临涣选煤厂粉中矸系统优化改造实践与分析 摘要：临涣选煤厂东区粉中矸截粗系统，工艺复杂，设备多，空间凌乱，跑冒滴漏问题严重。为解决这些问题实施开展了中矸系统工艺优化改造工程，改造安装了两台弧形筛，拆除了三条皮带、一台滤液泵、一台立式离心机、一个中矸煤泥桶，优化了生产工艺系统，降低了粉中矸煤泥水分，可降低3.0%以上；解决了筛下水跑粗问题，为降低煤泥产率提供可靠设备工艺保证；减少了岗位职工的劳动量，改善了现场安全作业环境。关键字：选煤；粉中矸；工艺优化临涣选煤厂1990年6月26日建成投产，原
设计
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年入洗原煤能力300万吨。2004年，一期扩能，年入洗原煤能力达到450万吨。2005年，临涣选煤厂800万吨扩建工程开工，2009年新扩建的三条生产线全面投入生产，年入洗能力增至1250万吨，后经扩能改造，年入洗原煤能力已达到1600万吨，精煤产量达700万吨。临选厂东西区选煤工艺均采用全原煤重介质旋流器分选+煤泥浓缩浮选+尾煤压滤联合工艺。精煤产品有焦煤、肥煤、1/3焦煤三个品种，“临选”牌精煤具有低磷、低硫、高发热量，质量稳定、结焦性好、绿色环保等特点，得到用户的一致好评。临选厂先后获得“行业级质量标准化选煤厂”、“全国十佳选煤厂”、“煤炭工业优质高效选煤厂”等称号。为进一步深挖内潜、聚焦双效，临涣选煤厂以高质量发展为引领，实施了优化粉中矸系统工艺和简化环节等改造，促进了降低选煤生产成本、提高洗选效率，取得了显著成效，进一步提升了“临选精煤”的品牌核心竞争力和影响力。1.概述东区选煤系统由单双号两个原煤分选系统，一个粉中矸系统。粉中矸系统经中矸煤泥旋流器至两台固定弧形筛分别对应一台立式离心机脱水后，一直存在需要同时进三条转载皮带转载后再进入中煤皮带，不仅工艺复杂、皮带撒煤严重，岗位劳动量大，而且现场设备拥挤、通道狭窄，安全环境较差。东区选煤车间粉中矸煤泥回收系统工艺流程改造前如下：图1改造前粉中矸系统工艺流程2.问题分析2.1东区选煤粉中矸采用两台3m宽固定弧形筛进行脱水，没有击打器，生产过程中经常出现弧形筛窜料、脱水效果差，造成粉中矸煤泥水分高，引起与用户发生纠纷。2.2两台弧形筛的筛板分别为2块1460mm的弧形筛并排布置，用4个压条固定，在使用过程中弧形筛多次出现因压条松动闪缝造成弧形筛跑粗的问题，中矸煤泥随筛下水进入煤泥浓缩机造成煤泥产率高。2.3工艺系统复杂，316#与317#弧形筛分别对应314#、315#立式离心机，需手动调节阀门定期换开，操作不便；且立式离心机位置设计不合理，导致物料需要用447#、448#两条皮带转载后进入3059#皮带在转载至1301#中煤皮带，造成该平面设备拥挤，皮带撒煤多，岗位工作量大，标准化创建难度大，同时造成能耗升高。2.4弧形筛和离心机的滤液进入单独的滤液池再通过滤液泵返回到中矸煤泥旋流器中，两个洗选系统的中矸煤泥分别由两个中矸煤泥桶收集后进入粉中矸系统，实际生产过程中滤液池和两个中矸煤泥桶的液位量不高，时常存在打空现象。3.优化改造实践东区选煤车间经多次现场观察讨论后，形成初步
方案
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，向厂部提出优化改造建议，得到领导高度重视。在技术部门和土建部门的综合论证下，方案进一步细化完善后，于2020年7月份开始实施了粉中矸系统优化改造，主要做法如下：3.1在原中矸煤泥弧形筛的西侧位置新装2台宽3m的固定弧形筛，并分别安装两台气动式击打器，采用时间继电器调整击打间隔时长，提高了弧形筛的脱水效果；并对弧形筛的出料方向进行调整，由原来的“背对背”改为“面对面”使用一个收集箱，收集物料后共同进入一个立式离心机，减少了岗位操作工作量。3.2中矸煤泥弧形筛筛板由原来的两块1460mm换成1块宽3000mm弧形筛，减少了固定弧形筛的压条个数，解决了压条松动造成筛下水跑粗问题，降低了煤泥产率。将中矸煤泥弧形筛的筛缝由0.65mm减小至0.40mm，背宽由2.2mm减小至1.8mm,提高了脱水效果，减少了浮选尾矿中的粗颗粒进入压滤煤泥，有效降低了煤泥产率。3.3将447#、448#转载皮带拆除，并将3059#与1301#皮带合并为新1301#中煤皮带，315#立式离心机从原447#皮带上方，向南移至新1301#皮带上方，解决离心机排料需二次转载的问题，拆除314#立式离心机，改造后可简化了选煤生产工艺，优化了生产现场的设备布置，减少了岗位劳动量。3.4将单号系统的中矸煤泥桶和463#滤液池拆除，将单号中矸煤泥和离心机滤液利用管道引至双号系统的中矸煤泥桶，使用一个中矸煤泥桶，将筛下水直接进入604#浓缩机，极大的改善了粉中矸系统的水平衡控制。3.5用三号系统603#精煤泥浓缩机替代631#尾煤浓缩机，实现603#浓缩机再利用，631#浓缩机作为生产清水制备浓缩机，停用沉淀池，简化了循环水系统工艺。改造后的粉中矸系统工艺流程如下：图2改造后粉中矸系统工艺流程4.技术创新分析4.1通过将立式离心机向南移动2.5米后，直接可省掉2条粉中矸转载皮带，解决了东区长期存在的现场实际问题；通过将滤液池和中矸煤泥桶整合等，优化了粉中矸系统的设备工艺流程。4.2通过将固定弧形筛筛缝加密、筛板加宽，并安装气动式击打器，有效解决了粉中矸煤泥水分高的问题，消除了和中煤用户的质量纠纷。4.3粉中矸煤泥脱水弧形筛由原来的“一开一备”，通过将弧形筛方向调整，改造为两台弧形筛同时使用，不仅增大了脱水面积，提高了脱水效果，减少了岗位换开设备的手动操作工作量。5.经济、社会效益分析5.1东区粉中矸系统改造后，降低了粉中矸煤泥水分，可降低3.0%；解决了筛下水跑粗问题，为降低煤泥产率提供可靠设备保证；大大简化了选煤生产工艺，拆除三条皮带、一台立式离心机，减少设备负荷97kw，每年可节省电费近50万元，以及节省皮带和离心机的材料费、维修费等30余万元。同时减少了岗位职工的劳动量，改善了现场安全环境。5.2通过根据现场实际情况，因地制宜、精准施策，对粉中矸回收工艺系统进行了简化，减少了三条皮带、三台滤液泵、一台立式离心机、一个中矸煤泥桶；并通过脱水弧形筛升级改造，提高了脱水效果，降低了粉中矸煤泥水分，满足用户需求，对其他选煤厂优化改造具有很好的借鉴意义。参考文献：[1]蒋小龙.中煤磁选机尾矿煤泥回收工艺的改造探讨[C]//2017年全国选煤学术交流会。[2]李雷,李成翌.渡市选煤厂优化中煤磁选尾矿的工艺探索[J].文摘版：工程技术。 -全文完-
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