实习报告——压延成型工艺(1)

压延成型工艺压延成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，主要是通过压延机来完成的。将树脂（塑料）和各种添加剂经捏合机、密炼机及挤出喂料机（或开炼机）捏合、密炼塑化和过滤掉杂质后再让它通过两个或多个相向转动的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，调节最后一道辊间隙以控制制品的厚度，然后通过引离辊把制品从压延机上剥离下来，再经冷却辊使料片冷却定型。压延成型常用的材料有PVC、PE、ABS、PVA等，而以PVC最常见。压延成型的工艺过程：1、配料。将树脂及各种助剂按配方比例准确称取。2、捏合。将配料各组分按预定顺序加入捏合机进行充分混合，确保各组分均匀分散、浸润。3、塑化。使用密炼机、高速捏合机或挤出机，将混合料加热到粘流温度，通过塑化机械强烈的剪切作用使各组分相互间充分剪切、混合、浸润、熔融、以达到原材料混合均匀、温空均匀、粘度均匀。4、供料。可以用辊压机，也可以用挤出机，通过传递装置将塑化后的料供给压延机。同时有进一步塑化作用。5、压延。使用压延机，在预置的温度√速度内将塑料压挤成预定尺寸的薄膜或片材。6、引离。通过引离辊的作用，使薄膜或片材从压延辊上脱离。7、压花。压花辊和橡胶辊共同作用，使制品表面得到一定的花纹。8、冷却。薄膜或片材成型后经过若干组冷却辊，以降温定型。9、输送。定型后的制品通过输送带，制品呈松弛状态运送到下道工序。10、卷取、切割。使制品成卷状以便储存、运输。压延成型是利用两个以上相对旋转的辊筒间隙，将加热塑化的热塑性塑料挤压和延展成为规定尺寸的连续性片状制品的成型方法。它是生产塑料薄膜和片材的主要成型方法。压延成型工艺：1、工艺流程压延薄膜和片材的成型一般要经过塑化喂料、压延成型工序。a、塑化喂料这道工序是将材料进行塑化、挤出过滤或通过开炼机进一步炼塑，最后将塑化好的物料送入压延机成型。b、压延成型这道工序是将喂入压延机的料坯在连续通过压延机延展后进一步塑炼并压延成一定厚度的薄膜或片材。2、工艺控制因素影响压延制品质量的因素很多，主要有：原材料、工艺条件（如辊温、辊速、辊距等）。机械设备（如辊筒的变形等），以及生产辅助过程中的各种因素。现将主要工艺控制因素分述如下。a、原料性能一般说来，使用分子量较高和分子量分布较窄的树脂，热稳定性较好，制品的物理力学性能较好，但会增加压延温度和设备的负荷，不利于生产较薄的制品。此外，树脂的灰分、水分和挥发物含量不能太大，灰分过高会降低制品的透明度，而水分和挥发物含量太高则会使制品产生气泡。b、辊温和辊速物料在压延成型时所需的热量，一部分由加热辊筒供给，另一部分来自物料与辊筒之间的磨擦以及由于辊隙间料流速度不一致所产生的物料自身的剪切作用。产生磨擦热的大小除与辊速快慢有关外，还与物料的粘度有关。c、辊筒的速比压延机相邻两个辊筒的线速度之比称为辊筒的速比。d、辊距和存料压延机各辊筒的间距均可调节，其目的是为了适应各种制品不同厚度的要求，以及改变辊筒间隙中的存料量。压延成型设备主要由压延机和辅机组成，压延机的主要组成部分是一组平行的辊筒，辅机部分包括引离、轧花、卷取、切割等装置。1、压延机的分类压延机通常以辊筒的数目及排列的方式分类。根据辊筒数目的不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊甚至六辊压延机。生产中应有较多的是三辊和四辊压延机。2、压延机的结构特征压延机主要由机座、机架、轴承、辊筒、辊距调节装置、辊筒变形调节装置等组成。分别简述如下：a、机座和机架机座固定在混凝土基础上，由铸铁制成，用于固定机架。b、主轴承主轴承固定在机架上用于支撑辊筒，轴承间隙一般为辊隙的0.15%~0.17%，通常采用滚柱轴承，也有采用青铜浇铸的套筒轴承的。c、辊筒压延机的规格通常都以辊筒直径和工作面长度来表示。d、辊距调节装置三辊和四辊压延机沿料片运行方向倒数第二个辊筒的轴承位置是固定不变的，其他辊筒则通过辊距调节装置作前后移动，以适应制品厚度变化的要求。e、辊筒变形调节装置在压延过程中，辊筒对物料施加压力，而物料对辊筒会产生反作用力，使辊筒产生变形。辊筒就是简支架一样，中部变形量最大，向两端逐渐减小，由此导致制品在横截面上产生中部厚、两边薄的现象。在压延成型中所用的主要设备有：A:密炼机密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。自1916年出现真正意义上的Banbury（本伯里）型密炼机后，密炼机的威力逐渐被人们所认识，它在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、生产效率高；较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善产品质量与工作环境；操作安全便利，减轻劳动强度；有益于实现机械与自动化操作等。因此，密炼机的出现是橡胶机械的一项重要成果，至今仍然是塑炼和混炼中的典型的重要设备，仍在不断的发展和完善。密炼机基本结构：密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。转子的表面有螺旋状突棱，突棱的数目有二棱、四棱、六棱等，转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种，有切向式和啮合式两类。测温系统是由热电偶组成，主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。密炼机的工作原理：密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。