20m空心板梁施工方案

20m预制空心板梁施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 一、工程概况 1.工程简介 全长110m上部结构设计采用5×20m预应力钢筋砼空心板梁，共计70片。根据本桥施工现场实际情况，在K22+670~+900段路基位置设预制场，预制梁均在预制场集中预制，炮拖运梁，双导梁安装就位施工。混凝土在K22+980处混凝土拌合站集中拌制。 二、施工前准备工作 1、 预制场地平面布置 梁板预制场地布置在K22+670~+900段路基上，现场砌筑（4*4排）16个底座，见后附预制场平面布置图。 2、施工技术准备 ⑴、认真复核施工设计图纸，编制详细完整施工详图。 ⑵、认真阅读技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，拟订技术标准和制订实施性施工技术细则。 ⑶、认真编制施工方案。 ⑷、按质量管理标准，制定质量管理程序。 ⑸、配备好技术工作所需要的设备和工、器具。 ⑹、施工配合比配制、审定。 ⑺、管理、技术人员和特殊工种的开工前培训和技术交底。 ⑻、对支座高程、桥梁跨径进行测量复核，若超出误差范围及时在预制梁板时采取措施。 3、施工现场准备 a工地实验室对每批预应力钢筋、钢丝、钢绞线和锚具进行抽样试验，然后向监理工程师出具质检证书。 b预制场坪地面碾压密实，划定底座范围，基础采用C20砼，预制台座长20m，宽1.49m，高0.1m，台座顶面两角沿台座纵向设置5号等边角钢，角钢侧面用环氧树脂粘贴5mm厚的止浆垫，防止浇筑砼时漏浆。 c台座现浇C20钢筋混凝土，因空心板梁张拉前台座承受的是均布荷载，张拉后空心板梁上拱，均布荷载变为在两端的集中荷载，因此台座基础中间深度0.2m，宽1.6m，两端深度为0.5m，宽1.5m。 d 预制台座时沿台座方向距离台座顶面6cm处预留6cm直径的拉杆孔（采用18拉杆），间距为1.5m设置一个，台座顶面中心预拱度1.5cm，并沿两端按二次抛物线布置。 e 台座施工工艺流程：（台座详图见附表）挖基→基础砼→预埋连接钢筋→放轴线→台座绑扎钢筋→安置角钢→角钢精确放样、调平→安设PVC管→装模加固→浇筑台座砼→顶面按二次抛物线布置水磨石 三、 施工方案 一）、施工工艺流程：（见附表）场地处理→制作底模→钢筋绑扎→预埋件安装→模板安装→钢筋、模板验收→混凝土浇注→混凝土养护→拆模→预应力张拉→孔道压浆→吊装→封端→桥面系施工 二）、空心板梁的预制 本大桥上部结构设计采用20m预应力空心板梁，受地形限制，本桥在K22+670~+900段路基位置设预制场，预制梁均在预制场集中预制。混凝土在混凝土拌合站集中拌制。 空心板梁预制时，模板按照图纸设计，模板共计2.5套（包括中板，边板模板）,模板采用人工运、立模，混凝土由拌合站集中拌合后，由2台6m3砼搅拌运输车从搅拌站运输到施工现场，砼从搅拌运输车直接入模，插入式振捣器配合附着式振捣器振捣密实。 混凝土养护至设计张拉强度后，用千斤顶张拉至设计应力后锚固。压浆机压浆并养护后，炮拖运出台座后直接到达吊装现场。 1、模板工程 ⑴模板制作 A模板具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。 B侧模、端模和内模均采用定型钢模板，按照设计要求进行厂加工，试拼装 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 合格后，运至施工现场，正式施工前再进行全面的检查，保证结构物的长度、几何尺寸等指标满足要求。为便于拆卸，内芯模采用铰链式组合钢模拼装方式。 C施工前对侧模进行调整、试拼, 模板板面必须平整、光洁，边线顺直.侧模支立时要求通长挂线调.线形顺直，接缝严密、平整。 D侧支立后,要检查绞缝预埋钢筋,使其紧贴在侧模板上,以方便扳出. E侧模与砼底模间,及两块侧模间夹胶条,以防止漏浆. F为了使支座保持水平受力状态,板端底面采用调平预埋钢板. ⑵模板安装与拆除 ①待钢筋绑扎完毕后，进行侧模和端模安装，侧模与底模连接工艺来实现，模板间夹海绵密封条以防止浇筑过程中漏浆。模板安装的精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用之前要涂脱模剂。侧模支撑必须牢固，侧模之间用φ12拉杆螺栓紧固，间距1.5m，上下对称。为防止波纹管上浮偏位，用定位钢筋与钢筋骨架加以固定。 ②拆模好坏涉及预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致而因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。内模拆除应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；侧模拆卸选择在梁顶部施力，使模扇绕下轴点旋转脱模。 ③拆模基本操作程序 A拆除拉杆； B拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力； C在梁顶部施力脱模； D吊移存放。 2、钢筋制作及安装 a所使用的钢筋及预应力筋，严格检验其出厂合格证和材质化验单等质检材料，不合格产品不准进场，还要按 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 进行抽检，符合要求后才能使用。各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。 b 钢丝束制作、钢绞线的切割、编束及预应力筋的冷拉、冷拔均应按照施工规范进行；波纹管通过不变形、不漏水试验。 c 钢筋加工前现场施工人员应熟悉和核对设计图纸，作到心中有数。钢筋采用机械加工成半成品，人工在台座上绑扎成型。钢筋加工、绑扎完成后，应再次对照设计图进行核对，确认无误后进入下一道工序。 d按设计图纸和规范在施工现场对钢筋进行加工和绑扎，检查预留孔的个数、尺寸、位置，这项检查应由专职资深的技术人员负责。预应力孔道采用波纹管预留并采用定位钢筋网固定，定位后的管道误差不大于0.5cm。