算，即可确定左右两个侧面上应施加的配重的正确位置和 大小。 20(不平衡产生的原因。 答 在工程中的各种回转体，由于材料内部组织密度不均或 毛坯缺陷，加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几 何形状等因素，将产生很大离心力。 21(锪孔的目的是什么? ‘答 锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线垂直度，以便与 孔联接的零件位置正确，联接可靠。 22(简述锪孔的工作要点。 答 锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题 是所锪的端面或锥面出现振痕。为此在锪孔时应注意下列要点: 1)锪孔时，进给量为钻孔的2,3倍，切削速度为钻孔的1,3, 1,2。精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而 获得光滑表面o 2)选用短钻头改制锪钻，以加强刚性，防止振动，修磨前刀面， 减小前角，以防止扎刀;选用较小后角，防止多角形。 3)锪钢件时，应在导柱和切削表面加润滑油。 4)如手动锪削时，在加工即将结束时，轴向压力逐渐减小，直 至压力为零，同时迅速将锪钻提起。 23(枪钻切削重要部分是什么? 答枪钻切削部分重要特点是:仅在轴线一侧有切削刃，没 有横刃。 24(标准麻花钻存在哪些主要缺点?其切削产生什么影响? 答标准麻花钻的切削部分主要存在下列缺点及其对切削中 的影响: 1)横刃长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于刮挤状态， 定心不良，使钻头容易发生抖动，须较大的轴向力。 2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点的切削性能不同。 3)主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱。而此 处的切削速度却最高，故产生的切削热量最多，磨损极为严重。 4)钻头的副后角为零，棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热 和磨损o 5)主切削刃长，在切削中各点切屑流出速度的大小和方向相差很 大，会增大切屑变形，造成切屑卷曲，容易堵塞容屑槽，排屑困难。 25(标准麻花钻通常修磨哪些部位?其目的如何? 答通常修磨下列部位及所达到的目的 1)磨短横刃并增大钻心处的前角，以减小轴向抗力和挤刮现象， 提高钻头的定心作用和切削的稳定性。 2)修磨主切削刃，主要是磨出第二顶角(在钻头外缘处磨出过渡 刃)，以增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，延长 钻头耐用度，减少孔壁的残留面积，有利于减小孔的粗糙度。 3)修磨棱边，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。 4)修磨外缘处前刀面，以减小此处的前角，提高刀齿的强度。 钻黄铜时，可避免扎刀现象。 5)在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄， 以利排屑。 ? 26(标准群钻的形状特点是什么? 答标准群钻的形状特点是:三尖七刃、两种槽。三尖是由 于磨出月牙槽，使主切削刃形成三个尖。七刃是两条外刃、两条圆弧 刃、两条内刃、一条横刃。两种槽是月牙槽和单面分屑槽。 27(编制零件机械加工工艺规程大致有哪些步骤? 答大致有下列步骤 1)零件图样的工艺分析。 2)确定毛坯o 3)拟定工艺路线。 4)确定各工序的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。 5)确定加工余量、工序尺寸及公差。 6)确定切削用量和工时定额。 7)确定重要工序的检验方法。 8)填写工艺文件。 28(对加工质量要求高的零件，应将粗、精加工分开，其主要原 因是什么? 答将粗、精加工分开，能纠正在粗加工中所造成的误差。 粗加工时，工件的内应力将重新分布，粗加工受到较大的夹紧力，切 削力和切削热，使工件产生变形。另外将粗、精加工分开，能及早发 现毛坯的缺陷，并能合理使用设备。 29(确定加工余量有哪些方法? 