汽轮机检修规程

目录1目录6第一章汽轮机主要规范和结构概述61.1设备主要技术规范71.2汽轮机结构概述9第二章汽轮机本体检修工艺92.1汽缸检修92.1.1汽缸结构概述92.1.2检修工艺方法，质量标准，注意事项132.1.3本体部分最后组装程序132.2汽轮机转子检修132.2.1转子结构概述142.2.2转子检修工艺方法、质量标准、注意事项142.2.2.1测量轴颈扬度142.2.2.2测量转子的晃度152.2.2.3测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度（偏斜度）152.2.2.4动静叶间的间隙测量.162.2.2.5拆联轴器螺栓，吊出转子162.2.2.6动叶片清理172.2.2.7叶轮和叶片的检查整修172.2.2.8检查轴颈和推力盘182.3喷咀、隔板和隔板套检修182.3.1结构概述192.3.2喷嘴、隔板、隔板套检修工艺方法、质量标准、注意事项192.3.2.1拆隔板192.3.2.2拆导叶环192.3.2.3拆去喷嘴组192.3.2.4隔板静叶清理192.3.2.5隔板静叶肉眼检查和修整192.3.2.6隔板和隔板套的螺丝清理修整202.3.2.7检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积202.3.2.8检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟班套的水平接触面积202.3.2.9检查并修整隔板与汽缸（或隔板套）相配之处的轴向间隙202.3.2.10找出隔板在汽缸洼窝内的位置202.3.2.11检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮202.3.2.12检查清理喷嘴组202.3.3常见缺陷处理212.4汽轴封检修212.4.1结构概述212.4.2汽封检修工艺方法、质量标准、及注意事项212.4.2.1拆卸清理检查汽封块222.4.2.2测量调整汽封体洼窝中心（同隔板洼窝中心找正一样）222.4.2.3测量调整汽封的径向间隙232.3.2.4检查调整汽封轴向间隙即可232.3.2.5测量调整汽封块轴向膨胀间隙232.5轴承与滑销系统检修232.5.1轴承结构概述242.5.2轴承与滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项242.5.2.1支持轴承检修262.5.2.2支持推力联合轴承检修272.5.3滑销结构概述272.5.4滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项272.5.4.1测量工作282.5.4.2分解282.5.4.3检修横销282.5.4.4检修前轴承座下方的纵销282.5.4.5检修前轴承座立销282.5.4.6检修后汽缸上的纵销与横销282.5.4.7检查后座架连接螺栓292.5.4.8清洗所有连接螺栓、垫圈、螺帽292.5.4.9组装292.6盘车装置检修292.6.1结构概述292.6.2盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项31第三章调速系统检修工艺313.1调速系统检修要求313.2油泵组检修313.2.1结构概述323.2.2油泵组检修工艺方法、质量标准、注意事项323.2.2.1拆卸323.2.2.2检测各档相油封环及其他活动部件333.2.2.3清理和整修各另部件333.2.2.4装复油泵组343.3同步器检修343.3.1结构概述343.3.2同步器检修工艺方法、质量标准、注意事项353.4油动机检修353.4.1结构概述353.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项353.4.2.1拆卸363.4.2.2油动机检修363.4.2.3组装373.5调压器液压阀检修373.5.1结构概述373.5.2调压器检修工艺方法、质量标准、注意事项373.5.2.1拆卸383.6调速系统性能要求及常见故障383.6.1调速系统的性能基本要求383.6.2调速系统常见的故障383.6.2.1调速系统摆动393.6.2.2不能维持空负荷运行40第四章保护装置检修工艺404.1危急遮断器、危急遮断油门及危急遮断装置检修404.1.1危急遮断器404.1.1.1结构概述404.1.1.2危急遮断器检修工艺方法、质量标准、注意事项414.1.2危急遮断油门414.1.2.1结构概述414.1.2.2危急遮断油门检修工艺方法、质量标准、注意事项424.1.3危急遮断装置424.1.3.1结构概述424.1.3.2危急遮断装置检修工艺方法、质量标准、注意事项434.2主汽门操纵座检修434.2.1结构概述434.2.2主汽门操纵座检修工艺方法、质量标准、注意事项444.3磁力断路油门及电磁阀检修444.3.1结构概述444.3.2磁力断路油门及电磁阀检修工艺方法、质量标准、注意事项454.4危急遮断指示器454.4.1结构概述454.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项47第五章油系统检修工艺475.1高压油泵检修475.1.1结构概述475.1.2检修工艺方法、质量标准、注意事项485.2交流、直流润滑油泵检修485.2.1结构概述495.2.2交流、直流油泵检修工艺方法、质量标准、注意事项505.3油箱、冷油器、注油器检修505.3.1油箱505.3.1.1结构概述505.3.1.2油箱检修工艺、质量标准、注意事项515.3.2冷油器515.3.2.1结构慨述515.3.2.2冷油器检修工艺方法、质量标准、注意事项525.3.3注油器525.3.3.1结构概述525.3.3.2注油器检修工艺方法、质量标准、注意事项53第六章热交换器检修工艺536.1凝汽器及其附属装置检修536.1.1凝汽器设备规范536.1.2凝汽器结构概述536.1.3凝汽器水侧清洗和汽侧检查及检修546.1.3.1使用高压水冲洗铜管内壁546.1.3.2使用毛刷通条通洗铜管内壁546.1.3.3凝汽器汽侧检修及检查546.1.4凝汽器常见缺陷处理556.1.5凝汽器铜管更换工艺556.1.5.1铜管出厂后的各项试验566.1.5.2凝汽器铜管调换的准备工作566.1.5.3换管、胀管、压火566.1.5.1清理组装576.1.6凝汽器水压试验及附件检修576.1.6.1凝汽器水压试验576.1.6.2附件检查或修理576.1.7凝汽器大修标准586.2射水抽气器检修586.2.1射水抽气器设备规范与结构概述586.2.1.1射水抽气器设备规范586.2.1.2射水抽汽器结构概述586.2.2射水抽气器检修工艺586.2.3射水抽气器大修质量标准596.3高压加热器检修596.3.1高压加热器设备规范及结构概述596.3.1.1设备规范596.3.1.2结构概述606.3.2高压加热器的检修工艺及质量标准606.3.2.1高压加热器的检修工艺606.3.2.2高压加热器检修技术质量标准606.4低压加热器检修606.4.1设备规范及结构概述606.4.1.1设备规范616.4.1.2低压加热器结构概述616.4.2低压加热器检修工艺616.4.3低压加热器检修技术质量标准616.4.3.1水室管板626.4.3.2换管626.4.3.3管组的情况626.5轴封加热器检修626.5.1设备规范及结构概述626.5.1.1轴封加热器设备规范626.5.1.2结构概述626.5.2轴封加热器检修工艺636.5.3轴封加热器检修质量标准636.6除氧器及附属装置检修636.6.1设备规范及结构概述636.6.1.1设备规范636.6.1.2结构概述636.6.2除氧器的检修工艺646.6.3除氧器检修质量标准656.6.4除氧器检修注意事项66第七章水泵检修667.1电动给水泵检修667.1.1设备规范及结构概述667.1.1.1设备规范667.1.1.2结构概述667.1.2DG85-80A×10型给水泵检修工艺667.1.2.1拆卸前的准备工作677.1.2.2水泵的拆卸（从非驱动端开始）677.1.2.3泵的装配687.1.3DG85给水泵检修质量标准687.1.4DG85给水泵检修注意事项697.2凝结水泵检修697.2.1设备规范与结构概述697.2.1.1设备规范697.2.1.2结构概述697.2.24N6型凝结水泵检修工艺697.2.2.1支承部分697.2.2.2工作部分697.2.3凝结水泵检修质量标准707.2.4凝结水泵检修注意事项707.3循环水泵检修707.3.1设备规范与结构概述707.3.1.1设备规范707.3.1.2结构概述707.3.2循环水泵的检修工艺707.3.2.1拆卸前的准备工作707.3.2.2泵的解体717.3.2.3泵的组装717.3.3循环水泵的检修质量标准717.3.4循环水泵的检修注意事项717.4其它水泵检修717.4.1设备规范717.4.2检修质量标准、注意事项727.4.3检修注意事项73第八章阀门检修738.1自动主汽门检修738.1.1结构概述738.1.2主汽门的检修工艺与质量标准748.2调节汽伐和连杆传动装置检修748.2.1结构概述748.2.2检修工艺方法、质量标准、注意事项第一章汽轮机主要规范和结构概述1.1设备主要技术规范制造厂：南京汽轮机厂制造厂编号9801、9802出厂日期；1998年1月、1998年5月投运日期：2000年公司机组编号：#1机、#2机、机组型号：C12—4.90/1.47机组型式：次高压、单缸、单抽汽、冲动式汽轮机额定功率：12000KW最大功率：15000KW进汽温度规范：4700C主汽门前蒸汽压力：4.9Mpa最高5.10MPa最低4.60Mpa主汽门前蒸汽温度：470℃（最高4800C最低4550C）汽轮机额定抽汽压力：1.47Mpa汽轮机抽汽压力变化范围：1.27-1.67MPa汽轮机额定抽汽量：50t/h汽轮机最大抽汽量：80t/h额定工况时回热抽汽：一级抽汽点压力/温度1.47/341.4(Mpa/0C)一级抽汽量7.969t/h二级抽汽点压力/温度0.191/166.3(Mpa/0C)二级抽汽量8.299t/h三级抽汽点压力/温度0.040/75.6(Mpa/0C)三级抽汽量1.929t/h纯冷凝工况时：一级抽汽点压力/温度1.13/331.8(Mpa/0C)一级抽汽量4.329t/h二级抽汽点压力/温度0.328/209.3(Mpa/0C)二级抽汽量1.197t/h三级抽汽点压力/温度0.0671/88.7(Mpa/0C)三级抽汽量3.793t/h安全阀动作压力：1.72MPa汽轮机转向（机头向机尾看）：顺时针方向汽轮机额定转速：3000r/min汽轮机-发电机轴系临界转速：1649r/min汽轮机单个转子的临界转速：1430r/min额定工况排汽压力：5.130MPa锅炉给水温度：1530C额定工况汽轮机汽耗（计算值）：7.741kg/kw.h额定工况汽轮机热耗（计算值）：8404kj/kw.h纯冷凝工况汽轮机汽耗：（计算值）：4.185kg/kw.h纯冷凝工况汽轮机热耗：（计算值）：11362kj/kw.h额定工况汽轮机汽耗（保证值）：7.973kg/kw.h额定工况汽轮机热耗（保证值）：8656kj/kw.h纯冷凝工况汽轮机汽耗：（保证值）：4.311kg/kw.h纯冷凝工况汽轮机热耗：（保证值）：11703kj/kw.h汽轮机轴承处允许最大振动：0.03mm过临界转速时轴承处允许最大振动：0.10mm汽轮机中心高（距运转平台）：750mm汽轮机本体总重：58t汽轮机上半总重（连同隔板上半等）：15t汽轮机下半总重（连同隔板上半等）：19t汽轮机转子总重：7.308t汽轮机转子转动惯量；910kg.m2汽轮机本体最大尺寸：6021×3590×3635mm冷却水温度：200C1.2汽轮机结构概述汽轮机由一级复速级和十一个压力级组成，除末级叶片为扭叶片外，其余压力级均为厂家自行设计的新型直叶片。根据工业抽汽的要求，调整抽汽由旋转隔板控制。前轴承为综合式推力轴承，后轴承则与发电机前轴承同装载后轴承座内。全机共有11级隔板，所有隔板全部装于前汽缸中与汽缸内。前汽缸由合金钢铸成，上半铸有蒸气室，后汽缸与后轴承均有铸铁铸成一整体，前、中、后汽缸借水平与垂直法兰面相连接，汽轮机的后汽缸与凝汽器直接相连，凝汽器由弹簧支架托于基础上，汽轮机的热胀死点位于凝汽器的中心，汽缸受热膨胀时，全机以此点为基准，可向前向后，向左向右自由膨胀，汽缸前后端分别装有汽封，以减少汽轮机前缸的漏汽和阻止空气侵入后汽缸内，转子用固定式联轴器与发电机转子相联。转子由主轴、叶轮和叶片等三个重要部件组成，主轴中部较粗，直径逐渐向两端缩小，以便从两端逐级装入叶轮，压力级叶轮直接红套于主轴，并用隔圈控制两叶轮之间的距离，压力级和速度级叶轮上的套简与主轴间都装有横键，以便传递扭矩。动叶片皆为铣制，叶根分“倒T”和插入铆接式两种，速度级动叶根为带有两个凸肩的“菌状倒T”形叶根。主轴高强度铬钼钢锻制而成，中心钻孔。速度级和压力级叶轮由高强度钼铬钒钢锻制而成，叶片为不锈钢材。汽缸分成上下两部分，用法兰联接，下部铸有六个抽汽用的法兰；后汽缸用高级铸铁铸成，并与后轴承座铸为一体借助于垂直中分面法兰与前汽缸相连。前后汽缸均为单层式，前汽缸与蒸汽室铸成一体，前汽缸端用猫爪支持在前轴承座两侧的凸台上，猫爪是从水平中分面法兰延长出来的，并且置在横销上，从而保证汽缸和轴承座之间轴向距离一定，同时不妨碍汽缸的横向热膨胀。汽缸与轴承之间装有垂直立销，从而保证热膨胀时汽缸和轴承座之间的中心不变。汽轮机的喷嘴组由单个铣制的喷嘴组合而成。转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”字形键固定，在拆导叶环体时，须首先用专用工具拆除“工”字键，方能吊出导叶环体。全机共有十一级隔板，汽缸前后端和各级隔板皆装有汽封，汽封环通常由六块拼合而成，镶在“T”型断面的圆槽内，汽封的背部装有弹簧片，当轴上的套筒偶尔与汽封环接触时，它能起到弹性退让作用。装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽结构为提板式调节系统，借助机械杠杆与调速器油动机相连，调节汽阀由若干只汽门组成，第一、第二汽门是相互连通的。第二章汽轮机本体检修工艺2.1汽缸检修2.1.1汽缸结构概述汽缸是汽轮机的机壳，隔板、喷嘴、转子等部件都安装在它的内部，形成一个严密的汽室，以防止高压蒸气外漏，在真空部分防止外部空气漏入，从而保证汽轮机高效安全工作。汽缸分为上下两半，用螺栓连接为一体。由于汽轮机的汽缸形状较为复杂，尺寸较大，为了节约材料，改善铸造性能和加工工艺性能，又把上下两半汽缸分成三段，即前汽缸、中汽缸、后汽缸，三者之间用螺栓连接成一体。本机组是次高压机组，属单缸结构形式。前汽缸前端设有两只猫爪，搁置在前轴承座的滑键上，从而保证汽缸横向自由膨胀。如图1所示。前轴承座支承在前座架上，它们之间设有纵向键，从而使前轴承座与前座架之间可以纵向自由膨胀。如图2所示。后汽缸与凝汽器直接相连，凝汽器由弹簧支架托于基础，汽轮机的热胀死点位于凝汽器的中心。后轴承座与后汽缸铸成一体，其材料为HT-25-47-7，前汽缸与中汽缸接合后进行密封焊，其材料为合金铸钢。2.1.2检修工艺方法，质量标准，注意事项1.拆去机组上所有仪 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，并拆去化装板支架上的连接螺丝，吊去各块化装板。质量标准（1）化装板支架、支架螺栓、压条齐全完整，无损坏。（2）化装板喷漆完好无烤烂处。注意事项拆化妆板前作好记号，拆下的化妆板及压条等件，应堆放在指定的地点，螺栓和零星件及时组合在一起以便装复。2.拆除保温层。质量标准（1）汽缸上缸内壁降至1200C时方可拆保温层。（2）保温层中无木块和棉纱等易燃品。注意事项(1)汽缸下部零米层禁止通行，凝结水泵、结水泵电动油泵处用布盖上，防止保温层碎块落入，造成阻塞。(2)保温层材料不许与水或油接触。3.吊走调速汽门三脚架及拆去汽缸螺丝。