压力管道安装、试验及验收
（工业管道、公用管道）
山东省特种设备检验研究院
张峰
目录
1、压力管道安装相关知识
2、管道组成件及管道支承件的检验
3、压力管道安装
4、压力管道试验
5、压力管道安装验收
一、压力管道安装相关知识
压力管道安装资格类别、级别的划分：
一、 长输管道为GA类，级别划分为：
1． 符合下列条件之一的长输管道为GA1级：
（1） 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P>1.6Mpa的管道；
（2） 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离①≥200km且管道公称直径DN≥300mm的管道；
（3） 输送浆体介质，输送距离≥50km且管道公称直径DN≥150mm的管道。
2． 符合以下条件之一的长输管道为GA2级：
（1） 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P≤1.6Mpa的管道；
（2） GA1（2）范围以外的管道；
（3） GA1（3）范围以外的管道。
安装资格类别、级别的划分
二、 公用管道为GB类，级别划分如下：
GB1：燃气管道；
GB2：热力管道。
安装资格类别、级别的划分
三、 工业管道为GC类，级别划分如下：
1． 符合下列条件之一的工业管道为GC1级：
（1） 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害介质的管道；
（2） 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P≥4Mpa的管道；
（3） 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P≥4.0MPa且设计温度≥400°C的管道；
（4） 输送流体介质且设计压力P≥10.0Mpa的管道。
安装资格类别、级别的划分
2． 符合以下条件之一的工业管道为GC2级：
（1） 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P＜4.0Mpa的管道；
（2） 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计≥400°C管道；
（3） 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10Mpa且设计温度≥400°C的管道；
（4） 输送流体介质，设计压力P＜10Mpa且设计温度＜400°C的管道。
安装资格类别、级别的划分
3． 符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级；
（1） 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400°C的管道；
（2） 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计设计温度＜400°C的管道。
安装资格类别、级别的划分
安装资格实行分级管理，《压力管道安装许可证》分级颁发，全国有效。GA类、GC1级安装资格由国家质量技术监督局受理申请、组织评审和颁发《压力管道安装许可证》；GB类、GC2、GC3级安装资格由安装单位所在地的省级质量技术监督行政部门受理申请、组织评审和颁发《压力管道安装许可证》。
凡具有GA1级安装资格的安装单位，即具备GA2级中相应品种压力管道的安装资格；凡具有GC1级安装资格的安装单位，即具备GC2、GC3级中相应品种压力管道的安装资格；凡具有GC2级安装资格的安装单位，即具备GC3级中相应品种压力管道的安装资格。
一、压力管道安装相关知识
压力管道安装质保体系活动内容及要求
一、材料质量控制系统
1、采购文件的编制和审批：采购文件是材料资源提供的依据，材料责任人员应对管道组成件、管道支承件和焊接材料等重要材料的采购文件进行控制。对合同或设计中规定的材料要求应进行评审，并将评审结果列入采购文件。
2、采购：材料责任人员应负责组织对供方的评审和选择，建立合格方供方名册，并进行年度评审动态管理。同时应对材料货源及供应分工进行策划，要求材料必须从合格分供方采购。
3、进货检验：材料质量控制系统应与检验系统共同配合实施进货检验，包括本单位采购的材料和顾客提供的材料。材料责任人员必须对材料验收、检验记录实施控制。同时应在采购、检验和使用者之间开展内部沟通活动，相互通报材料的质量情况，进行分供方货和服务质量数据分析，为对分供方进行评审提供信息。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
4、材料保管和维护：为对材料进行保管和维护，应具备必要的符合要求的材料库房等基础设施，并必须满足材料性能要求的存放条件和防护要求。材料责任人员应对存放条件及其监测仪表（如温度、湿度）和记录，以及材料的分区存放和防护状况进行有效的控制。
5、材料标识：必须严格实施材料标识程序。材料责任人员应对材料标识程序的实施进行控制。
6、材料发放；应确定只有经过验收合格，标识清晰的材料才会发放到使用部门，材料紧急放行必须严格遵守程序。材料责任人员应对材料的发放记录和紧急放行进行有效控制。
材料质量控制系统有关部门和人员应按照
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
对发放到工程项目现场的材料进行检验和管理，确保材料的正确使用和维护。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
二、工艺质量控制系统
1、设计审查合同评审：工艺责任人员应组织对设计文件进行审查，并对合同或设计文件中规定的工艺要求进行评审。
2、施工工艺过程策划：工艺责任人员应参加编制施工组织设计，组织编制工艺文件、工装设计文件和设备需用量
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
。
3、人员培训和资格取证；工艺人员应根据工艺要求，提出人员上岗资格和培训要求。并通过工序质量检查掌握施工人员素质，当发现问题时应与有关部门沟通，提出再培训要求。
4、工艺技术准备：工艺责任人员应施组织技术交底、工装验证、设备质量和在用计量器具状况检查。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
5、预制、安装工序质量控制：工艺责任人员应负责对施工环境及防护措施、预制场地条件和工艺纪律进行检查，使工艺实施处于受控状态。
6、工程检验、试验和交工：工艺系统责任人员须和检验系统责任人员协作进行工程检验和试验，参与工程预试车，控制检验和试验状态标识，对不合格品进行评审并组织工程返修和工艺改进。并对在建工程的防护措施及其实施实施控制。
7、质量记录：工艺责任人员应负责收集、整理预制、安装工序质量记录和交工文件，参与分部分项工程质量验评结果，为质量改进提供信息。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
三、焊接质量控制系统
1、焊接技术准备：焊接系统责任人员应对合同或设计文件中关焊接的要求进行评审，组织焊接工艺试验，提出焊接材料技术条件和焊工培训要求，并对焊接工艺评定记录、报告以及焊接工艺文件进行控制。
2、焊接实施：焊接责任人员应对参与工程施工的合格焊工及其持证状况，焊材标识和使用，焊接环境和防护措施，焊接过程
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
，焊工标识和焊接工艺纪律进行控制，并对二级焊材库和现场焊接设备管理状况进行监控。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
3焊接质量检测：焊接系统责任人员应与检验系统、无损检测系统责任人员配合，掌握焊缝外观检查和无损检测结果，监控检验状态标识，组织焊缝返工或返修。
4、焊接记录：焊接责任人员应负责收集、整理焊接记录，编制有关交工文件。应充分利用单线图对过程进行记录，如焊工代号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置、返修焊缝位置等，以便于质量控制和实现过程追溯。
5、焊接质量改进：焊接责任人员应根据焊缝质量检测合格率和热处理结果，对焊接工艺进行分析，研究焊接工艺改进方案，提出焊工培训计划。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
四、热处理质量控制系统
1、热处理技术准备：根据工艺和焊接系统提出的材料、预制加工件和焊接接头的热处理要求，热处理责任人员应制定热处理工艺，并组织工艺验证及人员培训。如发现热处理工艺问题并涉及焊接或预制件加工工艺时，应及时与有关人员研究改进措施。
