机械故障诊断—第五章滚动轴承的故障诊断

第一节滚动轴承的失效形式及振动机理一、概述旋转机械是设备故障诊断工作的重点，而旋转机械的故障有相当大的比例与滚动轴承有关。滚动轴承是机器的易损件之一，据不完全统计，旋转机械的故障约有30％是因滚动轴承引起的，由此可见故障诊断工作的重要性。最初的轴承故障诊断是利用听棒，靠听觉来判断。这种方法至今仍然在沿用，其中的一部分已改进为电子听诊器，训练有素的人凭经验能判断出刚刚发生的疲劳剥落，有时甚至能辨别出损伤的位置，但毕竟影响因素较多，可靠性差。后来出现了各种测振仪，用振动位移、速度和加速度的均方根值或峰值来判断轴承有无故障，这样减少了监测人员对经验的依赖性，提高了监测诊断的准确性，但仍然很难在故障初期及时作出诊断。1966年，全球主要滚动轴承生产商之一，瑞典SKF公司发明了冲击脉冲仪（ShockPulseMeter），将滚动轴承的故障诊断水平提高了一个档次。1976年，日本新日铁株式会社研制了MCV系列机器检测仪（MachineChecker），可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。同时推出的还有油膜检查仪，利用超声波或高频电流对轴承的润滑状态进行监测，探测油膜是否破裂，是否发生金属间直接接触。随着对滚动轴承的运动学、动力学的深入研究，对于轴承振动信号中的频率成分和轴承零件的几何尺寸及缺陷类型的关系有了比较清楚的了解。加之快速傅里叶变换技术的发展，开创了用频域分析方法来检测和诊断轴承故障的新领域。其中最具有代 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 性的有对钢球共振频率的研究，对轴承圈自由共振频率的研究，对滚动轴承振动和缺陷、尺寸不均匀及磨损之间关系的研究。许多信号分析处理技术也用于滚动轴承的状态监测与故障诊断，使滚动轴承的故障诊断技术不断向前发展。二、滚动轴承故障的主要失效形式与原因典型的滚动轴承的结构主要由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，如图5.1所示。在多数情况下是内圈随轴旋转而外圈不动，但也有外圈旋转、内圈不转或内外圈分别按不同转速旋转等使用情况。图5.1滚动轴承（球轴承）结构图滚动轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。滚动轴承的主要故障形式与原因如下。1．疲劳剥落滚动轴承的内外滚道和滚动体表面既要承受载荷又有相对运动，由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种现象就是疲劳剥落。疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷，振动和噪声加剧。通常情况下，疲劳剥落往往是滚动轴承失效的主要原因，一般所说的轴承寿命就是指的轴承的疲劳寿命，轴承的寿命试验就是疲劳试验。试验 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 规定，在滚道或滚动体上出现面积为0.5mm2的疲劳剥落坑就认为轴承寿命的终结。滚动轴承的疲劳寿命分散性很大，同一批轴承中，其最高寿命与最低寿命可以相差几十倍乃至上百倍，这也从另一个角度 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 了滚动轴承故障监测的重要性。锈蚀轴承在潮湿空气中存放，而没有足够的保护措施，使轴承的外圈滚道、内圈滚道及滚子表面出现了锈蚀轴承的正常失效形式是疲劳。图示为内圈的典型疲劳失效。与润滑或磨损失效的图片比较，该内圈显然具有良好的负荷条件，疲劳失效时在两条滚子路径上负荷区具有相等的弧长。疲劳2．磨损由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，因而也降低了机器的运动精度，振动及噪声也随之增大。此外，还有一种微振磨损。在轴承不旋转的情况下，由于振动的作用，滚动体和滚道接触面间有微小的、反复的相对滑动而产生磨损，在滚道表面上形成振纹状的磨痕。3．塑性变形当轴承受到过大的冲击载荷或静载荷时，或因热变形引起额外的载荷，或有硬度很高的异物侵入时都会在滚道表面形成凹痕或划痕。这将使轴承在运转过程中产生剧烈的振动和噪声。而且一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的剥落。4．锈蚀锈蚀是滚动轴承最严重的问题之一，高精度的轴承可能会由于表面锈蚀导致精度丧失而不能继续工作。水分或酸、碱性物质直接侵入会引起轴承锈蚀。当轴承停止工作后，轴承温度下降达到露点，空气中水分凝结成水滴附在轴承表面上也会引起锈蚀。此外，当轴承内部有电流通过时，电流有可能通过滚道和滚动体上的接触点处，很薄的油膜引起电火花而产生电蚀，在表面上形成搓板状的凹凸不平。5．断裂过高的载荷可能会引起轴承零件断裂。磨削、热处理和装配不当都会引起残余应力，工作时热应力过大也会引起轴承零件断裂。6．胶合在润滑不良、高速重载的情况下工作时，由于磨擦发热，轴承零件可以在极短时间内达到很高的温度，导致表面烧伤及胶合。所谓胶合就是指一个零件表面上的金属粘附到另一个零部件表面上的现象。7．保持架损坏由于装配或使用不当，可能会引起保持架发生变形，增加它与滚动体之间的磨擦，甚至使某些滚动体卡死不能滚动，也有可能造成保持架与内外圈发生磨擦等。这一损伤会进一步使振动、噪声与发热加剧，导致造成损坏。三、滚动轴承的振动机理滚动轴承的振动可由外部振源引起，也可由轴承本身的结构特点及缺陷引起。此外，润滑剂在轴承运转时产生的流体动力也可以是振动源。