压缩空气管道的施工工艺

压缩空气管道安装施工工艺 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 1.范围1.2本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。2.施工准备2.1 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 准备2.1.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2.1.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2.1.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。2.1.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。2.1.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。2.1.6阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。2.1.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。2.2主要机具2.2.1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。2.2.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。2.2.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。2.3作业条件2.3.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。2.3.2组织设计或施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。2.3.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。2.3.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2.3.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2.3.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。2.3.7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。2.3.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。2.3.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。2.3.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。3.操作工艺3.1工艺流程支架安装→管道预制→管道焊接→管道安装→管道试压→管道吹扫→防腐、刷油→管道验收3.2支架安装3.2.1管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。3.2.2支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角或坡口。3.2.3支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。3.2.4支吊架检验应符合按施工图设计要求，管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷，管架固定牢固可靠，防腐层应完整、厚度均匀。3.3管道预制3.3.1管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。3.3.2管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：项目许偏差封闭管自由管段（mm）段（mm）长度±10±1.5法兰面与管DN＞1000.50.5子中心垂直度100≤DN≤3001.01.0法兰螺栓孔对±1.6±1.6称水平度3.3.3碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.3.4切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。3.3.5切口断面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。3.3.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。3.4管道焊接3.4.1管道焊接应按GB50235-2010《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。3.4.2管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径；焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。3.4.3管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。3.4.4管子、管件的坡口形式和尺寸按下表：名称形式厚度T(mm间隙T(mm钝边P(mm坡口角度aI型坡口1~30~1.5V型坡口3~90~20~260°~70°3.4.5管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。3.4.6管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。3.4.7管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。3.4.8焊接前的清理和准备3.4.8.1预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。3.4.8.2管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书3.4.8.3.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。3.4.9焊接安装要求3.4.9.1焊接必须有有证的焊工考试合格后进行焊接。3.4.9.2电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。3.4.9.3不得在焊件表面引弧或试验电流。3.4.9.4在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。3.4.9.5焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。3.4.9.5焊接完成后的焊缝按规范或设计图纸进行探伤工作。3.5管道安装3.5.1管道连接：焊接钢管：DN≤50mm，采用螺纹连接．填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；DN＞50mm，宜采用电焊连接：无缝钢管：采用电焊或氩弧焊焊接连接；3.5.2管道坡度：i＝0.002～0.003的顺流坡度。3.5.3管道引出时支管与干管一般可采用90°、60°、30°、15°等角度。应在管道末端和最底点设集水器。3.5.4管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。3.5.4进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用户还需安装空气流量表。3.6压力试验3.6.1强度压力试验介质使用洁净水，一般规定强度试压按设计压力的1.5倍进行，严密性试验的试压压力为设计压力。严密性试验采用空气进行试验。同时必须满足现行的规范或设计图纸的设计要求规定。3.6.1试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力时的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要。3.6.2泄漏性试验可以结合装置试车同时进行。3.6.3泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。3.6.5气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。3.6.6管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。3.7管道系统吹扫3.7.1管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：3.7.1.1不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。3.7.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离3.7.2吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3.7.3压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。3.7.4管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。3.7．5吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。3.7.6经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。3.8管道防腐3．8.1涂漆应有制造厂的质量证明书。3.8.2焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。3.8.3安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。3.8．4涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。3.8.5涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。3.8．6涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。4.质量标准4.1主控项目：4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量：应抽查10%，不少于3份。4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量：应抽查10%，不少于3份。4.1.3管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。应抽查10%，不少于3道。4.1.5焊缝探伤检查：焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。检查方法：检查探伤记录。4.1.6管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.1.7管道的坡度必须符合设计要求。检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%，但不少于5段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测量记录。4.1.8架空或埋地压缩气管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距，必须符合设计要求或表1～2的规定。表1厂区压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距（m）水平交叉净名称名称水平净距交叉净距净距距人行道路边和路面给水管、排水道路边缘和路管面2.200.15氧气管0.10铁路钢轨外侧0.54.500.25边缘非燃气管0.101.00.150.l0电力牵引的铁热力管0.103.06.550.15路钢轨面乙炔管0.251.55.500.25非电力牵引的电0.50铁路钢轨面2.01.500.5穿有导线的电0.10架空线外边4.02.000.10线管缘：1.OkV以0.503.001.00下裸导线、滑触线1.0～lOkV35～llOkV表2埋地压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距（m）名称水平净距交叉净距名称水平净距交叉净距建(构筑物及架空煤气管压力管架≤0.15MPa基础1.5煤气管压力0.25边缘1.5(0.250.15～0.3MPa3.00.15无1.0(0.15煤气管压力边沟1.00.150.3～0.8MPa1.0的铁1.00.15路铁0.15氧气管、乙1.5轨外1.0炔管0.15侧0.152.01.5热力管和管0.51.0铁沟1.0（0.25）路、1.0电力、电信道路1.00.15排水电缆1.01.50.50沟边排水暗渠无排水明沟边沟的道路路面边缘通信照明杆中心木中心围墙基础边给水管排水管检查方法：全数检查。观察和尺量检查。4.2一般项目4.2.1对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。4.2.2中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。4.2.3管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。4.2.4阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10％，且不得少于3个4.2.5管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.2.6漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。4.3允许偏差项目4.3.1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表3的规定。表3焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜检验内容允许偏差检验方法弯头周长DN＞1000≤6用卷尺测量DN≤1000≤4≤外径的1％，且用角尺、端面与中心线垂直度≤3直尺测量≤各端外径的1异径管圆度用卡尺测量％，且≤5≤高度的用角尺、直尺三通支管垂直度1％，且测量≤3检查数量：每种管件应各抽查3件。4.3.2对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4的规定。表4焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、Ⅱ、Ⅲ类钢管≤1+0.1b，且用焊接检验尺道，铜及铜合金管≤3检查道Ⅳ、V类钢管道，铝及≤1+0.2b，且≤5铝合金管道I、Ⅱ、Ⅲ类钢管＜壁厚的15％，外壁错边量道，铜及铜合金管且≤3道Ⅳ、V类钢管道，铝及＜壁厚的25％，铝合金管道且≤5用楔形塞尺接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5和样板尺检查10＜壁厚≤202壁厚＞203铜及铜合金管，铝及铝相同壁厚钢管允许合金管偏差值的1/2注：b为焊缝宽度4.3.3管道安装允许偏差和检验方法应符合表5的规定。表5管道安装允许偏差和检验方法(㎜允许偏检验内容检验方法差用水平仪、经纬架空及仪、直尺、坐标室外25地沟水平尺和拉线检查室内15埋地60架空及标高室外20地沟室内15埋地25用直尺和拉线检水平管道弯曲度DN＞1002‰，最大50查3‰，最DN≤100大805‰，最用经纬仪或吊线检立管铅垂度大30查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝20热层间距5.成品保护5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。5.5阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。6、应注意的质量问题6.1钢管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。6.3管的坡度不符合设计要求，造成管路积水。6.4管道的支架安装不牢靠，造成管道安装受到影响。7.质量记录7.1材料和设备的合格证，质检 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。7.2管道和设备的预检记录。7.3管道和设备的隐检记录。7.4管道和设备的单项和系统强度试验记录。7.5管道的吹洗记录。7.6防腐涂层质量检查记录。