基础管理评价标准评价表2012 9 11检查记录

生产单元基础管理评价 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 评价得分项目标准分值评价得分百分比上年年得分上半年百分比1、现场生产管理20015477.0%16080.0%2、现场质量管理20014472.0%12261.0%3、现场成本管理16010465.0%11571.9%4、现场设备管理20015678.0%16080.0%5、现场能环管理806378.8%5670.0%6、现场安全管理20018693.0%17085.0%7、持续改善804050.0%4961.3%8、作业长制推进1008282.0%8686.0%9、标准化作业806277.5%6581.3%总分130099176.2%98375.6%日期：项目总分不适用分实际折合分安全20024136155基础管理评价标准--现场生产管理评价项目项目内容内容要点分值评分标准对应分值确认依据关键指标检查发现与评价整改措施与落实现状描述评价得分百分比整改措施整改效果验证责任人时间节点备注1.现场生产管理(200)1.1生产计划管理(20)1.1.1生产计划编制和控制5a.没有建立生产计划 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 (生产计划表)及早会制度。0-1b.建立了生产计划管理制度(生产计划表)及早会制度，没有进行机组生产节点的分解，计划安排不合理。1-2c.建立生产计划管理制度(细化的生产计划表)及早会制度，进行了机组生产节点的分解，但计划没有经过多方平衡、确认。3-4d.建立了生产/合同计划及早会制度，进行了机组生产节点的分解，计划经过多方平衡、确认，计划安排合理。4-51.1.2生产计划执行15a.作业区没有按生产计划排表执行，生产组织无秩序。0-3b.作业区按生产计划排表执行，生产计划调整不可追溯，生产基本有序。4-6c.作业区按生产计划排表执行，生产计划调整可追溯，生产基本有序。7-11d.作业区、机组严格按生产计划排表执行，作业长可根据交期、加工质量、加工效率等因素对生产计划顺序进行微调，计划调整有规范，以确保交付、生产顺行。12-151.2生产作业管理(120)1.2.1生产信息管理10a.没有建立相关的生产信息管理制度和要求。0-2b.建立了生产信息管理制度，没有具体在班组和作业区落实。3-5c.建立了生产信息管理制度，在班组和作业区落实。6-8d. 建立了生产信息管理制度，生产信息流畅，班组和作业区按照生产信息管理要求传递，具有可追溯性。9-101.2.2生产规程标准文件30a.没有建立岗位操作规程、技术规程、规程补充文件。0-5b.建立了岗位操作规程、技术规程、规程补充文件。但规程文件不能被操作人员及时获取。6-15c. 建立了岗位操作规程、技术规程、规程补充文件。规程文件能及时被操作人员获取。16-25d. 建立了岗位操作规程、技术规程、规程补充文件。规程文件能及时被操作人员获取。年度评审规程适用性并结合需要动态更新，按照更新流程下发传递。26-301.2.3 生产作业过程管理20a.没有建立作业检查制度，没有建立追溯制度。0-5b.建立了作业检查制度，但没有建立追溯制度。6-10c.建立了作业检查制度，建立了追溯制度，没有按照要求开展生产作业检查。11-15d.建立了作业检查制度，建立了追溯制度，按照要求开展生产作业检查，检查结果纳入绩效。16-201.2.4生产异常预案。20a.没有建立生产作业预案文件。0-5b.建立了生产作业预案文件，没有下发至作业区。6-10c.建立了生产作业预案文件，下发至作业区，但没有开展预案演练。11-15d.建立了完整的生产作业异常预案文件，下发至作业区，定期开展预案演练，具有演练记录。