连续梁首件评价

第二松花江特大桥连续梁首件评估一、工程概况第二松花江特大桥悬臂现浇连续梁位于九站跨越松花江。本桥上部构造主桥采用（40+64+64+40）m变截面预应力混凝土连续箱梁，箱梁采用单箱室截面，顶宽12m，底宽6.4m。梁高5.3m，箱梁0号块长度9m，每个悬浇T纵向对称划分为14个节段，节段总长53m。边、中跨合拢段均为2m，采用挂篮法施工，边跨现浇段7.75m，主桥上部构造纵向按全预应力混凝土设计，采用纵、横2向预应力，本浇筑段为13#墩0号块。二、工序施工工艺描述箱梁采用挂篮施工工艺，根据设计图纸完成桥墩施工后在托架上现浇0#块，根据0号块支架托架设计方案进行托架加工及安装，支座安装，临时支墩浇筑，铺设底模及侧 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 安装，待固定后进行预压，预压合格后进行0号块钢筋绑扎、波纹管坐标定位、预留孔及预埋件安装，待0#块模板校正及梁顶预埋件及挂篮预留孔、后锚埋设完成后、自检及报验验收合格后浇筑，待强度达到设计要求进行块段张拉注浆，安装挂篮，进行挂篮预压试验，满足最大块段荷载及安全系数后进行逐块浇筑及挂篮前移。三、0号块托架制作及安装3.1、附图托架布置图及加工制作图3.2、托架预埋在平整场地进行组装，根据预定位置做出标记，并进行气割，在模板安装前进行作业，减少施工作业难度，保证精准度，为保证预留孔不漏浆，对工字钢埋入墩身内部截面焊接封堵。待拆模后对预埋高度及精轧螺纹钢进行标高测量，使用落梁装置进行调整标高，控制调整范围在4cm以内，为保证预埋件精确性，在预埋位置进行钢筋骨架固定，减少浇筑干扰，确保水平、顺直度。托架尺寸进行1:1大样轮廓设置，组装焊接在硬化场地进行，焊工持证上岗作业，对焊缝饱满度、焊缝宽度、有无漏焊详细检查，确认合格后进行编组归类。托架吊装采用汽吊，高空作业人员使用安全吊架作为施工平台。预埋件安装措施：1、人员高空作业安全保护措施，作业平台便于施工及设备移动，操作性强，便于检查。2、确保精轧螺纹钢的连接及螺栓安装的牢靠性，精轧螺纹钢与托架上部工字钢采用钢板有效固结，保证深入连接器两端长度保持一致。3、落梁装置采用无缝钢管加工，保证刚度，上部套筒外侧与下部套筒内侧保证小于3mm，确保整体性，并复核垂直度，对流砂口进行螺栓封堵，填充材料使用石英砂，待整装完成后进行预压，减少持力后不均匀沉降，砂筒上下钢板与桁架顺桥向工字钢接触紧密，无空隙。4、桁架进行整体吊装，保证地面斜坡与梁体的线性保持一致，安装后进行标高复测。四、模板安装及预压4.1模板先进行底模铺设，与临时支墩及支座位置进行密封拼接，底模采用木模，因此模板便于调整，为保证整体性及平整度，施工时增加熟练工人确保拼接完整性，防止错台，禁止局部受压过大，起拱及破损变形。侧模板采用钢模，并对对拉孔位进行校正，在硬性场地进行骨架焊接，按照模板图纸进行组装，焊接质量进行严格把关，外侧支撑架间距、截面尺寸保证统一，组件有无破损及变形，组装后进行对称性拼接，吊装前打磨除锈、刷脱模剂，防尘及避免污染，相应增设对拉螺栓孔，保证水平荷载加载下稳定性。4.2预压采用堆载预压试验。按照最大块段荷载1.2倍分级进行，荷载加持过程进行沉降观测，根据监测原始数据形成沉降观测报告，并对托架方案稳定性评估、对模板弹性形变、非弹性形变进行分析、对调整模板高程及保证有效截面尺寸提供依据。附图：预压布置五、永久性支座及临时支墩施工5.1、支座安装：永久支座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，其安装程序和技术要求分述如下：1.永久支座安装：支座到达现场后，要认真检查核对合格证，附件清单和支座规格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查，对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；2.支座与支承垫石间设置25mm厚的调平压浆层。支座四角高差不应大于1mm；支座安装时，上下支座板要互相对正，上座板中心要对准梁支承中心，纵、横向错动量不大于3mm，平面扭转不大于1mm；3.吊装支座：对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌注用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。支座安装如图4.支座钢楔块30-50mm膨胀螺栓可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条m05支座安装图5.