29(答确定加工余量有三种方法 1)分析计算法。 2)经验估计法。 3)查表修正法。 30(制订装配工艺规程需要哪些原始资料? 答需要下列原始资料: 1)产品的总装图和部件装配图，以及主要零件的工作图。 2)产品的零、部件明细表。 3)产品的验收技术条件。 4)产品的生产类型。 32(合理的工艺规程应有哪些要求? 答 它既能保证加工质量，可靠地达到产品图样的技术要 求，又能提高生产率、降低成本和减轻工人的劳动强度，使之做到优 质、高产、低消耗。 33(何谓加工精度? 答零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想 几何参数的符合程度。 34(何谓加工误差? 答 零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)对理想 几何参数的偏离程度。 35(加工误差主要是由哪三个方面引起的? 答加工误差主要是由以下三个方面引起的 1)工艺系统中机床、夹具和刀具的制造误差，以及在使用过程 中逐渐磨损后产生的误差。 2)工艺系统受夹紧力、切削力、重力、离心力和传动力作用发生弹 性及塑性变形所产生的误差，以及工件内应力重新分布引起的误差。 3)工艺系统中的机床、刀具和工件在加工过程中受热变形产生 的误差o 36(零件的机械加工质量主要包括哪两项技术指标? 答零件的机械加工质量的技术指标包括 1)加工精度。 2)加工表面质量。 37(确定加工余量有哪三种方法? 答确定加工余量有如下三种方法 1)分析计算法。 2)经验估计法。 3)查表修正法。 38(高速磨削有哪些主要特点? 答 生产效率高，可大大缩短基本时间，加工精度高，能获 得较细的表面粗糙度。 39(采用多刀多刃加工的目的是什么? 答 在一个工序中，对一个工件的几个不同表面同时进行加工， 可使许多表面加工的基本时间重合，从而可缩短同工序的基本时间 40(缩短辅助时间可采取哪些主要工艺措施? 答可采取的主要工艺措施有 1)直接缩短辅助时间。 2)将辅助时间与基本时间相重合。 41(什么是生产成本? 答 制造一个零件或一台产品所必需的一切费用项目之总和 称为生产成本。 42(工艺成本费用分为哪两大部分? 答工艺成本费用有两大部分 1)可变费用。 2)不变费用。 43(机械加工工艺规程有哪几方面的作用? 答工艺规程有如下几方面的作用 1)它是指导生产的重要文件，按工艺规程组织生产，可保证产 品质量和较高的劳动生产率与经济性。 2)可作为技术准备和生产准备工作的基本依据。 3)可作为新建、扩建工厂或车间的基础资料。 44(编制工艺规程的原则是什么? 答 在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用， 按生产计划规定的速度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术 要求的零件。 45(编制工艺规程时应注意哪些问题? 答编制工艺规程时应注意以下几个问题 1)技术上的先进性。 2)经济上的合理性。 ( 3)良好的工作条件。、 46(编制工艺规程前应具备哪些原始资料? 答编制工艺规程前应具备以下几种原始资料 1)产品整套装配图和零件图。 2)产品的生产纲领。 3)毛坯资料。 4)现有生产条件。 5)其他有关资料图册 47(对零件结构工艺性有哪些基本要求? 答对零件结构工艺性的基本要求有 1)便于达到零件图上规定的加工质量要求。 2)便于采用高生产率的制造方法。 3)用利于减少零件的加工劳动量。 4)有利于缩短辅助时间。 48(评定零件结构工艺性时有什么要求? 答 结构工艺性是个综合性的问题，必须对毛坯制造、机械 加工、热处理装配等整个生产过程的工艺性进行全面分析比较来评定 50(工艺过程卡片的作用是什么? 答 它主要按加工顺序列出整个零件加工所经过的工艺路 线。它是制订其他工艺文件的基础，也是生产准备、编制生产计划和 组织生产的依据。 5 1(工艺卡片的作用是什么? 答 它是根据工艺过程卡片来制订的，以工序为单位来说明 整个工艺过程的工艺文件。可用来指导操作者进行生产和帮助管理人 员掌握整个零件的加工过程。广泛应用于成批生产和小批生产中的重 要零件。 52(在轴类零件加工中，钻两端中心孔时应注意哪几点? 答在轴类零件加工中，钻两端中心孔时应注意 1)中心孔应有足够大的尺寸和准确的锥角。 2)两端中心孔应在同一轴心线上。 