2、热处理实施：热处理责任人员应对热处理实施过程进行控制，包括工件保温施工，加热设备状况，加热、恒温、冷却过程及其测温仪表等。
3、热处理结果检测和工艺改进：热处理责任人员应对热处理记录（自动温度——时间记录曲线）实施控制，并及时配合理化系统责任人员对热处理结果进行检测，收集硬度或金相试验报告，研究分析结果，为改进热处理工艺提供依据，或对焊接、预制加工工艺改进提供信息。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
五、无损检测质量控制系统
1、无损检测技术文件：无损检测责任人员应对合同或设计文件中规定的无损检测要求进行评审，确定无损检测工艺并编制无损检测工艺文件。
2、无损检测设备及材料：无损检测责任人员应针对工程具体要求制定无损检测设备、材料计划，提出相关技术条件，并对采购的设备、材料负责验证、保管和维护。同时，对暗室、评片室、档案室和γ射线源存放室的实施和条件实施控制。
3、无损检测人员：无损检测责任人员应负责无损检测检测人员培训计划及其实施，并对上岗作业的无损检测人员资格进行有效控制。
4、无损检测实施：无损检测责任人员对无损检测条件和现场防护设施，标准试块和黑度计检定，检测条件选定，象质计选择和使用等实施控制，并向无损检测作业人员进行技术交底。在无损检测实施过程中，应对无损检测的检测部位和状态标识，无损检测工艺纪律等进行控制。射线底片应及时进行复评，底片不合格时应及时重新照相。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
5、无损检测记录：无损检测责任人员应对无损检测记录和报告实施控制，并及时将焊缝检测报告送达有关部门和责任人员，对不合格焊缝进行标识。同时就焊接合格率情况与焊接系统进行沟通，为提高企业焊接质量水平提供信息。在无损检测质量控制过程中，应充分利用单线图对过程进行记录，如焊缝编号、固定焊口位置、无损检测抽查的位置及检测结果、返修焊缝位置、返修次数及检测结果等，以便于质量控制和实现过程追溯。
6、无损检测工艺改进：无损检测检测责任人员应研究不合格底片记录，对底片合格率和评片结果进行分析，提出培训无损检测人员、改进无损检测工艺的措施
压力管道安装质保体系活动内容及要求
六理化试验质量控制系统
1、试验工艺文件：理化试验责任人员应研应根据标准组织编制试验工艺文件，并对试验文件内容的有效性负责。
2、试验设备和材料；理化试验责任人员应根据工作需要提供理化试验设备和材料计划和技术条件，并对采购的试验设备材料的验收和维护负责，同时对试验室环境条件、试验设备周期检定和试剂的有效性进行控制。
3、理化试验人员：理化试验试验责任人员应拟定试验人员培训和资格取证计划，对理化试验人员持证上岗负责。
4、理化试验实施：理化试验责任人员应对试样验收、试样标识和试验过程进行监控，确保理化试验的正确实施，当需要在现场进行理化检验时，应与现场技术负责人配合对检验部位进行确认，以确保抽查比例和检验结果的代表性。
5、试验记录：理化试验责任人员应对理化试验记录和报告进行控制，并及时提供试验报告，同时将不合格材料的试验结果与委托者进行沟通。
6、试验质量改进：理化试验责任人员应收集试验有关数据，对试验精确度进行分析，当试验精确度偏离时应及时进行重新试验，并研究试验工艺改进方案。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
七、检验质量控制系统
1、检验质量策划：检验质量责任人员应对 合同或设计文件中的检验要求进行评审，并制定检验方案和检验计划。检验质量策划结果应确保质量满足法规、标准和合同的要求。
2检验器具：检验质量责任人员应提供检验器具计划，并对采购的检验器具进行验收和维护，同时确保计量器具实施周期检定。
3、检验人员：检验质量责任人员应根据工程实际要求编制检验人员培训和资格取证计划，对检验人员岗位资格实施控制。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
4、检验实施：检验质量责任人员应负责检验工作的正确实施，及时组织工序检验，参加压力试验和试车，并对现场检验试验条件和检验试验结果的有效性负责。同时按照程序规定及时进行检验试验状态标识。检验试验状态标识应在记录和实物上适当进行，以便于实施追溯。
5、检验记录：检验质量责任人员应对检验记录进行控制，确保检验记录的时效性、正确性和有效性。同时及时提交不合格品报告和质量事故报告，收集、整理检验记录。
6、不合格品处置：检验质量人员应按程序规定对不合格品处置结果进行验证，并参与纠正和预防措施的制定和实施。
7、工程质量信息：检验质量责任人员应向管理者代表报告工程质量统计数据，不合格品处置结果，质量事故处理情况，分部分项工程质量验评结果等质量信息，参与质量改进工作。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
八、设备质量控制系统
1、过程设备策划：设备质量责任人员应根据工程施工组织设计配置施工设备，提出专用设备计划并进行设备购置和验收。
2、设备操作人员：设备质量责任人员应负责拟定设备操作人员培训资格取证
工作计划
幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划
，对设备操作人员岗位资格实施控制。
3、设备使用：设备质量责任人员应组织编制操作规程，对设备操作人员进行技术交底。确保设备（包括顾客提供的设备）的正确操作和维护。同时建立在用设备及其计量器具的完好率和专管率达到要求，防止不合格设备误用。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
4、设备维修；设备质量责任人员应对设备维修工作进行控制，确保设备进行合理定期检修。对维修部门（含企业自备设备维修设施），设备质量责任人员应对其进行管理，如进行维修质量评审或维修质量控制，并对检修后的设备组织验收工作。
5、设备档案；设备质量责任人员应负责建立和管理设备技术档案。及时收集设备验收、维修和运转记录，完善设备技术档案。
6、设备管理制度改进：设备质量责任人员应向管理者代表报告设备使用、维护状况和设备事故情况，提出完善设备管理制度的建议，促进企业设备管理制度的不断改进。
压力管道安装质保体系活动内容及要求
九、计量控制系统
1、计量管理程序文件：计量控制责任人员应编制计量管理程序文件，规定计量器具分类管理办法和检定周期，明确计量器具管理职责和程序，并监督其实施。
2、计量器具计划：计量控制责任人员应根据工程施工需要拟定计量器具配置方案，提出计量器具购置计划，并对采购的计量器具按照程序要求实施控制。
3、计量器具使用：计量控制责任人员应对在用计量器具（包括顾客提供的计量器具）的校准实施控制，及时下达计量器具周检通知书，同时对计量器具校准证书和标识进行管理，防止不合格计量器具误用，并及时处置不合格计量器具。
4、计量器具的自行检定：当企业有权对计量器具进行校准时，计量控制责任人员应对检定环境条件、标准器、检定人员资格和检定程序实施控制，确保检定工作符合法规要求。
5、计量器具管理程序改进：计量控制责任人员应对计量器具周检率和合格率进行分析，向管理者代表提出改进计量管理的建议和方案。
工业管道、热力管道、燃气管道的特点：
工业管道：工艺管道，介质、材质复杂，相关标准较多，管道布置复杂
热力管道：温度较高，需热推力计算，位移补偿，防腐保温，管道穿跨越
燃气管道：介质材质单一，埋地需防腐及阴极保护，管道穿跨越
二、管道组成件及管道支承件的检验
1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂（有相应制造许可级别）的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2、 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验（许可标志），不合格者不得使用。
3、 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)抽查数量不得少于1个。
4、 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
二、管道组成件及管道支承件的检验
5、 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
6、 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
二、管道组成件及管道支承件的检验
阀门要求：
1、下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。
1.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