上述振源施加于轴承零件及附近的结构件上时都会激励起振动。通常，轴的旋转速度越高，损伤越严重，其振动的频率就越高；轴承的尺寸越小，其固有振动频率就越高。因此，轴承所产生的振动，对所有的轴承来说没有一个共同的特定频率；即使对一个特定的轴承，当产生异常时，也不会只发生单一频率的振动。1．滚动轴承的固有振动频率滚动轴承在工作时，由于滚动体与内圈或外圈之间的冲击而产生的振动称为固有振动。各轴承元件的固有频率与轴承的外形、材料和质量有关，而与轴的转速无关。钢球的固有频率为r2424.0Erfbn=（5.1）其中r为钢球的半径（m），ρ为材料密度（kg/m3）,E为钢球的弹性模量（N/m2）当滚动轴承为钢材时，其内外圈的固有频率可用下式计算：（5.2）其中h为圆环的厚度（mm），D为圆环中性轴的直径（m），n为振动阶数（变形波数见图5.2所示）n=2，3，……。n=3n=2图5.2滚动轴承套圈径向弯曲振动振型示意图2．滚动轴承的缺陷特征频率为了便于推导轴承旋转时运动元件缺陷的特征频率，现作如下假设：滚动体与滚道之间无滑动接触；每个滚动体直径相同，且均匀分布在内外滚道之间；径向、轴向受载荷时各部分无变形。这里我们只讨论不受轴向力时的轴承缺陷特征频率。例5.1求外圈固定，内圈随轴转动时，如果外圈上有一缺陷点，求滚动体滚过该缺陷时的特征频率？图5.3滚动轴承元件的运动分析解：先求单个滚动体（或保持架）相对于外圈的旋转频率。从图5.3中可知，内圈滚道的切线速度为nniifdDfDV)(-==pp（5.3）其中，fn为轴的旋转频率,fn＝N/60，N为转轴转速，r/min。因为滚动体滚而不滑，所以滚动体与内圈滚道接触点A的速度为VA=Vi又因外圈固定，所以滚动体与外圈滚道接触点D的速度为VD＝0而滚动体中心B的速度（即保持架的速度）为nABfdDVV)(221-==p（5.4）单个滚动体（或保持架）相对于外圈的旋转频率为（5.5）其中lm为滚道节圆周长。如果外圈滚道上某处有一缺陷时，则Z个滚动体滚过该缺陷时的频率为（5.6）如果内圈上有一处缺陷点时，Z个滚动体滚过该缺陷时的特征频率为（5.7）如果滚动体上某处有缺陷时的特征频率。如果该滚动体每自转一周只冲击内圈滚道一次，则其特征频率为（5.8）第二节滚动轴承的信号特点一、正常轴承的振动信号特征正常的轴承也有相当复杂的振动和噪声，有些是由轴承本身结构特点引起的；有些和制造装配有关，如滚动体和滚道的表面波纹、表面粗糙度以及几何精度不高，在运转中都会引起振动和噪声。1．轴承结构特点引起的振动滚动轴承在承载时，由于在不同位置承载的滚子数目不同，因而承载刚度会有所变化，引起轴心的起伏波动，振动频率为Zfoc，如图5.4所示。要减少这种振动的振幅可以采用游隙较小的轴承或加预紧力去除游隙。（a）（b）图5.4滚动轴承的承载刚度和滚子位置的关系2．轴承刚度非线性引起的振动滚动轴承的轴向刚度呈非线性，特别是当润滑不良时，易产生异常的轴向振动。在刚度曲线呈对称非线性时，振动频率为fn，2fn，3fn，……；在刚度曲线呈非对称非线性时，振动频率为fn，12fn，13fn，……。（fn为轴的回转频率）这是一种自激振动，常发生在深沟球轴承。轴向位移推力（a）对称非线性弹性轴向位移推力（b）非对称非线性弹性图5.5轴承的轴向刚度3．轴承的制造装配原因①加工面波纹度引起的振动由轴承零件的加工面（内圈、外圈滚道面及滚动体面）的波纹度引起的振动和噪声在轴承中比较常见，这些缺陷引起的振动为高频振动（比滚动体在滚道上的通过频率高很多倍）。由于滚道波纹度引起的轴心摆动的轨迹呈现内卷形和外卷形两种形式。如图5.6所示。图5.6由轴承零件波纹度引起的轴心摆动②轴承偏心引起的振动当轴承游隙过大或滚道偏心时都会引起轴承振动，振动频率为nfn，fn为轴的回转频率，n＝1，2，……。③滚动体大小不均匀引起轴心摆动滚动体大小不均匀会导致轴心摆动，还有支承刚度的变化。振动频率为fc和nfc±fn，n＝1，2，……。此处fc为保持架回转频率，fn为轴的回转频率。④轴弯曲引起支承偏斜轴弯曲会引起轴上所装轴承的偏移，造成轴承振动。轴承的振动频率为nfc±fn，n＝1，2，……。此处fc为保持架回转；频率，fn为轴的回转频率。二、故障轴承振动信号的特点轴承发生故障时，其振动特征会有明显的变化，主要有以下几个方面。1．疲劳剥落损伤对于滚道上的一个疲劳剥落坑，下面分析一下其冲击过程。图5.7为夸大了的疲劳剥落坑示意图。在轴承运转中会因为碰撞而产生冲击脉冲。过程如图5.8所示。第一阶段：钢球落下产生冲击，在碰撞点产生很大的冲击加速度。第二阶段：构件变形产生衰减自由振动,振动疲劳取决于系统的结构,为其固有频率。图5.7夸大了的疲劳剥落坑示意图（a）（b）图5.8冲击过程示意图在滚动轴承剥落坑处碰撞产生的冲击力的脉冲宽度一般都很小，大致为微秒级。因为频谱宽度与脉冲持续时间成反比，所以其频谱可从零延展到100～500kHz。疲劳剥落损伤可以在很宽的疲劳范围内激发起轴承－传感器系统的固有振动。由于从冲击发生处到测量点的传递特性对此有很大影响，因此测量点的位置选择非常关键，应尽量靠近承载区，振动传递界面越少越好。有疲劳剥落故障的轴承，在简化的情况下，其振动信号如图5.9所示。T取决于碰撞的频率，T=1/f碰。在简单的情况下，碰撞频率就等于滚动体在滚道上的通过频率Zfic或Zfoc，或滚动体自转频率。fbcZfic为Z个滚动体通过内圈上的一点时的频率；Zfoc为Z个滚动体通过外圈上的一点时的频率。T图5.9有疲劳剥落故障轴承的振动信号2．磨损随着磨损的进行，振动加速度峰值和均方根值（均方值ò=TxdttxT022)(1j，表示单位时间内的平均功率；均方根2102)(1úûùêëé=òTxdttxTy，由于有幅值的量纲，在工程中又称之为有效值，反映能量的大小。）也缓慢上升。