密炼机的主要参数：转子的转速与速比；转子棱比与密炼室内壁缝隙；生产能力与填充系数；上顶栓对胶料的单位压力；功率。密炼机的操作方法：1、按照密炼机密炼室的容量和合适的填充系数（0.6～0.7），计算一次炼胶量和实际配方；2、根据实际配方，准确称量配方中各种原材料的用量，将生胶、小料（ZnO、SA、促进剂、防老剂、固体软化剂等）、补强剂或填充剂、液体软化剂、硫黄分别放置，在置物架上按顺序排好；3、打开密炼机电源开关及加热开关，给密炼机预热，同时检查风压、水压、电压是否符合工艺要求，检查测温系统、计时装置、功率系统指示和记录是否正常；4、密炼机预热好后，稳定一段时间，准备炼胶；5、提起上顶栓，将已切成小块的生胶从加料口投入密炼机，落下上顶栓，炼胶1min；6、提起上顶栓，加入小料，落下上顶栓混炼1.5min；7、提起上顶栓，加入炭黑或填料，落下上顶栓混炼3min；8、提起上顶栓，加入液体软化剂，落下上顶栓混炼1.5min；9、排胶，用热电偶温度计测胶料的温度，记录密炼室初始温度、混炼结束时密炼室温度及排胶温度，最大功率、转子的转速；10、将开炼机的辊距调到3.8mm，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，待胶料温度降到110℃以下，加入硫黄，左右割刀各二次，待硫黄全被吃进去，胶料表面比较光滑，割下胶料。11、将开炼机辊距调到0.5mm，投入胶料薄通，打三角包，薄通5遍，将辊距调到2.4mm左右，投入胶料包辊，待表面光滑无气泡，下片，称量胶料的总质量，放在平整、洁净金属表面上冷却至室温，贴上标签注明胶料配方编号和混炼日期，停放待用。密炼机每批混炼工艺试验报表，应记录：开始混炼时温度、混炼时间、转子转速、上顶栓压力、排胶温度、功率消耗、混炼胶质量与原材料总质量的差值及密炼机类型。注意：开始混炼实验时，可先混炼一个与试验胶料配方相同的胶料调整密炼机的工作状态，再正式混炼；对同一批混炼胶料，密炼机的控制条件和混炼时间应保持相同。影响密炼机混炼效果的因素：密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。1、装料容量即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算：Q——装料容量，Kg；K——填充稀疏，通常取0.6～07；V——密闭室的总有效容积，L；ρ——胶料的密度，g/cm3。填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。另外逆混法的K必须尽可能大。2、加料顺序密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加。液体软化剂的加入时间可由分配系数K确定。硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。3、上顶拴压力密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。一般认为上顶栓压力在0.3~0.6MPa为宜。当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。当混炼容量不足时，上顶栓压力也不能充分发挥作用。提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填充程度提高约10%。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力必须使用增大。 上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混炼时的功率消耗。4、转子结构和类型转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转子密炼机的分散和均化效果比剪切型转子密炼机要好，混炼时间可缩短30~50%。5、转速提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的最有效的措施之一。转速增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。提高转速会加速生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，不利于分散。6、混炼温度混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温度不能太低，否则会出现胶料压散现象。7、混炼时间在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操作不合理都会延长混炼时间。 延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混炼时间。密炼机常见故障及最新解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ：密炼机在长期运行过程中，因受振动、磨损、压力、温度以及反复拆装等影响，各结合面的静密封部位容易出现渗漏，既造成油品的大量浪费，又影响企业的现场管理。治理密炼机渗漏传统方法要拆卸并打开密炼机后，更换密封垫片或涂抹密封胶，但较为费时费力，且难以确保密封效果，在运行中会再次出现泄漏。现代最新维修方法多应用高分子复合材料，其中最为成熟的是美嘉华技术体系，其具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度，可以在不影响生产进行的前提下免拆卸治理渗漏部位，达到重新密封的目的，经济效益显著。