16-201.2.5生产操作事故管理10a.没有建立生产操作事故管理相关文件。0-2b.建立了生产操作事故管理相关文件，没有落实执行。3-5c.建立了生产操作事故管理流程，联络体系畅通。有事故分析报告以及应对措施。6-8d.建立了生产操作事故管理流程，发生事故必定进行分析，有事故分析报告以及应对措施，验证有效的措施纳入标准化，进行长效管理。9-101.2.6物流管理10a.没有建立生产物流管理制度。0-2b.建立了生产物流管理制度，流程不畅通或物流管理混乱。3-5c.建立了生产物流管理制度，流程畅通，无物流预警机制（库存、信息）。6-8d.建立了生产物流管理制度，生产中流程畅通，具有预警机制，具有书面记录。9-101.2.7委外加工管理10a.没有建立委外加工管理制度。0-2b.建立了委外加工管理制度，但委外生产未明确各级管理审批权限。3-5c.委外加工流程清晰且严格执行委外加工管理权限审批，并监督、评审供应商业绩，建立委外加工生产台帐。6-8d.委外加工流程清晰、管理审批严格执行且供应商管理、评价有效。建立委外加工生产台帐，做好物料平衡。9-101.2.8现场可视化管理10a.必选管理看板不全或物料摆放混乱，未定置化。0-2b.按要求建立管理看板，但未动态更新或定置化未及时维护；有定置化标识但标识与实物不对应。3-5c.现场定置化规范，看板动态维护，并展示生产管理绩效。6-8d.建立可视化推进机制，看板展示管理目标并分析安全、生产管理绩效并动态维护；设置区域符合 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 要求。9-101.3生产实绩管理(60)1.3.1生产实绩记录10a.没有生产实绩记录0-2b.建立了生产实绩记录，但信息量少，不能反应实际生产情况。3-5c.具有生产实绩记录，信息量相对完整，能够反应实际生产情况。6-8d.具有生产实绩记录，信息量完整，能够反应实际生产情况。同时工序间信息传递畅通。9-101.3.2生产月报10a.没有建立生产实绩月报。0-2b.建立了生产实绩月报，但时间滞后，信息量少，不具有全面分析生产情况的应用价值。3-5c.按期完成生产综合分析月报。分机组按班组统计，月报中数据齐全，对异常波动的指标进行了原因分析。6-8d.按期完成生产综合分析月报。月报中数据齐全，分机组按班组统计，对异常波动的指标进行了原因分析，形成应对措施。9-101.3.3生产实绩改善20a.未对生产KPI指标开展重点问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的专项分析。0-5b.部分KPI指标开展了生产重点问题的专项分析，但停留在定性分析阶段，无定量数据。6-10c.利用生产实际数据开展生产重点问题的专项分析，决策具有针对性，没有落实改进措施。11-15d.利用生产实际数据开展生产重点问题的专项分析，决策具有针对性，落实情况好，采取数据分析验证措施效果。部分措施纳入标准化管理。对重点指标没有完成的部分，实行专题攻关。16-201.3.4生产绩效管理20a.没有建立生产部绩效考评方案。0-5b.建立了生产绩效考评体系，但考评指标不合理。6-10c.建立了生产绩效考评体系，指标合理，没有定期开展生产绩效评价。11-15d. 建立了生产绩效考评体系，具有可操作性，生产实绩纳入绩效考评，开展生产激励工作。16-20评价员小计00%基础管理评价标准--现场质量管理评价项目项目内容内容要点分值评分标准对应分值确认依据关键指标检查发现与评价整改措施与落实现状描述评价得分百分比整改措施整改效果验证责任人时间节点备注2.