燕山大学 金属工艺冷加工部分

一、判断题(请在题尾的括号内划“√”或“×”)；1．车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。  (1)2．钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。  (1)3．铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 (1)4．牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。  (0 )8．计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值，而不应按照待加工表面的直径数值进行计算。  (0)9．牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。  (0)10．车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。  (1)11．钻孔时的背吃刀量(切削深度)等于钻头的半径。  (1 )16．刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。  (1)17．刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。  (0)18．刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面问的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角)。(1)19．刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。  (0)20．刀具主偏角具有影响背向力(切深抗力)、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刀平均负荷大小的作用 (1)21．加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。  (0 )22．工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。  (1 )23．精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。  (1)24．高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。  (0)26．高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。  (1)27．硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较简单的切削刀具。 (1)28．高速钢刀具切削时一般要加切削液，而硬质合金刀具不加切削液，这是因为高速钢的耐热性比硬质台金好。  (0)29．金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。  (1 )32．粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。  ( 1)33．在三个切削分力中，车外圆时切削力Fc最大．磨外圆时背向力Fp最大。  (1)34．切削用量三要素对切削力的影响程度是不同的，背吃刀量(切削深度)影响最大，进给量次之，切削速度影响最小。  1( )35．在刀具角度中，对切削力影响最大的是前角和后角。  (0)36．在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量(切削深度)，其次是进给量。  (1)37．在刀具角度中，对切削温度有较大影响的是前角和主偏角。  (1)38．在生产率保持不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层公称横截面积，可以提高刀具耐用度。  (1)39．磨削加工多选用低浓度的乳化液．这主要是因为它需要大量的切削液，浓度低可以降低成本。  (0)40．精车钢件时，可使用高浓度的乳化液或切削油，这主要是因为它的润滑作用好。 ( 1)41．在刀具磨损的形式中，前刀面磨损对表面粗糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影响最大。  (0)48．在车床、铣床、铣镗床、外圆磨床上均可以加工外圆表面。  〔1 〕49．车削外圆时，车刀必须与主轴轴线严格等高，否则会出现形状误差。  (0)51．在车床用双顶尖装夹车削油类零件时，若后顶尖在水平方向有偏移，则会出现锥形的圆柱度误差，若后顶尖在铅垂方向有偏移，则会出现双曲面形的圆柱度误差。  ( 1)52．车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。  ( 1 )53．在车床上钻孔容易出现轴线偏斜现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径扩大现象。（0）54．铰孔的精度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件。( 1)55．扩孔可完全校正钻孔的轴线偏斜。  ( 0)56．适宜镗削的孔有通孔、盲孔、台阶孔和带内回转槽的孔。  (1 )58．在一般情况下，铣削的生产率高于刨削，但对于窄长平面，刨削的生产率高于铣削。  (1  )60．拉削相当于多刀刨削，粗加工和精加工一次完成，因而生产率高。  (1)61．磨削过程的主要特点是背向力大，切削温度高，加工硬化和残余应力严重。  (1 )62．磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。  (1)63．磨具粒度的选择主要取决于工件的精度、表面粗糙度和生产率等。  (1 )64．