压力容器验收标准

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设备到货及安装检验标准一、  立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验（一）  设备到货的验收1、检查设备技术文件1．  1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。1．  2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。1．  3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。1．  4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。1．  5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。1．  6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料2、检查设备本体2．  1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。2．  2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。2．3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；器内无杂物，各开口通畅。（二）、容器安装质量检查1、  垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。2、  地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。3、  卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。4、  卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。5、  立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。6、  需要现场安装的内构件检查：内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。7、  塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。8、  内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。9、  外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。10、  在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。11、  记录各容器液位计规格。12、  测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。13、  设备接地电阻必须小于10Ω。14、  抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。15、  有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。二、  换热器的整体就位安装质量检验（一）  设备到货的验收1、  检查设备技术文件1.1检查是否有产品合格证书；1．  2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；1．  3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。1．  4检查是否有设备制造竣工图；1．  5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。1．  6检查设备本体上是否安装设备铭牌。注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料2、  检查设备本体2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。（二）、换热器安装质量检查1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。2、  螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。7、壳体两侧大法兰及大头盖密封面是否有损伤。8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：材质代码  1  2  3  4  5  6  7材质  25#  35#  45#或40MnB、40Cr  30CrMoA  35CrMoA  25Cr2MoVA  不锈钢螺栓的材质等级一般比螺母高一级。所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；9、接地电阻必须小于10Ω。