打叶复烤工艺汇总

第三章打叶复烤工艺第一节打叶复烤工艺任务、影响因素及控制手段世界上首先对打叶复烤技术进行研究开发并推了使用的国家是美国，我国正式投产的第一条打叶复烤生产线建在云南楚雄卷烟厂。打叶复烤厂的独立设置以及工艺技术使整个烟草行业的加工工艺进一步合理化，具有许多优点。其中归纳起来有以下几个方面：1．可以减少烟叶碎损打叶是一个剧烈的机械作用过程，复烤过的烟叶由于在烤机中经过温度干燥，脆性增加，因此，复烤前打叶必然比复烤后打叶碎损少些。在打叶复烤厂是单一等级打叶，烟叶物理性的差异较小，有条件依照烟叶的特点加工，使梗叶分离的效果更理想。2．可以向烟厂提供规格化的原料打叶复烤厂提供的是叶片与烟梗分离得比较彻底、叶片尺寸分布也比较协调稳定的原料，这对新式吸风式卷烟机显得特别重要，因为前者可以保证烟丝有较高的纯洁度，后者可以使长短丝之间保持稳定的比例。这些都是保证卷烟机正常工作的基本条件，住卷烟厂现有条件下是难以解决好的。3．改善烟厂环境、节约费用采用打叶复烤以后，砂土、杂物等在复烤生产过程中能在原地排除，而不进入卷烟厂，使卷烟厂的环境明显改观，另外还可以节约相同比例的包装、运输和管理费用。4．可使加工工艺合理化打叶复烤厂打叶可以使打叶复烤厂得到根本改造，使卷烟厂缩短制丝工艺，使整个烟丝车间的工艺及设备布局更合理。打叶复烤生产过程由原烟投入开始到成品入库终止。根据各阶段的任务，可将整个过程分为原料准备、烟叶预回潮、（铺叶、切尖）解把，一次润叶、筛砂分选、定量喂料、二次润叶、梗叶分离、复烤、包装和烟梗碎烟处理等工序。各工序又可根据具体的加工目的和技术分设多个环节。各工序环节互为前提，互相制约，以达到最终生产目的。我国目前打叶复烤技术主要采用两种工艺流程：全叶打叶工艺流程和切尖打叶工艺流程。本文根据打叶复烤工艺流程任务，将工艺流程分为六个工序：预处理工序、叶梗分离工序、叶片复烤工序、叶片包装工序、烟梗处理及包装工序、碎叶处理及包装工序。下面将根据工艺流程分别对各工序工艺任务、控制标准、影响因素及控制手段进行阐述。该工序主要包括原料准备、烟叶真空回潮、（铺叶、切尖）解把、（叶尖、一次）润叶、（叶尖风选）、人工精选、筛砂。一、预处理工序1.真空回潮1）工艺任务a）增加烟叶的含水率和温度，使烟叶松散柔软、增强韧性，提高抗破碎性;b）回潮后烟叶应保持原有色泽，松散柔软,叶片无潮红、水渍现象。2）控制标准真空回潮后烟叶质量指标指标设计值范围烟叶等级回透率%回潮后包芯温度'C回潮后含水率%上等烟50~6016〜18>98中等烟60〜7016〜18>98下（低）等烟60〜7517〜19>98在实际加工过程中，回潮扌后包芯温度的允差为设计值i5C,含水率的允差为设计值±%3）技术要求a）回潮的烟叶应符合生产规定的等级质量要求，烟包无严重破损，无霉变烟叶；b）蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；c）真空回潮周期，应视烟叶类型、品种、等级、质量、水分、烟包紧密程度等情况而疋；d）烟包及栽体与真空内壁、柜门之间必须留有间隙，不得接触、烟包堆码整齐；e）各种仪表工作正常，数字及表盘显示准确无误。4）操作要点a）开机前检查箱体内是否有异物；检查水、汽、气管路有无泄露、阻塞；检查在进行回潮前，应检查蒸汽管道冷凝水是否排放；b）开机前检查冷却塔水位是否过低，以免影响抽空效果；c）若在自动状态下，蒸汽压力过低无法完成时，可切换至手动状态进行。手动操作时应随时注意显示屏的温度变化，防止蒸温过压、大量高温蒸汽喷出伤人；d）根据配方比率要求，控制回等级顺序及数量，保证生产的连续、稳定。e）工艺参数：抽空湿度、蒸湿湿度等参数的设定，要根据烟包密度、烟叶等级、含水率等来设定。2.(铺叶、切尖)解把1)工艺任务：a)将来料按等级配方加工要求，连续、均匀、整齐一致的铺在摆把台输送带上；b)彻底检查并剔除所有能发现的非烟物质；c)切尖打叶时，切下烟梗直径小于1.5mm的叶尖部分；2)控制标准解把率》80%配方打叶时候实投等级比例与配方不超过0.6%3)技术要求a)来料等级应与铺叶台位标注的等级一致；b)摆放在铺叶台上的烟把与流向垂直，无重叠把，流量均匀；切尖打叶时，烟把应与叶尖为基准，全叶打时，烟把应与叶基为基准，切尖后的叶尖宽度w3”；c)铺叶台位应按规定把数在摆把皮带上的相应编码上依次摆把；d)配方打叶时，定时检查原料投入配方的比例情况，及时调整每台位的摆把进度数量；e)剔除非物质、混等级把烟以及劣质把烟；f)摆把数量以及摆把皮带电机转速应根据烟叶流量大小设定，保证贮柜进料与出料基本平衡；g)及时处理本工序范围内的散碎烟叶；h)更换烟叶等级时，两等级之间要有充分的间隔时间，以保证不混级。4)操作要点a)根据原料情况，调整切尖刀片数量及间隙尺寸，保证切尖质量，运行时注意对档板位置进行调整；b)根据原料情况，调整解把机解把头高度，保证原料过料顺畅，且解把率达到要求。