[精选]精益班组长培训-设备管理(TPM)

设备管理（TPM)篇精益班组长育成 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 内容一、TPM概论二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用（自主保全工具实战）只要做就可行一、TPM概论TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序>80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM活动的发展史TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动2.什么是“TPM”活动构筑效率最大化的生产系统（综合性效率最大化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”灾害等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标3.“TPM”定义的理解目标对象组织推进人手段“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)4.TPM的目的TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修5.TPM的本质我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等6、陈旧的设备管理观念？作业者的体制改善设备的体制改善企业的体制改善我是操作者(O/P)你是维修员对设备强的作业者我的设备我维护组织的教育训练设备弱点改良设备Loss消除设备体制改善TPM8支柱活动创出有利的公司企业的体制改善设备协力运转设备能力极限发挥7.TPM的理念（一）例：汽车修理（司机和修配厂）各种问题点头脑各器官末端细胞===各种疾病=*分子：小组成员核：小组长TOP单位組织分任組7.TPM的理念（二）TPM小组是企业的免疫系统7.TPM的理念（三）构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场7.TPM的理念（四）故障率初期故障期偶发故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全降低故障率区分初期故障原因对策偶发故障磨损故障设计,制作上的MISS运转操作上的MISS寿命的问题试运转是Check,初期流动管理(设备)正确操作预防保全改良保全保全预防8.设备的一生和保全活动？9.TPM的8大支柱（基本活动）6S管理小组活动自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的计划保全提升运转/保全技能的教育训练导入新制品/新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱二、设备6大L0SS初期收率的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失1.设备的6大LOSS是什么？负荷时间(工程固有时间)稼动时间性能稼动时间价值稼动时间停止Loss速度Loss不良Loss计划停机可利用时间(一般24H/日)*定期保修,指示,休息等*故障Loss*准备.调整Loss*瞬间停机,空转Loss*速度低下Loss*不良,休息Loss*初期效率Loss注)初期收率Loss称量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.设备6大LOSS的构成？时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；设备综合效率OEE的三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错附：影响OEE的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺②速度开动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间开动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度..时间开动率=×100=×100(%)负荷时间–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间速度开动率=×100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯开动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯开动率=×100(%)生产数量×实际CycleTime加动时间④性能开动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能开动率=速度开动率×纯开动率=×100(%)理论C/T×生产数量加动时间⑤良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]良品率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量–不良数量投入数量设备综合效率OEE设备综合效率OEE设备<6大LOSS>管理指标作业时间分负荷时间(A)A分A分加动时间(B)B分B分纯加动时间©C分c价值加动时间(D)D分d①故障分②准备调整分③工程瞬间停止(B-C-4)分④速度(实际CT-理论CT)*个数分⑤工程不良分⑥初期收率-时间开动率×100性能开动率×100良品率×100设备综合效率=X×Y×Z×100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T×生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分设备综合效率的计算ＯＥＥ练习题某设备的生产运行情况如下：标准加工时间１０秒／个；两个班生产；白班与晚班交接３０分钟，晚班与白班交接３０分钟；每个班休息两次，每次１０分钟；每个班下班前清洁保养各５分钟；因马达坏，维修１．５小时；模具调整使用０．５小时；产品切换使用１小时；工程部制作样板使用０．５小时；品质问题分析使用１５分钟；设备实际产量３８００个，其中６０个不良。设备综合效率的计算(1)单独设备设备INPUTOUTPUT2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间开动率=×100=×100=88.0%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量驱动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.88×0.909×0.95×100%=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间驱动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止※性能驱动率:Neck工程理论C/T基准※良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月4日作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间开动率=×100=×100=84.6%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量加动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.846%×0.909×0.95×100%=73.1%不良率慢性Loss时间极限值突发Loss复原性问题为了降低到原来的水准需要复原性对策革新性问题为了降低到原来的水准需要革新性对策因与极限值的比较以Loss显在化慢性Loss特征Loss突发故障,慢性故障准备.调整瞬间停止.空转速度低下不良.修理初期收率显在化容易○○○○●●显在化的困难的Loss尽可能“可视化”显在化困难3.设备的慢性LOSS和突发LOSS？