1.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度 小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
2、 输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3、 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。
二、管道组成件及管道支承件的检验
4、 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
5、 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
6、 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调（校验）。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
7、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
8、 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
三、压力管道安装
一、一般要求
1、管道安装应具备下列条件：
A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
B 、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
C、 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
D、管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
E、 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
2、 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
3 、脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。
4、 管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。
5、 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并 填写“隐蔽工程(封闭)记录”，办理隐蔽工程验收。
三、压力管道安装
二、管 道 加 工
1、管子切割
A 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。
B碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
C 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
D 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
E管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差应符合相应标准要求。
三、压力管道安装
2、弯管制作
A 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合相应标准的规定。
B 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
C 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；
D 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯
E 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.钢管加热制作弯管时，不得充砂。
F 钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合相应规定规定：。
G弯管不得有裂纹、 不得存在过烧、分层等缺陷、不宜有皱纹。
F 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过相应标准的规定。
三、压力管道安装
3 管道预制
3.1 管道预制，宜按管道系统单线图施行。
3.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合相应标准规定。
3.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
三、压力管道安装
4钢制管道安装
4.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.2 管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
三、压力管道安装
4.5 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.6 工作温度低于200 ˚C的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
4.7 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
三、压力管道安装
4.8 高温或低温管道的螺栓．在试运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固 ,热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设汁压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
4.9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。
4.10 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.11 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
4.12 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
三、压力管道安装
4.13 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件：
4.13.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理．并经检验合格，
4.13.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
4.13.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
三、压力管道安装
4.14管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进。
4.15 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
4.16 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.17 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击。
4.18 不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。
4.19 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10‾6(50ppm)的非金属垫片。
三、压力管道安装
4 .20管道膨胀指示器应按设汁文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。
4.21 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设汁文件规定设在便于观测的部位、并应符合下列要求
4.22 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
4.23 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