3.(叶尖、一次)润叶1)工艺任务a)“一次润叶”提高烟叶(叶基)的含水率，提高烟叶(叶基)的温度与松散程度；b)“叶尖润叶”，松散粘结叶尖，提高叶尖含水率，使之与打后叶片水分相同，提高烟叶复烤的均匀性。2)控制标准润后烟叶的质量应符合下表要求。润后烟叶的质量指标烤烟上等烟烤烟中等烟烤烟下（低）等烟指标一润二润润尖一润二润润尖一润二润润尖设温度（C）50〜6050〜6550〜6050〜6350〜6850〜6050〜6550〜7050〜60计值含水率（%15〜1817〜2015〜1817〜2018〜2116〜1915〜1918〜2217〜19散把率（%>95>95>95注：1、配方叶组打叶，参照本表。2、白肋烟润叶（尖），参照烤烟中等烟润叶（尖）。3、在实际加工过程中，润后温度允差为设计值土5'C,含水率允差为设计值土1%3）技术要求a）蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；b）加湿加热系统，热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通；c）润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产；d）润后烟叶松散，无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽；e）一润后，烟叶的特征为叶片基本松散，手握烟梗不易折断，叶片可从烟筋上撕下边缘不光滑；f）润尖以后，烟叶蓬松，松散，无粘结。4）操作要点a）开机前应先检查有无人员在设备上或设备内部，确认安全以后方可启动设备。b）预热前检查筒体内、出口输送振槽内卫生情况，满足条件后方可进行预热。预热时主要以循环热风为主热源，应先打开加热器阀，启动设备，使润筒充分预热，夏季预热10〜15分钟；冬季预热15〜20分钟。c）进料后，缓慢开启各喷嘴阀门，前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分，纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温，水阀用于增加水分，水阀需配合相应的前后喷嘴使用；d）当物料进入筒体开始润叶后，将首先从筒体中出来的湿度较高的烟叶，二润操作时要用专用接料盒在出口处接出，放上地面进行摊晾。摊晾后的烟叶分散回填入生产线，若水湿烟湿度较重不能使用，则通过现场质检员判断，可转为烟草固废。e）温度控制可选择自动或手动控制，自动时只须直接设入温度即可，手动时，则人工调节热风风门开度，从而控制温度。f）筒体转速设置：物料跟随筒体旋转，自由下落，若假设筒体从面对出口端观察为顺时针方向旋转，则要求烟叶旋转至十点钟位置自由下落为宜，使其既能充分抛散物料，也能让喷嘴的水汽混合物直接而充分的跟烟叶接触，使烟叶松散。h）在操作过程中要随时关注前段来料情况，通过来料情况调节蒸汽、水等压力。一般来说，在物料量稳定的情况下，一润的调节可参考下表：来料情况润叶控制组合紧密热风、纯蒸汽水分高上、中部烟叶松散热风、少量混合蒸汽水分低松散混合蒸汽紧密热风、混合蒸汽、纯蒸汽水分高下部烟叶松散混合蒸汽水分低松散软水、混合蒸汽如果是上、下部混合配方，一般根据实际情况参照下部烟叶的调节 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 来调节。i）环境温湿度对润叶影响也非常大，要根据温湿度变化情况，及时调整各项参数。4.叶基、叶尖人工精选1）工艺任务：人工挑拣出非烟物质、青烟、霉烂烟及其他不符合技术要求的烟叶。2）技术要求：a）烟叶经挑选后，应保证成品烟叶满足以下要求：“一类非烟物质”（塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物）含量为零；“二类非烟物质”（纸屑、绳头、麻片）和“三类非烟物质”（植物及非烟草类植物纤维）含量不超过0.00665%;b）叶基挑选中，需将没有散开的烟把，应充分散开。叶尖挑选中挑选出叶尖中的整叶、长叶；c）挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分别放入不同的专用箱内，及时清理；d）挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分类存放，称重记录并标记清楚，集中处理；e）光源应为冷、暖灯管形成的自然光源，灯管必须带有防护器具。光照强度符合烟叶挑选要求。3）操作要点：调整各选叶台比例分料器，保证各台位烟叶流量分配均匀。5.筛砂1）工艺任务：除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物，并筛分出碎烟片。