“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”4.设备的故障原因是什么？潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）微缺陷思想？三、自主保全概论通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。1.自主保全的定义？可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。自己的设备自己负责1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理1、设备的理想状态。2、目视管理。2.自主保全的目的？驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。自主保全范围案例3.自主保全要做些什么？在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要具备设备保全的4个能力。发现异常的能力处置恢复的能力设定条件的能力维持管理的能力4.自主保全培养强能力的操作者？想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。5.自主保全要消除微缺陷？300微缺陷=29中缺陷=1大故障一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。1.初期清扫2.发生源困难点对策3.自主保全基准书制作4.总点检5.自主点检7.彻底做自主管理6.标准化6.自主保全的7阶段？STEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的，不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善三定:定品,定量,定位置-可视化管理□与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善1次污染发生源/清扫困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难改善对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善点检,注油,弄紧,操作,步行,作业等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫假基准书作成-缩短清扫时间自主保全活动体系展开举例STEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改善对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进可以在目标时间内润滑注油(注油时间缩短)清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6STEP整理、整顿□确实实施、明确流程规则以确保品质及安全□改善换产时间及库存量、□确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等自主管理-只生产良品的工厂建立物流、备品等运行基准7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。小集团的活动1.出现好的构想人多力量大，智慧也大以同事的构想为基础，能建更好的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 2.容易实行能发挥各自的特技一个人的知识和技术有限能强化行动力3.使人际关系更融洽听取他人意见，也是自我开发首先会考虑对方的立场互学互助使人逐渐成长7.活动指导(一）：什么是小集团？在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左右着小组活动。统帅力是指“以满足成员的要求来启发意欲和有效率地达到目标的协调能力”。领导的条件1.能操作2.可依靠和易接近3.有意欲和热情4.有果断性5.具有先见之明7.活动指导(二）：统帅力？要做的心情（意欲）1.试验2.做的顺利自己做3.向困难挑战引起意欲的顺序为了更好的推进自主保全，小组活动的活性化是不可避免的。为此整理意欲、手段、场所的3个条件是必要的。还有作为整理以上3个条件的有效工具有①活动板②会议③短时间教育。场所1.会议场所2.TPM活动板3.小组会议手段1.功能教育2.区分活动3.短时间教育活动板会议短时间教育7.活动指导(三）：自主保全的三种神器？活动板活动板是接受上司的方针后，为了实现它，小组明确“现在要做什么”“面临什么问题”“怎么解决它”的工具。只是做为单纯的结果和传达事项的显示板是不行的，利用这个活动板运动就是自主保全活动的活跃化的连接。会议为了小组活动的活跃性，小组的全员参加举行活跃的会议是很重要的。一个人的想法是有限的，通过小组全员的确认会有意外的提案。开会把内容、结论、以后的预定日等 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 下来，给上司提出，从中可以得到正确的指示和劝告。这会成为小组活动的原动力。自己成为老师一起学目的1.必要时，准时的2.短时间有效率3.把所教的在日常中做FOLLOW-UP要点1.从研修中所学的知识2.自身调查的知识3.经验中得到的知识4.作业上的体验（失败、成功的事例）内容1.从教的过程中，自身的理解也会加深2.经验和知识的积累成为可能3.在教的当中，会产生领导力4.在互教中，育成成员的力量效果短时间教育四、自主保全工具之运用TPM“1”STEP活动现况板同心组：区域：口号：对策树立效果把握标准化实施改善组织表活动MAP维持管理日历卡活动目标主题选定现象把握原因分析目标设定活动计划缺陷发现LIST发生源LISTIN/OUT指标三现地图设备污染品质关联改善前后照片困难部位LIST疑问点LIST10分钟教育(机能）10分钟教育(一般)1.活动工具：小组现况板2.活动工具：活动MAP自主检查路线1650检查路线流程图路线1路线2)路线3灰色表示楼梯或跨路线桥绿色三角形表示要按清单检查的地方1650吨冲压机钢胚炉3.活动工具：维持管理卡4.活动工具：活动目标设备名:期间：（）TPM阶段01234567OUTPUT不合理发现件数本次 累计 改善、复原件数本次 累计 10分钟教育件数（OPL）本次 累计 INPUT活动次数本次 累计 同心组人员数本次 累计 实际参与人数本次 累计 参与率（%）本次 累计 活动日期计划实施 IN·OUTPUT指标5.活动工具：指标管理NO.部位污染现象污染种类关联Loss备注1吸盘用透明胶带粘取灰尘堵孔不良用透明胶带进行改善后对比2底托用透明胶带粘取玻璃粉尘、灰尘堵孔不良3气管用透明胶带粘取灰尘堵孔不良4支架用透明胶带粘取油渍设备腐蚀、污染56(封口机械手)设备-污染-品质关联表6.活动工具：关联表完成计划备注解决日期实施者对策或建议原因发现者发现日不合理区分不合理现象(内容)部件或部位名系列NO 设备名※不合理区分:1)磨损2）变形3）腐蚀4）老化5）发热6）漏电7）生锈8）噪音9）异味10）破损11）松动12）其它7.活动工具：缺陷发现LIST                 确认纳期实施者一次对策或建议原因分析现象地点或部位发现者发现日NO  设备8.活动工具：发生源LIST设备名 NO发现日发现者困难部位原因分析一次对策或建议实施者纳期确认9.活动工具：困难部位LIST设备： NO提出者提出日疑问内容解决区分实施者实施日备注自己支援※1）不知道这种状态是否正常2）完全不知道或没法理解10.活动工具：疑问点LIST分类基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例同心组立案决定主题制订者制订日期目的是：要点是：签名签名备注事项11.活动工具：OPL教育12.活动工具：改善前后对照表设备作业开始/终了状态确认表例证操作内容确认项目123456-----------------293031焊接管理焊接状态烙铁头状态温度状态焊锡状态S/C管理点改锥状态力矩状态改锥头状态螺钉状态清洗管理超声波机状态清洗液状态PCB状态--------班长组长课长范例：良好修正问题作业前/后点检表THANKYOU谢谢大家