实例，随着轴承运行时间从20小时到380小时，振动加速度峰值与均方根值的比值从5左右逐渐增加到5.5～6。如果不发生疲劳剥落，最后振动幅值可比最初增加很多倍。3．胶合用一个实例来说明发生胶合时的振动信号特点。ABC峰值/5RMSABC试验时间轴承外圈温度振动加速度值试验时间图5.10发生胶合的轴承试验曲线第一阶段：在A点之前，振动加速度略有下降，温度缓慢上升；第二阶段：A点之后振动加速度值急剧上升，而温度却还有些下降；第三阶段：在B点之后，振动加速度值第二次急剧上升，以致超过了仪器的测量范围，同时温度也急剧上升。在B点之前，轴承中已有明显的金属与金属的直接接触和短暂的滑动，B点之后有更频繁的金属之间直接接触及滑动，润滑剂恶化甚至发生炭化，直至发生胶合。从图中可以看出，振动值比温度能更早地预报胶合的发生。第三节滚动轴承的振动测量与简易诊断由于滚动轴承的故障信号具有冲击振动的特点，频率极高，衰减较快，因此利用振动信号对其进行监测诊断时，除了参考前面已经介绍的旋转机械、往复机械的振动测试方法以外，还应根据其振动特点，有针对性地采取一些措施和方法。一、测点的选择滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通过轴承零件、轴承座传到箱体或机架。由于冲击振动所含的频率很高，每通过零件的界面传递一次，其能量损失约80％。因此，测量点应尽量靠近被测轴承的承载区，应尽量减少中间传递环节，探测点离轴承外圈的距离越近越直接越好。图5.11表示了传感器位置对故障检测灵敏度的影响。在图5.11(a)中，假如传感器放在承载方向时为100％，则在承载方向±45°方向上降为95％(-5dB)，在轴向则降为22％～25％(-12～13dB)。在图5.11(b)中，当止推轴承发生故障产生冲击并向外散发球面波时，假如在轴承盖正对故障处的读数为100％，则在轴承座轴向的读数降为5％(-19dB)。在图5.11(c)和(d)中给出了传感器安装的正确位置和错误位置，较粗的弧线表示振动较强烈的部位，较细的弧线表示因振动波通过界面衰减导致振动减弱的情形。图5.11传感器位置对故障检测灵敏度的影响由于滚动轴承的振动在不同方向上反映出不同的特性，因此应尽量考虑在水平(x)、垂直(y)和轴向(z)三个方向上进行振动检测，但由于设备构造、安装条件的限制，或出于经济方面的考虑，不可能在每个方向上都进行检测，这时可选择其中的两个方向进行检测。二、传感器的选择与固定方式根据滚动轴承的结构特点，使用条件不同，它所引起的振动可能是频率约为1kHz以下的低频脉动(通过振动)，也可能是频率在1kHz以上，数千赫乃至数十千赫的高频振动(固有振动)，通常情况下是同时包含了上述两种振动成分。因此，检测滚动轴承振动速度和加速度信号时应同时覆盖或分别覆盖上述两个频带，必要时可以采用滤波器取出需要的频率成分。考虑到滚动轴承多用于中小型机械，其结构通常比较轻薄，因此，传感器的尺寸和重量都应尽可能地小，以免对被测对象造成影响，改变其振动频率和振幅大小。滚动轴承的振动属于高频振动，对于高频振动的测量，传感器的固定采用手持式方法显然不合适，一般也不推荐磁性座固定，建议采用钢制螺栓固定，这样不仅谐振频率高，可以满足要求，而且定点性也好，对于衰减较大的高频振动，可以避免每次测量的偏差，使数据具有可比性。三、分析谱带的选择滚动轴承的故障特征在不同频带上都有反映，因此，可以利用不同的频带，采用不同的方法对轴承的故障做出诊断。1．低频段在滚动轴承的故障诊断中，低频率段指1kHz以下的频率范围。一般可以采用低通滤波器(例如截止频率fb≤1kHz)滤去高频成分后再作频谱分析。由于轴承的故障特征频率(通过频率)通常都在1kHz以下，此法可直接观察频谱图上相应的特征谱线，作出判断。由于在这个频率范围容易受到机械及电源干扰，并且在故障初期反映故障的频率成分在低频段的能量很小，因此，信噪比低，故障检测灵敏度差，目前已较少采用。2．中频段在滚动轴承的故障诊断中,中频段指1～20kHz频率范围.同样,利用该频率时也可以使用滤波器。(1)高通滤波器使用截止频率为1kHz的高通滤波器滤去1kHz以下的低频成分，以消除机械干扰；然后用信号的峰值、RMS值或峭度系数作为监测参数。许多简易的轴承监测仪器仪表都采用这种方式。(2)带通滤波器使用带通滤波器提取轴承零件或结构零件的共振频率成分，用通带内的信号总功率作为监测参数，滤波器的通带截止频率根据轴承类型及尺寸选择，例如对309球轴承，通带中心频率为2.2kHz左右，带宽可选为1～2kHz。3．高频段在滚动轴承的故障诊断中，高频率段指20～80kHz频率范围。由于轴承故障引起的冲击有很大部分冲击能量分布在高频段，如果采用合适的加速度传感器和固定方式保证传感器较高的谐振频率，利用传感器的谐振或电路的谐振增强所得到衰减振动信号，对故障诊断非常有效。瑞典的冲击脉冲计(SPM)和美国首创的IFD法就是利用这个频段。四、滚动轴承的简易诊断利用滚动轴承的振动信号分析故障诊断的方法可分为简易诊断法和精密诊断法两种。简易诊断的目的是为了初步判断被列为诊断对象的滚动轴承是否出现了故障；精密诊断的目的是要判断在简易诊断中被认为出现了故障的轴承的故障类别及原因。1．滚动轴承故障的简易标准在利用振动对滚动轴承进行简易诊断的过程中，通常需要将测得的振值(峰值、有效值等)与预先给定的某种判定标准进行比较，根据实测的振值是否超出了标准给出的界限来判断轴承是否出现了故障，以决定是否需要进一步进行精密诊断。因此，判定标准就显得十分重要。用于滚动轴承简易诊断的判定标准大致可分为以下三种。(1)绝对判定标准绝对判定标准是指用于判断实测振值是否超限的绝对量值。(2)相对判定标准相对判定标准是指对轴承的同一部位定期进行振动检测，并按时间先后进行比较，以轴承无故障情况下的振值为基准，根据实测振值与该基准振值之比来进行判断的标准。