（1）拆去三脚架的紧固螺栓，取出定位销，吊走调速汽门三脚架。（2）拆去导汽管的紧固螺栓，吊走左右导汽管，调速汽门门杆疏水管、仪表管等。（3）先拆中汽缸水平法兰螺栓，然后拆前后汽缸水平法兰上螺栓，拆卸顺序见图3所示紧卸螺丝。质量标准（1）汽缸内外壁温度降至800C以下时，才可拆除汽缸水平面连接螺栓和导汽管的螺栓。（2）螺栓应无毛刺、乱扣、弯曲和蠕伸等现象。（3）螺帽应完整，六角无混角，螺帽与汽缸平面接触良好。（4）检验螺栓硬度，如螺栓硬度大于HRC30应予更换。注意事项(1)必须合适螺帽尺寸的专用扳手，并套上2--3m管子进行扳动。(2)如遇螺栓拆不下来，可用#1000气焊，加热2--3分钟再卸。(3)拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处，以防碰伤散失。(4)松螺帽者要听从拿螺栓者指挥，以免事故发生。4.安装引导杆质量标准导杆必须光滑，且必须垂直于汽缸水平中分面。注意事项（1）前汽缸和后汽缸各一根起且必须对角安装。（2）表面涂透平油。5.汽缸解体：（1）拆除猫爪压板，拆去汽缸结合面六只定位销。（2）松开汽缸结合面上顶丝，涂上透平油再旋紧顶丝，使汽缸四角均匀顶起4-6mm。（3）当汽缸盖吊起20毫米时，再一次测量汽缸四角距离。（4）汽缸盖吊到150mm时，再次测量汽缸四角距离，并检查汽封、隔板是否脱落。（5）一切正常的情况下，可以缓慢起吊汽缸盖，吊离引导杆，放在指定的地方。质量标准汽缸顶起时，要检查汽缸是否水平，并进行调整，通常四角升起高度误差不超过2mm。注意事项（1）起吊前，仔细检查吊具、钢丝绳、大钩抱闸是否完好。（2）并检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。（3）指定专人扶稳汽缸四角，并委派有经验的人负责指挥。（4）如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。（5）汽缸盖吊开后，调速汽门通下汽缸喷嘴组的法兰口处金属垫片数和厚度作好记号，加好封口。（6）所有抽汽孔、疏水管导汽管堵好，后汽缸两侧要盖上专用盖板。6.翻汽缸盖使其水平结合面向上。(1)一般采用单行车双钩法翻汽缸盖。将钢丝绳绑在调速汽门进汽室法兰内侧，然后挂在行车的大钩上，低压侧可利用两只吊环，将钢丝绳穿好挂在小钩上。当行车中心找正后，大钩先吊约100毫米，再吊起小钩，使汽缸离开枕木少许。全面检查，确信已无问题后继续起吊大钩。起吊高度以保证小钩松开后汽缸不碰地坪即可，逐渐松下小钩，使汽缸盖全部重量由大钩承担。(2)取下低压侧钢丝绳，将汽缸旋转1800，再将钢丝绳绕过尾部挂在小钩上，使小钩拉紧钢丝绳，然后将大钩慢慢松下，直到汽缸水平法兰放平后，用枕木垫实后，松下两钩。注意事项（1）所有吊具、钢丝绳、行车都必须认真检查，确无毛病，可进行翻缸。（2）翻缸盖时，钢丝绳遇缸盖棱角接触处应垫木块或麻袋，行车操作应注意中心的变化，防止突然冲击。7.清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平。(1)清除汽缸结合面上的涂料。(2)用砂布擦去汽缸内壁锈垢，然后用磷片黑铅粉擦光。用肉眼检查汽缸各处有否裂纹、损伤等，如发现裂纹，用放大镜详细检查，并填好修前鉴定记录。(3)如发现裂纹，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定、汽缸内外壁裂纹一般用钻孔法探明。(4)检查、清理、整修汽缸螺栓和螺帽。用钢丝绳将螺丝部分清刷干净，如有毛刺，可用三角油石修整，然后戴螺帽检查，如配合较紧，可用细研磨膏作研磨，最后用汽油清洗干净。在螺丝上涂二硫化钼，拧上原配的螺帽放在指定的地方。(5)测量下汽缸水平中分面纵横水平。水平仪放在第一次大修作好的永久性记号上，测记纵向横向读数，为了清除水平仪底座和平尺两端面的不平行度，将水平仪和平尺掉转1800再测量一次，最后取二次测量值的代数和平均值，并在记录图上标明扬度方向。(6)合缸检查汽缸变形。汽缸结合面清理干净后，将上汽缸盖在下汽缸上，紧上三分之一的螺栓，检查结合面间隙，并作好记录，最后拔去销子，松去螺帽，吊起上汽缸，安放在指定地点。质量标准所测扬度及其它方向原始装配记录比较，应无明显变化，一般不超0.15~0.25mm/m，若超出这范围，则要分析原因，采取措施。用0.05mm塞尺塞不进为合格，但个别部位塞进深度不超过结合面法兰宽度的三分之一也算合格，若不合格，则要分析原因采取有效方法，加以消除。注意事项（1）用砂皮或铲刀清理汽缸平面时，应沿轴向进行，如图4所示。（2）汽缸裂纹检查重点部位如下。a.汽缸隔板槽：截面变化处的转角圆弧处、导汽槽、抽汽口、排汽口等处。b.汽缸中分面法兰，调节级前喷嘴室区，螺栓孔周围。c.过去曾补焊的部位。2.1.3本体部分最后组装程序各部件检修工作结束，各项技术记录齐全，分段验收合格后，开始组装。1.用压缩空气吹净下汽缸，并用黑铅粉擦汽缸内各配合面。2.轴承座内部清洗干净，并用面粉团粘除细小垃圾杂物。下汽缸轴承座清理结束后，各孔洞用板堵上，并贴好封条，作好登记。3.依次吊入各道球面座和轴瓦。4.吊入隔板套及隔板。吊入前用压缩空气吹净。5.逐级检查各级汽封块弹动自如，检查悬挂销下平面与汽缸平面接触，应无间隙。6.用压缩空气吹净各道汽封体，并吊入下汽缸，手掀各汽封块，弹动自如，检查挂耳下平面与汽缸平面接触，应无间隙。7.取出下汽缸内各处堵板，核对记录，从登记簿上注销。8.水平起吊转子，用压缩空气吹净，揩净轴颈，吊入汽缸，校对转子中心。9.装下半推力瓦块和上半推力瓦块，组装第一道和第二道的上轴瓦和球面度，并测取推力瓦间隙。10.测量通流部分动静间隙。11.用压缩空气吹净上隔板套与上隔板，逐级组装。12.逐级组装上轴封体。13.种植汽缸上的双头螺栓，装复油管路。14.盖上汽缸，转动转子，用听棒细听汽缸内有无碰擦异声。15.装复汽缸螺帽，装复猫爪。16.装复导汽管、联轴器罩、轴承盖、调速系统等。17.汽缸保温，装化妆板。2.2汽轮机转子检修2.2.1转子结构概述汽轮机构传动部分总称转子，它是主轴、叶轮、叶片、联轴器及其他一些部件组成、它把经过喷咀的蒸汽所产生的动能转变为汽轮机轴的回转机械能，从而带动发电机作高速旋转。转子通常分为转轮型和转鼓型两种，本机组转子是属转轮型转子，又因转轮和轴是分开制造的，所以又叫组合式传子。转轮必须热套在轴上，这是考虑到透平启动时或变工况情况时，轮缘的局部加热以及叶轮和叶片的离心力作用都会使孔胀大，因而轮轴孔之间出现间隙，引起转子振动，为此，转轮必须一个一个地热套在轴上，每个转轮都有一个键。用于传递扭矩。在转子的轴封段及各转轮之间的轴上，均车有汽封城墙方齿，轴封套及隔板上的汽封高低齿组成迷宫式轴封。复速级叶片所采用的叶根为T形带小脚叶根。第一级至第八级叶片为T形叶根，第九、十、十一级叶片为双脚插入式叶根。汽轮机和发电机之间采取刚性联轴器连接。刚性联轴器按制造方法可分为整锻和套装两种，本机属套装类刚性联轴器。这种联轴路结构简单、制造方便，强度高，不仅能传递扭矩，而且能传递轴向推力，但这种联轴器也有缺点，如对两轴得同心度要求严格，并且一个转子的振动能通过联轴器传到另一个转子上，这对查明转子的振动原因增加了困难。联轴器中心要求参照厂家汽轮机安装说明。本机的联轴器上还套装有盘车齿轮。转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮杆副及齿轮减速达到盘车所需要的速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。2.2.2转子检修工艺方法、质量标准、注意事项2.2.2.1测量轴颈扬度1.检修工艺方法(1)将转子转到 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 位置，（以第一次原始记录的记号为准）(2)水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。2.质量标准(1)各道轴颈的扬度与上次大修比较无重大变化。(2)转子向高压部分扬起，保证后轴承处扬度为零。3.注意事项(1)解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。(2)测量前，轴颈和水平仪必须揩擦干净。2.2.2.2测量转子的晃度1.检修工艺方法(1)将千分表牢固地固定在汽缸平面上，千分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量。(2)将新测的圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8各点，一直回到标点1为止，并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。(3)最大晃动度值是直径两端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃动度的二分子一。2.质量标准(1)转子各处的晃度允许值轴颈≤0.03毫米轴封套≤0.05毫米靠背轮＜0.03毫米推力盘＜0.02毫米(2)转子最大弯曲度应不大于0.04毫米。3.注意事项(1)将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。(2)千分表安放平稳、牢固。2.2.2.3测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度（偏斜度）1.检修工艺方法(1)将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编上序号。(2)在直径相对1800的上固定两只千分表，把表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂直，适当压缩一部分，使大针指在“50”处。(3)转动转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两只千分表指示相同，则证明千分表没有动脱，否则重测(4)计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，然后，将最大和最小的代数相减并除以2，即为瓢偏度。并作好记录。2.质量标准(1)推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。(2)联轴器瓢偏度允许值0.03毫米。(3)套装式转轮瓢偏度允许值0.1毫米。3.注意事项测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示千分表不灵或端面不规则，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。2.2.2.4动静叶间的间隙测量.1.检修工艺方法(1)本机属冲动式汽轮机轮片，所以仅对轴向间隙进行检查，将转子向发电机端推足，推力盘上标记“0”向上。(2)利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间隙，并作好记录。(3)各级测完后，按转子运行转动缸向旋转900,再逐级测量一遍(4)测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。(5)测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。2.质量标准参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图3.注意事项(1)在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。(2)隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。(3)契型尺不准用力插入。(4)个别数值变化大，应检查原因，测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。2.2.2.5拆联轴器螺栓，吊出转子1.检修工艺方法(1)拆去联轴器罩壳。(2)拆去联轴器上的紧钉螺钉。(3)检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。(4)用铜棒敲出联轴器螺栓并与向配螺母配旋好，并放在指定的箱内。(5)在发电机端联轴器的侧面上，旋入两只方头螺钉M24。使发电机端联轴器与汽轮机端联轴器止口全部脱开，并留有1~2毫米间隙(6)吊出转子，要放在指定地方.2.质量标准(1)转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超过0.1毫米/米。(2)联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。(3)联轴器各部分，特别是截面改变无裂纹。3.注意事项(1)拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。(2)用紫铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。(3)起吊转子应有专人负责指挥。(4)起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去。(5)吊去转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。2.2.2.6动叶片清理1.检修工艺方法(1)砂洗前用布将轴颈、推力盘轴端联轴器等精密不见包好，以免损伤。(2)使用专用冲砂工具顺次冲洗各道叶片的腹背弧,使叶片呈金属本色。(3)冲洗结束后，用压缩空气吹净残存砂粒。2.质量标准清理叶片用砂粒干燥，并用40目以上筛子筛选过，叶片清理后无锈垢。3.注意事项(1)不许用刮刀刮叶片表面。(2)干冲叶片时，适当限制风压和选择喷射距离，控制喷射时间，防止损伤叶片。2.2.2.7叶轮和叶片的检查整修1.检修工艺方法(1)用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。(2)逐级检查叶片。a.检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。b.检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。c.对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核。d.叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明原因，必要时换新叶片。e.用专用样板检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。(3)检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。2.质量标准(1)叶片的轴向允许偏差： L＜100mm L＝100-200mm L=200-300mm L=300-500mm L＞500mm ±0.2mm ±0.5mm ±1.0mm ±1.5mm ±2.0mm(2)叶片的幅向允许偏差： 叶片L＜200mm 叶片L=200-350mm 叶片L＞500mm ±0.5mm ±1.0mm ±2.5mm(3)动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。(4)动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。(5)叶轮应无裂纹或其它损伤。3.注意事项(1)发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。(2)叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。