密炼机冷却器的管板受介质及焊接应力影响，易出现渗漏串液及腐蚀现象，采用美嘉华高分子材料进行修复保护，其具有优异的粘着性能及抗温、抗化学腐蚀性能。且材料为100%固体，没有可挥发性物质，在封闭的环境里可以安全使用而不会收缩。而材料良好的隔离双金属腐蚀和耐冲刷性能，从根本上杜绝了密炼机修复部位的腐蚀渗漏，为部件提供一个长久的保护涂层，在国内治理密炼机的渗漏的应用中逐步取代传统方法。密炼机验收要求：一：密炼机空运转试验前的准备工作1：密炼机空运转试验必须在基础完全干固后方可进行。2：检查密炼机各部位有无异物，各联接件和紧固件有无松懈。3：检查密炼机各润滑管路，液压管路连接是否正确，所用润滑和液压用油量是否合适，油位是否恰当，润滑部位润滑是否到位。4：密炼机附属设备在空运转前需进行单独的检查试验，以验证其性能是否达到规定要求。5：检查密炼机各电气设备与液压系统和气控系统等的配合是否准确无误。6：在密炼机连接联轴器之前，先将主电机空转20min，无异常后，再将联轴器装好，并安装防护罩。7：在密炼机主减速器高速轴端或在联轴器处，用人工盘动传动系统，使转子转动两周，确认无异常现象。二：密炼机空载试运转1：首先启动密炼机各润滑油泵和液压站，检查各部位供油是否正常。油泵及液压站正常工作15min后启动主电机，从密炼室出水端观看转子转向是否正确。通常密炼机在出厂前，经过空运转2h以上，在用户处空运转4h以上。2：开通密炼机冷却水系统，检查有无泄漏。3：在手动和自动操作状态下，使压砣、加料门和卸料门开启多次，动作应灵活可靠。4：在密炼机空运转试验过程中检查下列项目：a:减速器传动齿轮及轴承等各润滑点的润滑充分，各密封部位密封良好。b:运转中不得有较大的振动和周期性噪声。c:空运转时，主电机为单速，其功率消耗应小于额定功率的15%d:密炼机各部位轴承温度不应有骤升现象，转子轴承和减速器轴承温升≤20℃。三：密炼机负载试运转1：密炼机空载试运转合格后，方可进行负载试运转。负载试运转时，每台设备需经不少于20车料的连续负载运转。2：密炼机负载试运转时，转速应从低速到高速分别进行，并先试软料后试硬料。3：密炼机负载试运转时，投胶量由工作容积的50%，75%逐渐增至满负荷。4：密炼机应具有先启动润滑油泵后方可启动主电机的连锁装置，同时空运转10-15min后方可投料进行负载试运转。5：最后一车炼胶结束后，空运转15-20min后再停机。空运转时，端面密封润滑系统继续向密封面注油达到对密封端面清洗，润滑的作用。6：密炼机负载试运转时应检查下列项目：A：基本技术参数是否符合密炼机规定要求。B：转子轴承温升应≤40℃。C：减速器轴承温升应≤40℃。D：转子，减速器轴承最高温度≤80℃。E：液压系统油箱中油温≤60℃。F：转子端面密封装置定圈最高温度≤85℃。G：排胶温度（实测）与传感显示（热电偶）温度值要一致，其差值为3-5℃。7：密炼机转子端面密封处不漏胶，不漏粉，允许有胶，油和粉料混合体糊状物漏出。8：卸料门应密封良好，不漏料。9：密炼机电气、液压等控制系统应动作灵活、安全、可靠。10：密炼机温控系统温控效果能满足炼胶工艺要求，排胶温度应在工艺条件允许范围内。密炼机经过负载试运转确认无异常现象后，经有关方面同意，即可移交生产。密炼机在未来的发展方向：密炼机简称"利拿机"，全称叫做“密闭式炼胶机”，是在开炼机的基础上发展起来的。1820年发明开炼机以后，使橡胶工业发生了根本的转变，但由于开炼机存在许多缺点，比如劳动强度大，效率低，粉尘大等，严重影响人的身体健康，于是人们开始考虑能否把这一加工设备用一个罩子把它罩起来，就逐步发展成密炼机。因为它在密炼室里面工作，所以称作密闭式。由于开炼机工作是敞开的，故叫做开放式炼胶机。一般介绍均认为密炼机是Banbury在1916年发明的，实际最早是由西德W&P公司的一名商业工程师（英国人）根据该公司的原型机台设计的，由于其发展较快，产量也大应用较广，故人们一直认为Banbury密炼机是最早问世的。自从出现密炼机后，在混炼过程中显示了比开炼机具有的一系列优点，如混炼时间短，生产效率高，操作容易，较好地克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善劳动条件，减轻劳动强度等。由于它在很大程度上是凭经验发展起来的，因而在发展早期曾出现过认为塑炼效率低，不能用它来塑炼的说法，但已经为生产实践所否定。因此，密炼机的出现是炼胶机械的一项重要成果，至今仍然成为塑炼和混炼中的典型设备，并处于不断发展完善中。据国外资料统计，在橡胶工业中有88%的胶料是由密炼机制造的，塑料、树脂行业亦广泛应用密炼机。现代密炼机发展的标志之一是高速、高压和高效能机台。通常将转子转速为20rpm的称为低速密炼机，30～40rpm的称为中速密炼机，60rpm以上的称为高速密炼机。近年来，出现了转速达80rpm甚至更高的密炼机，亦有对工艺和效能有广泛适应性和处理手段的双速、三速、变速密炼机，也有转子速比可调节的密炼机。其操作时间大大缩短，从过去慢速机台的8～15min缩短至1.5～3.5min，甚至有的达1～1.5min（包括采用密炼法与补充混炼法配合的工艺过程等）。密炼机的结构也在不断发展。密炼机工作过程及整个机组的机械化、自动化水平也在不断提高，采用了程序控制，现在大型引进机台均采用计算机控制。总之，此种发展是在大大强化混炼过程，提高机台效能，减轻体力劳动和改善工作环境等。在这种剧烈的混炼过程中，当然会带来许多新问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，因此，对机械研究设计来说，从机台的捏炼系统、冷却系统、密封系统、加料及压料系统、卸料系统、传动系统、控制系统、主要零部件、材料到各种参数的技术决定以及理论，都需要相应的发展，以使机台性能优良，为生产过程提供可能的适应性和调节性。我国密炼机发展状况是：解放前是空白，解放后国产密炼机逐步发展起来了。