(3)类比判定标准类比判定标准是指对若干同一型号的轴承在相同的条件下在同一部位进行振动检测，并将振值相互比较进行判断的标准。需要注意的是，绝对判定标准是在标准和 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 规定的检测方法的基础上制定的标准，因此必须注意其适用频率范围，并且必须按规定的方法进行振动检测。适用于所有轴承的绝对判定标准是不存在的，因此一般都是兼用绝对判定标准、相对判定标准和类比判定标准，这样才能获得准确、可靠的诊断结果。2．振动信号简易诊断法(1)振幅值诊断法这里所说的振幅值指峰值PX、均值X(对于简谐振动为半个周期内的平均值，对于轴承冲击振动为经绝对值处理后的平均值)以及均方根值(有效值)rmsX。这是一种最简单、最常用的诊断法，它是通过将实测的振幅值与判定标准中给定的值进行比较来诊断的。峰值反映的是某时刻振幅的最大值，因而它适用于像表面点蚀损伤之类的具有瞬时冲击的故障诊断。另外，对于转速较低的情况(如300r／min以下)，也常采用峰值进行诊断。均值用于诊断的效果与峰值基本一样，其优点是检测值较峰值稳定，但一般用于转速较高的情况(如300r／min以上)。均方根值是对时间平均的,因而它适用于像磨损之类的振幅值随时间缓慢变化的故障诊断。日本NSK公司生产NB系列轴承监测仪和新日铁研制的MCV-21A型机械监测仪就是这类仪器。可以测量振动信号的峰值或峰值系数，有的还可以测量RMS值或绝对平均值。测量参数除加速度外，有的还包括振动速度和位移。(2)波形因数诊断法波形因数定义为峰值与均值之比(PX/X)。该值也是用于滚动轴承简易诊断的有效指标之一。如图5.12所示，当PX/X值过大时，表明滚动轴承可能有点蚀；而PX/X值过小时，则有可能发生了磨损。图5.12滚动轴承冲击振动的波形因数(3)波峰因数诊断法波峰因数定义为峰值与均方根值之比(PX/rmsX)。该值用于滚动轴承简易诊断的优点在于它不受轴承尺寸、转速及载荷的影响，也不受传感器、放大器等一、二次仪表灵敏度变化的影响。该值适用于点蚀类故障的诊断。通过对PX/rmsX值随时间变化趋势的监测，可以有效地对滚动轴承故障进行早期预报，并能反映故障的发展变化趋势。当滚动轴承无故障时,PX/rmsX为一较小的稳定值；一旦轴承出现了损伤，则会产生冲击信号，振动峰值明显增大，但此时均方根值尚无明显的增大，故PX/rmsX增大；当故障不断扩展，峰值逐步达到极限值后，均方根值则开始增大，PX/rmsX逐步减小，直至恢复到无故障时的大小。图5.13滚动轴承的损伤(4)概率密度诊断法无故障滚动轴承振幅的概率密度曲线是典型的正态分布曲线；而一旦出现故障，则概率密度曲线可能出现偏斜或分散的现象，如图5.13所示。(5)峭度系数诊断法峭度(Kurtosis)b定义为归一化的4阶中心矩，即44)()(sbò+¥¥--dxxpxx＝（5.9）式中x—瞬时振幅；x—振幅均值；)(xp—概率密度；s—标准差。振幅满足正态分布规律的无故障轴承，其峭度值约为3。随着故障的出现和发展，峭度值具有与波峰因数类似的变化趋势。此方法的优点在于与轴承的转速、尺寸和载荷无关，主要适用于点蚀类故障的诊断。英国钢铁公司研制的峭度仪在滚动轴承故障的监测诊断方面取得了很好的效果。利用快装接头，仪器的加速度传感器探头直接接触轴承外圈，可以测量峭度系数、加速度峰值和RMS值。图5.14为使用该仪器监测同一轴承疲劳试验的结果。试验中第74h轴承发生了疲劳破坏，峭度系数由3上升到6[图(a)]，而此时峰值[图(b)]和RMS值[图(c)]尚无明显增大。故障进一步明显恶化后，峰值、RMS值才有所反映。图中虚线表示在不同转速(800～2700r／min)和不同载荷(0～11kN)下进行试验时上述各值的变动范围。很明显，峭度系数的变化范围最小，约为±8％。轴承的工作条件对它的影响最小，即可靠性及一致性较高。有统计资料表明，使用峭度系数和RMS值共同来监测，滚动轴承振动情况，故障诊断成功率可达到96％以上。图5.14轴承疲劳试验过程3．滚动轴承的冲击脉冲诊断法（SPM法）滚动轴承存在缺陷时，如有疲劳剥落、裂纹、磨损和滚道进入异物时，会发生冲击，引起脉冲性振动。由于阻尼的作用，这种振动是一种衰减振动。冲击脉冲的强弱反映了故障的程度，它还和轴承的线速度有关。SPM冲击脉冲法(ShockPulseMethod)就是基于这一原理。根据统计规律得出的脉冲值与轴承寿命的关系如图5.15所示。图5.15冲击脉冲值与轴承寿命的关系在无损伤或极微小的损伤期，脉冲值(dB值)大体在水平线上下波动。随着故障的发展，脉冲值逐渐增大。当冲击能量达到初始值的1000倍(60dB)时，就认为该轴承的寿命已经结束。总的冲击能量dBsv与初始冲击能量dBi之差称为标准冲击能量dBN。dBN＝dBsv-dBi可以根据dBN的值判断轴承的状态：0≤dBN≤20dB正常状态，轴承工作状态良好；20dB≤dBN≤35dB注意状态，轴承有初期损伤；35dB≤dBN≤60dB警告状态，轴承已有明显损伤。初始冲击能量也称背景分贝，可根据轴承内径及转速加以确定。冲击脉冲法对使用者的要求较高，初学者在现场使用中往往由于经验不足、对设备工况条件考虑不周造成诊断失误，因此采用此方法进行诊断时应注意以下几方面问题。(1)传感器的安装对于固定安装的SPM传感器，经常由于机器本身的结构限制，无法完全达到SPM传感器的安装标准，造成信号衰减。(2)设备安装条件对滚动轴承状态有明显影响的设备安装因素主要有不对中和轴弯曲。这两种安装状态都会使轴承产生不均匀载荷，对轴承油膜的形成造成很大影响。这一方面会加剧轴承状态的恶化；另一方面，在轴承状态恶化以前也会造成冲击值增大，导致误报警。