支座纵向预移量：支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置，由两部分组成，一是由混凝土收缩徐变引起的各支座点处的偏移量，二是各支点体系温差引起的偏移量。设纵向支座编号依次为0、1、2、3，4，5，6，其中6为固定支座，其余为活动支座。根据支座的预偏量，设置预偏量后对支座进行临时纵向锁定。当合拢段砼达到强度并拆除底模后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座板连接螺栓，以防止约束梁体正常运动。6.灌浆：在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆模板。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔内空隙，灌浆应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料为止。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座底板锚栓，并安装支座围板。7.支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查。8.临时支座安装：为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧设置4个临时支座，临时支座采用C50钢筋砼结构形式。在临时支座顶面设置硫磺砂胶泥层，内设电阻丝，在需要拆除临时支座时，将电阻丝通电升温，使硫磺砂胶泥中的硫磺燃烧消除，再将临时支座中的钢筋割除，使临时支座与墩顶及梁体完成脱离，实现临时支座的解除。偏移量计算(mm)项目支座1支座2支座3支座4支座5备注直线（线间距61.637.10-37-61.2△1值5.0m)-8.32-5.1205.128.32△2值-53.28-31.98031.8852.88△值△L值(温度引起梁体自由伸长量）△L=a*△t*L(△t为合拢段12#△2=1*1*10-5*（22-14）*（40+64）=-8.32mm温度）a为主梁混凝土膨胀系数（1*10-5)合拢气温按照吉林10月份13#△2=1*1*10-5*（22-14）*（64）=-5.12mm14°C，合拢温度按照22°C14#固定墩吉林市10月份最高平均气温14°C，最低1°C15#△2=1*1*10-5*（22-14）*（64）=8.32mm16#△2=1*1*10-5*（22-14）*（64+40）=5.12mm六、钢筋制作安装、预埋件安装6.1在临近施工现场搭设钢筋加工场地，材料必须提供有效合格证及实验检测报告，禁止不合格材料进场，加工场地布置按照便于原材的装卸，避免二次倒运，有利于施工流水作业布置，按照绑扎先后顺序进行摆放，为防止钢筋变形，现场加工预制钢架，钢筋按照设计图纸编号进行加设标签，方便识别，并对尺寸渐变钢筋进行细化，并在现场进行按照截面放样，进行匹配，满足设计及规范要求，对保护层厚度及弯钩尺寸进复核。钢筋转运按照施工的先后顺序进行排序，先底板中横隔板底板，后腹板、顶板顺序进行。6.2钢筋运输采用平板车托运，严禁超载，混乱摆放、超重、吊装时采取垂直吊装，确保材料的吊装安全性、为避免变形、对于长尺寸钢筋使用多条吊带捆绑。吊装过程中保证人员安全及作业半径内交通管制，操作人员不得盲目起吊，现场安排专人指挥，并保证通化无干扰。6.3钢筋绑扎按照顺序进行，先确定位置，按照间距布点，垫块预先布置，保证有效保护层厚度及强度要求。钢筋焊接按照图纸采用规范及设计规定的焊接及绑扎要求进行，预留同心弯及焊接长度、焊缝饱满度、焊渣清理、焊条规格型号、钢筋的型号、根数、间距进行跟踪检查，对波纹管有冲突的钢筋进行调整，保证预应力线型。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；底板钢筋间距及位置偏差≤8mm；箍筋间距及位置偏差≤15mm；腹板箍筋的垂直度≤15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量≤20mm。6.4预埋件安装包括0#号块张拉锚垫板、通风孔、底板泄水孔、对拉螺杆、梁顶竖墙、挡渣墙预埋、避车台钢板预埋、行走轨道预埋、挂篮预埋、挂篮后锚的实体预埋及前移预留孔预埋。预埋控制措施：1、检查漏项，认真复核图纸预埋项目、预加工数量及入库量对比，避免物资供应造成施工进度影响、后安装偏差大及施工难度大。2、检查预埋位置准确性，根据0#号块纵横中心点进行拉尺复核，挂篮根据现场实际尺寸进行拼装，按照平面布置预留孔及后锚，后锚间距及下一块段的预留孔位的埋设，埋设为避免振捣及施工造成偏差进行钢筋支架固定，PVC管进行封堵，保证密封完好，行走轨道精轧螺纹钢按照设计尺寸截断，检查预埋螺栓的安装，安装前进行数量及配件检查。