预留孔道各点位置按设计座标要求予以校正。模板、钢筋、预应力孔道位置经监理工程师检查合格后方可进行混凝土的浇筑；波纹管采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。波纹管安装后，不再进行电气、焊作业，以免烧伤波纹管，必要时要对波纹管进行防护。 e 模板及钢筋安装绑扎完毕后要对其平面位置、顶部高差、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，并对几何尺寸及预埋件位置进行检查复核。 3、预应力孔道安装 ⑴、本工程预应力管道成型采用与设计相符金属波纹管成孔。在帮扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，一定要保证波纹管位置准确，定位后管道轴线偏差不大于5mm。要保证在浇筑混凝土时波纹管不会塌陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。波纹管接头要严格密封，波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封橡胶带封裹，以防接缝处漏浆。 ⑵、波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位卡，间距为600mm，钢筋定位卡应焊接在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在混凝土薄弱部位设置防崩钢筋，保证预应力筋正常张拉。 ⑶、波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤壁管。 ⑷、波纹管安装后，应检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否有破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm，梁长方向为±30mm，波纹管间距同排为±10mm，上下层为±10mm。 4、预应力筋制作及安装 ⑴、本工程预应力钢绞线采用标准强度级别为1860Mpa，公称直径为15.24mm，弹性模量Ey=1.9E5Mpa，Ⅱ级松弛高强预应力钢绞线，其技术性能符合《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-1995）的规定。 ⑵、本工程预应力筋采用先穿束后灌混凝土、再张拉的施工工艺，因此在波纹管安装完毕后进行预应力筋的制作和安装。预应力钢筋的制备要按规范要求进行。对所有钢绞线应先进行外观和强度等检验，保证其无锈、无损伤及抗拉强度、伸长率等指标合格，钢绞线下料时，采用无齿锯切割，严禁气割、电焊切割，并应在切口两侧各5cm处用铅丝绑扎好，以防切割时散开。按要求下好的钢绞线应及时安装，不允许长时间暴露在露天。 ⑶、预应力钢绞线安装采取人工进行穿束。先将钢绞线编扎在一起成为一束，每隔1m用扎丝捆扎牢固。穿束时，束的前端应排齐扎紧并裹胶布，穿入特制的穿束器内用人工推送。穿束时应注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。混凝土浇筑时，在钢绞线两端派专人对其进行短距离的往返拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道影响钢束张拉。混凝土浇筑完及穿束后都必须用胶带纸将梁外的钢绞线和波纹管缠裹严密，防止雨水锈蚀钢绞线。 5、 混凝土浇筑 ⑴、预制场内设置一座60m3/h混凝土拌合站.按试验室给出的砼施工配合比进行拌制,减水剂按配合比要求设专人负责添加. ⑵、梁体混凝土浇筑前应先对模板、钢筋、波纹管等进行认真的检查，经监理工程师检查确认签证后才能进行混凝土的浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净.模板如有有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。混凝土所用的水泥、砂、石、水等都应符合规范要求。浇筑砼前,应检查砼的均匀性和坍落度. ⑶、混凝土采用输送车运送，龙门吊吊斗浇注混凝土入模。浇筑砼时,铺底板采用附着式振捣器与插入式振捣器联合振捣,砼振捣必须密实,以砼不再下沉、不再有气泡产生、表面平整、泛浆为标准.振捣时应尽量避免碰撞钢筋、钢绞线和模板,并精确控制底板砼厚度。腹板砼采用两侧对称、分层浇筑，先后两层的砼间隔时间不得超过初凝时间。严格控制混凝土分层厚度，每层浇筑厚度不得大于30cm.必须保证混凝土密实。特别注意预应力混凝土板锚垫板后位置混凝土振捣密实。 ⑷、浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m~5m处合龙。浇筑砼时，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼，以免砼的下冲导致预埋管道挠曲或移位。振捣时注意插振的间距及时间，以保证砼密实并不产生离析，振捣棒禁止触及波纹管和钢筋；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板及其他预埋件的位置。 ⑸、为使桥面铺装与预制空心板紧密结合成整体,预制空心板时顶层必须拉毛,可采用垂直于跨径方各向划槽,槽深0.5～1cm,横贯桥面,每延米桥长不少于10～15道,严防板顶留油腻. 6、梁体混凝土养护 待收浆后尽快用麻袋片予以覆盖和洒水养生。在养护过程中，表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天。应定时测温，并做好 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ；同时做好混凝土试件同条件养护，作为预应力张拉强度依据。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得承受模板等荷载。