磨具的组织表示磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。  (1)65．磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。  (0)66．光磨可提高工件的形状精度和位置精度。  (0)67．铣镗床可以加工大、中型支架箱体类零件上的短外圆。  (1)69．在车床上手工研磨外圆时，工件应低速旋转，手移动研磨环的速度应适当。  (1)70．外圆超精加工主要用来减小形状误差。  （0）71．抛光主要用来减小表面粗糙度Ra值，作为表面的修饰加工及电镀前的预加工。  (1)72．珩磨头通过浮动联轴节与机床主轴连接。  (1)73．珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度，减小表面粗粗糙度，又能提高孔与其他相关表面的位置精度。  (0)77．相配合的内外螺纹，大径和小径必须分别相等。  （0）79．车右旋螺纹时，工件正转，车刀右移；而车左旋螺纹时，工件正转，车刀左移。  (0 )80．车削右旋螺纹之后，只需改变主轴的转向即可车削左旋螺纹。  (0 )84．安装普通螺纹车刀时，为获得正确牙形，必须使车刀刀尖与螺纹轴线等高，刀尖角的平分线与螺纹轴线垂直。  (1)87．铣削螺纹多用于加工小直径的三角螺纹。  (0)88．旋风铣螺纹由于是间断切削，所以生产率较低。  (0)89．旋风铣螺纹生产率高的原因是工件高速旋转，刀具间断切削，可以在空气中冷却，一次走刀中完成加工。  (1)90．磨螺纹的单线砂轮，必须使其在自身的轴向截面上的形状与螺纹牙槽形状相吻合。  ( 0)91．滚压螺纹时，由于材料的纤维未被切断，所以与车削的螺纹相比，其强度和硬度都相应降低。  (0)106．按加工原理不同，齿形加工可分为刀具切削法和磨料切削法两大类。  (0 )107．成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽法向截面形状相符的刀具切出齿形的方法。(1)108．展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。  (1 )109．铣削直齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿轮的齿数选择齿轮铣刀的刀号。 (1)110．铣削斜齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的法向模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿轮的当量齿数选择齿轮铣刀的刀号。  (1)111．在卧铣上用盘状齿轮铣刀铣削斜齿圆柱齿轮时，不必将纵向工作台由原来位置扳转一个螺旋角。 (0 )113．选择齿轮滚刀时，只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可，而不要像选择齿轮铣刀那样，还要考虑被切齿轮的齿数。  (1)114．模数M＝4、压力角α＝20˚的齿轮滚刀，可以滚切模数M＝4、压力角α＝20˚任意齿数的圆柱齿轮(小于允许最小齿数的除外)。  (1)115．与选择齿轮滚刀一样，蜗轮滚刀只需根据被切蜗轮的模数和压力角选择即可。 (0)116．滚切直齿圆校齿轮时，滚刀水平放置；滚切螺旋齿(斜齿)圆柱齿轮时，滚刀应倾斜放置。  (0)117．滚切蜗轮时，蜗轮滚刀应水平放置，其轴线处于蜗轮的中心平面内。  ( 1)118．齿轮单线滚刀可以看作是一个齿数等于1的螺旋齿(斜齿)圆柱齿轮。  (1)120．插齿刀相当于精度很高的圆柱齿轮，只是齿顶高比标准圆柱齿轮大0.25m（m为模数），周面呈锥形以形成后角，端面呈内凹形以形成前角。  (1)121．滚齿齿面粗糙度Ra值比插齿略小。  (0)122．插齿刀应根据被切齿轮的模数、压力角和齿数来选择。 (0)123．剃齿相当于一对直齿圆柱齿轮传动，是一种“自由啮合”的展成法加工。  (0)124．剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，但不能修正分齿误差，其分齿精度应由前工序保证。  (1)125．剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕，可有效地减小齿面粗糙度Ra值。  (0 )126．珩齿主要用于加工滚齿或插齿后未经淬火的圆柱齿轮。  (1 )127．磨齿是齿形精加工的主要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的齿轮。(1)128．莫氏圆锥不是国际标准。(0 )129．莫氏圆锥分0、1…6共7个号，各个号的锥度值是相等的，只是尺寸大小不同。(0)131．米制圆锥是国际标准，且各号的锥度值是相等的。(0 )134．用偏移尾座法车一批带有锥面的轴类工件，测量这批工件时发现各件的锥度不一致，其原因是由于锥体部分的长度不一致而造成的。  (0)135．用靠模法车锥面，只能加工锥度较小、长度较长的外锥面。  ( 0)137．成形面一般可分为回转成形面、直线成形面和立体成形面三种。  (1)139．用成形刀具加工成形面，其加工精度主要取决于刀具的精度。  (1)153．在硬脆非金属材料上雕刻花纹，最好采用超声波加工。  ( 1)154．用电火花成型机床加工热锻模的型腔时，常用切削加工方法进行粗加工。  (1)155．用激光加工钟表宝石轴承上的小孔时，其生产率比机械加工高很多。  (1)156．宝石轴承上的小孔也可采用超声波加工。  (1)157．冲裁模的凹模可采用电火花成形加工。  (0)158．电解加工时，工件阳极容易损耗，而工具阴极一般不损耗，可长期使用。  (1)二、单选题(请将正确选项的序号填入题后的括号内)；159．在计算车削螺纹的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：  (1)①螺纹大径；  ②螺纹中径；  ③螺纹小径。160．在计算车削锥面的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：  (1)①锥面大端直径；②锥面小端直径；③锥面大小端平均直径。