现场质量管理(200)2.1质量标准及文件规范(48)2.1.1建立质量管理文件10a、未建立文件记录管理程序、能力培训管理程序、内审控制程序、不合格品控制程序、产品监视和测量控制程序、纠正和预防措施控制程序、操作规程（含质量检验规程）、技术通知单、封闭判定管理规定、质量事故管理规定、企业加工标准（含宝钢）等质量基础管理文件，不符合体系要求。0-3b、应建立但不限于文件记录管理程序、能力培训管理程序、内审控制程序、不合格品控制程序、产品监视和测量控制程序、纠正和预防措施控制程序、操作规程（含质量检验规程）、技术通知单、封闭判定管理规定、质量事故管理规定、企业加工标准（含宝钢）等质量基础管理文件，基本符合体系要求，体系文件完整率小于80%。4-6c、应建立但不限于文件记录管理程序、能力培训管理程序、内审控制程序、不合格品控制程序、产品监视和测量控制程序、纠正和预防措施控制程序、操作规程（含质量检验规程）、技术通知单、封闭判定管理规定、质量事故管理规定、企业加工标准（含宝钢）等质量基础管理文件，符合体系要求，体系文件完整率大于80%。7-8d、应建立但不限于文件记录管理程序、能力培训管理程序、内审控制程序、不合格品控制程序、产品监视和测量控制程序、纠正和预防措施控制程序、操作规程（含质量检验规程）、技术通知单、封闭判定管理规定、质量事故管理规定、企业加工标准（含宝钢）等质量基础管理文件，符合体系要求，体系文件完整率100%。9-102.1.2建立原料、成品、辅料管理流程12a、未全部建立产品标识与追溯管理程序、产品防护和交付管理程序、采购控制程序、原料库管理规定、备品备件及资材管理规定、成品库管理规定、仓库盘点管理规定、搬运管理规定等管理流程文件。主要资材现场使用情况反馈、质保书和验收记录、库位检查表等质量记录完好率60%以下。0-3b、建立了产品标识与追溯管理程序、产品防护和交付管理程序、采购控制程序、原料库管理规定、备品备件及资材管理规定、成品库管理规定、仓库盘点管理规定、搬运管理规定等管理流程文件。库存库位准确率等关键指标60%以上按月统计、分析并达到规定目标；主要资材现场使用情况反馈、质保书和验收记录、库位检查表等质量记录完好率60%以上；质管及相关人员对文件内容知晓率80％以下、执行率达80％以下。4-7c、建立了产品标识与追溯管理程序、产品防护和交付管理程序、采购控制程序、原料库管理规定、备品备件及资材管理规定、成品库管理规定、仓库盘点管理规定、搬运管理规定等管理流程文件。库存库位准确率等关键指标80%以上按月统计、分析并达到规定目标；主要资材现场使用情况反馈、质保书和验收记录、库位检查表等质量记录完好率80%以上；质管及相关人员对文件内容知晓率达80%以上、执行率达80％以上。8-10d、建立了产品标识与追溯管理程序、产品防护和交付管理程序、采购控制程序、原料库管理规定、备品备件及资材管理规定、成品库管理规定、仓库盘点管理规定、搬运管理规定等管理流程文件。库存库位准确率等关键指标100%按月统计、分析并达到规定目标；主要资材现场使用情况反馈、质保书和验收记录、库位检查表等质量记录完好率100%；质管及相关人员对文件内容知晓率100％、执行率达100％。11-122.1.3制定工序间半成品及产品放行标准12a、未全部制定产品监视与测量控制程序、不合格品控制程序、封闭判定管理规定、岗位操作规程、企业加工标准（含宝钢）、客户技术通知单、加工作业基准书等产品放行标准；表面质量、公差精度、产品外观等关键指标60%以下达到规定要求；系统信息、质量原始记录、封闭信息等质量记录完整率60%以下。0-3b、制定了产品监视与测量控制程序、不合格品控制程序、封闭判定管理规定、岗位操作规程、企业加工标准（含宝钢）、客户技术通知单、加工作业基准书等产品放行标准，80%以下满足质量控制与用户要求；表面质量、公差精度、产品外观等关键指标80%以下达到规定要求；系统信息、质量原始记录、封闭信息等质量记录完整率80%以下；质管及相关人员对文件内容知晓率80％以下，按标准执行率达80％以下。