(3)叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。(4)叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。2.2.2.8检查轴颈和推力盘1.检修工艺方法(1)轴颈和推力盘用精油磨石油光。检查推力盘平面的不平度，将平尺靠在推力盘的端面上。(2)测量轴颈椭圆度及锥度a.用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的椭圆度。b.用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。2.质量标准(1)轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹，推力盘的不平度应小于0.02mm。(2)轴颈的椭圆度和锥度均小于0.020mm。3.注意事项用油石油磨轴颈时，油石应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。2.3喷咀、隔板和隔板套检修2.3.1结构概述通常，汽轮机有两类喷咀，第一类是安装在蒸气进入汽缸内部的入口处，本机的速度级喷咀就是这一类喷咀；第二类是安装在隔板中，称为隔板喷咀。由于它们安装的地方不同，因此，它们的结构和制造方法也不一样。本机速度级喷咀是装配焊接式喷咀。喷咀单独铣制而成，镶嵌在圆弧形的内外环中，然后焊在一起。籍螺栓紧固于汽缸内的进汽口处。机第一级至第六级隔板喷咀是属于铣制喷咀组合隔板，通过焊接把喷咀与隔板体连成一体，这种隔板喷咀槽道，都具有精确的形状和尺寸，表面光滑，蒸汽在槽道中损失小，效率高，所以适用于蒸汽参数较高的地方。其他几级是铸入喷咀隔板，这种喷咀叶片是在钢模中压制成在叶片的两端，往往镀有锡，以便叶片与铸入的金属更易熔合。铸造隔板的进汽侧有轴向定位销钉，这主要用来防止因铸铁蠕胀而与汽缸卡住，以便检修时很容易地取出隔板。所有隔板的水平中分面上设有密封键，用埋头螺钉固定在上隔板上，键的一端作为汽封压板固定在隔板的内孔处，上下隔板的轴向位置也是靠密封健定位的。上下隔板中分面处的轴向定位销主要用来定上下隔板中分面径向位置。隔板在汽缸内的支承和隔板套在汽缸内的支承均为悬吊式，都籍助于悬挂销及底部纵向定位键定位。隔板和隔板套的中心高度通过修改悬挂销尺寸得到调整（参照厂家汽轮机安装说明）。转向导叶环籍助于工字键、压板与汽缸紧固在一起（参照厂家汽轮机安装说明）。2.3.2喷嘴、隔板、隔板套检修工艺方法、质量标准、注意事项2.3.2.1拆隔板1.检修工艺方法拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点2.注意事项(1)起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。(2)当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊,以免发生以外2.3.2.2拆导叶环拆去导叶环上的压板螺丝，取出压板，用扁铲铲去“工”字键铆封部分，用专用工具取出“工”字键，吊出导叶环，并放在指定地点。2.3.2.3拆去喷嘴组拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点2.3.2.4隔板静叶清理1.检修工艺方法(1)隔板解体后，用专用砂洗工具依次隔板静叶的正反面至金属本色。(2)冲洗完毕后，用压缩空气将残存的砂粒吹净。2.注意事项(1)干喷砂时，适当限制风压，选择喷枪到静叶的距离，并控制喷射时间，以防损伤静叶片。(2)冲砂的砂子必须用至少40目/时的筛子筛选。2.3.2.5隔板静叶肉眼检查和修整1.检修工艺方法(1)肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现象。(2)肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。(3)隔板或隔板套的挂耳有无松动。(4)用小锤逐片作音响检查。(5)对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。2.注意事项吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。2.3.2.6隔板和隔板套的螺丝清理修整1.检修工艺方法(1)检查隔板的压板螺丝。(2)将上汽缸和上隔板套上的螺孔并用螺丝回松。(3)检查清理隔板套中分面上的螺栓。2.质量标准所有的压板和压板螺丝无变形无裂纹，无乱扣滑牙。2.3.2.7检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。2.3.2.8检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟班套的水平接触面积要求接触面积大于60%。2.3.2.9检查并修整隔板与汽缸（或隔板套）相配之处的轴向间隙2.3.2.10找出隔板在汽缸洼窝内的位置1.检修工艺方法把假轴吊与轴瓦上，装好卡子千分表对正各棒洼窝中心的水平方向上。转动假轴，每90度记录千分表读数一次（参照厂家汽轮机安装说明），并作适当调整。2.质量标准测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。3.注意事项用假轴找隔板洼窝中心时，应考虑到假轴与转子的静弯曲度之差。2.3.2.11检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮导叶环无裂纹无变形。2.3.2.12检查清理喷嘴组喷嘴无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。2.3.3常见缺陷处理1.隔板导叶片(或静叶片)常出现凹坑、凸包、出汽边卷曲，缺口、裂纹等现象，对于表面凹坑、凸包及出汽边卷曲这样的缺陷，可仿照汽道断面形状制作垫块，塞入汽道内，用手锤垫以铜棒敲平，若难以敲平，可用烤把将静叶片加热，(不超过700度)。对于缺口、裂纹可采用补焊处理。经修整或补焊过的汽道，均应用锉刀或小砂轮磨光，以减少汽道的流动阻力。2.叶轮与隔板发生轻微磨擦时，大多数发生在动叶复环和叶根的地方留有不深的小沟，它不会危及汽轮机的安全运行，可以不处理，但要查明原因，采取相应措施，防止再次发生磨擦。3.隔板在汽缸槽内轴向间隙过小，可根据通汽部分间隙情况将隔板进口承力面处车至符合间隙标准。隔板轴向间隙过大时，根据通汽部分间隙情况在进汽侧安装6-8只定位销，。缩小轴向间隙至标准要求。4.铸铁隔板导叶浇铸处出现裂纹也是一种常见的缺陷，通常采用钻孔后攻丝，拧入沉头螺钉固定导叶片常用M3-M6螺钉打入深度应穿经过导叶5-10毫米，拧入后必须捻死锉平。2.4汽轴封检修2.4.1结构概述汽轮机的转动与静止部件之间必须留有一定的间隙，以防相互磨擦，为了减少漏汽损失，汽轮机都装设了汽封装置：轴端汽封，隔板汽封和通流部分汽封。本机的汽封装置从结构上看是属迷宫式汽封。汽封环装在隔板体内孔汽封槽内，由六个弧形汽封组成一圈汽封环，每块汽封块装有一片平板弹簧，使汽封块呈弹性压向中心，从而保持动静部分的间隙。当汽封块与转子发生磨擦时，汽封块自动向外退让，减小磨擦的压力。轴封和1-7级汽封，梳齿分高低两种排列，低的梳齿对着汽封套的凸台，高的梳齿则对着汽封套的凹槽。其他几级隔板汽封采用光轴式汽封，显然，汽封效果不如前者好。所以它只能用在压力较低的地方。通流部分汽封是由轴向汽封及叶定汽封两部分组成。轴向汽封是由复环进汽侧的尖锐边缘，叶根上车出的密封齿与隔板导叶上下的凸肩配合而成，叶顶汽封是由向前在隔板伸出的环形盖板上的不锈钢片与动叶复环配合而成。2.4.2汽封检修工艺方法、质量标准、及注意事项2.4.2.1拆卸清理检查汽封块1.检修工艺方法(1)拆去汽封压板螺栓、汽封压板。(2)在汽封块商店铝板用小锤轻击至能活动后，用手拉出汽封块，如修饰央中，拆卸有困难，可用10毫米左右的钢板锉成与汽封块断面性转相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块断面上，然后用φ10铜棒弯成圆弧形，顶住垫块，用受锤敲击，取出汽封块。(3)用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。(4)检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。(5)整修刮尖各汽封块齿尖。(6)检查并修理压板、螺栓和螺孔。2.质量标准(1)汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。(2)汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。(3)各弧段汽封块断面接触良好要求0.05毫米塞尺塞不进(4)装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。(5)弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。(6)压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。3.注意事项(1)各汽封均应作好明显的记号。(2)每组六块弧段的接头处要有首位相接的记号，一防上下左右搞错。(3)各到的汽封块合弹簧片拆下后应扎在一起，并挂上标签。(4)敲打汽封块时，着力点在汽封块跟不，不可敲在齿上。(5)汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度（0.1~0.15毫米），不能刮成圆角。2.4.2.2测量调整汽封体洼窝中心（同隔板洼窝中心找正一样）2.4.2.3测量调整汽封的径向间隙1.检修工艺方法(1)在汽封块的两端各贴一道或二道白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。(2)把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。(3)盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面（参照厂家汽轮机安装说明）。(4)当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面A处用錾子捻厚一定程度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。2.质量标准(1)前轴封径向间隙a=0.25-0.35mm后轴封径向间隙a=0.25~0.35mm隔板汽封间隙a=0.35~0.45mm(2)对前后轴封来说，凡一层胶布不论轻重只要有红丹即为合格，反把胶布划破的地方应调大间隙，反一层胶布不接触，而曾胶布接触的话，应根据具体情况决定调整。(3)对隔板汽封来说，反而曾胶布接触均为合格，反划破胶布或不接触，根据具体情况而决定调整。3.注意事项(1)汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。(2)汽封套上的红丹粉部需要整圈抹，一般只许200~300毫米弧长即可，吊装转子时，将抹有红丹粉的弧段向上，转子久违后，在将红丹粉弧段转到下方。(3)贴胶布时，一定要贴得服贴，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。(4)测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。(5)测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。2.3.2.4检查调整汽封轴向间隙即可根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到轴向位移的目的。也可加垫片或点焊等进行调整轴向间隙。2.3.2.5测量调整汽封块轴向膨胀间隙1.检修工艺方法(1)将每组汽封块全部组合，分别测量上下半只的汽封环端面与汽封块（或隔板）中分面平面之差值，同时检查相邻汽封块之间有无间隙。(2)当周向膨胀间隙过小，应锉刮汽封块端面，并尽量使上下半环间隙均匀。(3)如周向膨胀间隙过大，应在汽封块端面上铆上一个薄垫片解决。2.质量标准(1)汽封块与汽封块之间应达到0.05毫米塞尺塞不进(2)上半与下半汽封环中分面应低于上下半汽封环体中分面0.1—0.2毫米（或汽封环在整圈中的间隙为0.3—0.6毫米）3.注意事项(1)测量汽封块周向间隙时，弹簧片应弹足，不卡。测量上半只周向间隙时，要检查压板与汽封块上缺口低部是否有间隙，不可顶住。(2)锉刮汽封块端面时，要保持平整，(3)不偏离辐射线2.5轴承与滑销系统检修2.5.1轴承结构概述本机组轴承有两类，一是支持轴承，二是推力轴承。支持轴承主要用来承担转子的重量，并确定转子的径向位置，以保证转子与汽缸同心；推力轴承则承担作用在转子上的轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静部分的正确轴向间隙。1．汽轮机前轴承为支持推力联合轴承。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而能自动调整中心，使推力盘上的压力均匀地作用在各个推力块上，由于推力轴承的推力块及轴承体重量比较重，因此，在轴承体下部设有支持弹簧，以抵消悬出的部分重量，适当调整弹簧紧力，就可以使推力轴承保持正确的径向位置。轴承的轴向位置依靠调整非工作推力块后面的调整垫片来达到。润滑油通过球面座的孔一路进入支持轴承润滑，另一路进入工作推力块与非工作推力块处润滑。2．汽轮机的后轴承为支持轴承。它由衬瓦、轴承体、球面座、垫铁、垫片等组成。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而轴承体能随着轴的弯曲而自动定心，保证衬瓦与轴颈保持良好接触及在长度方向上负荷分配均匀。在球面座的外圆周上，设有四块用来调整衬瓦中心位置及紧力的垫铁，垫铁内还有调整垫片并用沉头螺钉固定在轴承上。在最下部的一块垫铁上开有进油口，内部装有调整油量的节流垫。在衬瓦下部开有两个顶轴油塘，以便在盘车前将高压油注入，使汽轮机轴承顶起0．02—0．04毫米，从而人大减少转子的起动磨擦力矩。为了防止运行中油孔堵塞，在轴瓦壳体和球面座上方都设有园柱形定位销，在定位销的中央钻有小孔，与衬瓦端部回油槽连通，小孔中安插温度计和透明油杯，以监视轴承的油温油流情况。2.5.2轴承与滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项2.5.2.1支持轴承检修1.检修工艺方法(1)衬瓦解体a.拔出定位销，拆除油杯上温度计，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，安放在指定地方。b.拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。c.拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。d.拆除顶轴油管的接头。e.吊出上下半衬瓦及其它零件。(2)衬瓦表面的宏观检查a.检查衬瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。b.检查乌金与衬瓦结合情况。可将轴瓦浸入汽油中，然后取出擦干，用手压乌金,如发现汽油挤,则说明乌金脱胎，应重新浇铸。(3)轴承壳体的球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上下轴承壳体水平中分面结合面要严密。(4)检查轴承壳体与衬瓦的水平中分面处其平情况。(5)测量轴瓦油间隙a.用塞尺在衬瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。