161．在计算切断工件的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：  (1)①待切表面的直径；②待切表面直径的2/3；③待切表面直径的1/2。162．在计算镗孔的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是：  (2)①镗孔前直径；②镗孔后直径；③图样标注的孔的直径。163．扩孔钻扩孔时的背吃刀量(切削深度)等于：  (4)①扩孔钻直径；②扩孔钻直径的1/2；③扩孔钻直径与扩前孔径之差；④扩孔钻直径与扩前孔径之差的1/2。166．确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：  (3)①切削表面、已加工表面和待加工表面；②前刀面、主后刀面和副后刀面 ③切削平面和正交平面(主剖面)。167．通过切削刃选定点的基面是：  (1)①垂直于假定主运动方向的平面的表面。②与切削速度相平行的平面  ③与过渡表面相切的表面。168．刀具的主偏角是：  (1)①主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量(主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角)；②主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量，③主切削刃与刀杆轴线间的夹角，在基面中测量。169．在切削平面内测量的角度有：  (3)①前角和后角；②主偏角和副偏角 ③刃倾角170．在基面内测量的角度有：  (2)①前角和后角；②主偏角和副偏角；③刃倾角171．在正交平面(主剖面)内测量的角度有  (1 )①前角和后角；②主偏角和副偏角；③刃倾角。172．影响刀具的锋利程度、减少切屑变形、减小切削力的刀具角度是：  (2 )①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角。173．影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散热情况的刀具角度是  (1)①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角。174．影响刀尖强度和切屑流动方向的刀具角度是：  (4)①主偏角；②前角；③副偏角；④刃倾角；⑤后角175．刀具上能使主切削刃的长度增大的几何要素是：    (3)①增大前角；②减小后角；③减小主偏角；④增大刃倾角；⑤减小副偏角。176．刀具上能减小工件已加工表面粗糙度Ra值的几何要素是：  (5)①增大前角；②减小后角；③减小主偏角，④增大刃倾角；⑤减小副偏角。177．车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：  (1)①刃倾角大于0°；②刃倾角小于0°；③前角大于0°；④前角小于0°。178．当工艺系统刚度较差时，如车削细长轴的外圆，应该使用：  (3)①尖头车刀；②45°弯头刀；③90°右偏刀，④圆弧头车刀。179．安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比，其工作角度将会：  (3)①前角不变，后角变小；②前角变大，后角变小；③前角变小，后角变大；④前、后角均不变。180．下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是：    (1)①高速钢，②P类(相当于钨钛钴类)硬质合金；③K类(相当于钨钴类)硬质合金； ④合金工具钢。181．下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是：  ( 3)①碳素工具钢；②合金工具钢；③高速钢；④硬质合金。182．对铸铁材料进行粗车，宜选用约刀具材料是：  (5)①P01(YT30)；②P30(YT5)；③K0l(YG3X)；④K20(YG6)183．高速精车铝合金应选用的刀具材料是：  (4)①高速钢；②P类(相当于钨钛钴类)硬质合金  ③K类(相当于钨钴类)硬质合金 ④金刚石刀具。184．车削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是：  (3)①刀具；②工件：③切屑；④空气介质。l85．钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是：  (2)①刀具；②工件；③切屑 ④空气介质。186．磨削一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为：  (2)①润滑作用强：②冷却、清洗作用强；③防锈作用好；④成本低。212．车削细长轴时，为了减少工件弯曲变形，所用右偏刀的主偏角最好选用  (5 )①30°；②45°；③60°④75°；⑤90°224．螺纹的配合尺寸是  (2)①大径；②中径；③小径。232．同一模数的齿轮铣刀，一般分为：  (3 )①20个刀号；②l0个刀号；③8个刀号；④5个刀号。233．4号齿轮铣刀用以铣削21～25齿数范围的齿轮，该号铣刀的齿形按下列哪个齿数齿轮的齿槽轮廓制作：  (1)①21；②22；③23；④24；⑤25。234．插齿的分齿运动存在于：  (3)①插齿的开始阶段；②插齿的结束阶段 ③插齿的全过程。235．插齿的径向进给运动存在于：  (1)①插齿的开始阶段；②插齿的结束阶段；③插齿的全过程。236．插削灰铁齿轮时，齿面粗糙度Ra值主要取决于：  (2)①径向进给量的大小；②圆周进给量的大小，③分齿运动速比的大小；  ④主运动速度的高低。249．调质一般安排在：  (2 )①毛坯制造之后；②粗加工之后；③半精加工之后；④精加工之后250．退火一般安排在：  (1)①毛坯制造之后；②粗加工之后；③半精加工之后；④精加工之后251．淬火一般安排在：  (3)①毛坯制造之后；②粗加工之后；③磨削之前，④磨削之后。