3)同一批毛坯的中心孔深度和两端中心孔之间的距离应保持一 致。 ’ 53(钻孔时，钻头往往容易产生偏移，试述其主要原因? 答钻孔时钻头容易产生偏移的主要原因有 1)切削刃的顶角刃磨不对称。 2)钻削时钻头在工件端面上没有定位好 3)工件端面与机体主轴轴线不垂直。 54(铰孔后的加工精度比较高，其主要原因是什么? 切削速度低，加工余量小，铰刀刀齿多，刀具本身精度 答 高，刚性好，铰刀的结构有切削和校整两个部分。 55(铰削时加工余量太小，孔壁质量下降的原因是什么? 答余量太小，往往不能全部切去上工序遗留的加工痕迹， 同时刀齿不能连续切削而以很大的压力沿孔壁打滑，致使孔壁质量下 降。 56(铰削时加工余量太大，影响孔径尺寸精度的原因是什么? 答 余量太大，因切削力增大，切削温度提高，引起铰刀直 径增大及振动，致使孔径扩大、影响尺寸精度。 57(加工薄壁零件时，为减小夹紧力对变形的影响，一般采用哪 些措施? 答加工薄壁零件时，减小夹紧力可采取以下措施 1)使夹紧力尽可能在径向截面上分布均匀。 2)夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位。 3)采取轴向夹紧工件的方法。 58(用什么方法来评定刮削表面质量? 答 以单位面积上接触点的数目多少来评定。 59(评定粗、精和精细刮削表面质量有哪些标准? 答评定粗、精和精细刮削表面质量的标准分别是在25mm ×25mm内的接触点为2,3点、12,25点、20,25点以上。 60(导轨表面上的刮花起什么作用? 答 主要为了美观或用以贮存润滑油，也可在使用中借刮花 纹路的逐渐消失来判断平面的磨损程度。 61(刮削平面的方法有哪些优缺点? 答不需要特殊设备和复杂的工具，评定质量标准简单，能 加工很大的平面，获得很高的加工精度和极细的表面粗糙度。但劳动 强度大，操作技术要求高，生产率很低。 62(磨削易弯曲变形的薄片时，通常使用磁性工作台，并需在工 件与工作台之间垫上一层弹性橡皮，其作用是什么? 答 当工件被吸紧时，橡皮被压缩，使工件弹性变形减小， 经过多次正反两面磨削，便可将工件的变形磨去，从而达到消除由吸 紧而引起的变形所造成的原始误差的目的。 63(加工精密机床导轨面时，一般是先以导轨面作粗基准加工底 面，然后翻身以底面作定位基准加工导轨面，为什么这样安排? 答 为了获得金相组织细密，硬度均匀且耐磨的导轨面，加 工导轨表面时只允许切除一层较平的均匀余量，这样可减小切削力的 振动，使工艺系统的弹性变形均匀，有利于达到导轨面的加工精度和 表面粗糙度的要求。 64(齿轮传动精度有哪四个方面的要求? 答齿轮传动精度有以下四方面的要求 1)齿轮的运动精度。 2)齿轮的工作平衡性。 3)齿轮的接触精度。 4)齿轮的齿侧间隙。 65(试制订出加工7级精度以上渗碳淬火的单圈圆柱齿轮的齿形 加工工艺方案o 答 滚齿(或插齿)一齿端加工一渗碳淬火一修整基准一磨 齿。 66(什么是装配精度? 答装配精度就是机械或产品装配后的实际几何参数、工作? 性能等参数与理想几何参数、工作性能等参数的符合程度。 67(采用互换装配法时，应按什么原则来确定零件的加工公差? 答 采用互换装配法时，应按下面两种原则来确定零件的加 工公差1)各有关零件公差之和应小于或等于装配公差。 2)各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于装配公差。 68(什么是装配尺寸链?它有什么特征? 答把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序地联接起来所 构成的一个封闭外形即是装配尺寸链。它的特征是 1)有关尺寸联接起来构成封闭外形。 2)构成这个封闭外形的每个独立尺寸的偏差都影响着装配精度。 69(什么是装配工艺规程、它应当具备哪些内容? 答装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺过程和操作方 法等的工艺文件。它必须具备下列内容 1)规定所有零件和部件的装配顺序。 2)对所有的装配单元和零件规定出既能保证装配精度，又是生 产率最高和最经济的装配方法。 3)划分工序，决定工序内容。 4)决定必需的工人技术等级和工时定额。 5)选择完成装配工作所必需的工艺装备和装配用的设备。 6)确定验收方法和装配技术条件。 70(简述制订装配工艺规程的步骤。 答制订装配工艺规程的步骤如下 1)分析装配图。 