4.24 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
4.25 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
三、压力管道安装
5阀门安装
5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
5.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
5.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
5.5 水平管道上的阀门．其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
5.7 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
5.8 安装安全阀时，应符合下列规定：
5.8.1 安全阀应垂直安装。
5.8.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
5.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
5.8.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
5.8.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并出具安全阀校验报告。
三、压力管道安装
6补偿装置安装
6.1 安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定：
6.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。
6.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
6.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
6.2 安装填料式补偿器，应符合下列规定：
6.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜。
6.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。
6.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。
6. 2.4 插管应安装在介质流入端。
6. 2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
三、压力管道安装
6.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定：
6. 3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。
6. 3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
6. 3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
6. 3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
三、压力管道安装
6. 4 安装球型补偿器，应符合下列规定：
6. 4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。
6. 4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。
6. 4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。
6. 4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
6. 4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。
三、压力管道安装
7 支、吊架安装
7.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
7.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
7.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
7.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
三、压力管道安装
7.7 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
7.8 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
7.8.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
7.8.2 管托不得脱落。
7.8.3 固定支架应牢固可靠。
7.8.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的规定。
7.8.5 可调支架的位置应调整合适。
三、压力管道安装
8 静电接地安装
8.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03Ω时，应设导线跨接。
8.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
8.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
8.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
8.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
三、压力管道安装
9钢质管道及管件的防腐
9.1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB 7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB 7693的规定。
9.2管材防腐宜统一在防腐车间(场、站)进行。
9.3管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：
1钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2％。
2焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。
3管材表面局部凹凸应小于2mm。
4管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。
三、压力管道安装
9.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：
1无出厂质量证明文件或检验证明；
2出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；
3无说明书、生产日期和储存有效期。
9.5防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY／T 0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。
9.6管道宜采用喷(抛)射除锈。除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。
三、压力管道安装
9.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：
1《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ 95；
2《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY／T 0420；
3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447；
4《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414；
5《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY／T 0379；