三、  空冷整体就位安装质量检验（一）  设备到货的验收1、  检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。2、  检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。3、  设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。4、  检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。（二）  空冷安装验收1、  空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。2、  构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。3、  构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。4、  风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。5、  立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。6、  风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm;直径为3-5m≤4mm。7、  风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm;直径为3-5m≤6mm。8、  风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm;直径为3-5m为4-12mm。9、  风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。10、  管束水平度不超过管束长度的1/1000。11、  盘车灵活无轻重感。12、  风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃。四、  动设备安装质量检验（一）  设备到货的验收1、  检查是否有机器及其驱动机出厂合格证。（拿回车间存档）2、  检查是否有制造厂提供的有关重要零部件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录。（拿回车间存档）3、  检查是否有机器安装平面图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。（拿回车间存档）4、  机器装箱清单。5、  根据装箱清单及铭牌核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；检查专用工具是否齐全；对主机、附属设备及零、部件进行外观检查；核实零、部件的品种、规格、数量等。凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。6、  对于泵设备上的小开口要仔细检查是否通畅。7、  动设备到货后应拆下电机送至电工车间进行检查、干燥。拆下的对轮要妥善保管好。8、  动设备出、如口必须封盖好，防止杂物落如泵体。（二）  动设备安装验收（1）  基础验收及处理1、  基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应标明标高基准及基础的纵横中心线，在重要机器的基础上应有沉降观测点。2、  对基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3、  机器基础尺寸及位置的允许偏差：A．  基础坐标位置（纵横轴线）：≤±20mm；B．  基础各不同平面的标高：-20-+0mm；C．  基础上平面水平度：≤5mm/1000mm，全长≤10mm；D．  预埋地脚螺栓标高：-0-20mm；E．  预埋地脚螺栓中心距：≤±2mm；F．  预留地脚螺栓孔中心位置：≤±10mm；G．  预留地脚螺栓孔深度：-0-20mm；H．  预留地脚螺栓孔壁铅垂度（全深）：≤10mm；4、  需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度3-5点/m2，表面不允许有油污或松散层。5、  放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差2mm/m。6、  螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。（2）  机器的安装1、  垫铁放置的原则：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在垫铁同一侧放置一组垫铁。2、  垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等，斜铁的斜度一般为1/20-1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜。3、  斜垫铁应配对使用，每组垫铁不能超过四块。