2)决定装配的组织形式。 3)确定装配顺序。 4)划分工序o 5)选择工艺装备和装配设备。 6)确定检查方法o 7)确定工人技术等级和工时定额。 8)编写装配工艺文件。 7 1(什么是齿轮泵的困油现象? 答齿轮泵在齿轮的啮合过程中，为使其连续供油，要求同 时啮合的轮齿对数应多于一对，即后面一对轮齿开始啮合时，前面一 对轮齿尚未脱开，形成了一个封闭的容积，这个封闭的容积随着齿轮 的旋转而变化。当封闭容积由大变小时，油液被挤压，压力急剧升 高;当封闭容积由小变大时，形成局部真空，引起流量不均匀，产生 噪声。这种现象叫困油现象。 72(简述液压缸行程终端位置设置缓冲装置的作用。 答为了防止液压缸的活塞在行程终端位置时，活塞与端盖 相撞而产生冲击和噪声，造成液压缸部分零件损坏，配管破裂，控制 阀失灵，甚至造成设备和人身事故。因此，有的液压缸在行程终端位 置设置缓冲装置，即活塞尚未达到行程终端位置时，使回油阻力增 大，从而减缓了活塞移动的速度，以达到避免撞击端盖的目的。 73(简述多极压力控制回路的工作原理。 答 图示位置时，液压泵的工作压力由压力控制阀尸1控制。 当电磁换向阀D左端的电磁铁通电后，阀芯右移，液压泵的工作压 力由远程调压阀户2控制。当电磁换向阀D左端的电磁铁失电，而右 端的电磁铁通电时，液压泵的工作压力由远程调压阀尸3控制。 74(简述差动联接的工作进给回路的工作原理。 答 当电磁铁换向阀A左端的电磁铁通电时，阀心移至右 端，液压泵D输出的压力油进入液压缸G的左腔，同时液压缸G右 腔的油液经阀B也进入液压缸G的左腔，实现了差动联接，使液压 缸G的活塞快速向右运动。当快速运动至需要位置时，工作机构上 的挡块压下阀曰，液压缸右腔的回油经调速阀E流回液压箱，实现 工作进给，工作进给的速度由调速阀E控制。当电磁换向阀A右端 的电磁铁通电时，液压缸G的活塞向左快速退回。 75(解释什么叫机械设备在运行中的爬行? 答工作机构与滑动面作相对运动时，产生停止与滑动相交 替的运动，这种现象叫爬行。 78(试简述液压传动的优缺点。 答优点:(1)传动简称:(2)重量轻，体积小;(3)承载能力 大;(4)容易实现无级调速;(5)易于实现过载保护;(6)液压元件能 自动润滑;(7)容易实现复杂的动作;(8)简化机构;(9)便于实现自 动化。 缺点:(1)液压元件制造精度高;(2)实现定比传动较困难;(3) 油液受温度的影响;(4)不适宜远距离输送动力;(5)油液中混人空气 易影响工作性能;(6)油液易污染;(7)发生故障不易检查和排除。 80(何为原理误差?有原理误差的加工方法为什么还得到应用? 答 原理误差是指由于采用了近似的刀具轮廓、或近似的加 工运动方式和近似速比的成形运动而产生的误差。采用理论完全正确 的加工原理有时使机床或夹具结构极为复杂，致使制造困难，反而得 不到高的加工精度，有时甚至是不可能的，所以只要原理误差在允许 的范围内，就是可行的，而且还可以提高生产率和使工艺过程更为经 济。 81(为什么说缩短传动链，降低靠近末端传动副的传动比能提高 传动链的精度? 答 缩短传动链，减少传动链中的元件数目，可以减少误差 来源。其次，传动元件误差的影响取决于各传动元件在传动链中的位 置。传动元件的转角误差乘上该传动元件至末端之间的传动比，就等 于末端元件的转角误差。 82(为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于在垂直面 的直线度要求? 因为床身导轨在水平面内的误差直接以1:1比例影响工 答 件直径尺寸，而在垂直面内的直线度误差对工件的影响很小，可以忽 略不计。 83(在普通车床上加工轴类零件，经粗、精车外圆及轴肩后，检 测发现外圆有圆柱度误差，轴肩对外圆有垂直度误差。试从机床几何 误差方面分析产生以上误差的主要原因有哪些。 答 外圆圆柱度误差产生的原因可能是导轨在水平面内的直 线度误差;主轴在水平面内的角度摆动和径向跳动。垂直度误差产生 的原因可能是主轴的轴向窜动。 84(提高传动链传动精度的措施主要有哪些? 答 主要措施:缩短传动链;提高传动元件，特别是末端传 动元件的制造精度和装配精度;消除间隙;采用误差校正系统。 85(提高加工精度的工艺措施有哪些? 答直接减小或消除误差法，补偿或抵消误差法，误差转移 法，就地加工法，误差分组法，误差平均法。 86(提高工艺系统刚度的措施有哪些? 答 提高接触刚度，合理结构设计，提高部件刚度，采用合 理的安装和加工方法。 ’ 87(什么是原始误差?它可归纳为哪些方面? 答 由于工艺系统本身的结构和状态，操作过程以及加工过 程中的物理力学现象而产生的误差称为原始误差。可以归纳为四个主 要方面 1)工艺系统的几何误差。 2)工艺系统受力所引起的误差。 3)工艺系统热变形所引起的误差。 4)工件内应力所引起的误差。 88(什么叫传动链误差?产生的原因是什么?如何测量? 答传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的 误差，它是由于传动链中的传动元件的制造误差，安装误差和工作中 的磨损而引起的，一般用传动链末端(输出端)元件的转角误差来衡量 89(何谓接触刚度?如何提高接触刚度? 答 物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度， 为了提高接触刚度，可减少联接表面的几何形状误差与粗糙度，使实 际接触面积增加;合理调整镶条及锁紧装置;预加载荷，消除间隙和 产生预变形等。而不在于加大加厚零件。 90(什么是内应力?如何减小或消除内应力? 答零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余内 应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施:用铸、锻、焊等工艺 获得毛坯后，零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时 效。在机器零件的结构设计中，尽量减少各部分的壁厚差。尽量不采 用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程中，设法减少切削力 和切削热o 91(精密机床在加工前为什么常进行空运转预热? 答 加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系 统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分 热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具 的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对 加工精度的影响，对精加工和大件加工来说尤其突出。为避免热变形 的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。 92(何谓加工精度与加工误差?两者有什么联系? 答加工精度是指零件在加工以后几何参数(尺寸、形状和位 置)的实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高，加工精度愈高。 零件加工后实际几何参数与理想值不符合程度称为加工误差。加工误 差的大小实际上表明加工精度的高低。加工误差大，零件的加工精度 低;加工误差小，零件的加工精度高。 93(主轴轴承在什么条件下可以提高轴向和径向刚性? 答在对主轴轴承预加载荷条件下可以提高轴向刚性和径向 刚性。 94(轴承内圈端面对滚道的跳动实际上反映了什么样的误差? 答 主要是反映了滚道的侧摆，即滚道和滚道侧面之间的最 宽距离和最窄距离之差。 95(主轴箱体孔的留研量一般控制在什么范围? 答 留研量越少越好，通常情况下留研量应控制在O(003, O(005mm范围。 96(主轴轴承和主轴轴颈之间的配合一般控制在什么范围? 答控制在O(01,O(016mm过盈量。 97(消除主轴不平衡的方位上选择几个校正面? 答对于刚性主轴的动平衡，通常在所规定平衡区方位上选 择两个校正面o 98(刚性主轴的动平衡的特点是什么? 答在某一转速下进行动平衡后，能保证机床主轴在一切工 作转速下的平衡。 99(数控机床的主轴轴承通常采用什么润滑滑脂润滑? 答采用特种锂基润滑脂或精密机床主轴润滑脂。 100(主轴轴承装脂量过多对主轴支承主要有何影响? 答轴承装脂量过多，会造成轴承发热，温升过高也会影 响主轴支承的精度。 101(消除滚动轴承游隙通常采用什么方法来实现? 答通常对轴承采取预加载荷的方法来消除其游隙。 102(大型机床床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法? 