我国第一个制造密炼机的厂家是大连橡塑机厂，首先仿苏生产了PC－2140/20L密炼机，现在改为250L、75/40L密炼机。然后上海等地逐步也生产这些机台，如250/20/40，75/30/60，75/35/70，以及50L密炼机。近年来又仿照F系列密炼机生产F080，F160，F270，均已出口。另外又给日本生产翻转式50L、70L密炼机。益阳橡机厂又从西德引进GK系列技术生产GK系列密炼机。F系列、GK系列是当前世界两大先进系列密炼机。国内橡胶大厂均有引进。我院一直在研究密炼机，销钉转子、销钉混炼室密炼机等。密炼机发展方向：“二大”、“二高”、“一低”，即大规格（大容量）、大功率，高速、高压，单位能耗低，主要问题：端面密封。密炼机操作前注意事项：一、目的： 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 化的设备操作及设备的维护保养，其目的就是确保设备的正常运作与延长寿命，降低维修成本与提高生产效率。二、适用范围：适用于橡塑密炼机设备的作业指导三、专项职责：由使用单位指定的设备专项操作员和维护保养员不得违规并熟练操作设备，监督无关人员不得靠近和乱动设备的职责。4、作业 细则 测试细则下载防尘监理实施细则免费下载免费下载地暖施工监理细则公路隧道通风设计细则下载静压桩监理实施细则下载 ：1、依次打开电源，如需加温的请设定温度并观测加温是否正常，如水冷却的，请打开进出水阀门进行正常通水。2、清理密炼室，切勿用如铁丝等硬物余留，检查各齿轮油，机油、黄油的油位及润滑状态，特别注意是三联体油杯的油位不得少于一半，并定期观测三联体油位变化情况，没耗油或耗油过快都是非正常现象（要调节三联体的旋钮），新机的齿轮油最迟半年更换，活动部位每周至少添加一次润滑油，在加油时不得超过油镜的一半，否则会产生漏油。3、准备物料并打开电源和气压，把加压盖升至上限位置，然后启动主马达电机，在主电机启动半分钟后再投入准备好的物料，再把加压盖压下，进行物料的密炼。4、如需要换色，请倒入清洗料或者原料清洗剂，然后用扫把或者铁丝清理密炼室里面转子轴缝隙里的旧料。5、密炼时可根据物料的物性要求，可调自动或者手动来密炼，过硬物料不能过多过大，否则会死机或烧坏主电机。6、物料密炼完毕后，先升起气压盖，再翻转密炼槽，等到位之后倒出物料然后再使密炼槽回位，再加料进行密炼下一手料。7、停止生产时，先依次关闭各功能电源,然后关闭主机电源，最后快速清理密炼室，并打扫清理干净灰尘。五、注意事项：1、定期检测各线路的绝缘效果，时刻注意机器警示牌上的警告内容。2、活动部位及密炼室堵塞时，切勿用手或铁棍伸入里面，而是用塑料棍去小心处理。3、接触高温部位时，请小心不要被烫伤。4、出现漏粉或密封环发出尖叫声时，首先把四个螺丝帽平均地松掉然后再拧进一些，然后在密炼室里的转子缝隙加些物料油或机油，再空转3—5分钟的同时用锤子在弹簧边的密封环压盖的周边轻轻地敲击几下即可，如还漏粉再调个别弹簧的松紧度，如果密封环压盖和密炼室侧板水槽很贴近时说明里面的密封环已经磨损，需要重新更换，更换密封环方法见说明书。5、特别注意：每天开机前检查各齿轮油，机油、黄油的油位及润滑状态，每天加强注意是三联体油杯的油位不得少于一半，并定期观测三联体油位变化情况，没耗油或耗油过快都是非正常现象（要调节三联体的旋钮），新机的齿轮油最迟半年更换，活动部位每周至少添加一次润滑油，在加油时不得超过油镜的一半，否则会产生漏油。6、机器出现故障时第一时间内停止机器的动作，无关人员不得擅自做任何动作，通知并等待贵司的机修人员检查维修。密炼机生产工艺流程：1．橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。3．为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶炼胶的主要质量标准炼胶生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸尺寸，在尺寸压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。5．混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。6．配合剂为什么会结团造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。7．胶料中炭黑用量过多为什么会产生“稀释效应”所谓“稀释效应”就是由于在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触，而不能在胶料中很好的分散，这即是“稀释效应”。这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互作用减少，强力下降而达不到预期的补强效果。8．炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳香族化合物，从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3—5个重叠则成为晶子。炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。晶子周围含有不饱和的自由键，这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的结构。炭黑的结构因制法不同而异，一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高，此外，炭黑的结构还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高，收率也高；反之，则结构低，收率亦低。