2）技术要求：a）烟叶流量均匀，符合设备工艺制造能力；b）筛孔不堵塞，筛后物料输出通畅；c）通过风门合理调整碎叶风送管风速，保证砂土等比重较大的杂物能够下落。6.叶尖风分1）工艺任务：将切尖部分中所带的整叶片及未散开烟叶分离出来加入叶基线、叶尖部分则进入复烤机。2）控制标准：叶尖含梗率w3.0%。3）技术要求：根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况，做好风分量、补风门、抛料器转速的技术调整。4）操作要点：a）调整抛料器转速，使之达到最佳的风分效果；b）调整风选风机转速及补风门大小，使叶尖分出效果达到最佳，且叶尖部分叶中含梗率达到要求。二、叶梗分离工序该工序主要包括储叶定量喂料、二次润叶、打叶去梗、烤前储叶配叶。1.储叶定量喂料1）工艺任务a）有利于烟叶充分吸收水分，配方加工时有利于原料的均匀；b）将烟叶按生产工艺要求流量，均匀地供给下道工序；c）储存一定量的烟叶，起到工序间缓冲和调节作用。2）技术要求a）控制系统及检测系统完好；b）计量管及贮料柜上的光电开关灵敏完好；c）定期检定电子皮带秤，确保其称量精度和控制精度；d）经定量喂料后的烟叶流量波动不超过设定流量的5%3）操作要点：a）合理选择储叶柜布料方式，可选择循堆或平铺；b）根据烟叶流量调整提升带转速与均料辊高度，若流量大时，应提高提升带转速和均料辊高度，以免出现堆料、堵料现象，若流量太小，则应降低提升带转速和均料辊高度，以保证烟叶布料均匀，避免出现烟叶分段现象。c）合理调整储叶柜提升喂料机以及计量管进料皮带高低转速，保证计量管内烟叶堆积充分。2.二次润叶1）工艺任务进一步提高烟叶（叶基）温度，使水分进一步内渗，经过两次润叶，使烟梗柔软，叶基韧性增加，满足打叶要求，在打叶、风分、风送过程中减小造碎。2）控制标准润后烟叶的质量应符合下表要求润后烟叶的质量指标指标烤烟上等烟烤烟中等烟烤烟下（低）等烟一润二润润尖一润二润润尖一润二润润尖设计温度「C）50~6050~6550~6050〜6350〜6850~6050~6550〜7050~60值含水率（%15〜1817〜2015〜1817〜2018〜2116〜1915〜1918〜2217〜19散把率（%>95>95>95注：1、配方叶组甘丁叶，参照本表。2、白肋烟润弓叶（尖），参照烤烟中等烟润叶（尖）。3、在实际力C,口工过程中，润后温度允差为设计值土5含水率允差为设计值土1%3）技术要求a）蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求；各种含仪表工作正常，数字显示准确；b）加湿加热系统，热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通；c）润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产；d）润后烟叶松散，无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽；f）二润后，烟叶的特征为手握叶片，烟梗柔软，叶片容易从烟筋上撕下，边缘光滑。4）二次润叶的重要性二润操作与打叶质量密切相关，打叶质量的好坏，一半以上的因素取决于烟叶水分含量的状况。烟叶含水率过低，烟叶发脆，经打叶机高速运转的打辊撕打，就会增加烟叶的破碎度。但烟叶含水率过高，其机械强度减弱，尽管过小叶片减少，但大片也会相应减少。水分过大，还常造成打叶设备堵塞，梗中含叶率增高。此外二润温度与水分掌握不得当，有时还会使烟叶变色，产生蒸片水渍烟，增加复烤加工难度。因此把握好二润水分与温度将能有效的提高成品的叶片结构、出片率以及成品装箱水分质量。5）操作要点a）开机前应打开冷凝水排放旁通，以确保冷凝水完全排放，避免冷凝水接触烟叶；b）过料前应先打开加热器阀，启动设备，使润筒充分预热约15分钟，避免头料润叶效果因温度不够受到影响；c）进料后，缓慢开启各喷嘴阀门，前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分，纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温，水阀用于增加水分，水阀需配合相应的前后喷嘴使用；d）热风温度控制可选择自动或手动控制，自动时只须直接设入温度即可，手动时，则人工调节热风风门开度，从而控制热风温度。e）如遇到设备故障造成设备停止运行，首先关闭蒸汽、水阀，打开观察仓门，若长时间停机需启动排潮风机降温，必要时需将润筒内烟叶手动导出。6）配方打叶中二次润叶的调整要点可将配方打叶的加工配方可分为4个类别：上部为主配方、中部为主配方、下部为主配方、上下部混配。下面分类阐述加工中二次润叶的操作要领:a）上部烟叶为主：上部烟叶片较厚、油分足、组织结构紧密、含水量少，因而润叶时温度较高，给予适当水分，可使用纯蒸汽和热风，并配以少量混合蒸汽。