答 主要有机加工方法(如磨削导轨、精刨导轨或精铣导 轨);目前最为广泛采用的是人工刮研方法。 103(多段组合床身刮削端面的主要目的是什么? 答 为了保证V形导轨在水平平面直线度获得光滑的误差 曲线，同时也可消除床身接头处的漏油现象。 104(蜗杆蜗条传动副啮合侧隙过大对工作台传动有何影响?答工作台在运动时会产生严重的爬行现象。 105(数控机床主运动传动带的预紧程度对机床性能有什么影响? 答对传递能力、寿命和轴压力都有很大影响。预紧力不 足，使传递载荷的能力降低、效率低，且使得小带轮磨损加快;预紧 力过大，则会使带的寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承过热和 磨损。 106(数控车床的定位精度包括哪些检测项目? 答一般包括定位精度、重复定位精度和反向间隙三项。 107(什么是机床夹具?它在机械加工中有何作用? 答 在机床上加工工件时，用来安装工件以确定工件与刀 具的相对位置，并将工件夹紧的装置称为机床夹具。它在机械加工中 的作用:1)保证加工精度;2)提高劳动生产率和降低加工成本;3)扩 大机床的加工范围。 108(什么叫工件的六点定位原则?为什么说夹紧不等于定位? 答 用适当分布的六个支承点，限制工件的六个自由度， 使工件在夹具中的位置完全确定，这就是夹具的六点定位原则。工件 的定位是按照加工工艺要求把工件放置在夹具中，使工件在夹紧之前 相对于机床和刀具就占有一个预定的位置。而夹紧是使工件在整个加 工过程中可靠地固定在定位元件上，而不会发生位置上的改变，所以 定位和夹紧是两个不同的过程。 109(定位基准的选择应该注意哪些基本点? 答 1)尽量使定位基准与设计基准重合，以消除基准不重合误差， 有利于夹具的制造。 2)尽量用已加工表面作为定位基准，以减小定位误差。 3)应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起 的变形最小。 4)应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。 110(对机床夹具中的夹紧装置有哪些基本要求? 答 1)保证加工精度;2)夹紧作用准确、安全、可靠，夹具 机构要有自锁作用;3)夹紧动作迅速，操作方便、省力;4)结构简 单、紧凑，并有足够的刚度。 11 1(简述夹具设计的基本原则和设计步骤。 答基本原则:1)精确合理;2)装卸迅速;3)安全可靠;4) 轻巧牢固。夹具设计的步骤大致可分为四个阶段:1)设计前的准备工 作;2)拟定夹具结构方案和绘制设计草图;3)绘制夹具总装图;4)绘 制夹具零件图。 1 1 8(经济型数控系统有何特点? 答 经济型数控系统具有结构简单，操作方便，价格便宜 等优点。 1 19(简介开环数控系统的特点? 答 开环系统无位置检测反馈装置，它具有结构简单，调 试维修方便，工作稳定可靠，成本较低，适合于精度要求一般的中、 小型机床，也是目前在数控改造中，应用最为普遍的一种控制系统。 120(步进电动机累积误差的含义是什么? 答 累积误差是指转子从任意位置开始，经过任意步后， 转子的实际转角与理论转角之差的最大值。 121((简述数控机床的组成及其功能。 答数控机床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组 成。主机是数控车床的主要机械部件，包括底座、主轴箱、进给机 构、刀架和尾座等0( 数控装置是数控车床的控制核心，现在一般由一台专用计算机构 成。 驱动装置是数控车床执行机构的驱动部件，包括主轴电动机、进 给伺服电动机等。 辅助装置是数控车床的一些配套部件，如自动排屑部件、自动对 刀部件等o 122(简述数控车床床身导轨四种布局及其特点。 答数控车床的床身和导轨的布局现在一般有平床身、斜 床身、平床身斜导轨、立床身四种布局形式。 平床身的工艺性好，便于导轨面的加工。水平床身配上水平放置的 刀架可提高刀架的运动精度，一般可用于大型数控车床或小型精密数控 车床的布局。但水平床身的下部空间小，故排屑困难。由于刀架水平放 置使得滑板横向尺寸较长，从而加大了车床宽度方向的结构尺寸。 平床身斜滑板有平床身的工艺性好的特点，另一方面排屑方便， 车床宽度方向较平床身要小。一般被中、小型数控车床所采用。 斜床身其导轨的倾斜角度有30。、45。、600、75。、900(立床身)。 倾斜角度小，排屑不便;倾斜角度大，导轨的导向性差，受力情况也 差。 