b.将两根约100毫米青铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬瓦，然后取出青铅丝，用千分尺测出青铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的油间隙。(6)检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，在球面座整下方的垫铁处，加上0.03毫米垫片，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达60%以上，然后将球面座正下方的0.05毫米垫片拿走。(7)检修轴承处油档间隙a.用塞尺测出各道油档间隙。b.如油档间隙较小，可涂红丹粉眼轴颈研磨修锉，其圆弧应与轴吻合。c.油档齿尖磨钝时V形刃口刮刀将其刮尖。d.如间隙过大，可捻打铜齿延伸高度缩小间隙，或垂镶铜齿。(8)检查测量轴承紧力：a)检测轴瓦紧力将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在衬瓦顶部放两段青铅丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的钢坯，盖上上轴瓦壳体，打入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得青铅丝厚度，减去钢坯厚度，即得衬瓦紧力。b)同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。c)同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。d)修正轴承得各处紧力。(9)清理轴承各零件，以备装复。2.质量标准(1)轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。(2)轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。(3)轴承壳体与衬瓦的水平中分面处允许相互参差0.02毫米。(4)两侧油间隙：（汽轮机前轴承：0.19—0.25毫米汽轮机后轴承：0.195—0.26毫米发电机前后轴承：0.21—0.28毫米）(5)顶部油间隙：（汽轮机前轴承：0.375—0.5毫米汽轮机后轴承：0.39—0.52毫米发电机前后轴承：0.42—0.56毫米）(6)当转子未放入轴承中时，应使垫铁与轴承座之间有0.03~0.05毫米间隙。(7)油档间隙 名称位置 内油挡 外油挡 上油挡上部间隙 0.10—0.15mm 0.15-0.18mm 上油挡两侧间隙 0.08-0.15mm 0.12-0.15mm 下油挡上部间隙 0.03-0.10mm 0.05-0.10mm 下油挡两侧间隙 0.06-0.12mm 0.06-0.12mm(8)轴瓦与轴瓦壳体之间紧力：0.00-0.02毫米。(9)轴瓦壳体与球面座之间紧力：0.02-0.04毫米(10)球面座与轴承盖之间紧力：0.05-0.09毫米3.注意事项(1)拆去汽轮机后面的支持轴承，应先拆除盘车装置等部件(2)塞尺插入深度约轴颈的1/10—1/12(3)测油隙前必须调整好衬瓦紧力。(4)青铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。(5)当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。(6)垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。垫铁应有编号，方向也不应该弄反。(7)垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。(8)垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。(9)当紧力不足时，可在水平中分面上拂配或抽垫片，但不可将垫片加在球面上。(10)拂轴承平面时，注意平面倾斜度，放置拂偏。2.5.2.2支持推力联合轴承检修检修工艺方法(1)拆去轴承盖a.拆去轴承盖上油杯等附件。b.拆去轴承盖靠前汽缸侧得立销，和水平中分面上的定位销。(2)拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。(3)测量推力瓦间隙a.安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承体的轴向位移。b.另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承体的轴向位移量既为推力瓦间隙。(4)检测其它各部分间隙。(5)检测轴承体与球面座过盈量f1轴承体与衬瓦过盈量f2轴承盖与球面座过盈量f3(6)检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴颈与瓦衬的接触角是否大于600-800，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm(7)检查推力块a.检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查明原因，作必要处理b.检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。c.检查支持环和调整垫片的平行度。d.推力块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。(8)清洗轴承中油眼、油道，要求畅通无阻。质量标准(1)轴承体轴向位移量不大于0.04毫米(2)推力瓦间隙为0.04毫米。(3)推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、电腐蚀、过带发白、发热熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。(4)每个推力块厚度差不大于0.02毫米。(5)支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。(6)销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。(7)推力块与推力盘接触面积大于75%。注意事项测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在景致件上。千斤顶必须顶在轴端，万不可顶在叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。2.5.3滑销结构概述汽轮机在起动或停车、增加或减少负菏时，汽缸温度会逐渐升高或降低，将会产生热膨胀或冷收缩，它的热膨胀值可达几毫米，甚至更多，而与汽轮机连接的台板温度变化都是很小的。若使汽轮机与台板固定连接，将影响汽缸的膨胀，若使其松动，汽缸与转子的相对位置就不能保持，为此，在汽轮机与台板间装上各种滑销，它既能保证汽缸向一定方向膨胀，又能保证机组中心不变。前汽缸前端的两只猫爪支持在前轴承座两侧的凸台上，猫爪是从前汽缸下水平中分面法兰延长出来的，并且搁置在滑键上，从而保证汽缸与轴承间的轴向距离，同时，也不影响汽缸的横向热膨胀。前汽缸与前轴承座之间还设有垂直立销，从而保证汽缸上下能自由膨胀，轴承座与汽缸中心保持不变。在前轴承座下方还设有纵向键与台板相连，因而汽轮机在轴向也能自由膨胀。后轴承座与后汽缸铸成一体，后汽缸与凝汽器相连，它们之间也设有横销，能横向自由膨胀，汽轮机膨胀死点位于凝汽器中心。2.5.4滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项2.5.4.1测量工作分解之前，做好测量工作，作为重新安装时的参考依据。如汽缸、轴承座的水平中分面的水平度，轴颈扬度，汽缸洼窝中心，立销和横销的间隙等等。2.5.4.2分解(1)将轴承座箱内的附件尽可能分解吊出(2)撤除轴承座沙锅内的两只帽爪压板螺栓，吊去压板。并用千斤顶把汽缸稍微顶起。再汽缸前两侧各用一个手动葫芦拉住汽缸，防止汽缸左右移动取出横销。(3)用手动葫芦拉轴承箱使之向前滑动，当它离开汽缸帽爪后，就可用吊车将前轴承座吊走，取出纵销和横销。2.5.4.3检修横销1.检修工艺方法当间隙过大，应采用补涵方法修复或配制新横销。若横销间隙过小或有卡涩痕迹，必须用刮刀研刮应使横销全长间隙均匀，滑动面光洁度不低于6，接触面积在80%以上。2.质量标准参照厂家汽轮机安装说明3.注意事项补涵修复横销的强度补底于原来金属强度，更不许用点涵，挤压、捻打等方法来缩小横销的配合间隙。2.5.4.4检修前轴承座下方的纵销4.检修工艺方法可将前轴承座上的销槽涂上少许红丹粉重新就位，用撬杆将前轴承座推向一侧，用塞尺侧另另一侧间隙，然后将其前后移动数次，并把前轴承座压向另一侧，前后移动数次，吊出前轴承座，检查纵销接触情况。直修刮到满意为止。5.质量标准参照厂家汽轮机安装说明2.5.4.5检修前轴承座立销1.检修工艺方法如间隙过小时，用刮刀进行研刮，如间隙过大时，更换新立销。a1+a2=0.08～0.10毫米2.质量标准参照厂家汽轮机安装说明2.5.4.6检修后汽缸上的纵销与横销1.检修工艺方法正常大修中一般不座检修，只有当滑销不工作时才拆下检修。2.质量标准参照厂家汽轮机安装说明2.5.4.7检查后座架连接螺栓其配合间隙调整到符合图纸要求(参照厂家汽轮机安装说明)a=0.08～0.12毫米当间隙过小时，可刮削垫圈减薄来扩大间隙。不得用减小螺栓的紧力方法扩大间隙。2.5.4.8清洗所有连接螺栓、垫圈、螺帽螺栓、螺帽不允许有裂纹、刮扣等现象。2.5.4.9组装按拆装相反的程序进行组装，并测量横销、纵销、立销配合间隙，并作轴承座、汽缸的纵向横向、轴颈扬度、其放洼窝中心的测量。(参照厂家汽轮机安装说明)2.6盘车装置检修2.6.1结构概述盘车装置安装在汽轮机后轴承盖上。其主要用途是当汽轮机停车后盘动汽轮机转子，以防汽轮机转子弯曲。本机组螺旋轴电动盘车装置，它有电动机、蜗杆、蜗轮、主动轮、从动轮、限位开关、摆动双联杠杆、手柄等组成。蜗轮籍助于平键定在螺旋轴上，主动轮滑套在螺旋轴上主动轮相当于螺帽，通过双联杠杆，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹作轴向移动，使主动轮与汽轮机轴端联轴器上的从动轮相啮合。双联杠杆和外部的盘车手柄通过轴连接在一起。汽轮机停车后要开动盘车，装置。首先拔出插销，然后把手柄推向汽轮机端，使主动轮沿着螺旋轴上的螺纹向电机端方向移动，移功12．5毫米后，主动轮与从动轮相啮合，若二齿轮相碰，则停止推动手柄，稍稍盘动盘车装置上的电动机，使主动轮与从动轮啮合，当手柄推动33度后，则主从齿轮全部啮合，这时手柄与限位开关接触，接通电源，进行盘车，盘车时主轴转速为5．84转／分。推动手柄的同时，与轴相组装的盘车供油控制器亦随之转动，逐渐开启油门，向各轴承和齿轮供油。当汽轮机冲动后，汽轮机转子转速大于5.84转/分时，这时不是主动轮带动从动轮，而是从动轮带动主动轮，因而主动轮上的螺旋槽与螺旋轴的螺纹啮合面面，这时主动轮在轴向力作用下自动退出工作位置，手柄等零件亦回复到原来置，插销自动插入壳体的孔中，盘车供油控制器亦停止供油，盘车就此完毕。2.6.2盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项1.首先在联轴器上做好安装位置记号，松去有关螺栓，吊走电动机。2.拆除盘车装置上所有油管及管接头及其他附件。3.借助于盘车手柄，将错油门弹簧压下，并用止动螺拴将弹簧套压住。4.拆去盘车手柄处骑马螺钉和圆柱销，然后拆下手柄。5.拆去蜗杆下端的螺母和平面推力轴承，然后慢慢旋转蜗杆，同时向上拉(或向上敲)，取出蜗杆。然拆去上壳体水平中分面处螺拴和定位销，吊开上壳体，安置在指定地方。6.吊出蜗轮，主动轮，螺旋轴的组合件，并安置在指定地方。7.若要拆卸滚珠轴承时，首先折去螺旋转端部的骑马螺钉和圆螺母，然后用拉具将滚珠轴承拉出。拉滚珠轴承时，应拉滚珠轴承的内钢圈，万万不可拉外钢圈。8.清洗检查各道轴承。(1)滚珠、滚柱、椭道均应无麻点．腐蚀、磨损。弹夹无松动。(2)用手转动滚珠轴承时，应轻快、无卡涩，无异常声音。9.清洗检查各园柱齿轮和蜗轮蜗杆。(1)啮合表面无磨损、碎裂、咬毛等现象。(2)啮合印痕要求均匀，啮合面积要大于齿面积的60%。(3)主动轮要求在螺旋轴上滑动灵活。10.清洗各油管和管接头、喷油咀。油管和接头应无开裂，脱焊等等现象。11.用塞尺测量双联杠杆轴向摆动量a。要求间隙a=0.3~0．4毫米。12.用塞尺测量双联杠杆上的拔销轴向串动量b。要求间隙b＝0.l~0．2毫米。13.按解体程序逆序装复各部件(1)把主动轮、蜗轮、滚动轴承等零件装于螺旋轴上(2)把“螺旋轴组合件吊进后轴承盖上(3)把上壳体吊到后轴承盖上并找准双联杠杆的正确位置(4)装入蜗杆，并在下端装入平面推力轴承和螺母等零件(5)在上壳体上打入定位销，并拧紧螺拴，然后装上盘车手柄等零件(6)检查和校验各活动部件质量标准(1)涂红丹进行着色检查，要求圆柱齿轮、蜗轮与蜗杆的着色：沿齿高大于45%，沿齿宽大于60%，蜗轮和蜗杆之间侧隙应为0．24—0．60mm(2)滚动轴承与轴配合良好无松动(3)走动脱扣机构应灵活，无卡住(4)滑油管道应畅通无阻，无渗油现象14.电动机与盘车装置找中（靠背轮外圆偏差小于0．08mm平面误差小于0．06mm、二平面之距离通常在2mm左右）15.试转电动机转向16.连接联轴器第三章调速系统检修工艺3.1调速系统检修要求调速系统不仅要能保证汽轮机运行的自动调节和机组间的负荷分配，同时也要防止汽轮机转速上升超过额定值而发生严重事故。调速保安装置结构精密，系统复杂，许多缺陷往往与调节系统的组合和调整不当有关，因此，调速保安系统的检修人员，必须具有高度的责任心和严格的工作作风，检修组装应作到下列几点：1．在检修前，检修人员必须对设备的构造，功能、拆装程序和检修工艺要有系统的了解，不得有任何盲目行动。2．所有部件在解体前都应检查有无统一、明显的组合位置记号。对于可调整的螺帽、螺杆、连杆长度、弹簧长度、碟伐间隙等都应边拆边测量，记录原始数据。除有意识进行调整外，均应按原尺寸、原位置，原记号装复。3．禁止用带毛头的抹布或纱头清理调速保安系统部件，应用压缩空气吹净，用清洁无毛头的布揩干，各进出油口均应畅通无阻。4．打磨错油门芯等时尤须谨慎，不可破坏进出油口边缘的锋锐度。5．所有另件均应妥善保管、防止碰伤或丢失。6．部件组装就位时，必须认真检查，防止垃圾遗留在设备或系统内部。3.2油泵组检修3.2.1结构概述油泵组由径向钻孔泵和后弯叶片离心泵组成。径向钻孔泵由称调速油泵（脉冲油泵），后弯叶片离心泵为主油泵。在额定转速为3000转/分，调速油泵出口油压力为0.7MPa，主油泵出口压力为1.1Mpa，它们的进口油压为0.1Mpa，额定出口油压为1.08MPa。油泵组轴用螺纹与汽轮机主轴连成一体，主油泵外侧系危急遮断器，调速油泵油主要提供调速保安部套所需，主油泵供给注油器用油。3.2.2油泵组检修工艺方法、质量标准、注意事项3.2.2.1拆卸检修工艺方法1.拆去调速器上方的三角架等连接件，然后松开有关连接螺栓。2.拆去转速表、温度计及同步器接线等附件3.拆去前轴承盖前方的罩壳等部件4.拆下前轴承盖水平中分面处的连接螺拴和定位销，用支头螺钉顶开结合面，然后校平，吊走前轴承盖5.拆去油泵组盖上的压力油管路（喷油试验油管）6.折去转速表的机械传动部分7.拆油泵组接合面螺栓、拔出定位销，吊走上盖质量标准油管接头要求圆滑，平整无凹坑，焊口良好，无开裂现象注意事项1.油泵组一般情况不解体，只用压缩空气吹干净，并检查内部各通道、必须畅通清洁拆管接头时，要求用两只扳头拼住，防止拧坏油管，折下的油管，两头用布袋包好放妥。壳体上的油孔也要堵塞好2.吊油泵组上盖时，四角要求吊平，然后缓缓起吊，严防油封环卡住，吊出后用塑料布包好上盖3.2.2.2检测各档相油封环及其他活动部件检修工艺方法1.