因此，对于此类轴承，在加强监护的同时，对其报警限要适当放宽。(3)对辅助传动轴承的考虑对于辅助传动轴承，由于经常处于从动轻载荷状况，因此冲击值比其正常载荷下获得的标准值要小很多。但同时由于载荷小而容易受其他轴承或齿轮冲击值的影响，使冲击值快速增高。因此对此类轴承应放宽其下限，但上限应基本不变。4．滚动轴承共振解调诊断法(IFD法)共振解调法是利用传感器及电路的谐振，将故障冲击引起的衰减振动放大，从而大大提高故障探测的灵敏度，这是与冲击脉冲法相同之点。但该方法还利用解调技术将故障信息提取出来，通过对解调后的信号进行频谱分析，可以诊断出故障的部位，指出故障发生在轴承外圈、内圈滚道或滚动体上。这是美国波音公司提出的一项技术，称为早期故障探测法(IncipientFailureDetection)。图5.16IFD法的信号变换过程利用解调技术对信号进行频谱分析的过程如图5.16所示。轴承故障引起的冲击脉冲F(t)经传感器拾取及电路谐振，得到放大的高频衰减振动a(t)，再经包络检波得到的波形a1(t)，相当于将故障引起的脉冲加以放大和拓宽，并且摒除了其余的机械干扰，最后作频谱分析可以得到与故障冲击周期T相对应的频率成分f及其高次谐波。据此，可以用于滚动轴承故障及故障部位的诊断。图5.17高通绝对值频率分析法的测试分析原理图5．高通绝对值频率分析法将加速度计测得的振动加速度信号经电荷放大器放大后，再经过1kHz高通滤波器，只抽出其高频成分，然后将滤波后的波形作绝对值处理，再对经绝对值处理后的波形进行频率分析，即可判明各种故障原因。图5.17为高通绝对值频率分析的测试分析原理框图。图(c)给出了振动波形绝对值处理结果。第四节滚动轴承的精密诊断方法所谓滚动轴承的精密诊断方法，就是在利用简易诊断法确定轴承已经发生故障之后，进一步判定故障的类别和发生部位，以便采取相应对策。滚动轴承的精密诊断与旋转机械、往复机械等精密诊断一样，主要采用频谱分析法。由于滚动轴承的振动频率成分十分丰富，既含有低频成分，又含有高频成分，而且每一种特定的故障都对应特定的频率成分。进行频谱分析之前需要通过适当的信号处理方法(参考上节内容)将特定的频率成分分离出来，然后对其进行绝对值处理，最后进行频率分析，以找出信号的特征频率，确定故障的部位和类别。一、轴承内滚道损伤轴承内滚道产生损伤时，如：剥落、裂纹、点蚀等(如图5.18所示)，若滚动轴无径向间隙时，会产生频率为inZf(n=1，2，…)的冲击振动。图5.18内滚道损伤振动特征通常滚动轴承都有径向间隙，且为单边载荷，根据点蚀部分与滚动体发生冲击接触的位置的不同，振动的振幅大小会发生周期性的变化，即发生振幅调制。若以轴旋rf进行振幅调制,这时的振动频率为rifnZf±(n=1，2…)；若以滚动体的(公转频率即保持架旋转频率)cf进行振幅调制,这时的振动频率为cfnZfi±(n＝1，2，…)。转频率二、轴承外滚道损伤当轴承外滚道产生损伤时，如剥落、裂纹、点蚀等(如图5.19所示)，在滚动体通过时也会产生冲击振动。由于点蚀的位置与载荷方向的相对位置关系是一定的，所以，这时不存在振幅调制的情况，振动频率为onZf(n＝1，2，…)，振动波形如图5.19所示。图5.19外滚道损伤振动特征三、滚动体损伤当轴承滚动体产生损伤时，如剥落、裂纹、点蚀等，缺陷部位通过内圈或外圈滚道表面时会产生冲击振动。在滚动轴承无径向间隙时，会产生频率为bnZf(n=1，2，…)的冲击振动。通常滚动轴承都有径向间隙，因此，同内圈存在点蚀时的情况一样，根据点蚀部位与内圈或外圈发生冲击接触的位置不同，也会发生振幅调制的情况，不过此时是以滚动体的公转频率cf进行振幅调制。这时的振动频率为cfnZfb±，如图5.20所示。图5.20滚动体损伤振动情况四、轴承偏心当滚动轴承的内圈出现严重磨损等情况时，轴承会出现偏心现象，当轴旋转时，轴心(内圈中心)便会绕外圈中心摆动，如图5.21示，此时的振动频率为nfr(n=1，2，…)。图5.21滚动轴承偏心振动特征第五节滚动轴承的其它诊断方法主要有光纤监测、声学诊断、温度监测、接触电阻法（或油膜电阻法）等。☆声学诊断法包括声音和声发射两种。声音诊断是用—根听音棒直接听取轴承中传送出的声音以判断异常，因而不受外部杂音的影响而广泛采用；声发射诊断法是利用轴承元件有剥落、裂纹或在运行中由于润滑不良或工作表面胶合时，就会产生不同类型的声发射现象而对其故障进行诊断。☆轴承若发生某种损伤，温度便会发生变化。因此，利用温度也可以诊断轴承异常情况。但其效果较差。因为当温度明显上升时，异常已相当严重。所以该方法常用来监视轴承是否超过某个温度限，用来防止轴承产生损伤。一、接触电阻法接触电阻法所依据的基本原理和振动测量完全不同。它是与振动监测法相互补充的一种监测诊断技术。旋转中的滚动轴承。出于在滚道与滚动体之间形成油膜，内外圈之间有很大电阻。在润滑状态恶化或轨道面或滚动面上产生破损．油膜就被破坏。正常状态的轴承，其油膜厚度至少是表面粗糙程度的四倍，因此轴承内、外圈之间的平均电阻值高达1000000欧，当轴承零件出现剥落、腐蚀、裂纹或磨损时，油膜被破坏，接触电阻下降至零欧附近。接触电阻法的监测原理如图所示，依照电阻测量原理，滚动轴承的内外圈之间需加微小的电压，一般为1v左右。振动监测和接触电阻监测对于不同的轴承缺陷敏感程度不一样，振动监测法对剥落、坑比较敏感，而接触电阻法对磨损、腐蚀等这一类缺陷比较敏感。两者是相互补充的。接触电阻法进行轴承的监测诊断，简单易行，明确迅速。但在使用时应注意下面三点：1转速低时，不能使用此法，因为这种工况下，滚道与滚动体间的油膜也可能被破坏；2旋转轴和外壳必须绝缘；3对表面剥落、裂纹、压痕等异常监测能力不好。