机顶盒数字拉（A、B）生产效率提升
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人：林炜生部门：工程部目录数字拉现状问题分析改善对策现状把握数字拉主要负责各种机顶盒的组装，其中以华亚数字机为主，主要订单客户有大连，航天，朝阳，十堰，四个客户组装的工序基本一致。数字拉由两条拉组成，分别为数字A拉，总人数为34人；数字B拉，总人数为31人由图
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可知：在6.18-6.27期间，朝阳的生产产量为9550,占所有产量的31%,故以朝阳的作业流程作为改善对象。问题分析目录产能统计报表分析工艺流程分析作业流程程序分析实际生产效率分析工序分析产能统计报表分析由于数字A拉比数字B拉的熟练度好，故以数字A拉作为研究对象。为了更好的分析，本次取6月25日的产量报表分析，因为该天生产稳定，并没有出现停机现象。黄色虚线代表今天的平均产量，平均产量为194pcs/h，较低的两个产量因为需要中休，如果除去该段时间的产量，平均产能达到了200pcs/h,目标产能已达到。这时改善的目标是提高作业效率以及稳定产量工艺流程分析在线工序数：19在线作业员：23辅助作业：上壳加工1人合格证、剪序列号加工1人箱子加工1人彩盒加工1人维修1人作业流程程序分析（1）作业流程程序分析（2）利用5W1H提问分析技术对每一个工序进行深入分析后，发现1随着作业员熟练程序的提高，有个别工位现在只需要一个工人就可以很好地完成该工位的内容，但作业流程依然没有任何改变，造成人员浪费.2如果说目标产能为200pcs/h，那么整条拉不存在瓶颈，经过分析后，发现影响产能的有以下几个因素：A测试工位在处理不良品的方法，每次当遇到不良品时会用掉8S的时间去标识不良品（如下图所示）B机顶盒重启引起的测试等待，等待时间长达35秒生产线平衡分析(1)加工不平衡很大。加工流程上最短的加工时间为5秒，最长的加工时间为15.6秒，两者相差三倍生产线平衡分析(2)由上图可以知道：根据生产线平衡计算公式：可知，该线的生产线平衡率只有63.5%，由此可以说明，这条拉的实际作业效率很低，引起的现象也很显然易见：有些工位堆板很严重，有些工位却非常闲。工序分析工序研究是指对一道工序的全部影响因素（人员，设备，材料，方法和环境）进行分析、改进或者新的设计，以使该线工序的生产活动最优化和
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化的研究活动。对两条拉的工序进行研究时，首先进行现状调查，发现有以下问题：工人普遍缺少发现问题以及处理问题的能力，引起该现象的原因有职前没有培训以及工人的自身权力很少作业指导书不规范而且并没有得到重视，具体表现为以下几点：A、指导书上没有指定作业人数；B、指导书与排拉工位不符；C、没有严格限定作业（动作）的顺序；D、没有标常见问题的处理方法。处理不良品的方法不当，具体表现为：A、很多时候，当检测到不良品时没做任何标识就摆到架上；B、没有规范好不良品的摆放位置；C、对于不良品的容器并没有作出的标识。返修品没有作统一处理来料不齐造成停工的现象时有发生线上的设备没有做定期维护改善对策目录作业流程改善生产线平衡改善作业方法改善改善效果预估作业流程改善经过实验分析可知，点播工位与基本功能测试工位所用的信号线是可以互换的，也就说信号线的来源是相同的。在这里，改善的方法为把两个工位合并起来由一个作业员来完成，效果如下：减少了点播工位10秒的插、拔线时间；减少因基本功能测试后重新上电而造成的系统载入时间等待；两个工位的操作重复多，合并后操作更加简易；合并后的标准工时为30秒，由两个作业员来完成，折算工时为15秒，作业人员由原来的4个减少到2个。生产线平衡改善 由前面的分析可知，整条拉上加工时间最长的工序为“放盒，贴标”，作业时间为15.6S，理论产能已达到230psc/h，已达到了目标产能，故最改善的重点在于稳定产能在230pcs/h,作业时间不超16S，提高作业效率。改善方法如下：将“剪脚及外观检查”和“装按键”合并，将装按键中放底垫的操作留给下一个工位完成；装主板工位由原来两人操作改成一人操作；作业时间分布图生产平衡率由63.5%提升到72%作业方法改善（１）改善前方法改善后动作经济原则一个手操作，另一只手空闲两手交叉对称操作，效率高且轻松作业方法改善（２）改善前方法改善后动作经济原则需要用手去扭一下充分解放双手，使作业更轻松作业方法改善（3）改善前（贴序列号工位）方法改善后（贴序列号工位）动作经济原则每次都要翻转，翻转后还要旋转1800,造成动作浪费要求上一个工作加工完后都要把机顶盒按规定放置以方便该工位操作作业方法改善（4）改善前方法改善后专门做一个周转车非常容易把PCB板的元件压坏造成不良品既防止相互挤压而引起PCB板损害，又防止相互碰撞作业方法改善（5）改善前方法改善后1明确各种不良现象，并以符号代替；２提前标识好，并以贴标的方式标识一个不良品需要8秒的时间标识一个不良品仅需要３秒的时间改善效果预估工人成本节省工人数（人)工人工资（元/月）节省工人成本（元/人·年）4120057600实际生产率
浙公网安备 33021202002483