上部杂色并有粘结时，应采用高温、高湿，当温度已经很高，但水分依然不够时，可使用软水，使温度达到55到65摄氏度，水分在19%到21%之间，具体设定以打叶实际效果决b）中部烟叶为主：配以少量混合蒸汽或纯蒸汽，使水分充分进入烟叶内部，让烟叶柔软有韧性，提高耐加工性。c）下部低等烟叶为主：其叶片较为飘薄，在打叶风分输送过程中水分散失能力较强，故润叶时温度以低温为主，需充足水分。可使用软水和蒸汽，为避免温度过高，不宜使用热风，蒸汽也不宜过大。d）上下部烟叶混打：首先确认加工配方，再观察每个等级的水分情况。在润叶过程中，应当以比重大的烟叶为润叶水分基点，这样可以尽可能保证水分的合适度。3.打叶去梗1）工艺任务将烟叶（叶基）进行梗、叶分离；对分离出的叶片进一步筛分处理。2）控制标准打叶去梗后叶片结构的质量要求单位：%规格烤烟上等烟烤烟中等烟烤烟下低等烟>(25.4*25.4)mrn>47>45>41>(12.7*12.7)mrn>83>81>77>(6.35*6.35)mrn>94>(2.36*2.36)mrn>99.2<(2.36*2.36)mrn<0.8本表指标为烤烟切尖打叶且掺入叶尖后的指标。1、全叶打叶时，对于上中等烟，叶片尺寸大于（25.4*25.4）mm勺叶片率指标降低2%其他规格的叶片率不变；对于下低等烟叶，叶片尺寸大于（12.7*12.7）mm勺叶片率指标降低2%其他规格的叶片率不变。2、对于白肋烟，叶片尺寸大于（12.7*12.7）mm勺叶片率按上等烟、中等烟、下等烟在烤烟的基础上分别降低2%3%5%其余规格的叶片率指标不变。3）技术原理a）物料经过两次润叶和流量控制环节，其加工性能达到了理想的参数，这时烟叶柔软,韧性加强，流量稳定，具备了进行叶梗分离的条件。在打叶环节将完成叶片与烟梗分离的任务。b）叶梗分离是利用机械和风力相互配合，使叶片与烟梗分离。c）物料进入打叶环节后，在机械力的作用下使叶片从烟梗上脱离，烟叶在框栏的菱刃上受多钉打辊和快速旋转时产生的冲击力，叶片从烟梗上被撕下来。润后烟叶由于水分和温度提高，叶片纤维韧性增大，叶片和烟梗着生处的强度降低，在适当的打叶外力作用下，就可以使烟叶在这个强度最低的地方裂开，使得梗叶分离。d）打后烟梗与叶片的混合物料进入风力分选环节，由于烟梗和烟片比重的差别将叶片和烟梗分开。风分的技术原理是，利用叶片和烟梗的不同比重所产生的不同飘悬速度，用风分机来控制各断面风速，以达到选分叶片的目的。4）操作要点a）打叶机调整一般情况上部烟打刀转速较快，中部烟次之，下部烟最低。一打至四打打刀转速由低至高。一、二、三、四级打叶分出片烟量应分别占总量的65-70%、20%7%3%若打叶效率不能达到时，则应提升打叶机转速或降低框栏尺寸；若烟叶造碎率太高时，则应降低打刀转速或增大打机框栏尺寸。一般一、二、三打框栏为棱形框栏，四打为圆孔形框栏，一、二、三打框栏尺寸从小到大。打叶机转速框栏尺寸框栏种类一打450-950rpm2.5"-3.5"棱形框栏二打500-1100rpm2"-3"棱形框栏三打550-1200rpm1.5"-2"棱形框栏四打800-1200rpm1"-2"圆形框栏根据实际情况合理调整一、二级打叶的比例分料器，使得烟叶均匀分布于同级每个打叶机，保证打叶机负荷基本一致。b）风分机调节根据烟叶等级、水分、流量以及打叶要求做相应的调整。合理调整打叶线各级打叶风分量，一级打叶后，五个风分出片率的比例不低于65%二级打叶后风分出片率占20%左右。风选风机转速一般用于控制风分量大小，当出料叶中含梗偏高时，应降低风选风机转速，叶中含梗偏低时，应升高风选风机转速，一般加工上部烟或流量较大时，风选风机转速应相对高一些，中部烟次之，下部烟或流量很小时，风选风机转速最低。根据加工情况合理调配每个风分仓风速，使其达到最优的风选效果。c）补风门调节：补风门主要用于控制风分量大小，当补风门开大时，风分量增大，补风门关小时，风分量也减小。其调整原则同风选机一样。若加工上部烟或流量大时，风门开度最大，中部烟次之，下部烟或流量很小时风门最小。补风门同时也用于控制烟叶在风分仓内运行轨迹。在打开或关闭补风调节装置时，应多观察此风分的烟叶出料情况是否正常。同时风选风机与补风门需要配合进行调整。d）抛料器（高速皮带）的调节抛料器(高速皮带)主要用于控制烟叶在风分仓内的运动轨迹。使其达到最佳的风分效果，一般加工上部烟时，由于烟叶较重，抛料器(高速皮带)转速应稍大一些，中部烟次之，下部烟最小。在调节抛料器完成后,观察此风分烟叶运动轨迹是否正常。e)导风板调节：用于控制风选风气流走向，从而控制烟叶运动轨迹，使风分效果达最佳。导风板应缓慢调节,调节完成后多观察。f)回梗系统调节：根据打叶段出梗的梗中含叶率或长梗率调节回梗量，当梗中含叶率偏高时，需增大回梗量、根据叶中含梗适当增大打叶后段分选风机转速或适当增大三、四打打辊转速，当长梗率偏低时，需根据梗中含叶率适当降低回梗量或降低三打、四打打辊转速。