用手分别将油泵组进出口油封环，喷油试验装置油封环在1800范围内来回转动检查配合情况，2.测量各档油封环的径向间隙和轴向间隙3.用于手摇扭油泵组轴，检查有无松动4.用百分表分别测量油泵组轴的幌度5.拆下油泵组转子6.在车床上校验油泵组转子的弯曲度7.组装油泵组上盖，拧紧部分螺栓，用塞尺及红粉检查油泵组壳体水平中分面密合情况8.介体所有未介体的另件质量标准1.各油封环能自由转动，不松旷也不过紧，轴向间隙0.012—0．025毫米2.各挡油封环的径向间隙应符合图纸要求3.轴端部外圆幌度0．02毫米4.油泵组小轴端径向晃动＜0．05毫米5.油泵组动轮平面幌度在R＝120毫米处应小于等于0.10毫米6.油泵组壳体水平中分面、红粉接触均匀良好，0．03毫米塞尺塞不进注意事项1.测量油封环间隙时要放端正，防止歪斜卡涩2.用百分表测幌度时，表面光滑，表面针无跳动现象装拆油泵组时，对油泵组的轴端不可重击3.2.2.3清理和整修各另部件检修工艺方法1.用汽油清理各油封环。用压缩空气吹净各孔洞，并用手和肉眼检查油封环密封面。2.用汽油清洗主轴，然后用压缩空气吹净，并进行检查3.用汽油清洗油泵组叶轮，用压缩空气吹净，并进行检查。4.用汽油清洗油泵组壳体，用压缩空气吹净，仔细检查无裂纹质量标准1.油封环上乌金无脱壳、无裂纹，油槽光滑，无缺损2.油泵组叶轮表面无毛刺，叶片良好无裂纹、碰弯、气蚀、剥落。叶轮内孔与轴配合间隙为0--0.3毫米键槽无明显挤压变形、损伤裂纹。键与叶轮键槽配合间隙为0.02--0.03毫米上部配合间隙为0.33-0.5毫米。3.油泵组壳体水面中分面及进出油管法兰连接面要求光滑平整，无裂纹，无漏油痕迹注意事项与油泵组转子清洗或检修好后，均应用清洁布或塑料布包扎好。3.2.2.4装复油泵组检修工艺方法1.在油泵组轴上配上键，套上叶轮2.在专用设备上，将油泵组轴装上，并拼紧、校验其幌度，合格后可装上保险螺钉3.装复油泵组下壳体。4.装复油泵组轴与汽轮机轴连成一片。5.校测主油泵轴和旋转阻尼轴的各处幌度质量标准1.油泵组轴与汽轮机轴连接面光滑无毛刺，且中心必须一致2.油管不可有轧扁、损伤等现象，管接头密封面良好，内部元杂物3.轴承箱内无杂物遗留，各部件无错装漏装。4.校测油封环各处间隙，和转动灵活程度5.盖上油泵组上盖6.吹净各种油管，并装复油位。7.装上电子转速表。8.清理结合面，装复前轴上盖。9.装上罩壳、转速表、温度计等。注意事项1.装复油泵组时，应认真检查，防止任何杂物掉入油泵组进出口管道，组装油泵组时，注意核对记号和方句2.装复内部小管子时，应先拼紧接头座子，防止管子扭扁，要求畅通无阻。3.3同步器检修同步器是改变汽轮机转速和负荷的机构，它可通过电动和手摇手轮来操作。3.3.1结构概述同步器原理：摇动手轮，使伞齿轮通过导键带动心轴在蜗轮的内孔中转动，依靠它们之间的螺纹连接关系，心轴就在转动中作上下移动。在遥控操作伺服马达使同步器工作时，蜗杆带动蜗轮转动时，蜗杆移动时，一方面，它带动撞块使固定键插入心轴的限转槽内限制心轴转动，同时由于心轴与心轴的螺纹关系，心轴照样可以作上下运动。通过改变弹簧拉力，调节主汽门的开启。3.3.2同步器检修工艺方法、质量标准、注意事项1.拆下同步马达的固定螺钉和同步马达。2.记录同步器检修前指示刻度，并用手操作同步器手轮，测量全行程，并与原始记录作比较。3.拆下整个同步器部套。4.测量螺母套筒与壳体的转向间隙a。质量标准：螺母套筒壳体之间的周向间隙a=0.05-0.1毫米5.测量主同步器空行程距离S和间隙b。质量标准：间隙b＝5毫米6.用专用工具测量蜗轮蜗杆啮合间隙。或凭手动的感觉检测。质量标准：蜗轮与蜗杆的啮合间隙为0．10—0．20毫米7.主同步器全部解体，8.检测杆子与套筒。质量标准：(1)杆子光直不弯曲，螺纹无松卡，导向键槽无缺口磨损，滚轮转动灵活(2)套筒内壁光滑无毛刺、磨损，两端螺纹无缺牙和锈蚀，外圆接触面应无磨损(3)杆子与壳体的间隙0.1-0.2毫米，杆子与套筒的间隙0.02-0.05毫米，套筒与壳体的间隙0.02-0.05毫米(4)单向推理轴承保留0.05-0.10毫米间隙9.检测蜗轮质量标准：(1)蜗轮齿面完整良好，接触印痕均允(2)蜗轮与套筒的径向间隙应符合图纸要求0．07—0．1毫米10.检测所有轴承和弹簧自由长度质量标准：(1)各滚动轴承应好无损灵活，无卡涩现象(2)弹簧弹性正常．无裂纹、变形，锈蚀注意事项：(1)解体过程中应测取螺簧组合状态长度。(2)注意单向推力轴承装配方向11.清理整修完毕后，按介步聚逆程序装复3.4油动机检修3.4.1结构概述油动机由反馈套筒、活塞环、套筒座、活塞、球形拉杆、球形支承上半（下半）等部件组成。3.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项3.4.2.1拆卸检修工艺方法1.解体油动机三角架连接螺栓前，应记录连杆长度。2.拆去油动机上盖螺母，取出端盖，然后将球形铰链拉杆、活塞组件成套取出。3.从下方松去油动机套筒座与壳体紧定螺钉，连同反馈套筒一起从壳体下方取出，所有部套均置于油盘中分解、清洗，用汽油洗去油污垢，在正常情况下，活塞环可不必从活塞中取出。4.油动机解体后，检查球形铰链及环套接触表面是否磨损松动，如磨损过度，则更换。5.检查油缸内有无较深的磨损痕迹，如有，应加以修理。6.活塞缸与整个调节器壳体为一个整体，油缸磨损后，修补再用。常用方法是氧乙炔火焰喷涂法。7.测量反馈套筒矩形窗口宽度，活塞套筒与上盖间隙，并作记录。8.检查清洁结束后，即可组装。调整结束后，旋紧拉杆上下方并紧螺母，将拉杆长度记入记录卡，以便下一次检修时按此尺寸组装。质量标准1.套筒与外壳配合过盈0.003-0.047毫米。2.错油门套筒上垫圈平面与错油门盖凸缘下平面间的间隙0.05-0.1毫米。3.错油门滑阀与套筒径向间隙0.05-0.12毫米。4.错油门重迭度进油侧0.06-0.10毫米。排油侧0.04-0.07毫米。注意事项1.把油动机吊到指定地点，在下方存放油盘，壳体下部平面垫放清洁木板或软物，防止平面碰毛。2.拆油管时，防止存油泄出。3.取出活塞时，应由二人操作，防止将衬套碰毛活塞应垫放在清洁木板上。3.4.2.2油动机检修检修工艺方法1.检查活塞表面和活塞密封环，测量密封环轴向间隙2.检查活塞杆与衬套的磨损情况3.检查活塞与缸套之间的间隙4.检查上下限止圈和拼帽保险是否牢靠。5.检查各油孔质量标准活塞表面无磨损，密封环无毛刺、断裂，弹性良好，轴向配合间隙：0．06—0．13毫米，密封环在自由状态搭口间隙25—35毫米，组合后搭口间隙为0．3—0．4毫米，活塞杆表面无严重磨损、弯曲、变形，拼帽不松动，保险良好，衬套内孔无磨损变形，无毛刺，与外壳配合无松动。活塞杆与衬套间隙为0．03—0．08毫米活塞与衬套之间的间隙为0．30-0．05毫米上下止圈接触面无磨损，保险螺钉牢固无松动油孔畅通无阻注意事项活塞密封环正常情况下，不必每次大修都拆开，只需表面检查即可3.4.2.3组装检修工艺方法1.用压缩空气清扫所有零件2.将活塞装入油动机机壳内，然后装上限位止圈，试拉行程，若和检修前一致，将保险螺钉拧紧3.将机壳竖起放平，吊上上盖，放上定位销，拧紧内六角螺钉4.把机壳吊上空架，并固定牢，吊至前轴承座上就位5.装复其他有关零件注意事项装活塞时，可用铅丝将密封环扎紧，再拉入油室，装时应二人合作，以免手碰伤和铜衬套碰毛错油门装复时应涂些本机组透平油。3.5调压器液压阀检修3.5.1结构概述热负荷改变时，负荷不变，调压器立即感应到压力下降的信号，调压器滑阀向下移动，滑阀控制的高压脉冲油窗口开大，压力下降，而低压脉冲油压窗口关小，低压脉冲油压上升，这样，高压错油门滑阀向下移动，高压油动机活塞也向下移动，使调节汽阀开大。与此同时，使低压油动机活塞向上移动，旋转隔板关小。在抽汽式汽轮机调节系统中，调压器液压阀作用是防止调压器反调现象。3.5.2调压器检修工艺方法、质量标准、注意事项3.5.2.1拆卸检修工艺方法1.用旋凿取出调压器手轮上平面的遮盖板螺钉，再用套筒六角扳手松去调节螺杆顶端的螺帽。2.取出手轮，测量并记录螺杆上平面至调压器盖上平面的距离。3.松去上盖与调压器壳体固定螺丝的螺帽及定位销，取出上盖、弹簧上座、弹簧等。在取出其他部件前，应先测量上衬套与上盖两端面间的距离。4.依次取出弹簧下座、上衬套、滑阀、顶针及滑阀套等部件，置于油盆内。5.测量并记录滑阀上下两凸缘的外径及滑阀套内径，求得径向间隙。6.检查滑阀调节凸肩的刃口应完整无缺口。7.测量套筒、衬套的外径及壳体内径，分别求得径向间隙。8.检查测量各部件的径向间隙，应注意外圆及内圆是否有椭圆、锥度及卡涩痕迹，如间隙过小，引起滑阀卡涩，检修时应研磨合格。9.测量调节窗口的宽度。质量标准1.滑阀底平面与凸轮背部（最平处）之间的装配间隙为δ1=1.5-2.0毫米（投入状态）2.套筒的可变窗口下边与滑阀凸肩对齐δ2=03.调压器盖与衬套之间的间隙δ3=0.05-0.10毫米注意事项1.δ1大于1.5-2.0毫米时，可车短顶杆调整。在δ1偏小时可适当车去滑阀底部平面或更换一根较长的顶杆。2.在δ2=0得不到满足时，只能调整套筒上下位置来得到。在改列状态，可变窗口上边与滑阀凸肩对齐。3.δ3的尺寸保证一般用衬套高度修整达到。3.6调速系统性能要求及常见故障3.6.1调速系统的性能基本要求1.当主汽门全开时，调速系统应能维持汽轮机控负荷运行。2.当机组全甩负荷时，调速系统应能维持汽轮机瞬时转速不超过危急遮断器动作转速。3.3，主汽门和调速汽门门杆的各活动联接装置没有卡涩和松驰情况，当负荷变化时，调速汽门能均匀地平稳地移动，在系统负荷稳定情况下不应有摆动现象。4.当危急遮断器动作后，应能保证调速汽门关闭严密。5.汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下转速的瞬时变化为土0．5%。6.调速系统的速度变动率为δ＝5%±1%左右。7.转速变换器可以改变转速，由正常转速的-4%到+6%8.调速系统的迟缓率为5%。3.6.2调速系统常见的故障3.6.2.1调速系统摆动调速系统摆动是调速系统常见毛病，有机组空载时转速摆动，并到运行时负荷摆动，经分析常见原因有：1.局部速度变动率太小，将引起转速作周期性摆动。一般宜将空负荷附近与额定负荷附近的局部速度变动率加大，从而保证空负荷的稳定性和额定负荷的经济性。2.调速系统的迟缓率太大，也会引起调速系统摆动。a)调速系统部件严重磨损，间隙增大，动作迟缓。b)调速部套卡涩。如错油门卡涩，从而引起油动机活塞卡涩，配汽机构卡涩等。c)油质不良。d)错油门重迭度过大，凸缘棱角过锐等。3.油系统中混入空气，也会引起系统摆动，所以部套上原有的排气孔一定要畅通。3.6.2.2不能维持空负荷运行在自动主汽门完全开启后，汽轮机转速自动上升，当蒸汽量大于空负荷所需要的蒸汽量时，会发生不能维持空负荷运行的现象，甚至使危急遮断器功作，其主要原因如下：1.调速汽门关闭不严，有漏汽现象。a)调速汽门弹簧软化或变形。b)调速汽门芯与门座不密合，有缺口槽道或中间有什物轧住。c)调速汽门门座与伐壳配合不严密或有砂孔疏松．裂纹等形成蒸汽旁路。d)调速汽门的传动部分卡涩，使汽门不能关闭。e)个别调速汽门吊环间隙在关闭方向不足。2.调速系统有关部件有卡涩现象。第四章保护装置检修工艺4.1危急遮断器、危急遮断油门及危急遮断装置检修4.1.1危急遮断器4.1.1.1结构概述危急遮断器是根据超议讯号发出紧急停机命令的发讯机构。本机组采用的是飞环式危急遮断器。在偏心环上有二只对称月牙式购销囊，在作注油试验时用于存油，以增加偏心环偏心，使之动作，当停止喷油后，油囊中的油就籍助离心力从油囊顶部的小孔溢出，偏心环也就随之复位，在油囊的二角有两条槽，用以修正油囊油拄的高度，因为槽的宽度很狭，因此，修正时对偏环的偏心影响可忽略不计。当作超速危急遮断器试验时，如果发现出击转速不符合要求，则可调整螺母以改变弹簧予紧力。4.1.1.2危急遮断器检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.测量螺母端面和飞环相应平面的距离。然后将螺母槽口与飞环相对位置，作好记号。详细记录。2.测量螺母与螺杆之间径向间隙，测量衬套与螺杆之间的径向间隙。3.折去螺母的保险螺钉，然后拆去螺母，拆去圆柱销两端的螺塞并用专用小铜棒将园拄销拆出。4.测量飞环行程：旋出螺杆，将飞环转向侧面，取出弹簧座、弹簧等零件5.分介检查内衬套6.测量弹簧自由长度和作特性试验，与原始记录作比较7.用铜棒敲击套筒并进行检查8.清理检查壳体9.按分介逆序装复质量标准1.调节用的螺母内圆和外螺纹无锈蚀、卡涩、磨损、松旷2.螺木与螺杆的径向间隙为0.06-0.12毫米，衬套与螺杆之间的径向间隙为0.06-0.1毫米3.圆柱销表面光滑平直，无磨损，与销孔配合无松动，间隙为0.01—0.02毫米4.两端螺塞配合无松动，偏心飞环行程不小于3.5毫米5.螺杆光滑不弯曲，螺纹无滑牙缺齿、锈蚀、咬毛等现象6.偏心飞环外圆幌度小于0.2毫升，表面无严重敲损击毛现象，放空气孔畅通无阻，飞环上阴螺纹无松动卡涩。飞环上内衬套配合良好，内孔表面光洁无磨损、锈蚀。7.弹簧无变形裂纹，自由长度和弹性与原始记录比较，无明显变化。无严重磨损锈蚀，与壳体配合不松动。8.壳体清洁无油垢、垃圾或毛刺要求螺帽的保险螺钉牢固可靠注意事项1.及时做好螺母位量详细记录，以备装复时核对2.两只危急遮断器零件分别包好，并做好记号，严防搞错。3.拆圆柱销及衬套时都应用铜棒轻轻击出，不可硬敲，严防敲毛敲弯。4.飞环油囊深度不可任意修正5.弹簧取出时做好正面记号。6.弹性试验时应压至超速动作时的压缩长度7.装复时各部件涂以本机组用清洁透平油8.装复后用手揿飞环活络几次严防卡涩。4.1.2危急遮断油门4.1.2.1结构概述危急遮断油门主要由活塞、挂钩、销钉、弹簧等组成。当危急遮断器动作，挂钩脱扣，活塞在弹簧的作用下向上移动，此时一方面自动主汽门安全油压泄漏，使其关闭。另一方面，压力油进入事故油管，错油门滑阀上移，油动机活塞也向上移动，从而导致关闭调节汽阀。4.1.2.2危急遮断油门检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.测量危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A。2.拆去所有接在危急遮断油门上的油管和管接头3.拆去联接螺钉和定位销，取出整个危急遮断油门。拆去挂钩销子，取下挂物并进行检查4.拆去上盖上的联接螺栓，取出上盖，并检测上盖与活塞的配合间隙B5.取出活塞，检测活塞与壳体的间隙6.取出弹簧，并进行检测7.检查壳体和活塞8.按分介步骤逆程序安装9.危急遮断油门就位，调整挂钩与危急遮断器飞环间的间隙质量标准1.危急遮断油门挂钩与危急遮断器飞环之间的组装间隙A＝0．8—1．0毫米。2.油管联接无蹩劲、脱焊、裂纹等现象，挂钩完整，表面无敲损，刀口接触良好，无圆角变形，接触深度为2-2．5毫米，与销子配合不松动，过膛销光直不弯，保险牢固。3.上盖的活塞的配合间隙B＝0．05-0．09毫米，活塞与壳体的配合间隙D＝0．05-0．09毫米。4.弹簧无锈蚀、裂纹、弹性良好，自由长度与原始记录无较大变化。5.壳体无碎裂，接合面平整。6.活塞表面光洁，无拉痕、无毛刺，油孔畅通，刀口处无磨损。活塞在壳体内活动自如。7.挂钩与飞环的间隙为0．8-1.0毫米。注意事项拆前将油门做好记号，防止装错装复时加些本机组用透平油4.1.3危急遮断装置4.1.3.1结构概述危急遮断装置是一种手操纵紧急停车装置，当取下手柄罩壳，把手柄向里推进时，压力油进入事故油管，使错油门滑阀向移动，同时油动机滑阀向上移动，关闭调速汽门，从而达到停车的目的与此同时，安全油从危急遮断回油窗口回到轴承箱，从而使主汽门操纵座安全油泄出去后，主汽门操纵座中活塞在弹簧作用下向下移动，从而使主汽门关闭，停止新蒸气供给。危急遮断器装置由手柄、壳体、活塞、护罩等组成。危急遮断装置下面的手柄为复位器手柄。4.1.3.2危急遮断装置检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.拔去手柄罩壳，推拉手柄，检查活塞是否卡涩，检查定位弹子是否活络，然后检测活塞行程。2.拆去与壳体相连接的所有油管及接头，拆去其他连接螺栓，取出危急遮断装置。3.解体到各另件。4.