1976年，日本新日铁株式会社研制了MCV系列机器检测仪(MachineChecker)，可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。同时推出的就有油膜检查仪，利用超声波或高频电流对轴承的润滑状态进行监测，探测油膜是否破裂，发生金属间直接接触。二、光纤监测技术1光纤监测的基本原理光纤监测是一种直接从轴承套圈表面提取信号的诊断技术。其原理如图所示，用光导纤维束制成的位移传感器，包含有发送光纤束1和接收光纤束2。光线由发送光纤束经过传感器端面与轴承套圈表面的间隙，反射回来，再由接收光束接收，经过光电元件转换为电压输出，间隙量d改变时，导光锥3照射在轴承表面的面积和反光锥4接收反射光束的面积产生变化，因而转换后的输出电压也随之改变。传感器输出电压一间隙量特性曲线如右图所示。光纤特性曲线前侧开始有一段线性区上，这是由于导光锥照射在轴承表面的面积越来越大，接收光纤束所接收的照度不断增大，直到达到峰值为止。此后，当间隙量进一步增大时，接收光纤所接收的照度与间隙的平方成反比，其输出电压逐渐下降。2光纤监测法的优点1)光纤位移传感器具有高的灵敏度(50mV/mm)，外形细长，便于安装。2)可减小或消除振动传递通道的影响，从而提高信噪比。3)可以直接反映滚动轴承的制造质量、工作表面磨损程度、轴承载荷、润滑和间隙的情况。3光纤监测技术的监测指标光纤监测技术采用的监测指标，包括均方根幅值、峰值均方根幅值比和轴承速率比等。均方根幅值RMS指标特别适合于轴承工作表面由于磨损而变粗糙的磨损程度评价。对于峰值均方根幅值比PK/RMS：当PK/RMS〉1.5时，一般就可以认为轴承零件上有局部缺陷产生。轴承速率比BSR：其定义为钢球通过频率与轴的回转频率之比。BSR值取决于轴承的载荷和间隙大小以及轴承润滑状况。BSR值偏高时可能是载荷过高、润滑不良或者轴承间隙过大。这样，利用BSR值可以说明机器中轴承的运转性能。由于载荷是由钢球与滚道传递的，当钢球通过监测点时，滚道将以钢球的接触点为中心产生弹性变形区。这样，光纤传感器可以直接测量这一变形，从而确定钢球的通过频率。而轴的回转频率则需要另外加以测定。图5－22高线轧机的传动机构示意图第六节滚动轴承故障诊断案例例5-1　　　2005年1月31日，宣化钢铁公司高速线材轧机的26架出现振动异常。图7－10为高线轧机的传动机构示意图。1）频谱分析图:图5－2326架轧机振动频谱图2）数据分析：　表5－1数据分析表（测量转速1100rpm；推导转速1078.2rpm）序号故障特征频率（Hz）误差振幅(m/S2)特征描述测量值计算值绝对相对158.59458.594003.245锥箱I轴转频2117.188117.188001.508锥箱I轴转频二倍频3180.664175.7824.8822.8%2.458锥箱I轴转频的三倍频4239.258234.3764.8822.1%0.908锥箱I轴转频的四倍频3)趋势分析:　　　从趋势图上可以看到振动是在1月29日开始上升的，说明故障发展很快。图5－2426架通频振动有效值趋势图4）特征频率趋势分析　　　从图5－25中可以看到，Ⅰ轴转频(58.59Hz)及2倍频(117.19Hz)的振幅也是在1月29日开始上升。图5－2526架特征频率趋势图5）当时的诊断结论与处理建议1．时域信号特征a）26#架精轧机在1月29日柱状图（棒图a、b、c，这里未给出）峰值开始报警，30日报警值达255；b）29日时域信号发生严重畸变，30日时域信号完全紊乱；c）时域趋势图从27日的22.6m/s2急剧上升到30日的245m/s2（图5－24），突变了10倍左右。2．频域信号特征：a）出现26#架精轧机锥箱I轴的转动频率(同时也是该轴轴承内圈旋转频率)及大量谐波,达5000Hz以上,这是典型的部件松动特征。b）58.59Hz的振幅已经超过10m/s2；（图7-11)3．该齿轮箱可能存在两种故障隐患：a）I轴轴承损坏（可能性较大）;b）26架底座刚度弱(有松动、裂纹等)，有被外力所激起的振动。实际情况　　　厂方接到 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 后，立即组织检修。开箱后发现1轴MRC-7126KRD4S轴承损坏。图5－26破裂的1轴轴承（注：这个诊断报告中将锥箱I轴的转动频率及大量谐波解释成典型的部件松动特征，实际是因为轴承破损，造成I轴定心失效所致）图5－2712月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅值为0.447m/s2例5-22005年1月5日,宣化钢铁公司高速线材轧机的20架出现振动异常。图7－10为高线轧机的传动机构示意图。　查20架的频谱变化过程，见图5－27、图5－28、图5－29。图5－281月2日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为2.502m/s2图5－291月4日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为3.664m/s2数据分析　　表7－2数据分析表（测量转速1088rpm；推导转速1078.2rpm）　从2004年12月28日的频谱图到2005年1月4日的频谱图，可以看到轴转频的振幅上升了7倍，而且频域图形中出现很多谐波并向上漂起，时域图形越来越混乱，呈很强的非对称形态。由此可以判断20＃架锥箱Ⅰ轴轴承出现故障．　　建议：及时更换20#锥箱I轴轴承，以免发生故障。