二灰土专项施工方案

二灰土专项 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 一、施工准备：1、材料石灰：石灰质量应符合上级皿级以上的生石灰或消石灰的技术指标，要尽量缩短石灰的存放时间，石灰的野外堆放时间较长时应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋。(2)水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用终凝时间较长(宜在6小时以上)的水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低的水泥。(3)水：凡人和牲畜的饮用水均可用于施工。3、机具设备：挖掘机1台、装载机2台、压路机4台、路拌设备3台、自卸汽车15辆等。4、测量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 设备：全站仪、水准仪、灌砂筒、三米直尺、钢尺等。5、技术准备：施工前应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：(1)颗粒分析(2)液限和塑性指数(3)重型击实试验(4)相对密度通过试验，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料最佳含水量。二、路拌法施工：1、路拌法施工的工艺流程：准备下承层一施工放样——*粉碎摊铺土一〉整平和轻压运送和摊铺石灰—拌和k整平和轻压—摆放和摊铺水泥—拌和—.洒水并湿拌一整型一碾压一接缝和调头处的处理——养生2、准备下承层：二灰土的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散材料或软弱地点二灰土施工前，应用18吨压路机对土路基进行碾压检验(压3—4遍)。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。应逐个断面检查下承层标高是否符合 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要求。3、施工放样：在土基上恢复中线，直线段每15〜20米设一桩，平曲线每10〜15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出综二灰土层边缘的设计高。4、备料:采集土料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。土料中的超尺寸颗粒应予以筛除。3)应在预定的深度范围内采集土料，不应分层采集。不应将不合格的土料采集一起。如分层采集土料，则应将土料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层料一起装入汽车）将料运送到施工现场。（4）对塑性指数小于15的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。（5）石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用塑料布或其他材料覆盖封存。（6）生石灰块应在使用前7〜10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500〜800公斤。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。（7）消石灰宜过孔径10毫米的筛，并尽快使用。（8）计算材料用量根据二灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算需要的干燥土料重量；根据土场土料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据二灰土层的厚度和预定的干密度、石灰剂量及水泥剂量，分别计算出每平方米二灰土需用的石灰及水泥用量，并计算出每车石灰的摊铺面积和每袋（通常重50公斤）水泥的摊铺面积。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。根据二灰土层的宽度，确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距。根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间距。（9）预定堆料的土基上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。（10）土料装车时，应控制每车料的数量基本相等。（11）卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。（12）土料堆置时间不应过长，运送土料只宜比摊铺土料工序提前1〜2天。（13）在用土场土料做二灰土层时，如路肩用料与二灰土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与二灰土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5〜10米应交错开挖临时泄水沟。5、摊铺土料：（1）应事先通过试验确定土料的松铺系数。（2）对能封闭交通的路段，摊铺土料应在摊铺石灰和水泥的前一天进行。摊铺长度以日进度的需用量为度，够次日加石灰、拌和、加水泥、拌和、碾压成型即可。对不能封闭交通的路段以及雨季，宜在铺石灰、拌和、铺水泥、拌和及碾压当天摊铺集料。（3）用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。（5）土料中有较多土块，应进行粉碎。（6）检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。松铺厚度二压度厚度X松铺系数。必要时应进行减料或补料工作。除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。6、整平和碾压：整平可使用平地机、推土机和人工配合整平。整平后用两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定密实度。7、运送和摊铺石灰：（1）按计算出的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线。（2）用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。8、拌和（1）采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在稳定土与下承层之间残留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利于上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。2）在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略高于最佳含水量（视土类而定可大于1%左右）。洒水距离应长些，水车在起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。（3）洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。（4）在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。9、整平和轻压石灰拌和完后，人工配合平地机进行整平，然后用压路机静压1~2遍，使其表面平整。10、摆放和摊铺水泥（1）按计算出的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在灰土层上做安放每袋水泥的标记。（2）打开水泥袋，将水泥倒在灰土层上，并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。11、拌和采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。应注意第一遍拌和由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。而且应注意拌和的时间不能过长。2）共翻拌四遍。开始的两遍不应翻拌到底，以防水泥落到底部。后面两遍，应翻拌到底，随时检查调整翻拌的深度。（3）在拌和过程中，如混合料含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。方法同灰土施工。（4）洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。（5）洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值，不应小于最佳值。（6）混合料拌和均匀后应色泽一致，且水分合适和均匀。（7）洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，并消除局部过分潮湿或过分干燥之处。12、整型（1）混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。