检测活塞与壳体5.检测油门的重度。6.清理检查壳体。7.清理活塞等其他另件。8.按分解步骤逆序装复质量标准1.罩壳透明光洁，与罩座配合良好，无裂纹。2.活塞活动自如，无卡涩现象。3.手柄与活塞连接牢固，无松动。4.活塞行程与原始记录比较，无明显差异。5.活塞和壳体之间的间隙：A＝0．05-0．08毫米,C＝0．1-0．12毫米,B＝0．08-0．12毫米6.油门重迭度一般不小于1．5毫米。7.壳体表面平整，无裂纹，内孔光滑，无磨损，油窗无缺口。8.活塞表面光洁，无拉毛现象。9.活塞在壳体内活动自如。注意事项严防紧螺柱后引起活塞卡涩。4.2主汽门操纵座检修4.2.1结构概述主汽门操纵座由手轮、上盖、上座、弹簧、活门、活塞、下座、活塞杆等组成。汽轮机正常运行时，安全油通往自动主汽门操纵座活塞下部，油压克服弹簧压力将活塞顶起，活塞杆和汽门杆用哈夫头接连接，因而活塞升起时将汽门打开。当汽轮机发生故障，保安系统动作，排去住汽门操纵座下部的安全油，从而使活塞下方失去安全油压作用，在弹簧的弹力作作下，活塞迅速下移，即汽门杆迅速下移，关闭主汽门，迅速切断新蒸汽供给。4.2.2主汽门操纵座检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.拆去主汽门操纵座活塞杆和汽门伐杆连接的哈夫接头。2.拆去主汽门操纵座与主汽门的连接螺栓，并把主汽门操纵座吊到指定地方进行检修。3.拆去上盖上两只对称连接螺栓，并把事先准备好的两根螺栓装在拆掉的螺栓孔内，并把螺帽旋至长螺栓的最下部。4.拆去上盖其余螺帽，只剩下长螺栓上螺帽，然后，对称地同时松两报长螺栓上螺帽，将弹簧放松当全放松后，拆去长螺栓，拿下上盖。5.取出弹簧和活塞。6.进一步解体，直至分解到另件为止。7.检测弹簧。8.检测上座和活塞。9.检测套筒。10.检测螺杆等其他另件。11.清洗所有另件。12.按分解步骤逆序装复。质量标准1.弹簧无裂纹2.上座无砂眼、裂纹，内表面光滑。3.活塞与上座径向间隙为0.15—0.20毫米。4.活塞无严重磨损、毛刺等现象。5.套筒内表面光圆，无严重磨损、拉毛等现象。6.套筒与活塞的径向间隙为0．1—0.2毫米螺杆无拉毛、乱扣现象与活灵配合时转动灵活。7.行程为H＝97（+4/-1）毫米注意事项1.活塞等精密另件应放在指定地方，严防碰坏。2.组装完毕后校正行程开关位置，4.3磁力断路油门及电磁阀检修4.3.1结构概述磁力断路油门（下压式）和电磁阀（下压式）是汽轮机发电机组电气保护系统的总执行机构。每当电气保护信号出现是，通过磁力断路油门动作，泄掉安全油，关闭主汽门和单向关闭汽阀（抽汽阀），同时建立事故油，关闭调节汽阀。电磁阀的动作只关闭调节汽阀和抽汽阀。磁力断路油门及电磁阀由直流电磁铁、壳体、固定套、活塞、弹簧等组成。4.3.2磁力断路油门及电磁阀检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.用手移动接头，检查活塞是否活络，并测量活塞行程。2.折去所有连接油管和支架螺栓，并把拆下来的磁力断路油门放到指定地方。拆去接头处的连接销子。折下直流电磁铁将电磁线卷与铁芯送至有关部门检查。3.拆下接头。4.进一步分解，直至另件为止。5.检测活塞。6.捡测壳体和套筒。7.检测弹簧及其他另件。8.清洗所有另件。9.按分解步骤的逆序装复。质量标准1.磁力断路油门活塞行程为18毫米。电磁阀活塞行程8-11毫米。油管无碰伤、脱焊、裂纹等现象。销子表面无碰损、弯曲。2.活塞表面光洁，无拉痕毛刺，油孔畅通。3.活塞杆与壳体的径向间隙A＝0.05-0．08毫米。4.活塞与套筒的径向间隙B＝0．05-0．09毫米。5.套筒与壳体配合良好，不松动变形6.壳体无裂纹，内壁及油孔清洁，螺孔完好。弹簧表面无锈蚀、裂纹变形，弹性良好。7.组装时，销子活络，不蹩劲，但要求连接保险可靠。8.装复后，手动和电动活塞活动自如无卡涩现象。注意事项拆下油管时应做好记号。活塞等精密另件放在指定地方，严防碰伤。4.4危急遮断指示器4.4.1结构概述超速指示器系指主汽门和调节汽伐的位置是处在“正常”还是处在“遮断”。其上部套筒组是装于前轴承座上半，而其下部壳体装于前轴承下半，正常时，自主汽门操纵座来的安全油顶在活塞的下方，此时上部套筒组的指水为“正常”；反之，当危急遮断器，磁力断路油门动作后，使主汽门和调节汽伐关闭，此时，由于超速指示器底部安全油已泄去，活塞在弹簧力作用下向下移动，芯杆随之下移，因而在上部套筒组的指示为“遮断”。当作危急遮断器注油试验时，超速指示器所指示的位置为正常作试验的那时危急遮断油门位置。超速指示器主要由芯杆、套筒组、弹簧、活塞、下壳体等组成。4.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.解体前手动指示器，检查动作是否活络。2.拆去指示器与轴承盖接合面螺栓取出指示器解体检查。3.拆去弹簧座径向保险螺钉，旋去弹簧座，卸下弹簧4.分解套筒组。5.检查指示器各另件磨损情况6.检测弹簧。7.拆去下壳体与前轴承箱连接螺栓取出下壳体组件。并进一步分解。8.测量活塞与壳体之径向间隙。9.检查下壳体和活塞10.清洗所有另件，按分解步骤逆序装复。质量标准1.弹簧座内螺纹良好，保险螺丝牢固。2.芯杆与壳体间隙0.05-0．09毫米弹簧光洁无锈裂，弹性良好。活塞与壳体间隙A=B＝0.05-0.1毫米3.壳体无砂孔、裂纹。各结合面良好，无渗漏，油孔畅通。4.活塞表面光洁，无拉毛等现象。5.活塞，芯杆活动灵活，指示器位置对准。注意事项严防杂物落入轴承箱内。第五章油系统检修工艺5.1高压油泵检修5.1.1结构概述高压油泵是主油泵的备用泵，当主油泵转速不足或因其他故障而不能维持高压油正常供应时，启动高压油泵，供给高压油。本机高压油泵型号为：沈阳第一水泵厂制造的，主要规范如下： 型号 100YⅡ120 流量 100m3/h 扬程 123m 允许汽蚀余量 4.3m 功率 54.1kw 转速 2950r/min 效率 62% 重量 出厂编号 840011、840012 出厂日期 98.1结构形式：单吸悬臂离心泵由壳体、泵盖、轴承座架、叶抡、滚珠(柱)轴承、联轴器等组成。5.1.2检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.拆去进出油管法兰螺丝2.拆去冷却水管3.拆去油泵联轴器上连接螺丝4.拆去支架及泵体与基础的连接螺丝，并把油泵吊至指定的地方5.测量轴向窜动间隙6.拆去泵体与泵盖的联接螺栓，并将泵盖与转动部件一起吊出7.用百分表测量叶轮密封环处幌度8.拆去叶轮端面并帽拉出叶轮9.用百分表测量轴颈幌度10.拆松压盖，测量机械密封圈弹簧予紧力11.拆去轴承座架与泵盖接合面螺栓，吊出泵盖，并取出机械密封装置12.拆下联轴器、支架．并将轴承架侧卧，拆去两端端盖及挡油圈13.拆去并帽，用铜捧将轴和滚柱轴承取出检查，并将在轴承座内两只滚珠轴承取出检查14.用百分表与游标卡尺检查测量叶轮:a)动静密封环径向间隙b)轴向窜动量15.检查轴各道配合处磨损情况，并检查轴弯曲度16.清洗各零件，按分解逆程序组装高压油泵，连接各油管和冷却水管路17.校调油泵和马达中心18.马达试转19.连接联轴器螺栓。质量标准1.轴向窜动间隙一般控制在0．15—0.2mm2.密封环处幌度最好控制在＜0．06毫米叶轮与轴配合良好，无松动、腐蚀、裂纹，与密封环配合牢固，保险可靠3.一般控制在＜0．03mm测弹簧工作长度与自由长度，与原始记录比较机械密封装置要求：a)弹簧的旋向与轴转动一致，应使弹簧越旋越紧b)弹簧表面光洁，无裂纹，无变形c)静环接触面无拉痕、毛刺、光洁度达δ9以上4.端盖内羊毛毡完整无老化压扁，接合处密合5.滚柱(珠)轴承清洁光滑，转动灵活，无严重磨损、麻点、裂纹，内圈与轴配合无松动外圈与轴承座有0-0．02mm紧力动静密封环径向间隙一般控制在(0．0015-0．002)D注意事项1.用布包扎好油管管口2.零件安放在指定的地方严防散失。3.严防机械密封装置损坏。注意方向4.装复时，滚珠轴承或叶轮用螺帽拼紧时，均用百分表监视轴端幌惯度5.2交流、直流润滑油泵检修5.2.1结构概述交流、直流润滑油泵用作机组事故停机时供给润滑油，或当润滑油压低于0．4表压时籍助压力继电器控制投入运行，提高润滑油压，直流电动机直接固定在离心泵上，然后把离心泵插入油箱。 型号 65YⅡ60B 流量 20m3/h 扬程 38m 功率 4.22kw 允许汽蚀余量 2.7m 转速 2950r/min 效率 49% 出厂编号 840036、37、38、39 出厂日期 98.15.2.2交流、直流油泵检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.拆去联轴器上有关连接螺栓，吊开直流马达2.拆去所有油管连接3.拆去连接螺帽，吊开马达座架4.折去与油箱相连的螺栓，吊出直流油泵，安置在指定的检修场地5.拆去半圆头螺钉和滤网6.拆去螺帽，拿下泵盖7.拆去螺帽拉下叶轮8.拆下联轴器和油封盖9.拆去螺帽，并把轴从泵壳敲出10.拆下滚珠轴承11.检查轴和叶轮12.测量叶轮与盖衬套之间的径向间隙13.测量轴与轴衬套之间的间隙14.清洗所有零件，按分解逆程序进行组装15.装马达，校中心，连接联轴器及油管质量标准1.联轴器螺栓无弯曲，丝扣完好，橡皮圈无磨损2.滤网无裂纹、无堵塞、泵盖元裂纹、结合面平整3.轴承转动灵活，无磨损a)与滚珠轴承配合处直径应符合图纸要求b)叶轮装在轴上，幌度应小于0.03毫米。c)键槽完好，无裂纹。d)径向间隙控制在0.1-0．15mm，轴与轴衬套间隙控制在0.04-0．08mm4.转动部分应灵活无卡涩现象。5.轴向间隙应符合图纸要求注意事项1.螺丝放在指定地点,以防散失.2.并紧螺帽时，应复测叶轮幌度5.3油箱、冷油器、注油器检修5.3.1油箱5.3.1.1结构概述本机组油箱，最高油位时容积为6.95M3最低油位时容积为5.37M3，油箱底部两侧呈倾斜中间设有矩形槽，槽底设有放油母管，油取样管（滤油机进口）及事故放油管，水和杂质由此放掉。油箱分污油段和净油段，全部回油进入污油段，油经滤油网全净油段，然后供给润滑油泵，主油泵及注油器入口。净油段装有液油继电器。在污油段装有排气管路，利用排吸气风机将油冲分离出的气体抽出。5.3.1.2油箱检修工艺、质量标准、注意事项检修工艺1.打开放油阀，将油箱内油放净，揭开人孔盖。2.抽出滤油网，并清理检修。3.拆去两只注油器。4.拆下液位继电器检查。5.拆下油位指示器检查。6.拆下排吸气风机马达送至电气部门检修。7.清理各平面垫片。8.清理油箱，最后用火油清揩油箱内壁，然后用无毛头白布擦干净，再用面粉团粘净。9.油箱内工作全部结束后，装入滤油网、液位继电器等，然后将人口盖盖好。10.装复注油器及所有油管。11.关闭放油门，然后油箱进油。质量标准1.滤油网应清洁无破裂。2.浮筒无渗漏，活动灵活。3.风机叶片牢固，动静部分无无碰擦。4.垫片完整，无老化。5.带入油箱工具、揩布不得遗留在油箱内。注意事项1.放油阀放在指定地方。2.严禁碰伤人孔盖。3.滤油网放在专用架上。4.严禁使用纱头清揩。5.用布袋堵塞底部放油口，严禁垃圾进入管内。6.进入油箱穿上无钮扣衣服，并取出口袋内全部物品。5.3.2冷油器5.3.2.1结构慨述本机组装有二台冷油器YL一40，用以冷却轴承用的润滑油，其结构由上水室(1)、壳体(2)、芯子(3）、下水室(4)填料(5)等组成。主要技术规范如下： 型号 YL-40 冷却面积 40m2 油阻 20KPa 水阻 11.6KPa 油流量 800L/min 冷却水量 117.5t/h 出厂编号 9801、9802、9801、9802 出厂日期 98.1、98.5水侧水压试验0.49Mpa油侧水压试验0.49Mpa5.3.2.2冷油器检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺1.放去冷油器内剩水和剩油，拆去下水室与壳体连接螺栓，拆去进出油管发兰螺栓，然后把冷油器吊至指定地点。2.把冷油器卧倒在专用架上，把管内的污泥冲洗干净，然后用棕刷将铜管逐根冲刷，也可酸洗铜管结垢。3.拆去上水室与壳体的连接螺栓，吊去上水室。4.挖去填料、压紧垫圈、衬环，然后把冷油器芯子和夹板。5.冲洗壳体。6.组装冷油器芯子和壳体，并用专用发兰压紧。7.组装上水室和壳体，并装上专用泵水发兰，作水压试验。8.拆去专用泵水发兰，放去剩水。9.冷油器就位，接通进出油管、进出水管等。10.油漆冷油器外壳和管道。质量标准1.铜管光洁无结垢，无渗漏。芯子酸洗时，横放在盛有磷酸三钠溶液槽内，加热沸腾2--4小时，然后用清水冲洗干净。2.管板胀口处无渗漏，夹板排列无歪斜，外表无腐蚀，中间撑管无断裂。3.壳体无变形、裂纹、渗漏。4.水压试验0.49MPa要求30分钟不漏。注意事项1.吊冷油器前必须检查所有连接螺栓是否已拆除。2.冲洗芯子时，严防剩油溢出。3.注意记号，防止错位。5.3.3注油器5.3.3.1结构概述在双注油器系统中，一只注油器的作用是供给油泵组一定的、充足的工作油，保证油泵组可靠工作，另一只注油器是保证一定压力、一定流量的润滑油。注油器出口油压过高，可能造成调速器、前轴承座中分面、轴承挡油圈及油系统其它部分漏油，同时也无谓地消耗功率。油泵组进口油压0.1Mpa，注油器出口油压不超过0.12MP。润滑油油压0.08Mpa-0.12Mpa，的润滑系统，注油器出口压力不超过0.15Mpa。5.3.3.2注油器检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺1.拆去注油器进出油管，吊出注油器及U型管。2.拆去U型管与滤网，并作检查。3.检查喷嘴，喉口长度要符合图纸要求。4.检查扩散管及各道发兰连接螺栓及保险垫片。清洗各零件后，按分解步骤逆序装复。质量标准1.油管法兰平整，垫片良好，装复后无渗漏。2.U型管内外壁清洁无垢，焊接无砂孔，滤网清洁。3.扩散管光滑。4.扩散管与喷嘴中心要求对正。5.喷嘴直径17mm,喉口长度76mm.注意事项1.注意剩油，并及时把油污揩净。2.注油器吊入油箱，工作人员口袋无什物，以免落入油箱。第六章热交换器检修工艺6.1凝汽器及其附属装置检修6.1.1凝汽器设备规范 型号 N-1000-1 型式 分列二道制表面回热式 (对分制双流程表面回热式） 冷却面积 m2 1000 汽轮机排汽压力 Mpa 0.00588 （0.06ata绝压） 汽轮机排汽量 t/h 34.62 冷却水量 t/h 2835 冷却水压 MPa（a） 0.245 （2.5kgf/cm2表压） 冷却水温 ℃ 25 冷却水速 m/s 1.75 冷却管材料 HAL77-2 冷却管规格 Φ20×1×4562 冷却管根数 根 5540 水阻 KPa 26.5 无水时净重 T 23 6.1.2凝汽器结构概述凝汽器主要由接颈、水室、管束、管板、中间隔板、集水箱及淋水盘真空除氧装置等组成。外壳采用钢板焊成，两端有管板胀上钢管，循环水系双流程，水室用垂直隔板分开，互不相扰，两半的循环水各有通道，这样的结构允许在运行中减轻负荷清洗半边而不停机，后汽缸排汽的法兰与排汽短管用法兰连接，排汽短管与凝汽器之间采用直接焊接连接。为了使汽轮机与凝汽器之间能自由膨胀，故凝汽器安装在弹簧座上。6.1.3凝汽器水侧清洗和汽侧检查及检修目前，N-1000-1型凝汽器水侧清洗，可采用下列方法：6.1.3.1使用高压水冲洗铜管内壁1.拆开凝汽器人孔门。2.用毛刷子和0.6-0.7Mpa左右高压水清洗铜管。工作人员身穿橡皮衣，进入水室内逐根冲洗铜管内壁。3.取出水室内的污物。4.用压缩空气将铜管和管板吹干。5.冷凝器灌水检漏。6.发现的泄漏铜管用堵头堵掉，胀口渗漏用胀管器加胀，必要时可待水位放去后换新铜管，但换新铜管后还需进行一次灌水检漏。7.经有关人员验收后关闭人孔盖。6.1.3.2使用毛刷通条通洗铜管内壁1.准备好带有毛刷的通条。2.拆去水室两端大盖全部螺丝，打开大盖并搭好脚手平台。3.用通条逐根进行通洗，全部通洗完毕后用压力水将两端管板及水室清洗干净。4.检查水室两端大盖内表面及两端管板腐蚀情况，并进行除锈和油漆。5.进行汽侧压水检查铜管及胀口有无泄漏。6.配制成床垫，清理全部螺丝、螺帽。7.经有关验收后关闭两端人孔盖。6.1.3.3凝汽器汽侧检修及检查1.单独进行此项工作的，要准备好汽侧照明。