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析158.59459.132.50259.13-58.593=0.5370.537/59.13=0.91%100锥箱I轴转频2117.188118.262.504118.26-117.188=1.0721.072/118.26=0.91%100锥箱I轴转频的2倍频20#轧机拆检结果图5－30图5－31　　　　图5－32例5-3　　2005年12月15日，唐山钢铁公司高速线材轧机的增速箱振动异常升高的故障诊断。　　根据系统的时域指标监测，在12月14日发现精轧机增速箱南侧时域指标连续呈黄色警报，到12月15日时域指标报警值大于150变为红色，引起技术人员的关注，因此进一步对该设备进行频谱分析。图5－33高线精轧机齿轮箱传动链图频谱图分析图5－34增速箱12月15日时域振动波形　　在图5－34增速箱时域振动波形图中可以明显看到高频冲击现象，并且相对0位线偏向上方。　　0位线图5－35增速箱12月15日频谱图时域信号有明显下延结构是冲击类振动的表现，频域含有410HZ成份，并伴随有高阶倍频成份。诊断结论　1、经过初步分析该振动成份并非轴与齿轮的故障特征频率（轴转动频率小于30HZ，齿轮啮合频率大于2000HZ）；　2、由于轴承参数不全，无法计算精确的故障特征频率，根据估计值计算有轴承故障可能。　　在随后的紧急检修中，开箱发现输出高速轴联轴节端滚动轴承内圈断裂。图5－36轴承内圈断裂例5-4：　　2006年6月27日，安阳钢铁公司高速线材轧制线上的吐丝机Ⅱ轴发生轴承碎裂事故，被迫停产检修。事后检视在线故障诊断监测系统，发现早在4月13日时域峰值指标状态监测已经发出红色警报。图5－37是吐丝机传动简图。     　　作为事后调查，欲对所有故障监测指标作一下回顾，以便认识哪些指标对这类故障信息敏感。所以将各项时域监测指标列举分析如下：图5－37吐丝机传动简图5.4滚动轴承故障诊断案例1、时域指标趋势分析　(1)Φ6.5钢吐丝机a35测点峰值趋势图　由图5－38可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点时域峰值从4月13日（50m/s²）开始有所上升，到4月25日达到85m/s²，此后到5月6日已达到260m/s²以上，并且到吐丝机轴承出现损坏事故前在线系统一直连续出现红色警报（均在200m/s²以上）。图5－38峰值指标趋势图(2)轧Φ6.5钢吐丝机a35水平测点峰值系数趋势图       　　　由图5－39可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35水平测点峰值系数在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到10，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峰值系数为5左右，说明吐丝机在4月13日时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峰值系数又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。图5－39峰值系数趋势图(3)轧Φ6.5钢吐丝机a35测点峭度指标趋势图　　　由图5－40可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点峭度在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到14，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峭度为3左右，说明吐丝机在4月13日（9.4）时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峭度又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。　　　由以上分析可见，从峰值、峰值系数、峭度三个时域指标都可看出吐丝机轴承在4月13日时已有故障隐患了，在5月初到5月25日是轴承逐渐损坏时期，若在这个时期能够对吐丝机进行必要的检查，就可避免6月27日轴承碎裂事故的发生。图5－40峭度指标趋势图2、频域指标趋势分析　轧Φ6.5钢吐丝机II轴轴频幅值趋势图         由图5－41可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机II轴转动频率的幅值在4月24日之前维持在0.25m/s2以下，4月24日开始上升，达到0.4m/s2，到5月6日达到9.659m/s2，此后到6月27日之间一直维持在8.5m/s2以上，6月6日最高达到30.82m/s2，说明吐丝机在4月24日（0.4）时已有故障隐患了，到5月6日幅值发生突变，增大了20多倍，说明此时吐丝机轴承已经损坏了。图5－41II轴轴频幅值趋势图3、谱图分析(1)a35测点正常时的时域波形及频谱图（轧Φ6.5钢）图5－42(a)吐丝机06年3月9日19：00时域波形图图5－42(b)吐丝机06年3月9日19：00频域波形图特征频率表1特征频率表1（图5－42轧φ6.5钢时转速：1071r/min）吐丝机a35测点　谱图数据)图5－42显示为吐丝机3月9日19：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.151m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频的振幅较为突出（见特征频率表1），这时II轴已有轻微松动故障了。由于振幅相对很低，不易看出。