安全管理示范文本|ExcellentModelText_______________________________资料编码：CYKJ-FW-805第PAGE\*Arabic\*MERGEFORMAT2页/总NUMPAGES\*Arabic\*MERGEFORMAT2页编号：______________冲压伤害事故的预防及对策审核：__________________时间：__________________单位：__________________冲压伤害事故的预防及对策用户指南：该安全管理资料适用于日常生产中，为加强全员意识，充分贯彻组织的安全方针，落实各项安全管理措施，保证生产经营正常进行，从而保证全面的生产计划的开展。可通过修改使用，也可以直接沿用本模板进行快速编辑。 【摘要】从冲压伤害事故发生的原因中，提出消除冲压伤害事故的主要方法及对策。运用现代科学管理方法指导冲压安全生产，减少人为的事故发生，以确保安全生产。 【关键词】冲压事故科学管理对策 1引言 在我国社会主义经济建设中冲压加工占有重要的地位，几乎所有的工业部门都离不开冲压加工。汽车工业、航空航天工业、兵器工业、家电、日用品都离不开冲压加工。随着我国经济建设的快速发展，冲压生产正在经历着由低级向高级发展的过程。由于简单加工向自动化加工中心过渡。将来，由于生产的高度发展，自动化程度的提高，人们必将从繁重的体力劳动中解脱出来。在金属加工中，冲压加工时发生伤害事故较多。因此，预防冲压事故要从冲压设备的安全防护措施和提高操作人员安全素质方面着手，把事故减少到最低限度，使事故损失降低到最低程度。 2冲压伤害事故发生的原因 冲压加工是一种动作单一、连续重复的作业，要求操作者的注意力高度集中，持久稳定。要达到这样的要求，需要有良好的身体。据有关统计表明：国外冲压工受害者大多数是中年人；我国则相反，多数是30岁以下的年青人。这个事实说明，熟练的技能和健康的身体都是保证操作者安全的重要因素。 在冲压加工中，受伤害最多的是手指，这是由于操作者常将手伸入冲床施压后造成的。在我厂冲压加工中发生事故而受伤的，绝大多数伤在手指。据不完全统计，1978年至年的10年间，我厂冲塑分厂冲压班先后共发生大小工伤事故22人次，冲断冲伤手指30多个，给工厂造成直接经济损失达13万余元。 造成冲压人身伤害事故的原因，按照操作者通过主观努力是否能够避免，可以分为主观原因和客观原因。 2.1主观原因 是由于操作者的主观意识所造成的，通常又进一步分为两类，直接原因和间接原因。 2.1.1直接原因 是指由于操作者的不安全行为引起的，它包含了以下几种形式：（1）教育的原因，包括作业人员对于与安全有关的知识与经验不足，对作业过程中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、训练不足，或没有经验等；（2）身体的原因，包括带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲劳、醉酒等；（3）精神的原因，包括怠慢、不满等不良情绪、焦躁、紧张、惧怕、心不在焉等精神态度，以及反映迟钝等。在现实的生产中完全是由于物的原因而引起的伤害事故占少数，大多数的伤害事故都是由于操作者不安全行为引起的。比如，我厂冲压班一冲压工，在年4月9日加工电扇垫圈时，由于操作者思想麻痹误将左手随料一起人模，造成左手食指末节缺损。这起冲压事故是操作者的注意力不集中是人的不安全行为引起的，则属于直接原因。 2.1.2间接原因 是由于物的作用而引起的，诸如操作者事前没有检查设备，导致加工过程中机械失灵而造成伤害事故匀属于间接原因。比如我厂另一位冲压工，在年3月14日加工电风扇底盒过程中，用双手往摸具内送料，冲床的滑块突然下降，操作者来不及收回双手，造成双手手指多处挤压伤。这起冲压伤手事故是由于机械故障引起的，属于间接原因。 2.2客观原因 客观原因通常有两种情况：（1）技术原因，包括机构设备技术上的不完善，设备的布置、厂房内的照明与通风、模具的设计与保养、安全装置等方面所存在的技术缺陷；（2）管理的原因，包括企业领导人对安全生产的责任心不强，作业标准不明确，缺乏检查保养制度，人事配备不完善等管理上的缺陷。 3冲压伤害事故的预防措施及对策 冲压加工，虽然操作不算复杂，但持续时间长，重复频率高，很容易疲劳而发生事故。针对冲压加工过程中容易发生伤害事故的特点，提出如下对策，以供大家共同探讨。 （1）人的不安全行为是冲压事故发生的重要原因。制定严格的冲压安全操作规程，加强岗位培训，提高操作人员素质，消除事故隐患，这是安全生产的基本保证。 （2）开动前要仔细检查冲压机器操作系统，曲柄滑块机构各部有无异常。离合器和制动器是否处于可靠有效状诚，操纵部位的弹簧有无失效或断裂现象。安全装置是否完好，发现异常即采取必要措施，严禁带病使用。 （3）正式作业前必须空转试车，确认各部分正常后方可工作，清理工作台上一切不必要的物品，防止开机震落击伤人或撞击开关引起滑块突然起动。 （4）备有的安全防护装置在工作中自始至终地使用。手工进取单个坯料时，必须使用合适的专用工具，严禁用手直接伸进模口取物，手用工具不得放在模具上。 （5）工作中发现机器运转声音不正常、产生连冲，操作不灵或电气故障要立即停车检修。在机器运转过程中，严禁到转动部位检查和修理。修理和清理模具时，必须停车并切断电源，待飞轮完全停止转动后进行。 （6）突然停电或操作完毕应关掉电源，并将操纵器恢复到离合器空档，制动器制动状态。 （7）冲压加工要在工艺文件指导下进行，文件要有安全内容，在工艺操作卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等。有了这些具体明确的工艺文件作为生产依据，才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。 4运用现代科学管理方法指导冲压安全生产 冲压加工中绝大多数事故的发生都是由于人的不安全行为所致。应用人机工程学和冲压设备冲手事故树分析图，分析导致事故发生的所有基本原因。从培训教育、操作管理、设备安全、监督检查等方面入手，实行全方位的治理，保障职工生命安全。 通过事故树的分析，进一步明确“手人模作业”作为控制重点，以达到减少冲压事故的目的。 冲床冲手事故分析图（附后） 运用人体生物三节律指导冲压生产，也是减少冲压事故的一种途径。我厂对冲压班以往发生的22起冲压事故进行分析，两个状态（体力、情绪、智力）处于临界和低潮日发生的有18起，占81.8%，冲压班班长每周都根据全班同志生物节律表所处状态，分别采取警告、临时变换工作内容、歇工等形式安排每个职工的工作任务。自运用冲床事故树和生物节律及人机工程学等科学综合管理后，冲压班从年至年的11年间未发生过冲压事故，冲压班也曾获得安全生产红旗班组称号。 5结束语 以上只例举出冲压事故发生的一些原因和预防措施及对策，在具体的生产过程中仍需要操作者严格遵守冲压安全操作规程，不断学习
总结
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经验，提高自我保护能力，减少人为的事故发生。从冲压生产实践中证明，强化安全教育，加上严格的科学管理，绝大多数事故是完全可以避免的。
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