4、  垫铁应露出底座10-30mm，垫铁伸入机器底座应超过地脚螺栓，配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互见的偏斜角不应大于3°。5、  机器用垫铁找正平后，其安装基准部位的横向水平度偏差≤0.1mm/m，纵向水平度偏差≤0.05mm/m。6、  机器用垫铁找正平后，用0.25-0.5Kg的手锤敲击检查，不应有松动现象。用0.05mm，的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的总长度，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。7、  二次灌浆必须在机器的找平后24小时内进行，否则灌浆前对机器找平数据进行复测核对。8、  在二次灌浆捣实混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。9、  二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。10、  二次灌浆养护期满后，方可进行配管安装。配管时，管道必须从动设备一侧开始安装，其固定焊口应远离设备。其配管必须采取氩弧焊打底。管道系统与动设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。11、  二次灌浆养护期满后，动设备轴上打上盘车标记，轴承箱内用规定的润滑油进行冲洗，并加油至规定液面，轴、对轮上涂上黄油或光油防锈，每天进行盘车并记录。12、  电机外壳接地电阻必须小于10Ω。（3）  机器的试运验收标准（对于离心泵、风机适用，其它大机组见试运 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ）动设备试运前必须试电机的转向，测电机电阻值是否满足规定。1、  泵、风机滑动轴轴承温度＜65℃；滚动轴承承温度＜70℃2、  电机轴承温度＜80℃；外壳温度＜70℃。3、  轴承振动：功率小于15KW时，水平、垂直振动均小于0.71mm/s；功率大于15KW而小于300KW时，水平、垂直振动均小于1.12mm/s；功率大于300KW时，水平、垂直振动均小于1.8mm/s；4、  运转平稳、无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常，机器及附属管路无泄漏。5、  进出口管道振动符合要求（不大于0.15mm）。6、  控制流量、压力和电流在规定范围内。7、  密封泄漏不得超过下列要求：A机械密封：轻油10滴/min，重质油5滴/min；B填料密封：轻油20滴/min，重质油10滴/min；8、  连续运行24小时后，以上各项指标均达到要求，满足生产要求，则验收合格。五、  加热炉安装工程质量验收（一）  钢结构预制、组装1、  立柱与柱脚板垂直，柱脚与垫铁接触平稳，垫铁组不超过3块，设置整齐，垫铁外露均匀，地脚螺栓露出螺母，露出部分涂防锈脂保护。2、  焊缝及热影响区无裂纹、气孔、未焊满、咬边等缺陷，探伤结果合格。焊缝宽度及余高均匀，焊波成形美观。3、  高强度螺栓无生锈及螺纹损伤，穿入方向一致，外露均匀，露出部分涂防锈脂保护。4、  圆筒形钢壳无明显棱角，方厢形壳体平整无明显凹凸不平。壳体对接板严密、平整，弯头箱门和盖板无明显翘区，密封严密。5、  钢结构平直、稳定，间断焊缝间距符合图样要求。6、  实测项目允许偏差及检验方法：序号  项目  允许偏差（mm）  检验方法1  立柱安装  垂直度  ≤H/1000且≤15  用挂线、尺测量    柱间距  ±6  2  柱身扭曲  牛腿处  ≤3  用挂线、尺测量    其它处  ≤8  3  框架对角线  ≤L/1000且≤10  用尺、拉线测量4  平台、梁安装  标高  ±5  用水平仪、尺测量    水平度  ≤L/1000且≤5      平行度  ≤5  5  圆筒形炉  最大与最小直径差  ≤4D/1000且≤20  用盘尺测量    筒体高度  ±5  （二）、炉管组焊接验收1、  炉管、管件内外表面经清洗无、吹干无锈蚀、炉管端部呈直角无毛刺，内外表面平整、无裂纹、折迭（特别注意弯头管件）、轧折、离层、结疤等缺陷。2、  对接焊缝外观应符合以下要求：A焊缝与母材圆滑过渡；B焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；C焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的10%。否则进行修抹或焊补，焊补处应修磨，使之圆滑过渡。经修磨部位进行测厚，其厚度不应小于设计要求的厚度；3、  对接焊缝应进行100%无损检测。检测的方法宜采用射线检测。若采用超声波检测，需用射线检测复验，复验数量为焊缝总数的20%。射线检测合格等级为Ⅱ级，超声波检测合格等级为Ⅰ级。4、  不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数不宜超过2次。