炭黑粒子直径愈小，结构也愈高。在同一粒径范围内，结构愈高，压出愈易，而且压出品表面光滑，收缩小。炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下，吸油值大表示结构高，反之则表示结构低。高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。低结构炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差。9．炭黑为什么会影响胶料焦烧性能炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。10.什么是一段混炼，什么是二段混炼一段混炼是把塑炼胶炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母炼胶胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶炼胶混炼，然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及炼胶一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种配合剂与生胶均匀混合，制成母胶，下片冷却，停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂。11.胶片为什么要冷却方可存放压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷厂却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。12.为什么要控制加硫磺温度在100℃以下这是因混炼胶炼胶料在加硫磺与促进剂时，如果温度超过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化炼胶（即焦烧）。另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。13.混炼胶炼胶片为什么要停放一定时间方可使用炼胶混炼胶炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应炼胶力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。14.为什么要严格执行分段加药和加压时间加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。因此必须严格执行分段加药。加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。因此，必须严格执行加压时间。15.装胶容量对混、塑炼胶炼胶质量有什么影响炼胶装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50—60%。如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶炼胶的质量受到影响，炼胶同时也降低设备利用率。16.胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。17.为什么混炼胶炼胶料放置时间长了会“自硫”炼胶混炼胶炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）炼胶装胶容量大，炼胶炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部炼胶集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。18.为什么密炼机混炼胶炼胶料要有一定的风压炼胶混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。19.为什么开放式炼胶炼胶机两个辊要有一定的速比炼胶开放式炼胶炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促炼胶进配合剂的分散。另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。20．密炼机为什么会产生夹铊现象密炼机夹铊的原因一般说来有三个方面：（1）设备本身有毛病，如：上顶拴漏风等，（2）风压不足，（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会夹铊。21．混炼胶炼胶片为什么会压散炼胶混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；（2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。由于混炼不好，而将胶料压散。压散后的胶料要加同胶号塑炼胶炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。22．为什么要规定加药顺序加药顺序的目的在于提高炼胶炼胶效率，保证混炼胶炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：（1）炼胶：加塑炼胶炼胶软化，便于和配合剂混合。（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶炼胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。