2.进入凝汽器汽侧进行检查锈垢、锈蚀情况，必要时应除锈、油漆。3.进入凝汽器汽侧要求穿无钮扣衣裤，袋内无物件，进入凝汽器内必须有一人在外担任监护。6.1.4凝汽器常见缺陷处理凝汽器在运行中铜管泄漏：1.先隔绝任何一侧，检查凝汽器结水硬度有否好转，如有好转，证明泄漏在该一侧，反之在运行中的另—侧。2.放光泄漏侧存水，打开人孔门(如泄漏大，在开启时应与运行人员密切配合，以防真空突然跌落)，先用耳朵听和用手摸泄漏部分。然话用蜡烛火在铜管口检漏，当火焰被凝汽器内真空吸入处即有泄露，但有时泄漏的铜管可能中间被泥垢堵掉，单从一端不一定能查到漏处，必要时可在另一端作同样检查。(也可用塑料膜贴在管极上，塑料薄膜被吸入处即为泄漏铜管)。3.加胀，堵闷泄漏铜管，对胀口泄漏时可进行补胀。6.1.5凝汽器铜管更换工艺6.1.5.1铜管出厂后的各项试验1.外观检查，每根铜管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷和毛刺、管内无杂物和堵塞，管子不直的应校直。2.耐压试验：全部铜管逐根作最大工作压力1.25倍的的耐压试验，无泄漏。3.剩余应力验算：将全部铜管的0.0-0.2%先用外径千分卡测量外径)(D1)，然后在不同点锯断，取长度为150-200毫米，顺铜管纵向锯开一条缝，再在原来位置上测量试样之外径(D2)，4.按下列各式计算铜管剩余应力：δ＝K×(D2-Dl)式中δ：铜管剩余应力，公斤／厘米2。K：系数，N-1000-I型冷凝器铜管直径为φ25。K＝20D1：锯开前铜管外径(毫米)。D2：锯开后铜管外径(毫米)。计算剩余应力值应小于0．5公斤／厘米2，若达到或超过2公斤／厘米2时则认为不合格。5.检查锯开铜管内壁应清洁光滑，无拉延痕迹、无砂眼、鼓凸等缺陷、6.压扁试验：将上述检查过的铜管在中间锯下长20毫米的铜环，将其压扁至厚度为原来直径的一半，往复两次，此时铜管外表不出现裂纹及其它损伤。7.扩胀试验：切取50毫米铜管，打入45度的车光锥体至管内径比原铜管内径大30%，应不出现裂纹。8.剩余应力试验：将全都铜管的0.1-0.2%用氨熏法或硝酸亚汞法进行检验。如任一项检验不合格时，则同批铜管进行消除应力退火：a.氨熏法：取100毫米长的铜管用汽油或酒精除油垢。然后将其浸入1：1的硝酸水溶中，直至表面起反应为止，并迅速在流动清水中洗净酸液，再立即将此湿的试样放入氨液上部的氨气中(氨液比重为0.86，按每公斤容积放入15厘米2浓氨液配置，氨气应与大气隔绝)进行氨熏24小时，再取出试样迅速放入1：1的硅酸溶液中进行腐蚀，取出检查。如出现较大纵向裂纹和许多横向裂纹，则不合格；如出现少量横向小裂纹，应用切开法检查其剩余应力值。b.硝酸亚汞法：取150毫米长的铜管，消除油垢后，浸在15%容积的硫酸或40%的硝酸溶液中，除去表面氧化层，，然后将铜管用清水洗干净，将其带湿浸入每公斤含有10克的硝酸亚汞和10毫升比重为1.42的硝酸溶液中，30分钟后，将铜管用清水洗净多余水银，然后检查表面应无裂纹，如有裂纹则表示有应力存在，可用切开法检查剩余应力。合格后方可组装6.1.5.2凝汽器铜管调换的准备工作1.新的铜管必须有制造厂的合格证方可使用，如无合格证须进行试验合格后方可使用。2.将新的铜管校直，按凝汽器管板间距路进行落料(落料的管子长度比管板距离长5-6毫米)。3.将铜管按必要性确定整根处理或两端处理4.铜管逐根泵压应不漏，5.铜管退火后两端用砂皮打磨、抛光，堆放在平台、场地用帆布或其它遮盖好。6.准备好应用的工具和专用工具。6.1.5.3换管、胀管、压火1.打开凝汽器两端水室大盖，并用压力水冲洗两端管板2.从管板上取下损坏的铜管、用不淬火鸭嘴扁凿子，将旧铜管凿成三叶花型(注意不可在管板孔内凿出伤痕、沟槽)然后用不淬火的A3圆钢将铜管冲出至一定距离，用手拉出。3.铜管全部拉出后，清理检查管板管孔，应符合下列要求：a）管孔用钢丝刷或砂皮打光，清洁、无脏物、无沟槽，两端l×45度坡口。b）铜管与管孔的间隙：N-1000一I型凝汽器应为0．25—0．40毫米。4.将准备好的铜管穿入管孔内，使两瑞各露出管板2—2．5毫米。5.铜管正式胀接前应进行试胀，胀管的深度为管胀厚度的75—90%，一般不小于16毫米。正式胀口工作中不应欠胀和漏胀，胀口处钢管的管壁胀簿约4—6%左右，或测量胀口内径应为：D2=Dl十δ十C式中：D2--胀管后铜管内径(毫米)。D1--胀管前铜管内径(毫米)。δ--管板管孔内径与胀管前铜管外径之差值(毫米)C--管子完全扩胀时的常数，即4—6%管壁厚度6.胀管结束后进行翻边，翻边处应光滑。若翻边的底部边缘发生裂纹或显著的切痕，必须更换新管。翻边的角度为15℃左右。7.对凝汽汽侧，进行水压试验：凝汽器汽侧灌水，检查铜管及胀口：如有泄露则应重胀。直至不漏为止。但重胀次数不宜超过二次，若重胀次数过多，铜管硬度增加会产生裂纹，必要时应更换新管。6.1.5.1清理组装1.配制好床垫。2.清理全部螺丝、螺帽，并涂上黑粉。3.吊上两端水管大盖，拧紧全部螺丝。4.经验收水侧水压试验应不漏。5.清理现场，工作结束。6.1.6凝汽器水压试验及附件检修6.1.6.1凝汽器水压试验1.一般在毛刷通洗或铜管更换后进行汽侧灌水试验。灌到凝汽器管板排到最上部铜管超过30mm处，联系运行停止进水。2.检查管板两端是否有水从铜管内流出，或胀口处是否有渗漏现象，如发现泄漏应闷堵、更换或补胀。3.检查凝汽器水位计轧兰、盘根及与之连接的低压部分管道，法兰、阀门轧兰、盘根处是否有不严密处。4.检查完毕，联系运行人员关闭水宝两端大门，拧紧全部螺丝。5.联系运行人员进行水侧压水6.1.6.2附件检查或修理1.凝汽器水位计玻璃清洗。2.汽侧、水侧放水考克检查、修理。3.有关阀门检查、检修、加盘根。6.1.7凝汽器大修标准 项目 质量标准 注意事项 凝汽器 1.人孔门平面平整，无贯穿槽痕或腐蚀，橡皮垫完好不老化。2.管板、水室、铜管内壁清洁元泥垢，汽侧无垃圾、油污、杂物、铜管无严重脱锌、腐蚀、开裂、凹痕。3.铜管及胀口无渗漏。4.真空系统设备，管道焊缝、应无砂眼不渗漏。5.凝洁水系统管道、法兰、压盖，焊缝无砂眼、无渗漏。6.水位计接头、闷头和压盖螺纹，无毛刺，翻边、腐蚀、平面平整，无吹痕。7.上下水位计玻璃管接头同一中心，不歪斜，玻璃管清洁不破裂，填料严密不漏水。8.水位计阀门严密不漏水，压盖填料不渗漏，开关活络不卡涩。 凝汽器汽侧灌水检漏时，注意检查有关阀门位置符合灌水要求，向空大气门应关闭。6.2射水抽气器检修6.2.1射水抽气器设备规范与结构概述6.2.1.1射水抽气器设备规范 型号 CS-25-2 水压 0.35MPa 水耗量 140t/h 抽出干空气量 8kg/h 生产日期 96.5、96.9 产品编号 No.96105、No.960116.2.1.2射水抽汽器结构概述射水抽气器由进水室、抽气混合室、喷咀、上下混合喷嘴及扩散器等组成。射水抽气器的作用就是将凝汽器中的空气不断地抽出，保持凝汽器良好的真空。由射水泵来的工作水，通过管口进入喷咀室，再由此进入喷咀中。工作水在喷嘴中依靠空气之间的压力差而获得甚高的速度，抽空气口与凝汽器的空气蒸汽混合物挟带一起进入扩散管。射水抽气器混合室入口处装设自动逆止阀，其目的是当水泵突然发生故障时，逆止阀可借逆止阀前后的压力差关闭，防止工作水从集水箱中倒吸进凝汽器中去。6.2.2射水抽气器检修工艺1.拆去射水抽气器进，出水管法兰和空气入口法兰螺栓。2.拆去地脚螺栓，吊下抽气器。3.拆开混合室与扩压管咽喉部连接法兰螺栓及扩散管与收缩管连接法兰螺栓。4.拆开喷咀与混合室法兰连接螺栓。5.清理检查法兰平面。6.拆去逆止阀螺栓检查阀芯、阀座及弹簧，测量弹簧自由长度作好记录，阀芯与阀座接触面用砂皮磨光，检查接触面，必要时进行研磨。7.解体检查喷咀。8.石棉纸柏换新，纸柏垫和螺栓涂上黑粉，并按拆卸程序逆序装复。9.检修有关阀门。6.2.3射水抽气器大修质量标准1.射水抽气器法兰平面平整，无贯穿槽痕或腐蚀吹损。2.螺栓螺纹无毛刺，乱扣，与螺帽配合良好。3.收缩管，扩散管、吸入室水窒平面平整，无刷蚀，磨损，裂纹及贯穿槽痕。4.逆止阀阀座接触面光滑无斑点，磨损接触连续均匀。阀座不松动，逆止阀阀座放入凹法兰内，螺栓固定不松动。逆止阀弹簧无裂纹或断裂，弹性良好。5.喷咀表面光滑无吹蚀，裂纹，喷咀固定不松动，不堵塞，喷咀中心线一致。6.总装后作水压强度试验，泵水压力0．5MPa。6.3高压加热器检修6.3.1高压加热器设备规范及结构概述6.3.1.1设备规范 型号 JG-140-Ⅱ 型式 表面式 换热面积 140m2 工作介质 水（管程） 水蒸汽（壳程） 设计温度 170℃（管程） 330℃（壳程） 设计压力 8MPa（管程） 1.35MPa（壳程） 试验压力 10.0MPa（管程） 2.3MPa（壳程） 最高工作压力 7.84MPa（管程） 1.325MPa（壳程） 容器类别 Ⅱ 重量 5790kg 产品编号 G97-02-5、G140007 生产日期 98.1、98.5 制造许可证号 RZZ苏-242021 6.3.1.2结构概述本机采用两台直立、自密封、U型钢管、双流程表面式加热器。本加热器具有铸钢水盖式、铸铜水室、水室盖与水室结合处成齿形，这样内部压力可由牙齿承受，管板与水室焊成一体，其外壳由钢板焊接而成，U形管由钢管制成的，两端扩胀在管板上构成管束系统，在加热器外壳内自由活动以保证能自由膨胀，水室中有隔片把水流分成6个腔式。使水流顺序曲折地流动，形成水流道数，管束上布置横向隔板，引导汽流方向和防止管子振动。下部有排除不凝结气体的接管，排至凝汽器。为了防止高压加热器中管子破裂，若在抽气逆止阀不能关闭严密时，可能使给水进入汽轮机产生水冲击，使汽轮机损坏，所以安装有自动旁路装置，当水位升高至一定高度时，旁路阀即自功开启，并把加热器切断，给水经旁路门直接进入到锅炉内。为了监视加热器蒸汽凝结后在壳体内的水位，装有玻璃管水位计。6.3.2高压加热器的检修工艺及质量标准6.3.2.1高压加热器的检修工艺1.管组检查清洗，试压为工作压力的1．5倍，5分钟不漏。2.清洗检查汽室、水室。3.清扫检查修正接合面大法兰更换结合面垫子，4.检查清洗水位计。5.疏水器介体检修、清洗。6.电动旁路进、出水阀，介体检修。7.加热器有关疏水门、放水门．空气门等检修，更换盘根及消除泄漏。8.修补保温及刷漆。6.3.2.2高压加热器检修技术质量标准1.水室管板：a．水室管板应完好，无裂纹、水垢杂物。b．管端胀管良好，水侧做水压试验，5分钟勿漏。c．水室管板垫子安装良好。d．堵死之管子不得超过管子总数的5%。2.管束：a．高压加热器使用φ19／16的20号钢无缝钢管。b．换管前每根管子应作水压试验，5分钟不漏。c．胀管要求与凝汽器胀管要求相同。3.水位计a．玻璃水位计透明无水垢，无破裂现象。b．考克严密勿漏，玻璃管上下孔同心。6.4低压加热器检修6.4.1设备规范及结构概述6.4.1.1设备规范JD-50-Ⅰ型低压加热器共有2台 型号 JD-50-Ⅰ 型式 表面式 换热面积 50m2 工作介质 水（管程） 水蒸汽（壳程） 设计温度 （管程） （壳程） 设计压力 0.49MPa（管程） 0.118MPa（壳程） 试验压力 （管程） （壳程） 最高工作压力 （管程） （壳程） 生产日期 98.1、98.5 出厂编号 9801、9802 6.4.1.2低压加热器结构概述本厂低压加热器（JD—50一l型），系直立式，它由水室、管板、管系、外壳等组成。水室和外壳是焊接结构。管子材料为H68黄铜，直管两端胀装在上下两块管板上，外端用螺栓将上管板与上水室、下管板与下水室相连，构成管束，在壳体内可自由活动，保证受热后能自由膨胀，水室上焊有二个凝结水和导出连接管，并用隔板分成4个腔室，使水流顺序曲折流动，形成四道水流。管束有横向隔板，以引导汽流和防止管子振动，管束下部壳体有排除不凝结气体的接管导向更低压力的加热器或凝结器。为了监视加热器蒸汽凝结后的壳体水位，装有玻璃管水位计；为了保证蒸汽凝结水，由加热器内正常地疏走，故在下部装有疏水器。6.4.2低压加热器检修工艺1.准备好工具，联系好各配合工种，办好工作票。2.管组清洗检查试压，1.25倍凝结水压力，5分钟不漏。3.汽室、水室和管束的清洗4.清扫捡查结合面大法兰，更换结合面石棉垫，5.检修清洗水位计。6.低压加热器有关凝结水进出水门、疏水门、空气门等检修，换盘更，消除漏水、漏汽之处。7.修补保温刷漆，办理好工作票。6.4.3低压加热器检修技术质量标准6.4.3.1水室管板1.水室管板无裂纹，无水垢杂物。2.水室隔板垫子安装正确，应无短路现象。3.法兰结合面平整光洁，使用2厘米石棉垫，螺丝完整无滑牙，结合面不漏水4.水侧做水压试验，试验压力为1．25倍凝结水泵出口压力。5.堵死的管子每一流路不得超过该流路管子总数的5%，6.4.3.2换管1.换管子时，对每根管子应作1．5倍凝结水泵出口压力试验，5分钟不漏。2.胀管要求，铜管的热处理与凝汽器相同。6.4.3.3管组的情况1.每根铜管内壁应通洗干净。2.铜管应无腐蚀和脱锌现象。3.水位计与高压加热器要求相同。4.加热器有关水侧进出水门、蒸汽门、硫水门、空气门等检修应合乎检修质量标准。6.5轴封加热器检修6.5.1设备规范及结构概述6.5.1.1轴封加热器设备规范 型号 JQ-16-1 型式 表面式 冷却水量 30m3/h 蒸汽压力 加热面积 16m2 冷却水量最大压力 0.49MPa 出厂编号 9801、9802 生产日期 98.56.5.1.2结构概述轴封加热器为直管表面式，呈卧式布置在固定的基础上，前后加热器内管子以两端胀管固定在管板上，前加热器的汽室被平行于管子的隔板分成两半，而后加热器的汽室被垂直于管子的隔板分成四段，使汽流在其中回流能很好地冷却，后加热器的隔板是用定距管定位的，在汽室下部有疏水口有凝结水疏出。6.5.2轴封加热器检修工艺1.拆去凝结水进、出水弯管螺栓，吊下。拆去前、后水室端盖法兰螺栓，吊下水室，铲去纸箔垫。2.铜管通洗，要求清洁无垢。3.拆去进汽口法兰螺栓，铲去纸箔垫，换新、加装泵水闷头，在疏水口加装堵板。4.汽侧灌水，如有泄漏铜管用堵头堵掉，胀口漏用胀管器加胀。5.按解体程序逆序装复，各接合面及螺纹涂黑铅粉。水侧水压试验，检查各接合面有否渗漏情况(有渗漏则消除)。6.检修玻璃管水位计。如水位无变化，则铜管无渗漏；如水位上升，则铜管渗漏。6.5.3轴封加热器检修质量标准1.铜管内应清洁、光滑、无冲蚀。2.铜管与胀口严密不泄漏。3.法兰和筒体：法兰平面平整，无贯穿槽痕。筒体、封头、法兰无裂缝、严重腐蚀、变形。螺栓无翻边、乱扣、损伤，与螺帽配合良好4.汽室部分作水压试验不漏6.6除氧器及附属装置检修6.6.1设备规范及结构概述6.6.1.1设备规范 型号 型式 喷雾填料式 最高工作压力 容积 50m3 设计压力 0.09MPa 设计温度 330℃ 容器类别 产品净重 7917Kg 制造许可证编号 监检标记 生产日期 98.1 厂品编号 982043、982044、9820456.6.1.2结构概述本除氧器是低压大气除氧器，主要由除氧塔和热水箱构成。除氧器进汽管(顶部及填料层下部二根)，补给水进口管(在填料层上部)、凝结水进口管(在填料层上部)、环形管上装有喷咀、填料、托盘、筛盘加热蒸汽管道等组成，除氧器实际上也是一个混合式加热器，它的工作过程；由汽机来的抽气从除氧塔下部进入后向上流动，而进入除氧器的凝结水和软化水经过喷咀成雾状自上而下的洒下来与蒸汽接触后，使之达到该压力的饱和温度，进行低压除氧，然后经过塔顶连同水中析出的其它气体一同排入大气。经过除氧和加热的水就流入热水箱中，通过给水泵送入锅炉。6.6.2除氧器的检修工艺1.准备应用工具，照明，联系各配合工种，联系竹工搭好脚手架，起重挂好链条葫芦。2.拆除、清理保温，打开人孔门，使容器中余热散发。3.拆除凝结水、软化水、蒸汽、疏水等阀门和安全门及短管法兰。4.拆去喷咀法兰螺栓(凝结水、软化水)抽出喷咀管，清理检查。5.将凝结水、软化水管上喷咀逐只拆开，清理检查喷孔雾化片，喷咀短管内喇叭口及内外螺纹后装复。6.清理检查高加疏水管(短管、直管及弯头)。7.清理检查除氧头(包括壳体、焊缝、排汽档水板等)。8.清理检查水箱(包括简身、焊缝、加强筋等)“(”填料式除氧器，将“(”填料自人孔门取出进行清理后装复。9.除氧头及水箱内外壁铲敲后涂漆。10.