5、  热处理后对焊接接头、热影响区及其附近母材进行硬度抽查，抽查量不少于热处理焊口总量的10%，所测硬度值应符合下列要求：12CrMo、15CrMo、1.25Cr-0.5Mo       HB≤225；1Cr2Mo、2.25Cr-1Mo、1Cr5Mo、1Cr9Mo    HB≤241；6、  对于进行无损检测后进行热处理的焊缝，焊后热处理完成后，应对热处理焊缝作10%超声波检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。（三）  砌筑工程验收1、  人孔门、防爆门、看火窗、看火孔、清理孔等各门安装方位、标高符合图纸，无明显歪斜，开、关、转动灵活，接触面严密。2、  膨胀缝留设位置、尺寸、填充方法符合规范要求，膨胀缝内填充的耐火纤维饱满且有弹性。3、  砌体错缝均匀，砖缝厚度均匀迎火面上无缺棱、缺角或经加工转面。喷咀砖经预砌并按编号施工。4、  优良的浇注料表面应无剥落、无裂纹（若裂纹不超过3mm宽，只能为合格，不能称优良）、表面平整均匀，无空洞（若有直径小于50mm，深度小于10mm的空洞也只能称为合格，但不优良）。5、  浇注料衬里经过24h养护及48h自然干燥后，应用0.5Kg手锤（木锤或橡胶锤）按以下规定的网线顶点对整个衬里表面进行敲击：A炉顶610×610(mm)；B侧墙和炉底920×920(mm)；敲击声音应坚实，不允许有空鼓声。6、一般厚度大于75mm的浇注料衬里，纵向和横向每间隔800-1200mm，应留宽2-3mm，深度为20-30mm的井字形伸缩缝。炉衬工程允许偏差及检验方法：序号  项目  允许偏差（mm）  检验方法1  砖缝  喷咀砖  ≤2  用塞尺检查    耐火砖砌体  ≤3      隔热层砌体  ≤5  2  炉衬内表面  平墙面  ≤5  用2m长靠尺检查    圆墙面  ≤3  用1m弧形样板测3  炉衬垂直度  ≤1.5H/1000;且≤20  用吊线、尺测量4  砖层水平度  平地面  ≤3L/1000；且≤10  用直尺、样板尺测量    圆墙面  ≤3D/1000；且≤12  5  圆形砌体椭圆度  ≤5D/1000；且≤20  钢卷尺测量6  衬里厚度  ≤+5  钢针插入测量7  浇注料衬里椭圆度  ≤4D/1000；且≤20  钢卷尺测量检查数量：每次测10处7、  料衬里烘炉后，衬理表面裂缝宽度不应大于5mm，深度不大于衬里厚度的1/2，且不应有贯穿性网状裂纹。8、  裂缝过宽时，必须用浸泡过高温粘结剂的耐火纤维填塞。9、  浇注料衬里养护其间（24h）必须每隔30min左右（可根据气候条件适当增减）用水喷淋一次。衬里养护完后再经过48小时自然干燥后，方可搬动。10、  浇注料衬里养护完后至少自然干燥5天以上方可烘炉。11、  炉衬为耐火砖及纤维可塑料部分的炉壁板内表面除按St2等级除锈外，该部分炉壁板及锚固钉的确/3高度处应涂一层防露点腐蚀涂料。12、  埋在炉衬内部的各种管架、套管及其它金属构件（锚固钉除外）的外表面应在除锈后涂一层0.5-1mm厚的沥青，或绑扎0.5-1mm厚陶纤纸或牛皮纸。13、  在陶纤或纤维可塑料部分外表面涂刷一层3mm后的红外辐射涂料。（四）烟窗、烟道安装验收1、  烟窗垂直度≤1.5H/1000mm且≤25mm；烟窗椭圆度5D/1000mm且≤10mm；烟道水平度≤1.5L/1000mm且≤25mm；烟道平直度≤5mm/m且≤30mm。2、  焊缝无裂纹，焊肉饱满。3、  膨胀节预拉伸螺栓必须在烟道、风道整体安装完毕后方可送开。4、  烟道、风道挡板在衬里内转动灵活，开关位置与指示标记相符合。5、  矩形风道法兰的螺栓、垫片齐全，紧固，密封。  六、  反应器内构件的验收（一）、R601、D6081、  各法兰密封面无损伤，八角垫无损伤，材质（00Cr19Ni10）、硬度（HB≤150）符图纸要求（检查八角垫的合格证）；2、  除垢蓝约翰逊网的缝隙用塞尺检查符合0.635-0.889，除垢蓝数量为101个，催化剂装填完之后，均用φ3的不锈钢丝将除垢蓝捆扎牢固。除垢蓝固定环连接螺栓牢固不松动；3、  要检查抽出口滤网的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝；4、  检查器内、各开口接管、法兰是否有堆焊层，堆焊层是否有裂纹；5、  器内卸料腿是否与封头面齐平，卸料腿内按规定装填φ6瓷球；6、  V608在催化剂装填完毕后在其上铺层不锈钢丝网，然后在装填瓷球；7、  检查各开口法兰螺栓、螺母材质是否为25Cr2MoVA/35CrMoA；（二）、R701-705      密封面及螺栓紧固件的检查：1、  各法兰密封面无损伤，八角垫无损伤，材质（00Cr19Ni10）、硬度（HB≤150）符图纸要求（检查八角垫的合格证）；2、  检查各开口法兰螺栓、螺母材质是否为0Cr18Ni10Ti扇形筒外观的检查：1、  扇形筒冲孔处钢材厚度为1.5mm，材质为0Cr18Ni10Ti；2、  扇形筒的冲孔板的正面（槽孔光滑侧）应位于外表面，不得在钢板的拼接焊缝出冲孔；3、  扇形筒外表面应干净、平滑无毛刺，焊缝为连续焊，焊缝应打磨平整光滑；4、  扇形筒分段数：除R701不得超过四段外其余不得超过五段；5、  扇形筒的冲孔用塞尺检查其尺寸：长度12.57-12.83mm,宽度0.97-1.1mm；6、  扇形筒的数量：R701：232×8625 29个；        R702：228×9725 30个；        R703：256×10375 28个；        R704：272×10275 30个；7、  扇形筒焊缝错边量不大于0.6mm8、  将扇形筒放在平板上，整个长度上的直线度不得超过5mm；9、  扇形筒整段长度上的扭曲度小于5mm；10、  扇形筒升气管垂直度小于1.25mm；扇形筒安装要求：1、  从反应器器壁到扇形筒的拐弯半径与背板圆弧的切点之间的距离不得大于13mm，即扇形筒与器壁的间隙不得大于13mm；2、  扇形筒升气管与密封板的间隙必须调整均匀，用塞尺检查(单位:mm)R701:0.627-0.827;R702:0.624-0.724;R703:0.64-0.84;R704:0.649-0.849；3、  扇形筒密封板与支承环之间应贴合密切，最大缝隙不得超过0.8mm.。