4-7c、制定了较完善的产品监视与测量控制程序、不合格品控制程序、封闭判定管理规定、岗位操作规程、企业加工标准（含宝钢）、客户技术通知单、加工作业基准书等产品放行标准，80%以上满足质量控制与用户要求；表面质量、公差精度、产品外观等关键指标80%以上达到规定要求；系统信息、质量原始记录、封闭信息等质量记录完整率80%以上；质管及相关人员对文件内容知晓率达80%以上，按标准执行率达80％以上。8-10d、制定了完善的产品监视与测量控制程序、不合格品控制程序、封闭判定管理规定、岗位操作规程、企业加工标准（含宝钢）、客户技术通知单、加工作业基准书等产品放行标准，100%满足质量控制与用户要求；表面质量、公差精度、产品外观等关键指标100%达到规定要求；系统信息、质量原始记录、封闭信息等质量记录完整率100%；质管及相关人员对文件内容知晓率100％，按标准执行率达100％以上。11-122.1.4 规程、标准的管理14a、未全部制定文件与资料控制程序、质量记录管理程序、岗位操作规程、技术通知单、内部通知单（工作联络单）等制度、规程或标准，未覆盖所有工序，不能保证工序过程控制要求的及时性和准确性；0-2b、制定了较完善的文件与资料控制程序、质量记录管理程序、岗位操作规程、技术通知单、内部通知单（工作联络单）等制度、规程或标准，但未覆盖所有工序，不能保证工序过程控制要求的及时性和准确性；文件受控率等关键指标80%以下达到规定要求，文件分发记录、受控文件清单等质量记录完好率80%以下，文件未动态维护；质管及相关人员对文件内容知晓率80％以下，按规程、标准执行率达80％以下。3-7c、制定了完善的文件与资料控制程序、质量记录管理程序、岗位操作规程、技术通知单、内部通知单（工作联络单）等制度、规程或标准，覆盖所有工序，但不能保证工序过程控制要求的及时性和准确性；文件受控率等关键指标80%以上达到规定要求，文件分发记录、受控文件清单等质量记录完好率80%以上，文件动态维护，质管及相关人员对文件内容知晓率80％以上，按规程、标准执行率达80％以上。8-10d、制定了完善的文件与资料控制程序、质量记录管理程序、岗位操作规程、技术通知单、内部通知单（工作联络单）等制度、规程或标准，覆盖所有工序，保证工序过程控制要求的及时性和准确性；文件受控率等关键指标100%达到规定要求，文件分发记录、受控文件清单等质量记录完好率100%，文件动态维护，质管及相关人员对文件内容知晓率100％，按规程、标准执行率达100％。11-142.2质量控制管理(66)2.2.1控制计划的执行14a.无产品或工序质量（控制）计划0-3b.有质量(控制)计划，但未按照产品实现策划和制程开发管理程序执行，无控制方法。执行率80%以下。4-7c.有质量(控制)计划，并按照产品实现策划和制程开发管理程序文件执行，但未明确特殊特性，控制方法与特性的控制要求不一致。80％以上执行率。8-12d.有完善的质量(控制)计划，并按照产品实现策划和制程开发管理程序文件执行，明确了特殊特性，控制方法与特性的控制要求一致。100％执行率。13-142.2.2质量目标及分解10a.未建立方针目标策划和管理职责实施程序，未对质量目标的制定没有明确规定，质量体系运行过程中质量目标不明确，管理评审程序中无相应规定，体系运行中无对应措施、无跟踪。0-2b.建立了方针目标策划和管理职责实施程序，对质量目标的制定有明确规定，质量体系运行过程中有切实可行的质量目标，但目标分解不到位，管理评审程序中有相应规定，体系运行中部分目标有对应措施、跟踪。目标分解80%以下。3-6c.建立了方针目标策划和管理职责实施程序，对质量目标的制定有明确规定，质量体系运行过程中有切实可行的质量目标，目标分解到工序，管理评审程序中有相应规定，体系运行中部分目标有对应措施、和跟踪。