此外，也应关注润叶效果对梗长的影响，通常水分较高时烟梗韧性较好，不易打断，水分较低，烟梗容易打断，出现短梗，梗带叶也不易剔除干净。因此，适当提高二润水分，和温度，将烟梗润透，可降低梗含叶，减少短梗。最后，在进行调节前，要先检查回梗风口吸入的物料是否含有大量无叶净梗。若含量较大，就意味着回梗风速过高，需降低吸口风速。若回梗系内部，物料积累较多，这时则需将吸风口挡板抽起，把积压的物料放出，快速恢复回梗系统功能。若以上操作效果均不理想，则须降低流量，保证质量的稳定。g)碎叶风送风管风量调节：通过风门调节，风量应适中，既能吸走碎叶，又不会使其它较重物质吸入。4.烤前储叶配叶1)工艺任务a)使各配方叶组的叶片进一步掺和均匀。b)进一步平衡叶片水分。c)实现上下道工序平衡生产。2)操作要点a)应采用往复式布料形式。b)配叶贮叶时，各叶组应设有明显的标志，防止叶组混淆。c)更换烟叶等级时，应清理设备中的残留物料。d)根据下工序要求，合理调节出料流量。e)烟叶在柜内的存放时间不宜超过两小时，避免叶片结块。三、叶片复烤工序1.工艺任务1）将打叶去梗后的叶片（叶尖）经过干燥、冷却、回潮，控制含水率。2）灭杀霉菌、虫卵，适度去除青杂气。2.复烤作用1）调整烟叶水分原烟受产地、运输、存放条件的影响，水分很不均匀，不能保证烟叶的贮存安全、经过复烤，利用热能进一步调整烟叶水分，使烟叶水分含量保持在11-13%，并且均衡一致，这样既可防止烟叶霉变，又有利于烟叶的自然发酵，提高烟叶品质。2）排除烟叶杂质和杂气在复烤过程中，烟叶经过复烤机的风力、高温作用，粘附在叶片表面上的尘土、杂质和茸毛等被排除，烟叶变得纯净；同时游离烟碱的挥发和生杂青气、氨气、辛辣气味的散发，使烟叶的刺激一步有所减少，香味变纯，吸味得到改善，烟叶品质得以提高。3）杀死烟叶害虫和病菌原烟在复烤时在高温作用下，不仅附着在叶面上的霉菌和害虫被杀死，而且由于复烤后水分的降低，使烟叶中的菌虫失去滋生的条件。4）有利于烟叶自然醇化复烤后的烟叶吸湿性有所减弱，有利于烟叶在低湿条件下缓慢发酵，既可保持烟叶原有色泽，又可使烟叶品质得到好转。3.质量要求1）冷却段叶片含水率：上中等烟为（8〜10）%,下（低）等烟为（8〜10.5）%，冷房左右含水率极差w1%2）机尾叶片含水率为（11.5〜13.5）%,烤机机尾左中右含水率极差w1%3）机尾叶片温度为（50〜55）C。4）一类杂物含量为零,二、三类杂物含量不超过0.00665%。5）尺寸大于（12.7*12.7）mm2的叶片在烤前与烤后的叶片率差值：上等烟小于4%,中等烟小于5%,下（低）等烟小于6%。白肋烟的叶片率差值在烤烟基础上上调1%。4.影响烟叶复烤的主要因素1）影响烟叶干燥的主要因素影响烟叶干燥速度的主要因素，除了烟叶本身的特性外，与用于干燥烟叶的热空气温度、湿度、风速和铺料厚度有关。a)热空气的温度越高，干燥速度越快。但过高的温度会影响烟叶的颜色和质量，且有火灾隐患；b)热空气的湿度越大，干燥速度越慢。要保证热空气的一定排湿量，维持或降低热空气的湿度，以提高干燥速度；c)热空气的风速越高，干燥速度越快，但风速过高会使烟叶漂浮，影响正常工作，造成一定的浪费；d)铺料厚度增加，干燥速度降低，且在厚度方向上的水分差值增加。2)影响烟叶回潮的主要因素烟叶回潮速度同样与热空气的温度、湿度、风速、铺料厚度有关。湿热空气的湿度、温度和风速越高，烟叶回潮速度就越快；铺料厚度增加则会降低回潮速度。4.叶片复烤机的调节叶片复烤主要由：喂料系统、输送装置、干燥段、冷却段、回潮段、供汽系统、气控系统和电控系统组成。1)刮板喂料系统调节刮板式喂料机由弧形输送带和刮板组成。弧形输送带线速度与刮板旋转一周的线速度需相等，在刮板转动一周的时间内，弧形输送带上的叶片宽度刚好与刮板宽度相等，从而实现横向布料工艺。根据烟叶流量合理调整调整弧形输送带速度与刮板旋转速度来保证烟叶在能均匀分布于斜升带上。根据烟叶的流量调节斜升带转速以及均料辊高度，保证均料辊能刮到料层起到均匀料层作用且均料辊前又不会大量堆料。通过上述过程，保证烟叶能均匀分布于主网带上。2)主网带及压料网带的调节a)主网带的速度决定叶片料层厚度，根据烟叶的流量大小来进行调整的。叶片料层的厚度对干燥速度的影响较大。烟料厚度控制在80—100mm较为合适，这样既有利于产量，又利于成品质量。b)压料网带速度一般选择与主网带同步。3)干燥段的控制a)干燥段温度控制：温度可从操作屏幕上来设置，控制器根据设置的温度，自动控制气动薄膜阀来控制各个烤房加热器的蒸汽量，从而实现恒定烤房温度。操作员根据烟叶等级、流量、烤前水分的不同作出相应的烤房温度调整。一般上部烟叶所设温度相应高一些，中下烟叶低一些。流量变大可相应提高温度，反之，降低温度。同时烤房排潮调节需要配合温度的设置。