6《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY／T 0315；
7《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY／T 0413；
8《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护
设计规范
民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计
》SY／T 0019；
9《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY／T 0036。
三、压力管道安装
9.8经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。
9.9防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。
9.10做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。
9.11补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。
三、压力管道安装
10凝水缸的安装
10.1钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。
10.2安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。
10.3凝水缸必须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。
10.4凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置应合理，并应有足够的操作和检修空间。
三、压力管道安装
11绝缘法兰的安装
11.1安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小于1MΩ；当相对湿度大于60％时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。
11.2两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。
11.3绝缘法兰外露时，应有保护措施
三、压力管道安装
12管道穿(跨)越
12.1顶管施工
12.1.1顶管施工宜按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268中的顶管施工的有关规定执行。
12.1.2燃气管道的安装应符合下列要求：
1.采用钢管时，燃气钢管的焊缝应进行100％的射线照相检验。
2.采用PE管时，应先做相同人员、工况条件下的焊接试验。
3.接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进行检查。
4.燃气管道穿人套管前，管道的防腐已验收合格。
5.在燃气管道穿入过程中，应采取措施防止管体或防腐层损伤。
三、压力管道安装
12.2水下敷设
管道组装应符合下列要求：
l.在岸上将管道组装成管段，管段长度宜控制在50～80m。
2.组装完成后，焊缝质量应符合规范要求，并按规范进行试验，合格后按设计要求加焊加强钢箍套。
3.焊口应进行防腐补口，并应进行质量检查。
三、压力管道安装
12.3定向钻施工
燃气管道安装应符合下列要求：
1.燃气钢管的焊缝应进行100％的射线检测。
2.在目标井工作坑应按要求放置燃气钢管，用导向钻回拖敷设，回拖过程中应根据需要不停注入配制的泥浆。
3.燃气钢管的防腐应为特加强级。
4.燃气钢管敷设的曲率半径应满足管道强度要求，且不得小于钢管外径的1500倍。
12.4跨越施工
管道的跨越施工宜按国家现行标准《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY 470执行。
四、压力管道试验
1 压力试验（强度试验 CJJ33）
1.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后,应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：
1.1.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6（0.8）MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
1.1.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2)对接焊缝用100%射线照相进行检验。
1.1.3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
1.1.4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
1.1.5 建设单位应参加压力试验。
1.1.6燃气管道穿(跨)越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路时，应单独进行试压。(CJJ33)
四、压力管道试验
1.2 压力试验前应具备下列条件：
1.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
1.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
1.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
1.2.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。
1.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
1.2.6 按试验的要求，管道已经加固。
四、压力管道试验
1.2.7 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前,下列资料已经建设单位复查：
(1)管道组成件的质量证明书。
(2)管道组成件的检验或试验记录。
(3)管子加工记录。
(4)焊接检验及热处理记录。
(5)设计修改及材料代用文件。
1.2.8 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
1.2.9 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
1.2.10 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
四、压力管道试验
1.3 液压试验应遵守下列规定：
1.3.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10‾6(25ppm)。
1.3.2 试验前，注液体时应排尽空气。
1.3.3 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
1.3.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
1.3.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力（工作压力CJJ28）的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
1.3.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
四、压力管道试验
1.3.7 当管道的设计温度高于试验温度时，试验夺力应按下式计算：
Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2 (7.5.3)
式中 Ps——试验压力(表压)(Mpa)；
P ——设计压力(表压)(MPa)；
[σ]1——试验温度下，管材的许用应力(MPa)；
[σ]2——设计温度下，管材的许用应力(MPa)。
当[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5。
当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压 力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。