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.6650.1511.3684.4690II轴转动频率258.59461.330.9482.7364.46902×II轴转动频率392.77391.9950.630.7780.851003×II轴转动频率4151.367153.3251.1791.9581.281005×II轴转动频率5205.078214.6551.9169.5774.46907×II轴转动频率(2)．a35测点峰值明显上升时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图5－43(a)吐丝机06年4月25日4：00时域波形图图5－43(b)吐丝机06年4月25日4：00频域波形图特征频率表2特征频率表2（图5－43轧φ6.5钢时转速：1052r/min）吐丝机a35测点谱图数据　　　　图5－43显示为吐丝机4月25日4：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.386m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频幅值较为突出（见特征频率表2），与3月9日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率的振幅上升了2倍多，且II轴转动频率的2、5、7倍频幅值也相对上升了，表明吐丝机II轴松动故障在逐渐加重。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.1210.3860.8242.73100II轴转动频率258.59460.2421.0261.6482.731002×II轴转动频率387.89190.3630.6392.4722.731003×II轴转动频率4151.367150.6050.9480.7625.06905×II轴转动频率5205.078210.8472.2265.7692.731007×II轴转动频率(3)．a35测点峰值上升非常大时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图5－44吐丝机06年5月6日10：00时域和频域波形图特征频率表3　特征频率表3（图5－44轧φ6.5钢时转速：1063r/min）吐丝机a35测点　谱图数据)　图5－44显示为吐丝机5月6日10：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为9.659m/s²，并伴有II轴转动频率的2、3倍频振幅较为突出（见特征频率表3），与4月25日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率振幅上升了20多倍，且II轴转动频率的2、3倍频振幅也相对上升了，表明吐丝机II轴上轴承已经损坏了。　　　这个时间距轴承破碎还有40多天，而且频谱图上已有极明显的故障征兆。低频段升高20倍，使高频振幅都压下去了。在此期间处理，完全可以避免事故发生。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.4369.6591.1393.74100II轴转动频率258.59460.8723.5212.2783.741002×II轴转动频率387.89191.3082.7733.4173.741003×II轴转动频率(4)．吐丝机轴承碎裂当天的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图5－45吐丝机06年6月27日06：51时域和频域波形图特征频率表4　特征频率表4（图5－45轧φ6.5钢时转速：1084r/min吐丝机a35测点　谱图数据)　　　图5－45显示为吐丝机6月27日06：51的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率幅值为15.201m/s²,比5月9日幅值又有所上升，说明吐丝机II轴轴承已严重损坏，从而导致II轴轴频幅值持续上升。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29731.03815.2011.7415.6190II轴转动频率258.59462.0767.5733.4825.61902×II轴转动频率4、诊断结论1、根据以上分析，一炼轧厂吐丝机有以下两方面的故障征兆。　(1)吐丝机II轴在初期（3、4月份）有轻微松动故障征兆，实质是轴承定心劣化。　(2)吐丝机II轴两端的轴承有损伤。2、吐丝机II轴有松动的故障特征，是由于在频域图中II轴转频(基频)及其2、5、7倍频幅值在2、3月份较小，到4、5月份都有较大增长，与松动故障很吻合，尤其在轧小规格钢(10mm钢以下)时候更为突出。3、吐丝机II轴两端的轴承有损伤是由于在时域指标中峰值系数和峭度指标2、3月份都属于正常范围内，到4、5月份上升了几倍甚至十几倍，已远远超出了轴承正常运行的技术状态。4、吐丝机II轴两端的轴承损坏，表现为轴承在早期（3、4月份）与II轴之间配合间隙大而引起II轴出现松动故障，后期（5、6月份）轴承损坏主要表现为II轴转动频率振幅很高，而其3、5、7倍频幅值不再突出，频谱图与3、4月份明显不同。5、从在线监测系统的时域和频域两方面都能表明吐丝机II轴上轴承损坏的渐变过程。综合此事件所获得的经验：当峭度指标异常升高，轴的转动频率振幅也有很大的增加，同时出现转动频率的高阶次谐频。这些条件综合起来，就是滚动轴承故障的判定条件。　附图：轴承（型号10284776）损坏照片如下：　图5－46、轴承内外圈损坏照片　　　　图5－47、吐丝机II高速轴