（3）炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶炼胶料质量。23．为什么同一种配方中有几种生胶并用随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。24．为什么会产生可塑度过高或过低产生这种情况主要原因是塑炼胶炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并炼胶用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。25．炼胶料为什么产生比重过大过小炼胶造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。反之，结果亦相反。另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。26．炼胶料硬度为什么会产生过高，过低炼胶造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。27．胶料为什么会产生硫化起点慢产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。28．胶料为什么会产生欠硫胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当，粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫。改进措施是：除应做到称量准确，加强三检，不漏配或错配药料外，还应该加强混炼工艺操作，并防止粉剂的大量飞扬散失。29．混炼胶炼胶料的物理机械性能为什么不一致炼胶配合剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶炼胶料硫炼胶化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长，加药顺序不合理，混炼不均，也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作，贯彻三检制度，防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料，则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。30．胶料为什么会产生焦烧胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶炼胶操作不当，如炼胶炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散炼胶炼胶不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。31．如何防止胶料焦烧防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。（1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序加料，加强胶料管理等。（2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。32．处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1—1.5%硬脂酸或油类对于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1—1.5mm，辊温45℃以下）4—6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多，加入1—1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%。当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2—3%油类软化剂，以助膨润，处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。33．胶料为什么要存放在铁板铁板上铁板塑、混炼胶炼胶很软，如果随意放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在胶料上，不易被炼胶发现，混进后会严重降低制品质量，特别是对一些薄制品更是致命要害，如果金属杂物混入，则会造成机器设备事故。所以胶料必须存放在特制的铁板铁板上，按指定的地点存放。铁板34．为什么混炼胶炼胶的可塑度有时变化很大炼胶混炼胶炼胶的可塑度变化，影响因素很多，主要有：（1）塑炼胶炼胶的取样不统一；（2）混炼时炼胶炼胶塑炼胶炼胶加压不当；（3）软化剂数量不正确；（4）原材料变动，特别是生胶和炭黑的变动，解决上述毛病炼胶主要措施就是严格执行工艺规程，随时注意原材料变更的技术通知。35．混炼胶炼胶从密炼机排出后，为什么要进行薄通倒炼炼胶密炼机排出胶料温度一般在125℃以上，而加硫磺温度应在100℃以下，为了迅速将胶料的温度降下来，所以就需要反复对胶料进行倒炼，然后进行加硫磺、加促进剂的作业。36．使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应注意哪些问题不溶性硫磺是不稳定的，它能转化为一般的可溶性硫磺。在室温下转化较慢，但随温度升高而加快，至110℃以上时，便能在10—20分钟以内转化为普通硫磺。