123(简述开环、半闭环、全闭环系统的区别。 答 在基本工作原理框图中根据测量装置的有无及位置， 将数控系统分为开环系统、半闭环系统和全闭环系统。开环系统的结构比较简单，容易调试、造价低廉，所以精度不 高，一般精度为O(01 mm。 半闭环系统利用装在电动机上或丝杆上的测量旋转角度的测量元 件获得反馈量，其测量元件比直线位移测量元件简单，所以其可得到 较高的精度，成本比较适中，安装和调整也不困难，测量装置一般为 光电脉冲圆编码器等。 全闭环系统利用测量元件检测出溜板的实际位移量反馈给数控系 统，所以其可得到很高的精度，但其造价较高、安装和调整较复杂、 维护费用也较高，测量装置一般为光栅、磁尺等。 124(简述点位控制系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统的 区别o 答 点位控制系统是控制刀具相对于工件的定位，由某一 定位点向另一定位点运动时不进行切削，在相关点之间的移动先是以 快速移动到接近新的位置，然后降速，使之慢速趋近定位点，以保证 其定位精度。 点位直线控制系统不仅控制刀具从一个点准确地移动到另一个 点，而且还需要保证在两点之间的运动轨迹是一条直线，移动部件在 移动过程中进行切削。 轮廓控制系统是对刀具相对于工件运动的轨迹进行控制的系统， 轨迹可以是任意直线或圆弧，所以可以加工复杂的工件。 125(简述数控系统中的插补概念。 答在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠插补计算得 出的，所谓插补计算就是对加工程序段输人的工件轮廓上的某起始点 和终点的坐标数据进行计算，在起始点与终点之间进行数据密化，并 将密化数据送给各坐标轴位置控制器。插补可分为直线插补和圆弧插 补等。 126(简述一次有效G代码和模态G代码的区别。 答一次有效G代码指G代码仅在指定的程序段内有效。 模态G代码指当该G代码被编程后，它一直维持有效，直至被 同一模态组的其他G代码所取代。 127(简述刀具补偿功能。 答 刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编 程而设置的功能。它分为二大类:刀具位置偏置补偿和刀尖圆弧补 偿。 刀具位置偏置补偿是对编程时假想的刀具与实际使用的刀具的差 值进行补偿。它可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。 刀尖圆弧补偿是在车锥度和圆弧时，对由于刀尖圆弧半径形成的 实际轮廓和理论轮廓的差值进行补偿。根据工件表面相对于刀具的位 置，刀尖圆弧补偿可分为左边刀尖圆弧补偿和右边刀尖圆弧补偿。 128(简述辅助功能指令中M00与M01的区别。 答 辅助功能Moo是无条件程序暂停指令，也就是只要执 行到此程序就暂停。 辅助功能M01是有条件程序暂停指令，只有当车床上M01有效 开关接通时程序才会暂停，若开关未接通，程序执行了M01指令后 就直接运行后面的程序，不暂停。 129(简述数控加工程序的一般编制步骤。 1)分析零件图样。分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯 形状和热处理要求等。确定该零件是否适宜在数控机床上加工，加工 该零件的哪些表面。 2)确定工艺过程。在分析零件图的基础上，确定零件的加工方 如采用的工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如对刀点、进给路 法( 线)，切削用量(背吃刀量、进给量、切削速度)等工艺参数。 3)数值计算。根据零件图样和确定的工艺过程，算出编程所需 的数据，如零件形状、各几何尺寸的坐标数值等。 4)编写程序单。根据以上数据，结合数控系统对输入信息的要 求，按照加工过程逐步编写程序。 5)校对程序及首件试加工。将编写好的程序送人数控系统，校 对输入无误后，在有图形模拟功能的系统上可通过图形模拟出的刀具 运动轨迹来校对编程是否正确，在刀具运动轨迹正确后，用单段功能 运行程序对工件进行首件试加工，加工符合图样要求后即可进行批量 生产。 1 30(简述加工中心的分类。 答按机床形态分类:1)卧式加工中心、2)立式加工中心、 3)龙门式加工中心、4)万能加工中心。 按换刀形式分类:1)带刀库、机械手的加工中心、2)无机械手的 加工中心、3)转塔刀库式加工中心。 