b)干燥段烤房温度具体设置:1、2烤房为上吹气流，3、4烤房为下吹气流，1、2烤房控制75%左右的水分，根据不同烟叶，1、2烤房温度设定在70C—100C,3烤房设定为50C—90C,4烤房设定为50—70C。c）干燥段网面风速：干燥段网面风速高低受烟片飘浮速度的限制，一般下进风网面风速为0.5-0.6M/S上进风网面风速为0.6-0.7M/S，干燥段温度设置不得不超过100C。干燥气流相对湿度一般为20%-30%。通过风机转速手动调节装置，实现调节。需注意烤房内两种尺寸导风板的位置与清洁，使得烤房热风能均匀分布于网带烟叶上。注：干燥段风速具体调节方法。在调节过程中，可依据烟叶流量大小及网带料层厚度及烟叶等级来调节，从烤房1至烤房2风门大小可相应减小，但第六个风门应注意调节，因为这里是上吹气流和下吹气流的交界处，三、四烤房为下吹热气流。如果上吹热气流压力小于下吹热气流压力，这时气流将烟叶往回推，这样可能会造成料层的不均匀，影响烟叶的烘烤程度，需将第六风门调到上吹热气流压力大于下吹热气流压力，保证烟叶布料均匀，更好程度的得以烘烤。4）冷房控制冷房作用：冷房主要是通过冷却气流将叶片降至一定温度，以利于回潮工序的进行，同时使各部分烟叶水分差值减少。冷房调节：冷房采用内外平衡冷却机，可在冷却段内控制循环气流的温度。温度可通过手动或操作屏幕控制气动薄膜阀调整排潮风门叶片开度来控制。工作原理为：通过风门叶片开度来调整冷房冷却气流内外循环风量比例来实现冷房温度变化。降低冷房温度为：增大外循环新鲜空气风量、降低内循环风量；提高冷房温度则反之。5）回潮段调节a）回潮作用：回潮段的作用是将叶片水分回潮到规定的要求。根据烤片机出口烟叶的含水率以及温度，调整回潮段蒸汽量以及软水量，以得到下一步打包工序所需的水分和温度要求。b）回潮段蒸汽的调节：可通过操作控制器来设置回潮段蒸汽量。通过控制气动薄膜阀开度来控制各个潮房的蒸气量。蒸汽量的可操作屏幕设置手动或自动控制，在设定过程中应注意保证1潮房的蒸汽压力大于2潮房的蒸汽气流压力，防止气流倒流，影响到冷房的冷却程度。c）回潮段软水的调节：根据生产需要开启软水。软水水量可操作控制器来设置软水压力控制加水量或通过手动开启潮房段左侧的水阀进行控制。潮房温度过高时，可依据烟叶质量开启高压水泵，通过雾化水进行降温。d）回潮段排潮系统调节：潮房排潮调节需要配合蒸汽量的设置。e）回潮段冷凝水的控制：盘管：在潮房内与潮房段末端出料罩上装有加热排管，蒸汽通过加热排管，使其周围空气温度较高，以防上部产生冷凝水落下，影响烟叶质量。排管蒸汽视情况启停。排潮：为防止机尾处蒸汽外溢，设有排汽系统，将机尾的雾气排除，排气量可以调节，此处应注意排潮滤网的清洁。f）回潮段温度控制的意义：叶片成品装箱温度与回潮段温度密切相关：成品装箱烟叶温度过高会导致烟叶在贮存过程中发黑烧包；温度过低会导致装箱过程中超碎。因此控制好潮房温度，对提升烟叶装箱质量有着重要意义。四、叶片包装工序1.工艺任务将复烤后的松散叶片，按照一定的包装规格和质量（重量），经过计量、预压成型、复称,进行打包捆扎、标识。叶片包装工艺流程金属探测器叶片=k=k=£＞计虽（強）打包捆扎标识叶片包装工艺流程2.质量要求1）叶片纸箱包装技术要求见下表叶片纸箱包装技术要求外型尺寸（长x宽x高）mrrXmnXmm净重kg叶片含水率烤烟白肋烟烤烟白肋烟%1115X690x7251115X690X725200±0.5180±0.511〜131136X720X7251136X720X7252）箱内密度偏差率（DVR）＜10%3.设备要求1）计量器具感量不超过0.25kg。2）油阀及管道接头无跑、冒、滴、漏等现象。3）预压机、打包机的压头高度和保压时间均可调整。4.过程要求1）箱包装应有牛皮纸、瓦楞纸板内衬加固（或根据 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 要求）。2）叶片经预压机预压时，根据叶片等级适当调整压头高度和保压时间。3）烟箱进入扎带机并扎带，4条捆扎带平行且等距，捆扎带间距为270mm均匀不偏斜。4）箱内烟片应四角充实、平整，无空角、无杂物等。5）打包成型后，箱内叶片回涨超出烟箱部分的高度应小于50mm箱体完整，无破损、无污染。6）叶片装箱后，箱芯温度为（35〜45）Co7）标识项目齐全、字迹清楚，粘贴工整，不应错号和隔号。8）标识内容应包括：烟叶产地、年份、等级、质量（重量）（毛重、净重）、复烤企业名称、生产日期、班次、箱号、类型、品种等。9）应收集落地叶片，剔除杂物后重复放到生产线，不应混入杂物。10）包装物应符合以下要求：a）纸箱结构、材料与技术要求按YC/T137.1执行；b）包装捆扎按YC/T137.1执行。5.影响因素和控制手段1）预压控制a）预压压头参数的设定：根据不同部位烟叶的情况调整预压压头参数。