因此这种硫磺应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散，在工艺上也应充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此，如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放，那么使用它就没有意义。37．胶片冷却装置使用的油酸钠为什么要循环胶片冷却装置冷水槽中使用的隔离剂油酸钠由于连续作业，压片机下来的胶片不断将热量留在油酸钠中，会使其温度迅速上升而达不到冷却胶片的目的。为了降低其温度，就需要进行循环冷却，只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却效果和隔离效果。38．胶片冷却装置使用机械滚刀为什么比电热滚刀好胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀，结构复杂，维护困难，刀口处胶料易早期硫化，不安全，后改用机械滚刀，维护检修方便，保证了产品质量和安全生产。B:压延机压延机是由两个或两个以上的辊筒，按一定形式排列，在一定温度下，将橡胶或塑料压制展延成一定厚度和表面形状的胶片，并可对纤维帘帆布或钢丝帘布进行挂胶的机械。压延机按照辊筒数目可分为两辊、三辊、四辊和五辊压延机等；按照辊筒的排列方式又可分为“L”型、“T”型、“F”型、“Z”型和“S”型等。压延机的组成：普通压延机主要由辊筒、机架、辊距调节装置、辊温调节装置、传动装置、润滑系统和控制系统等组成。压延机的分类及用途：精密压延机除了具有普通压延机主要零部件和装置外，增加了保证压延精度的装置。压型压延机，用以将胶料压成一定厚度和一定断面形状。万能压延机，能进行擦胶、贴胶和压片各项工作。实验用压延机，供试验用。压延机的主要特征参数：表征压延机的参数很多，其中主要有辊筒数目及其排列型式、辊筒的直径和长度、辊筒的调速范围、速比和生产能力、压延制品的最小厚度和厚度公差、辊筒的横压力和驱动功率等。一、辊筒长度和长径比辊筒的长度和直径是指辊筒工作部分的长度和直径。这是表征压延机规格大小的特征参数。1、辊筒长度辊筒长度表征了可压延制品的最大幅度。由于两端需留出挡料板安放的位置，因此，辊筒的有效长度为辊筒长度减去非工作表面长度（约为15％辊筒长度）。2、辊筒长径比辊筒工作部分长度和直径的比值叫长径比。辊筒的长径比（或辊筒直径）主要影响压延制品的厚度尺寸精度（异径辊除外）。它除了与压延材料的性能、辊筒的材质与工作部分长度有关外，主要取决于压延制品的质量要求。3、辊筒直径与横压力和功率、长径比与刚度的关系辊筒直径越大，横压力越大，所需驱动功率也越大，几乎成直线关系。辊筒长度、直径和长径比主要根据制品的生产工艺要求确定，即根据被加工原料的种类、压延制品的厚度范围和宽度范围、辊筒的压延速度（即产量要求）等要求确定。为了确保压延制品的厚度尺寸精度，根据生产实践经验，辊筒长径比应限制在下列范围内（异径辊除外）：加工软质料（如橡胶），一般长径比为2.5～2.7。最大不超过3；加工的硬质料，取长径比为2.0～2.2左右。辊筒长度、直径的标准系列：φ360×1120；φ450×1200；φ550×1600；φ610×1730；φ710×1800.二、辊筒速度与速比压延机辊筒线速度系指辊筒的圆周速度，以“m/min”表示。辊筒的线速度是表征压延机生产能力的一个参数，也是表征压延机先进程度的参数之一。1、辊筒速度辊筒速度主要根据压延机的工艺用途和生产的自动化水平来决定。辊筒速度应能满足压延工艺操作的要求，即辊速应是可调的。近年来，国际上压延速度普遍达50～90m/min，个别的已达到115m/min。对钢丝压延平均速度可达50m/min，在采用冷压延（把压延好的两层胶片直接压贴在无纬钢丝帘布上）时，压延平均速度达30m/min.2、调速范围辊筒可以无级变速的范围叫调速范围。由于加工材料品种多、性能差异大，为了既满足生产能力又满足慢速启动及操作的要求，一般要求压延机的调速范围10倍左右。最高速度主要根据生产能力的要求确定，最低速度主要根据设备启动、操作安全和方便来确定。3、速比由于压延时贴胶、擦胶或压片的工艺要求不同，对辊筒的速比要求亦不同，在同一台压延机上不同位置的使用要求的不同，其速比也不同。辊筒速比与压延工艺、物料性质有关。1）为排除胶料中的气泡，一般喂料辊都具有速比，常为1:1.1～1:1.5，我国多采用1：1.1～1：1.4。软胶料取小值。2）对于擦胶作业，为使胶料渗入到纺织物中去，擦胶辊要求有速比。速比越大剪切力越大，擦胶效果越好，但速比过大会损坏纺织物的强度，容易使胶料焦烧。而速比过小则胶料的渗透作用差。一般采用1:1.2～1:1.5，我国多采用1：1.4～1:1.5。3）对于压片、贴合、贴胶等作业，因主要是要求取得挤压力，故一般采用等速压延，速比为1：1。4、在选择辊速时要考虑的因素辊筒速度直接影响压延机的功率消耗和生产能力。辊速越大，则功率与产量越高，对压延机的机械化自动化水平要求也越高。因此，在选择辊速时要考虑：1）压延的工艺要求；2）压延机的制造水平；3）压延机组的自动化水平。4）辊筒速度应能广泛的平稳地调整；5）压延时辊速尽可能用高值，这有利于发挥设备能力。可见辊速的高低标志着压延机组的先进水平。近年来，由于采用电动机单独地传动每个辊筒，它可使辊筒间的速比在一定范围内（从1：1到高达1：1.3）任意调节，从而可在一台压延机上完成多种作业，这就使机台的适应性更加宽广，并有利于提高辊速。三、横压力（一）横压力的特征1、横压力的概念：胶料通过辊筒间隙时，对辊筒产生径向作用力和切向作用力，径向作用力垂直于辊面，力图将辊筒分开，这个力就叫横压力，也叫分离力。2、辊筒横压力的特征。胶料通过压延机辊筒辊隙时，胶料的厚度逐渐由大变小，而压力逐渐上升，如图所示。1）在a，b区域，胶料通过速度在辊隙中央部位较慢，两边部位最快。