1 3 1(试述精益生产的基本特征。 1)以市场需求为依据，最大限度地满足市场多元化的需要。 2)产品开发采用并行工程方法。 3)按销售合同组织多品种小批量生产。 4)生产过程变上道工序推动下道工序，为下道工序需求拉动上 道工序生产o 5)以人为中心，充分调动人的积极性。 6)追求无废品、零库存，降低生产成本。 7)全面追求尽善尽美。 1 32(闭环MRP?由哪些关键环节构成? 答 主生产计划MPS，物资需求计划MRP，生产进度计划 OS，能力需求计划CRP。 1 33(试述JIT生产方式采用的具体方法。 答生产同步化，生产均衡化，采用看板。 1 34(试述CIMS的组成。 1)管理信息系统MIS。 2)技术信息分系统CAD、CAPP、NCP。 3)制造自动化分系统CAM。 4)质量管理分系统CAQ。 135(试述选择与应用ISO 9000族标准的步骤和方法。 1)研究ISO 9000族标准。 2)组建质量体系。 3)确定质量体系要素。 4)建立质量体系。 5)质量体系的正常运行。 6)质量体系的证实。 CAD、CAPP、CAM的含义是什么? 136( 答CAD是计算机辅助设计(Computer Aided Desi印)的缩写; CAM是计算机辅助加工(Computer Aided Manufacturing)的缩写;CAPP 是计算机辅助工艺规程设计(Computer Aided Process Planning)的缩写。 1 37(PLC与继电器控制的差异是什么? 1)组成器件不同:PLC是采用软继电器，J—C采用硬件继电器等 元件。 2)触点数量不同:PLC触点可无限使用，J—C触点是有限的。 3)实施控制的方法不同:PLC采用软件编程解决，J—C是采用硬 接线解决。 138(可编程序控制器是怎样分类的? 答PLC的品种繁多，型号和规格也各不相同，故难以详细 地进行分类，通常按I,O点数，或结构形式，或功能范围等三方面来 分类。 139(可编程序控制器的定义是什么? 答PLC是一个数字式的电子装置，它使用了可编程序的记 忆体以储存指令，用来执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算功 能，并通过数字或模拟的输入和输出，以控制各种机械或生产过程。 一部数字电子计算机若是用来执行PLC之功能者，亦被视同为PLC， 但不包括鼓式或机械式顺序控制器。 140(输人、输出部件的作用是什么? 答用户设备需要输入PLC各种控制信号，通过输入部件 将这些信号转换成中央处理器能够接收和处理的数字信号。输出部件 将中央处理器送出的弱电信号转换成现场需要的电平强电信号输出， 以驱动电磁阀、接触器等被控设备的执行元件。 141(CPu的作用是什么? 答 CPU。是PLC的大脑，它可根据存人的用户程序进行判 断，然后去控制输出模块去驱动控制对象，CPu还可以进行自检查以 确保可靠工作，如检查出错误，它将自动停止工作。 142(编程器的作用是什么? 答 它是用来输入用户程序的专用工具，它能显示出以前 输人的程序，监视内部I,O状态，内部定时器或计数器的累计值，它 是进行编辑程序(改变、插人或删去部分程序)、系统校验和故障检修 的有力工具。 143(机电一体化产品主要特征是什么? 答 整体结构最佳化、系统控制智能化、操作性能柔性化。 144(机电一体化系统的五大组成要素和五大内部功能是什么? 答 五大组成要素:机械系统(机构)、电子信息处理系统 (计算机)、动力系统(动力源)、传感检测系统(传感器)、执行元件系 统(如电动机)。五大内部功能:主功能、动力功能、检测功能、控制 功能、构造功能o 145(何谓CIMS和FMS? 答 CIMS是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制 造企业的生产率和响应能力，由此，?企业的所有功能、’信息、组织管 理方面都是一个集成起来的整体的各个部分。FMS是在计算机辅助设 计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)的基础上，打破设计和制造的界 限，取消图样，工艺卡片，使产品设计、生产相互结合而成的一种先 进生产系统。 146(举出几个机电一体化产品的实例，并说明它们与传统的机 电产品的区别。 答 由学员结合自己的经验举例。说明机电一体化产品不 仅代替人类的体力劳动，且具有了头脑。