按解体步骤逆序组合，暂未能装复的加堵或加贴封条。11.检查、清理固定支座。12.拆装、清理、检查水位计。a）拆除玻璃管保护罩，旋松填料压板，拉出压盖，挖出填料，取出玻璃管，检查清理各部件。b）装复玻璃管，先将玻璃管穿入上、下接头，加上填料，均匀紧好上下压盖螺帽。c）装复取样放水针形门，保护罩壳。13.按管道阀门章节要求，检查、修理各管道、阀门并装14.按规定进行的水压试验在全部检修工作结束，保温装复前进行，15.装复全部保温及附件。6.6.3除氧器检修质量标准1.除氧头及水箱外部检查要求2.防腐层、保温层及设备铭牌完好3.外表无裂纹、变形、局部过热等不正常现象。4.接管焊接、受压元件无泄漏。5.紧固螺栓完好6.除氧头及水箱内部检查要求a)容器内表面、开孔接管处无介质腐蚀或冲刷磨损，最小壁厚不小于设计值。b)所有焊缝、封头、过渡区和其它应力集中部位无断裂或裂纹。c)必要鉴定的壁厚、材质(光谱、金相、硬度)符合设计要求。7.按制造厂规定进行起水压试验，若制造厂没有规定数值，可按工作压力的１.５倍进行试验。8.法兰平面平整，无锈蚀、吹蚀、径向伤痕、螺栓无毛刺、蠕伸翻牙。9.喷咀管无吹损、腐蚀、焊口裂纹，喷孔无吹损、变形；喇吧口光滑，无吹损；螺纹无毛刺翻牙。10.除氧头内各部件(包括排汽、档水板、导流筒等)无裂纹、吹损、腐蚀、脱焊；蒸汽喷盘无吹损、腐蚀。11.水箱内部部件(包括扶梯、加强筋)无脱焊、腐蚀、变形和裂纹。“(”填料表面清洁，形状正常，堆置高度符合设计要求。12.人孔门无变形，法兰平整，严密不满。13.水位计玻璃管清晰，无破裂，考克开关灵活，关闭严密。14.水箱内壁刷锅炉漆二层。15.安全门附件齐全，动作灵敏可靠，安全门密封压力为0．5MPa，安全门动作压力为0．55—0．625MPa，(不得超过设计压力).安全门回座压力为0.62MPa16.焊缝、封头过渡区和其它应力集中部位裂纹检查：受检部位清理(必要时打磨)后作肉眼检查，对有怀疑的部位，采用10倍放大镜检查或采用磁粉,着色进行表面探伤.如发现表面裂纹时,还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%。如未发现表面裂纹，可不作进一步抽查，若制造时未进行100%无损探伤检查的，仅作局部无损探伤检查者，仍应抽查10%-20%。6.6.4除氧器检修注意事项1.进入热水箱内工作，行灯电压在12伏以下，并必须有人监护。特别是油漆还需装有通风装置。2.除氧器热水箱最后关闭人孔门前，应检查内部是否有人或工具遗留在内．第七章水泵检修7.1电动给水泵检修7.1.1设备规范及结构概述7.1.1.1设备规范 型号 DG85-80A×10 流量 85m3/h 扬程 800m 允许吸上真空高度 5.6m 轴功率 284.8kw 转速 2950r/min 效率 65% 重量 1780kg 制造日期 98.3、98.6 出厂编号 070、071、0277、02787.1.1.2结构概述DG型给水泵结构型式：DG85-80型。泵给水泵为单壳、单吸节段式多级卧式离心水泵，进水口与吐出口均垂直向上，水泵的工作叶轮为单向吸入的。给水泵的传动是由弹性联轴器直接与电动机连接而成的。给水泵的主要零件：各级叶轮、导轮、进水室、吐出室、中壳、各级密封环、平衡盘及轴、轴套等组成，给水泵的转子部分是支持在两个用巴氏合金浇注而籍转动油环来润滑的滑动轴承，给水泵的转子，除轴以外，是由十个叶轮和一个平衡盘等组成。轴向力用液压的方法来平衡，这个平衡装置由依靠螺帽固定在轴上的平衡盘及装在出水室体内的平衡套筒所组成。7.1.2DG85-80A×10型给水泵检修工艺7.1.2.1拆卸前的准备工作1.在拆前应准备好安放零件或部件所必须的地方以及所需的设备和工具。2.检查各管系上的闭路设备(如各种阀门)密封的可靠性。3.检查电源的关闭情况。4.取下防护罩，松开水泵各部分的放水管，将存留在水泵体腔内的积水放出，两轴承箱中的润滑油也同时放出。5.拆卸所有仪表，并将各管路(包括均衡回水管)与水泵分离，将水泵运至拆卸地点。6.检查联轴器对中心，并记录。要求两对轮间隙为5毫米，平面偏差不大于0.06毫米，外圆偏差不大于0.08毫米。7.1.2.2水泵的拆卸（从非驱动端开始）1.拆卸轴承压盖、轴承盖和上轴瓦，然后拆下轴承体和防尘盖。2.拆卸水冷填料压盖、轴承架，平衡室盖。（DG85-80A机械密封压盖）3.依次拆下小圆螺母、轴端套、轴套、平衡盘及平衡挡套。4.拆卸平衡板及平衡套。5.拆卸泵罩后，检查前后段间的距离及其平形度。6.拆卸穿杠（暂保留两根），吊走后段，待拆卸的中段和轴要有支撑架（拆卸用），然后从后段上拆下末导叶。7.拆下齿形垫、最末级叶轮和平键。8.拆下最末级的中段和导叶。9.拆卸叶轮挡套。10.按以上顺序一直拆到第一级叶轮。11.拆下联轴器驱动端的轴承及泵支架。12.取下轴和两根穿杠。7.1.2.3泵的装配1.准备工作a）在装配之前，应测量各级中段的轴向长度L1，相邻叶轮和叶轮挡套的轴向长度L2，L1应等于L2。如果中段经修理后尺寸发生变化，必须配以专门加工的叶轮挡套予以补偿。b）所有泵零件，特别是相互配合的精加工表面都必须彻底清洗干净，在更新叶轮或修整旧叶轮以后，必须对转子做动平衡试验。装泵时，可在必要处涂以二硫化钼。2.泵装配a）试装转子接合部。按拆卸时了记的顺序及方位重新装于转子的接合部，装配质量必须符合图纸的技术要求。记号紧固轴套的小圆螺母方位，然后在全部拆开待总装。b）把导叶套装入导叶内，点焊四点，把中段密封环装入中段，然后点焊四点，把前段密封环装入并固定在前段中。c）把导叶装入中段，末导叶、平衡板、平衡套装于后段，把填料套装入轴承架。d）然后按上述拆卸泵的相反顺序装配。总装配时，紧固轴套的小圆螺母的位置（驱动端）应与转子接合部试装时的位置相同。e）穿杠紧固方法：将穿杠按说明书顺序逐渐拧紧，紧穿杠力矩为116公斤.米（1137牛顿.米）左右。可用2米左右长的套管扳手，按下列次序即1/2，3/4，5/6，7/8拧紧（对称）。然后测量前段与后段两端面的距离，使其上下、左右四个方向上的长度误差小于0.1mm，如超差，可通过拧紧穿杠来调整。f）测量转子的总串量和非驱动端的单向串量。g）前段底部的定位孔坐落于限位块上，后段底部键槽落在导向键上。h）前段、后段固定在泵支架上，后座落在泵座上。7.1.3DG85给水泵检修质量标准1.主轴表面无严重吹损，轴颈无拉毛。2.键与键槽配合不松动，无冲刷腐蚀、变形。3.叶轮、导叶、泵壳、平衡圈、套筒等应光滑无毛刺、伤痕和锈蚀、键槽与键配合，两侧不松动。4.联轴器中心允许误差：面偏差＜0.08mm圆偏差＜0.05mm，两联轴器间隙δ=5mm。5.推力间隙1±0.1毫米。当止推盘工作面与止推块接触时测量平衡座间隙为0．04—0．08毫米6.轴颈的扬度，应该使轴的两端同时向上扬起，水平仪所指示的格数应大致相同。7.轴瓦紧力应为±0.02毫米。轴瓦顶部间隙为0．08—0.135毫米。轴瓦两侧间隙为0.04-0.10毫米8.叶轮吐出口与导叶口应对中心、转子总窜动为8-10毫米。平衡盘紧靠平衡圆为基础，转子向高压侧窜动为4+0.5-1毫米。9.前、中段密封环之间间隙为0.45mm，导叶套处0.4mm。10.平衡套与档套内之间间隙应为0.50—0.56mm，最大间隙1．0mm(直径间隙)。11.轴对两轴颈处的跳动应小于0．025毫米。12.进出口法兰平面平整。无裂纹。13.轴承座油箱内应清洁无杂物，无锈蚀，油杯应透明完好。14.水泵电动机轴承油隙0．225—0.30毫米。7.1.4DG85给水泵检修注意事项1.拆卸时应先检查泵内无压力。2.用百分表测窜动量时，起始读数应调整到零位。3.泵壳两平面扣时，应注意与轴线垂直,且两平面应平行。结合面以每平方厘米的表面上应有二到三点红丹斑点为标准。7.2凝结水泵检修7.2.1设备规范与结构概述7.2.1.1设备规范 型号 4N6 转速 2950r/min 流量 60m3/h 配用功率 15.2kw 扬程 57m 出厂编号 830071、72、73、74 允许汽蚀余量 1.85m 出厂日期 98.17.2.1.2结构概述4N6型凝结水泵为卧式单级悬臂式离心泵。4N6型凝结水泵主要另件包括：由HT20—40铸铁制成的泵体．泵盖，硅黄铜80-3铸成的叶轮，优质45#碳钢制成的轴、弹性联轴器，由铸铁制成的底座，托架、轴承盖、轴承端盖、轴承套下轴承体、口环、填料套、填料环、填料压盖。7.2.24N6型凝结水泵检修工艺7.2.2.1支承部分将用油加温至100℃左右的前后滚珠轴承分别装于托架体，其轴向定位是以前滚珠轴承压盖为准，轴的轴向位移为0.25-0.5mm。7.2.2.2工作部分1.泵体装入托架检察E面对轴心跳动不大于0.15mm。2.叶轮装配套上轴套要小心里面紫铜垫片，不得歪斜和碰损叶轮。固定完毕后要检查口环跳动不大于0.075mm。叶轮装配要注意从吸入口方向看去叶轮是顺时针方向旋转。3.填料函装配根据轴径所需长度截切油浸石墨石棉绳，为使围成圆圈时接头平直严密，切口倾斜约为45度为宜，填料装入填料函体时，其接头相互错开120度角，填料压盖适当压紧，在运转中泄漏量每分钟20-30滴为宜。泵的拆卸要利用泵本身所备的起螺装置，各接合面要严加保护不得损伤。7.2.3凝结水泵检修质量标准1.叶轮、泵壳、套筒等应清洁、光滑、无毛刺、伤痕如锈蚀、裂纹等2.泵壳上空气平衡管无堵塞。3.密封环应清洁无变形裂纹，密封环辐向间隙为密封处直径的l—1．5／10004.轴的晃度不大于0.03毫米。5.轴的轴向位移为0.25-0.5毫米。6.靠背轮中心允许偏差0.04毫米7.泵体装入托架检查端面对轴心跳动不大于0.15mm。8.油位正常，油质符合要求。9.滚动轴承应清洁，不松动无麻点。7.2.4凝结水泵检修注意事项1.泵检修时应切断电动机电源,并挂上警告牌.2.泵试运转时，应联系电气检修人员，确认工作已结束，方可试转.7.3循环水泵检修7.3.1设备规范与结构概述7.3.1.1设备规范 型号 500HD-15 转速 980rpm 流量 2628m3/h 配用功率 160kw 扬程 15m 重量 临界汽蚀余量 7.8m 出厂日期 效率 85% 配用电机 YLST355-6 制造商 无锡水泵厂 7.3.1.2结构概述循环水泵是专供汽轮机冷凝器冷却水用，同时还供全厂工业用水及化学用水。7.3.2循环水泵的检修工艺7.3.2.1拆卸前的准备工作1.工作票手续办好，专用工具准备好。2.轴承冷却水管拆除．各部件做好标记、编号，拆除对轮螺丝。7.3.2.2泵的解体1.先由电气吊走电动机。2.拆泵盖螺丝、吊出泵盖。3.拆轴承座螺丝，吊出转子。4.利用专用工具，拆去联轴器、轴承、轴套、叶轮等。7.3.2.3泵的组装按泵的介体相反步骤进行。7.3.3循环水泵的检修质量标准1.轴承室内清洁无油垢、锈蚀及毛丝等杂物.2.耐油橡皮及密封圈完好、无损坏、老化。3.密封环间隙半径为1-1．5／1000，叶轮轴内间隙＞l毫米。4.水泵外壳、轴、叶轮、轴套等部件均完好，无磨损，轴承外壳完整、无裂纹及严重锈蚀。5.泵壳内壁完整，无严重冲刷、孔洞和磨损，泵壳结合面不漏。6.轴颈表面无严重磨损，喷涂层不脱落。7.泵轴晃度小于0．05毫米。8.联轴器螺栓孔完好，不变形，无裂纹。连接螺栓、螺纹完好，不弯曲，不翻牙。螺栓与孔的配合不松动，泵轴上部联轴器，圆周与平面平整。平面瓢偏度不大于0.02毫米.圆周晃度不大于0.04毫米。7.3.4循环水泵的检修注意事项1.电动机转子校幌动期前复测一下空气间隙。2.校中心完毕，各联轴器对轮螺栓上好保险。3.联轴器对轮螺栓上好保险。7.4其它水泵检修7.4.1设备规范射水泵IS150-125-31560m3/h57mH2O疏水泵IS65-40-20025m3/h50mH2O7.4.2检修质量标准、注意事项1.总则：外表整洁，螺丝光整，轴承冷却水畅通。对轮保护罩牢固。2.水室：无水垢、裂纹和损伤，外表面油漆无脱落，接合面完好，组装后不漏水。3.叶轮与轴套：a.叶轮和轴套装在轴上牢固不松动.b.叶轮、导叶等应清洁、光滑，无毛刺、锈蚀与裂c.主轴的弯曲度不大于0.03毫米轴的晃度不大于0.03毫米叶轮的晃度不大于O．08毫米d.叶轮键、轴套键应紧合，轴头螺帽应紧固。4.密封环：a.密封环应不变形，半径间隙(1—1．5)d／1000mm；b.密封环装在泵壳上应有0-0.02毫米紧力，密封环在泵壳上应用定位螺钉5.轴承：a.滚动轴承在轴上应有0—0．02毫米紧力，与轴承壳应有0—0．02毫米间隙。b.滑动轴承应清洁，不松动，无麻点。6.轴封：a.轴封水要畅通，水封环对准水封口或稍靠外。b.盘更使用纱或石棉，聚乙稀盘根。c.盘根压盖内侧和轴应有0．40-0．50毫米间隙。7.靠背轮中心允许偏差0．04毫米。7.4.3检修注意事项1.泵检修时应切断电动机电源，并挂上警告牌。2.泵试运转时，应联系电气检修人员确认工作已结束方可试转。第八章阀门检修8.1自动主汽门检修8.1.1结构概述1.汽轮机主汽门主要由自动主汽门操纵座、及主汽门两大部分组成。2.主汽门主要由阀杆、套筒、大小门头、密封套筒和阀碟等组成。8.1.2主汽门的检修工艺与质量标准1.门杆光洁无毛刺，弯曲度不超过0．04毫米，并涂以黑铅粉。2.大、小门头研磨后应进行渗油试验不漏，接触严密无锈蚀、麻点拉痕。3.滤网清扫干净，定位完好，滤网装入后定位钉与阀体接触充分，间隙小于0．05毫米。滤网应无破裂、变形、堵塞。4.导向键、套筒光滑无毛刺。清理干净涂以黑铅粉．组装后在整个行程中上下位移自由无阻。5.主汽门各部技术测量及要求：单位mm 项目 代号 技术标准 油动机活塞与外壳总间隙油动机与上轴套总间隙油动机与中间衬套总间隙阀杆与套筒总间隙预放阀开度油动机总行程手轮端面轴向间隙管道热膨胀间隙阀杆跳动值油动机跳动值 ABCDMSδHEF 0.15±0.050.10±0.020.20±0.050.20±0.05760（+4/-1）0.20±0.0512≤0.10≤0.108.2调节汽伐和连杆传动装置检修8.2.1结构概述本机组的调节汽伐是提板式调节汽伐，此种汽伐结构简单，共有6只汽伐。借助于机械杠杆把调节汽伐与调速器的油动机连接起来，当油动机活塞向下移动时，借助于机械杠杆把提板式调节汽阀的横梁向上升起，调节汽阀逐渐依次打开。8.2.2检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法1.拆卸油动机拉杆卸下三角形杠杆中间支点及调节一侧心轴上的紧定螺钉，用铜棒敲出心轴，取出三角架；2.松去调节汽阀两拉杆上部的结合器。3.松去蒸汽室盖固定螺栓的螺母，拔出定销。4.用吊车将蒸汽室盖连同拉杆、阀碟一起吊出，放置于准备好的支架上。5.将拉杆从拉杆套筒内抽出，并进行检查，若提板和拉杆连接的地方锈死、卡涩，应将有关部件拆卸清理、检修或更换。6.旋出蒸汽室盖上部的固定螺母，提出两侧上盖，然后逐一取出汽封体内部的压盖、集流圈及密封片等部件，检查其有无磨损或变形。7.清理检查各汽伐，当有漏汽现象时，应研磨阀碟和伐座，并保证阀碟到提板的距离L符合图纸要求。8.清理检查汽室上盖和蒸汽室9.清理检查所有螺栓、螺帽10.按上述分介调节汽阀的步骤逆序复装#6号伐碟L＝59.9毫米质量标准1.组装后动作灵活，配合间隙符合图纸要求。2.拉杆应无弯曲、变形、裂纹等现象。拉杆最大弯曲应小于0.05毫米。3.拉杆与提板连接处垫圈应灵活，间隙0．10-0.14毫米。4.阀碟与阀座无磨损、裂纹、啮合良好。5.阀碟杆上下应灵活。6.用刮刀清理接合面时，不应划出槽道、印痕7.确保接合面严密不漏8.无乱扣、裂纹、毛刺等现象9.螺栓和螺帽配合良好，不松动，不卡涩注意事项1.拆卸前做好记号以便装复2.拆下的心轴放在指定地方，严防碰毛3.一般情况不拆拉杆套筒，只将锈垢清扫干净，抹二硫化相粉擦拭光亮。正常情况下。伐碟不需要研磨阀碟和拉杆在提板上的装配也不需要拆卸下来。4.要严防杂物掉进蒸汽室内。5.【本文档内容可以自由复制内容或自由编辑修改内容期待你的好评和关注，我们将会做得更好】a=0.04~0.08b=3c=5d=0.12~0.16dabc前汽缸猫爪图2c1c2a1ba2a1+a2=0.04~0.06b>1.5c1+c2=-0.06~-0.04前座架上的纵向键图1�EMBEDMSPhotoEd.3���精选 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