6.5波纹管及锚垫板安装本梁预应力钢束纵向和横向采用金属波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.3mm，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆，行走轨道埋设精轧螺纹钢作为挂篮行走锚固基础。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰，应保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段可适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束，顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10cm附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。横向预应力在锚固端设排气管道。波纹管的保护措施：a.波纹管的铁皮厚度不小于0.3mm。b.波纹管机状必须良好，确保纹要压紧特别是横向管道制作。c.接头采用波纹管套接并用胶带缠绕处理，确保不进浆。d.焊接钢筋时尽可能避免碰波纹管，并在钢筋施工后仔细检查若有孔洞用胶带缠绕处理。e.横向波纹管接头处理：用铁皮接头并用胶带缠死。f.浇注混凝土时严禁振动棒撞击波纹管。钢筋和波纹管道安装措施：锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并与堵头模板连接牢固。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。七、混凝土浇筑及养生7.1混凝土的生产和浇筑，梁体混凝土强度等级采用C50混凝土，选用普通硅酸盐水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不小于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。7.2混凝土运输采用混凝土运输车，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用泵车或混凝土输送泵，混凝土泵的下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。7.3混凝土浇筑前，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净，并在底模板留洞将杂物冲洗后再封死。浇筑要分层进行，分层最大厚度不超过30cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。7.4混凝土采用插入式振动器振捣，使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是锚垫板下、腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。腹板部位采用侧振并辅以插入式振捣。侧振时间不宜过长，一般5～10s。插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持5～10cm的距离，不准插在波纹管及钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。7.5梁顶面收坡：在顶板钢筋绑扎后，在顶板钢筋顶焊接坚向钢筋，准确测量标高，根据桥面标高确定钢筋头下返高度，作为桥面横坡控制依据。浇筑混凝土后要精心抹面，使其满足桥面坡的设计要求。为保证混凝土顺利浇筑采取以下几项措施：1.增加一台备用泵车，臂长满足作业需求。2.人员保证，增加有经验的施工作业人员，加强振捣作业人员人数。3.现场进行交通管制，砼罐车数量与泵车泵送能力适应，避免混凝土停滞，浇筑时间间隔与拌合站搅拌时间保持一致，避免积压车辆。4.增加振捣设备及现场照明设备，增加看护模板及检查异常现象施工人员。5.为保证混凝土性能，实验室进行适时监控，现场进行试拌，各种指标满足要求后进行正常化作业。通过连续梁首件浇筑进行认真分析，在以后的施工作业中为保证质量及安全性需要改善及增加以下措施：1.加强现场高空作业措施，临边防护及爬梯时常检查，保证作业通道的畅通及牢固。2.吊装作业因施工作业面限制，保护措施必须到位，现场存在交叉作业时，保证人员安全必须放在首位，或进行顺序施工作业。3.施工现场集中作业时，物资材料临时存放做好调配，不得积压。4.浇筑前做好充分施工准备，包括试验检测报告及相关数据，预埋设备提前准备，物资材料准备充足。5.对下道工序有影响施工作业进行充分准备。6.