参数如下表：烟叶类型保压时间深度时间慢上时间上、中部烟叶V3秒V3秒5秒下部烟叶>10秒>5秒5秒白肋烟>15秒>15秒5秒b）喂料次数的设定上、中部烟叶以及等级较好的下部烟叶设定为一次喂料；部分上部及下部的低次烟叶，叶片比较飘薄，喂料流量小于6000KG/H时，设定为两次喂料；白肋烟设定为两次喂料。喂料重量如下表：装箱净重200KG190KG180KGA线一次喂料120KG110KG100KGB线一次喂料80KG80KG80KGA线二次喂料80KG80KG80KGB线二次喂料120KG110KG100KGc）喂料重量的调整：根据复称后的实际装箱重量，对喂料重量参数进行增加或减少的调整。3）复秤复压控制a）根据复秤实际重量，对装箱烟叶进行增加或减少；b）根据烟叶膨胀程度，控制复压深度。对叶片飘薄、膨胀程度较大的烟叶，提高复压深度，当烟叶较为厚实，油分较重时（如中上部烟叶），则降低复压深度，以防产生烟叶压油；c)复压结束以后应对烟箱表面杂物进行目视查看，若发现杂物应立即检出。4)装箱密度的控制生产等级更换时，预估来料流量，调整控制打包密度控制器均料板，控制成品密度偏差率(DVR。正常生产以后根据检测结果不断调整密度控制器，保证密度达标。5)打包喂料金属探测仪a)为保证成品纯度，保证产品质量安全，打包喂料金属探测仪必须有效并保证开启；b)当打包喂料金属探测仪发现金属杂物，喂料输送带将反向运行，操作员要及时组织人员剔除金属杂物，然后将烟叶回填。五、烟梗处理及包装工序1.烟梗干燥1)作用与目的：将打叶后水分较高，水分偏差较大的烟梗，经过烤梗工艺处理后，得到下一步打包工序所需的水分和温度要求，以满足长期贮存需要。2)质量要求：烟梗含水率：(10〜13)%。3)影响烟梗干燥的主要因素影响烟梗干燥速度的主要因素，除了烟梗本身的特性外，与用于干燥烟梗的热空气温度、湿度、风速和铺料厚度有关。a)热空气的温度越高，干燥速度越快。但过高的温度会有火灾隐患；b)热空气的湿度越大，干燥速度越慢。要保证热空气的一定排湿量，维持或降低热空气的湿度，以提高干燥速度；c)热空气的风速越高，干燥速度越快；d)铺料厚度增加，干燥速度降低。4)烤梗机的调节烤梗机主要由：喂料系统、输送装置、干燥段、冷却段、供汽系统、气控系统和电控系统组成。a)喂料均料器的调节根据梗流量的大小，可调均料器，使得烟梗能够均匀分布于网带上，使烟梗达到更好的烘烤效果。均料器调整时要注意烟梗是否能全部分布于网带上，网带两侧不能空，否则热风大部份会从空料出窜出，影响烟梗复烤效果。b)网带的调节网带的速度决定料层厚度，根据流量大小来进行调整的。料层的厚度对干燥速度的影响较大。厚度控制在80—100mm较为合适，这样既有利于产量，有利于能源损耗。c)干燥段的控制温度可从操作屏幕上来设置，控制器根据设置的温度，自动控制气动薄膜阀来控制各个烤房加热器的蒸汽量，从而实现恒定烤房温度。操作员根据烟梗流量、烤前水分的不同作出相应的烤房温度调整，同时烤房排潮调节需要配合温度的设置。烤房温度不超过120C。d)冷房控制冷房作用：冷房主要是通过冷却气流将烟梗降至一定温度，以利于烟梗包装工序的进行。可以避免烟梗在包装冷却过程中，形成冷凝水。冷房设备：冷房采用内外平衡冷却机，可在冷却段内控制循环气流的温度。温度可通过手动操作风门度来控制。工作原理为：通过风门开度来调整冷房冷却气流循环风量来实现冷房温度变化。降低冷房温度为：增大外循环新鲜空气风量；提高冷房温度则反之。2.烟梗筛分1)工艺任务：将复烤后的烟梗按要求的规格进行筛分。2)烤后梗风速抛料作用：烤后梗通过风送过程可降低烟梗一定的温度，并能分离烟梗表面附着的粉尘，在风送末端采用抛料器将烟梗抛起，风选清除分离烟梗中的粉尘，降低装箱产品中的粉尘含量。3)四级筛网主要作用：第一级主要用作为剔除烟梗中的拐头；第二级可分选出长梗；第三级可筛分出中梗；第四级主要分离短梗与细梗。4)质量要求：a)将烟梗筛分为长梗(烟梗长度＞20mm)和短梗(烟梗长度w20mm)两个规格(或根据合同要求)。b)筛分后，烟梗符合下列工艺质量指标：长梗率》85%c)烟梗对杂物的要求：一类杂物含量为零，二、三类杂物含量不超过0.00665%。5)操作要点：根据加工要求及烟梗尺寸检测结果更换不同规格的筛网；根据生产情况对烟梗筛网进行定时清洁；剔除烟梗中的非烟物质；中梗可以根据加工质量情况经过双向皮带机混入长梗或短梗。3.烟梗包装1)工艺任务：将筛分后的烟梗装入纸箱或麻袋，并加标识。2)质量要求烟梗包装应符合下列要求(或根据合同要求)：a)麻袋包装：应加内衬薄膜袋，烟梗包装净重(30〜50)kg±0.2kg;b)纸箱包装：(200±0.8)kg。3)过程要求a)标识清晰、齐全，称重准确。b)包装好的烟梗应按指定位置堆码整齐。c)严禁露天堆码。d)包装前烟梗温度不应高于50C。4)影响因素及控制手段a)装箱时应该注意烟梗有适当温度，保持烟梗的柔软度，目的在复压过程中减少烟梗造碎，保证产品质量。如果包装采用塑料袋内衬，则装箱温度应低于50摄氏度，避免高温损坏塑料袋，以及产生冷凝水。