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提高冲压件生产质量

 

 

        汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
     中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
     我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和r圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。常见的撕裂、歪斜形式
     中间护面支架冲压工艺流程为。落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处r圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。
     图1中间护面支架
     原因分析
     根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：
     1.翻边成形模具设计缺陷
     该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程（图2）。
     图2模具侧视导滑局部
     存在如下设计缺陷：
     （1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。
     （2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。
     2.模具加工制件与图纸设计存在误差
     如图3所示，该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。
     图3下模平面局部
     制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。
     3.成形工艺参数执行不到位
     在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。控制措施
     由于冲压成形过程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互联系。因此，单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的，必须从模具工艺和管理方面加以考虑，解决好生产中的每一个环节才能取得好的成效。
     1.确保模具结构合理性
     （1）图4和图5分别为下模安装专用导滑板前/后结构对比。通过对比分析，可以看出：将原来凹模刃口的机加成形导向结构完善成专用自润滑导板结构后，能有效抵御侧向力，克服制件成形过程中的不稳定性，并能在生产过程中自由调整其合理间隙，从而使压料芯和凹模导板导向运行中的间隙保持长期均匀合理状态。这不但能使模具运行更加稳定，而且还可以大大提高模具的使用寿命。
     图4下模安装专用导滑板前结构
     图5下模安装专用导滑板后结构
     （2）如图6所示，增加模具闭合高度70mm。在模具在成形过程中，当压料芯被托起后，将下方有效导向部位从10mm增加至80mm，这样可以增加压料芯导滑板与凹模侧壁导板之间的接触面积，从而使模具压料芯在运行中不会受到成形力的影响，同时也能准确、稳定地导入凹模腔，保证制件定位可靠，确保翻边间隙均匀化。
     图6模具局部主视图
     2.推行 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化作业，提高工艺控制能力
     从管理角度上，要严格规范工艺制度，控制工艺参数的一致性和准确性，使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求，同时，也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠，彻底消除压差，防止压力过小引起质量事故。操作人员应精心操作，避免定位不准确、气顶杆安装存在高度差以及模具保养不到位等不良现象出现，以免造成成形件材料弯曲疲劳载荷增加，使制件在成形瞬间处于疲劳极限状态，导致问题发生。结语
     重型汽车驾驶室总成零件中间护面左/右支架，在生产中出现撕裂、歪斜行为是由多种因素相互作用引起的，其损坏形式也多种多样。只有针对其翻边成形工序系统以及损坏形式采取相应措施，才能有效控制其多个部位的撕裂、隐裂和歪斜等不良状况，从而提高模具的正常作业率，以及零件的合格率和使用寿命。
     第二篇：冲压件生产过程控制程序恒信基冲压厂 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 —————————————★——————————————
     冲压件生产过程质量控制程序管理制度
     fohobt.01004.a-2021
     2021年12月10日
     诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂
     1目的
     通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。2范围
     本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。3引用文件
     不合格品控制程序仓库管理办法4术语
     略5职责：
     5.1质检科负责生产过程（下料、冲压）工序产品、最终产品的检验控制。
     5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
     5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。
     5.4质检科负责编制产品质量改进 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 及完成情况的验证及考核。
     5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
     5.6质检科负责新产品及更改产品的质量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
     5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。
     5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。
     5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。
     5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。
     5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。
     5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
     5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。
     5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
     5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
     5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。6培训和资格
     综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训7工作程序
     7.1生产过程产品的检验控制
     7.1.1冲压生产过程检验流程图（附图一）7.1.2下料检验程序
     7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。
     7.1.2.2备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
     7.1.2.3专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。
     7.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
     7.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。
     7.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。
     7.1.2.7备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或转入冲压车间。
     7.1.3冲压生产过程检验控制
     7.1.3.1技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压工艺卡。
     7.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
     7.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。
     7.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。
     7.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检验合格后，操作者方可批量生产。
     7.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
     7.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。
     7.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联，一联质检科存档，二联工艺科现场服务人员，根据情况下发模具修理通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。
     7.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。
     7.1.3.10冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。
     7.1.3.11冲压产品有检具时：
     a）冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。
     b）专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。
     7.1.3.12冲压产品首件检验时机：
     a）每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。b）设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。c）调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。d）改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。
     7.2产品运输控制
     7.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由生产科负责运输。
     7.2.2在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
     7.3产品贮存控制7.3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。
     7.3.2生产单位必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。
     7.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。
     7.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符
     7.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。
     7.3.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员及时用“产品报损单”书面报告相关科室和领导。
     7.4不合格品的控制
     7.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。
     7.4.2生产过程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审
     7.4.2.1一级评审。可由操作工立即返工（修）能达到产品要求时，由质检员直接处理，并做好相应记录。
     7.4.2.2二级评审。返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能影响不大或用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报告单”，交技术准备科现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。
     7.4.2.3三级评审。批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，由冲压质检科组织技术准备科，生产车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。
     7.4.3不合格品的处置
     7.4.3.1不合格品的返工（修），由技术准备科制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。
     7.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。
     7.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“生产过程不合格品报告单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。
     7.4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。
     7.4.3.5不合格品处理流程图（附图二）7.4.4库存改制品的处置
     7.4.4.1技术准备科根据汽研所下发“设计更改通知书”组织对库存产品改制。
     7.4.4.2对因设计更改和产品质量改进未按期体现的库存产品，应予以严格控制，生产科提前向相关部门提出过渡申请报告。
     7.4.4.3改制后的产品应由改制单位提请质检员复检，复检合格后方可投入使用。由质检员在“返工（修）通知单”中“返工（修）后检验结果栏”中填写结果和数量。
     7.5产品质量改进
     7.5.1质检科根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。
     7.5.2每月初质检科对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。
     7.5.3冲压厂下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期完成回执。
     7.5.4技术准备科下发的产品整改措施计划，责任单位要按期完成并回执质检科，凡不能按计划要求时间完成的质量改进项目，要提前提出延期申请报告，由原计划审批领导批准后，方可延期，并报质检科。
     7.5.5质检科对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改进项目或质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。8质量考核
     见《冲压产品质量考核办法》附加说明：
     本办法提出部门：冲压质检科本办法归口部门：冲压质检科本办法起草人：董朝阳本办法审核人：董朝阳本办法审定人：李民乐本办法批准人：李树
     第三篇：冲压件设计冲压（stamping）
     冲压是在常温下利用压力机并依靠模具对金属材料剪切，使之变形获得所需形状的工艺。压力机属于锻压机的一类，冷冲压的压力机有机械压力机和液压压力机，常用的是机械压力机（冲床）。
     冲压工艺（stampingprocess）
     （1）落料cutting
     落料。从材料上沿着封闭轮廓分离出工件初胚的工艺。
     （2）冲孔punching