1.3.8 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时,应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MFa时，应为设计压力加0.5MPa。
1.3.9 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
四、压力管道试验
1.3.10 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
1.3.11 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
1.3.12 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min （1小时CJJ33） ，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
1.3.13 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
1.3.14 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。
四、压力管道试验
1.4 气压试验（燃气管道）应遵守下列规定：
1.4.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15（1.5）倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
1.4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
1.4.3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
1.4.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
四、压力管道试验
1.5 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验(工业管道)应按下列规定进行：
1.5.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行．试验介质宜采用空气。
1.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力。
1.5.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。
1.5.4 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。
1.5.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
四、压力管道试验
2严密性试验（燃气管道）
2.1严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。
2.2试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5—2倍
2.3严密性试验介质宜采用空气，设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。
2.4试压时的升压速度不宜过快。
2.5严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。
五、压力管道安装验收
1公用管道安装验收
1.1工程竣工验收应以批准的设计文件、国家现行有关标准、施工承包合同、工程施工许可文件和本规范为依据。
1.2工程竣工验收的基本条件应符合下列要求：
l完成工程设计和合同约定的各项内容。
2施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》。
3工程资料齐全。
4有施工单位签署的工程质量保修书。
5监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认并提出《工程质量评估报告》。
6工程施工中，工程质量检验合格，检验记录完整。
五、压力管道安装验收
1.3竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应及时做好整理和移交工作。整体工程竣工资料宜包括下列内容：
l工程依据文件：
1)工程项目建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设汁、技术设计文件、施工图和其他建设文件；
2)工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；
3)建设工程规划许可证、施工许可证、质量监督注册文件、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。
五、压力管道安装验收
2交工技术文件：
1)施工资质证书；
2)图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单(图)、施工组织设计等；
3)开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；
4)重大质量事故分析、处理报告；
5)材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；
6)施工记录：隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和严密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；
7)竣工图纸：竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其他市政设施特殊处理的位置等。
五、压力管道安装验收
3检验合格记录：
1)测量记录；
2)隐蔽工程验收记录；
3)沟槽及回填合格记录；
4)防腐绝缘合格记录；
5)焊接外观检查记录和无损探伤检查记录
6)管道吹扫合格记录：
7)强度和严密性试验合格记录：
8)设备安装合格记录：
9)储配与调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录：
10)电气、仪表安装测试合格记录：
11)在施工中受检的其他合格记录。
五、压力管道安装验收
1.4工程验收应符合下列要求：
1审阅验收材料内容，应完整、准确、有效。
2按照设计、竣工图纸对工程进行现场检查。竣工图应真实、准确，路面标志符合要求。
3工程量符合合同的规定。
4设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。
5对工程质量有争议、投诉和检验多次才合格的项目，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。
五、压力管道安装验收
2工业管道安装验收
2.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
2.2 工程交接验收前、建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：
2.2.1 施工范围和内容符合合同规定。
2.2.2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。
2.3 工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：
2.3.1 管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告。
五、压力管道安装验收
2.3.2 施工记录和试验报告：
(1)阀门试验记录。
(2)高压管件加工记录。
(3)隐蔽工程(封闭)记录。
(4)安全阀最终调试记录。
(5)管道补偿装置安装记录。
(6)热处理报告。
(7)管道系统压力试验记录。
(8)管道系统吹扫及清洗记录。
(9)射线照相检验报告。
(10)超声波检验报告。
(11)磁粉检验报告。
(12)渗透检验报告。
(13)其他检验报告。
五、压力管道安装验收
2.3.3 设计修改文件及材料代用报告。
2.3.4 要求100%射线照相检验的管道，应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。
2. 4 工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续、但遗留工程必须限期完成。
浙公网安备 33021202002483