b)压料时应注意对纸箱的保护，为避免压料过程中，纸箱爆角，应将装满烟梗纸箱四角烟梗陶出，放在纸箱中间(保持中间高四角低状况)c)压料结束以后，待压头升起以后，加入内衬，关闭纸箱，轨道将纸箱送入自动打包机。要求打包带牢实，松紧合适，间距一致，垂直，相互平行。六、碎叶处理及包装工序1.工艺任务：将生产线产生的碎叶片单独烘烤，并将烘烤后的碎叶片按所要求的规格进行筛分，并将其碎片和碎末按照一定的包装规格和质量(重量)进行包装标识。工艺流程：分风选除茎、烘干、筛分、包装三个过程。2.碎叶烘干工艺任务：将生产线产生的碎叶片单独烘烤操作要求：1)主要是通过调整干燥器温度来控制碎叶水分，此温度可依据来料流量和碎叶含水率确2)影响因素及控制手段：碎叶烘干干燥碎叶含水率控制对碎叶装箱很重要，含水率低的烟末收缩能力较差，不容易压紧实，烟末会膨松到纸箱高度以上，使得打包较为困难；含水率高又会造成烟末装箱后容易发霉，定不易保存，所以烟末装箱前的水分一定要控制在标准值范围内。3)3.碎叶除茎筛1)工艺任务：将烘烤后的碎叶片按所要求的规格进行筛分。2)过程要求及控制手段烟叶烟茎剔除与碎叶筛分两个部分，前一部分在干燥前完成，第二个部分在碎叶干燥以后完成。a)烟茎剔除：主要使用碎叶风分机对碎叶中的烟茎、细梗等较重物质分出；根据碎叶烟茎含量检测结果，调整碎叶风分器风门，使得烟末烟茎含量达标；b)干燥器干燥以后的烟末，根据客户工艺要求，对筛分后分别包装。根据加工要求使用不同规格的筛网，根据生产情况对筛网进行定时清洁；c)碎叶中的非烟物质剔除：碎叶筛分以后，需对杂物进行除杂，去除碎叶中存在的非烟物质。4.碎叶包装1)碎片、碎末包装符合下列规格要求(或根据合同要求)：a)麻袋包装(应加内衬薄膜袋)：净重(25〜30)kg±0.2kg;b)纸箱包装：(150±0.5)kg。2)过程要求a)根据客户要求做好生产包装物资准备；b)做好备用纸箱准备工作，根据包装要求规格选用包装内衬(牛卡纸、大纸板等)、打包带颜色及打包带数量。要求打包带牢实，松紧合适，间距一致，垂直，相互平行。c)称量准确，标识清晰、齐全。d)包装好的碎片和碎末应按指定位置堆码整齐。e)严禁露天堆码。f)应收集落地碎片、碎末，剔除杂物后复入生产线，严防杂物混入。3)碎叶包装影响因素及控制手段:接料过程中，当碎叶装到三分之二箱以上后，由于碎叶较为蓬松，装包工需反复将箱内碎叶夯实。直到烟箱装满以后，送入轨道秤进行称重，压料。碎叶装箱打包过程中，因碎叶较为蓬松，不能一次装到规定重量，需反复压料添加两到三次，在此过程中确保包装完好，纸箱无破损。第二节配方打叶技术随着打叶复烤技术逐步发展，加工技术不断革新，卷烟厂已经开始将部分烟叶配方环节导入打叶复烤环节。在打叶复烤环节进行配方打叶可以提高烟叶配方均匀性，稳定烟叶品质，还可以降低卷烟厂配方成本，降低原料分级存储成本。在打叶复烤环节进行配方打叶时，为确保烟叶配方均匀、加工指标合格则需从投料控制、润叶及打叶线控制几个方面加强注意。一、配方打叶均匀性控制要点：1.在分配等级投料台位时，尽可能通过等级台位布局安排，使得原料进入生产线后能较为均匀。2.投料前备料过程中，需对原烟等级与摆把台位要求等级进行核对，避免原料错误导致配方比例错误。3.投料时需对单位时间内每个台位投料件数做出规定，摆把时把数均匀，保证投料配比均匀。4.每小时对每个等级投入的包数进行统计，以重量为单位进行计算，如发现实际投料比例与要求比例要求的偏差超出±0.6%，需要对各原料等级的摆把数量以及投料速度进行及时调整。5.二润前、复烤前储叶柜布料方式尽可能选用平铺布料方式，可以进一步均匀配方。二、配方打叶过程控制要点根据原料配方配比情况可将配方打叶原料分为4种类别：上部为主配方、中部为主配方、下部为主配方、上下部混配。1.二次润叶的控制要点：1)上部为主配方：烟叶片较厚、油分足、组织结构紧密、含水量少，因而润叶时温度较高，给予适当水分，可使用纯蒸汽和热风，并配以少量混合蒸汽。上部杂色并有粘结时，应采用高温、高湿，当温度已经很高，但水分依然不够时，可使用软水，使温度达到55到65摄氏度，水分在19%到21%之间，具体设定以打叶实际效果决定。2)中部为主配方，配以少量混合蒸汽或纯蒸汽，使水分充分进入烟叶内部，让烟叶柔软有韧性，提高耐加工性。3)下部低等烟叶为主，其叶片较为飘薄，在打叶风分输送过程中水分散失能力较强，故润叶时温度以低温为主，需充足水分。可使用软水和蒸汽，为避免温度过高，不宜使用热风，蒸汽也不宜过大。4)上下部混打在进行配方打叶时，尤其是上下部混打，首先确认加工配方，再观察每个等级的水分情况，在润叶过程中，应当以比重大的烟叶为润叶水分基点，这样可以尽可能保证水分的合适度。2.打叶参数设置要点当出现上下部混打时，打叶机及风分参数设置以比例较大的等级为基础，设置初始参数。实际加工开始后，根据反馈的结果做进一步调整。