但随着胶料前进，这一速度差异逐渐减少。2）当达到b点时，各部位的速度相同，压力达到最大值。3）当到达辊距处，即c点处，胶料速度在辊隙中央部位大于辊隙两边部位，压力也就逐渐地下降，胶片厚度增加。4）直至d点胶片厚度不再增加，胶料对辊筒的压力降为零。可见，辊隙中胶料的横压力是不均匀的，最大值出现在辊距稍前处。（二）影响横压力的因素在压延过程中影响横压力的因素是多方面的，主要方面有：1、加工胶料的种类和性能；胶种不同则横压力不同，同种胶料的硬度不同，粘度不同，则横压力不同。硬度、粘度越大，横压力越大。2、压延制品的厚度； 制品厚度越薄，辊隙越小，分离力越大。当辊隙极端缩小时，辊筒间将产生极大的分离力。这是因为辊隙越小，制品厚度越薄，辊筒间形成刚性挤压，分离力急剧上升。从维护辊筒的观点，这对一般压延成型机是绝对不允许的。3、辊筒直径和压延宽度。 辊筒直径和压延宽度越大，所产生的横压力也越大。4、加胶的包角大小（即进料口处存料量）； 加胶包角越大，辊筒工作面越大，横压力也就越大。5、辊筒的速度； 辊筒的速度和横压力的关系比较复杂。1）辊筒转速增加时，单位时间内压延熔料的数量增加，致使横压力增加；2）辊筒转速增加，熔料摩擦发热增加，温度上升引起熔料粘度降低，使横压力降低；3）辊筒转速增加，使压力提高从而使横压力提高等。 所以，辊筒转速和分离力的关系是几个方面的综合结果。经实测，随辊筒转速的增加，横压力的增加比较缓慢。6、辊筒的温度辊筒的加工温度越高，材料的粘度越低、流动性越好，产生的横压力也越小。反之则越大。7、加胶的方法（连续或间歇）；当采用片状或条状料左右摆动式加料时，加料是比较连续均匀的，因此对辊筒的冲击作用较小，横压力的波动较小Z当采用块状加料时，加料是间歇而不均匀的，对辊筒的冲击作用大，横压力的波动也大。四、功率消耗1、传动功率：压延机传动功率系指驱动压延机辊筒所需之功率。其特点如下：1）传动功率大。由于压延机属重型机械，加上辊筒的转速较高，所以，传动功率是很大的。2）功率消耗比较稳定。又由于压延机上被加工的胶料已经预热软化，横压力较小，胶料又是一次通过辊距，压延前后胶料的变形又不大，故操作是比较稳定的。因此，压延机电能消耗比较稳定，不像开炼机那样出现高峰负荷。2、功率计算：功率消耗也是压延机设计的一个重要参数，很难用理论公式准确地求得。这里简要地介绍几种经验公式近似地计算：1）单台电动机传动时的功率计算A、按辊筒线速度计算N＝a•L•v 式中a——计算系数L——辊筒工作部分长度v——压延线速度B．按辊筒数目计算N＝K•L•n  式中K——计算系数L——辊筒工作部分长度n——辊筒个数。以上两式的共同缺点是没有考虑被加工胶料的性质和加工方法，以及辊筒的直径对功率的影响，而它们对功率消耗的影响又是十分大的。可见上述二个公式都是片面的。C.类比计算借助已知若干机台特性和功率消耗，计算出计算系数a和K，再用上式计算设计（未知）压延机的功率。2）多台电动机传动时的功率计算一台压延机由于各个辊筒所在位置不同，工艺用途不同，转动线速度不同，在压延过程中各辊消耗的功率不同。在一般条件下，进料辊要比贴合辊所消耗的功率大。A、压延时两辊筒消耗功率与辊筒的线速度成正比若两辊筒的线速度分别为V1、V2，功率分别为N1、N2，则：N1/N2==V1/V2B、贴胶时所消耗的功率仅为总功率的6％N贴=0.06N总η 式中N贴——贴胶辊功率， N总——有效总功率， η----传动总效率。根据以上两点，就可以计算出各个辊筒所占的功率。塑料机械中压延机通常和物料输送、筛析、计量、捏合和塑炼等先导装置，引离、牵引、压花、冷却、测厚、卷取、截断等后续装置，以及传动、监控和加热装置等组成完整的压延生产线，生产软硬薄膜、片材、人造革、墙纸和铺地卷材等产品。压延机的分类：塑料机械中压延机分类方式有多种，按压辊数分为二辊、三辊、四辊和五辊等类型。按压辊排列形式可分为F、Z、S和L等型。压延机的组成：与其它塑料机械不同，压延机由机架、压辊及其调节装置、传动系统和加热系统等部分组成，机架通常用铸铁制成，直接安装在铸铁或铸钢机座两侧，用以支承压辊轴承、轴交叉或压辊预弯曲装置、压辊调节装置、润滑装置和其它辅助装置。压辊由冷硬铸铁，铸钢制成，其长径比根据压辊材料的弯曲强度选定，约为2.6～3.5。为了补偿压辊受力产生的弯曲变形而造成制品厚度不匀的缺陷，压辊多制成腰鼓形，还可利用辊交叉装置和辊预弯曲装置消除制品的厚度不匀。每个压辊采用单独电动机传动。压辊加热一般采用水蒸气或过热水，要求两端温差不超过1℃。每个压辊均有独立的自动加热系统。现代压延机都使用滚柱轴承代替传统的滑动轴承、以节约能量、提高轴承寿命和制品厚度的精度。根据压延机规格的不同，所产软聚氯乙烯薄膜厚度也不同，为50～1000m不等，硬聚氯乙烯薄膜的最小厚度为60m 压成片状，并实现磁粉颗粒的机械取向，提高粘结剂与磁粉颗粒的结合性能。对于压延工序，产品外形尺寸、表面质量是其最重要的控制参数。卷材外形尺寸一般要求沿长度和幅宽方向厚度公差分别为±0.015mm和±0.05mm；表面要求平整、光滑。若达不到这些要求，难以保证后续覆膜时PVC膜与磁板粘合压力均匀一致，影响粘合强度。国内粘结铁氧体磁体生产厂家都采用轴瓦结构的压延机，轴瓦材料一般为铜或尼龙，采用黄油润滑。轴瓦易磨损，造成轧辊转动过程中产生径向跳动，很难保证产品尺寸公差。因此，压延机一定要选用精度高的双列向心滚子轴承，并采用稀油润滑，减小轴承磨损，确保磁板沿长度方向厚度公差。由于颗粒料流动性较差，尤其是沿幅宽方向受分子间作用力及轧辊挠曲变形的影响，压延出的磁板沿幅宽方向经常会出现中间厚两边薄现象。尺寸超差会造成收卷时卷材中间紧，两边松散。解决厚度超差这个问题可采用结构复杂的倒“L”型四辊压延机。该压延机具有轴交叉和轴预弯曲功能。但该压延机结构复杂、价格昂贵、占地大、维修不便，厂房造价及设备运行