密封板四角点焊处不得有脱焊现象；4、  扇形筒上部台阶面与支撑环下底面之间的间隙应控制在103±13mm；5、  各支撑筋板焊接牢固、无脱焊；6、  对于R701-703，扇形筒底部支撑圈外壁与各支撑筋板卡口的侧向间隙应控制在3mm左右，对于R704扇形筒底部支撑圈两边与各支撑筋板卡口的侧向间隙应调整均匀，都为3mm；7、  扇形筒底部加强圈与支撑圈及支撑圈与支撑筋板点焊牢固、无脱焊；8、  扇形筒底部支撑圈面应比各支撑筋板顶面高13mm左右；9、  膨胀圈与扇形筒的正面间隙应调整至2-5mm；10、  扇形筒上下支撑板应该同轴，垂直度偏差不大于±3mm；反应器扇形盖板、龙门架、龙门销1、  反应器扇形盖板应平整无变形；扇形盖板之间、扇形盖板与内、外两圈支撑环之间应密切贴合，最大缝隙不得超过0.8mm.；2、  龙门架与扇形盖板之间应焊接可靠；无脱焊；3、  链条两端应分别与龙门销及扇形盖板点焊牢固；4、  龙门销在龙门架中插好后，再以不锈钢丝穿过龙门销两端小孔后扎牢；反应器内催化剂输送管与催化剂收集器1、  输送管除与法兰焊接外，不允许有其它的焊缝。焊缝内表面必须打磨光滑，无毛边、尖角；2、  输送管各法兰面应密封可靠，螺栓应将单螺母端点焊，另一端则以双螺母方式紧固；3、  输送管套筒与密封板的间隙均匀，并将该间隙控制在0.55+0.13mm；调整后将密封板四角点焊；4、  输送管在扇形盖板下的挡板距离扇形盖板下表面及套筒下端应控制在：A型盖板46mm，B型盖板40mm，距套筒下端27mm；5、  输送管下部冲孔圆筒内壁必须光滑、平整、无毛刺；6、  催化剂收集器内套筒无明显变形，且与反应器外壳之间的径向间隙应调整均匀，误差值控制在±6mm范围内；7、  催化剂收集器的导流板与R704中心管底座的导流板、内筒及与器壁之间的间隙控制在5±1.6mm;8、  催化剂收集器的导流板与R704中心管底座的导流板应该对齐；反应器中心管、膨胀节与出口管1、  中心管外层约翰逊网无明显变形，外表面应干净、平滑无毛刺，焊缝为连续焊，焊缝应打磨平整光滑，各网条无开裂或松动，最大缝隙不超过0.66mm；2、  中心管垂直度要求控制在1mm/300mm以内，总偏差不超过19mm；3、  R704中心管在内筒与外层约翰逊网之间有一层δ=1.2mm的冲孔板，孔的尺寸与扇形筒的一致；4、  中心管内筒为δ=5mm的冲孔板，R701-703的开孔为φ5.5mm，R704的开孔为φ10mm，各反应器中心管内筒每圈开孔数分别为：86、80、91、102个；约翰逊网加强杆不得阻挡内筒的开口；5、  波纹管膨胀节应无任何破裂现象及明显变形。其保护套上的各开孔通畅，各反应器保护套上的各开孔尺寸及数量分别如下：R701上有45个φ16孔；R702上有42个φ16孔；R703上有51个φ16孔；R704上有65个φ24孔；6、  波纹管膨胀节保护套上的约翰逊网无明显变形，外表面应干净、平滑无毛刺，最大缝隙不超过1.02mm；7、  波纹管膨胀节与虾米弯头及中心管连接密封、牢固；8、  中心管底座与中间封头的密封严密、牢固；9、  中心管底部固定螺栓上部螺母要求点焊，下端用两个螺母紧固；10、  中心管与中心管底座之间垫入φ6陶瓷纤维绳密封；  （三）、再生器1、  外网内表面、内网外表面约翰逊网应干净、平滑无毛刺，焊缝为连续焊，焊缝应打磨平整光滑；2、  外网缝隙控制在0.635±0.051mm，内网缝隙控制在0.483±0.051mm；3、  内、外网之间的封网、封板焊接连续、严密，无脱焊；4、  内网在顶头盖上的焊缝连续、严密，无脱焊、无裂纹；5、  内网里各加强环焊接牢固，无明显变形；6、  各热电偶套管固定到位，无错位；7、  外网与器壁焊接的焊缝连续、严密，无脱焊、无裂纹，并且其内侧角焊缝必须打磨光滑；8、  燃烧区入口、加热区入口挡板与器壁焊接的焊缝连续、严密，无脱焊、无裂纹；9、  所有与催化剂接触的焊缝必须打磨光滑，无毛刺；10、  内网下端与导流叶片的间隙必须调整均匀，控制在9±1.5mm；11、  导流筒盖密封严密，单头螺栓下螺母紧固后点焊；12、  导流叶片与之周围部件的焊接连续、严密，无脱焊、无裂纹且打磨光滑，无毛刺；13、  氯化区、干燥区内、外导流筒之间的定位块焊接牢固，且焊缝打磨光滑，无毛刺。上、下定位块必须同轴。定位块与外导流筒之间有3mm的间隙；14、  氯化区、干燥区内、外导流筒之间间隙均匀，径向误差不大于12mm；15、  氯化区、干燥区单层导流筒与器壁间隙均匀，径向误差不大于6mm；部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！