目标分解80%以上。7-8d.建立了方针目标策划和管理职责实施程序，对质量目标的制定有明确规定，质量体系运行过程中有切实可行的质量目标，目标分解到工序，管理评审程序中有相应规定，体系运行中对全部目标有对应措施、有跟踪。目标分解100%以上。9-102.2.3　统计过程控制管理（工具应用）10a.数据分析管理程序中没有统计过程控制的相关规定，在质量控制过程中，没有针对控制计划中的特殊特性开展统计过程控制，没有针对异常波动进行分析，采取措施。季度以上开展0-2b.数据分析管理程序中中有统计过程控制的相关规定，质量控制过程中，针对控制计划中的特殊特性开展统计过程控制，但流于形式，没有统计数据记录，没有针对异常波动进行分析，采取措施。季度开展3-5c.数据分析管理程序中中有统计过程控制的相关规定，在质量控制过程中，针对控制计划中的特殊特性开展统计过程控制，针对异常波动进行分析，采取措施。但缺少绩效管理，做不到持续改进。双月开展6-8d.数据分析管理程序中中有统计过程控制的相关规定，在质量控制过程中，针对控制计划中的特殊特性开展统计过程控制，针对异常波动进行分析，采取措施。每月开展绩效评价工作，持续改进。9-102.2.4质量检查及可疑产品管理10a.产品防护和交付管理程序、不合格品管理规定、标识与追溯管理程序和岗位操作规程中无质量检查及可疑产品管理的相关规定。0-2b.产品防护和交付管理程序、不合格品管理规定、标识与追溯管理程序和岗位操作规程中有质量检查及可疑产品管理的相关规定，但未按流程实施，可疑产品控制失控，80％以下控制。3-5c.产品防护和交付管理程序、不合格品管理规定、标识与追溯管理程序和岗位操作规程中有质量检查及可疑产品管理的相关规定，按流程实施，可疑产品受控。达到80％以上控制。6-8d.产品防护和交付管理程序、不合格品管理规定、标识与追溯管理程序和岗位操作规程中有质量检查及可疑产品管理的相关规定，按流程实施，措施完善,可疑产品控制有效。达到100％控制。9-102.2.5质量信息管理及异常处理10a. 信息管理没有按照生产过程管理程序、质量记录管理程序执行，异常处理未按照程序执行。0-2b. 信息管理没有按照生产过程管理程序、质量记录管理程序执行、有异常处理记录台帐，但无改进措施。信息内容80％以下记录，80％以下处理。3-5c. 信息管理按照生产过程管理程序、质量记录管理程序执行，但无处理改进措施或措施落实不规范。信息内容80％以上记录，80％以上处理。6-8d. 信息管理按照生产过程管理程序、质量记录管理程序执行、台帐齐全、有比较完善的异常处理记录并执行规范，信息有追溯性。信息内容100％记录，100％处理。9-102.2.6质量事故管理12a.没有质量事故管理规定以及质量经济考核细则等质量管理制度，质量事故处理具有随意性。0-2b.建立了质量事故管理规定以及质量经济考核细则等质量管理制度，但没有可操作性，质量事故处理具有随意性，没有开展质量事故分析会，没有形成针对性的质量事故应对方案。80％以下解决。3-5c.建立了质量事故管理规定以及质量经济考核细则等质量管理制度，具有明确的质量事故定义与处理措施。有开展质量事故分析会，有形成针对性的质量事故应对方案。80％以上解决。6-9d.建立质量事故管理规定以及质量经济考核细则等质量管理制度，具有明确的质量事故定义与处理措施。及时开展质量事故分析会，形成针对性的质量事故应对方案，做到持续改进。100％解决。10-122.3质量改进管理(54)2.3.1 定期进行质量控制跟踪评价12a.未每月召开质量例会，未对异议率以及封闭、不良品状况等质量异常情况进行分析评价，未制定质量改进计划。0-3b.每月召开质量例会，对异议率以及封闭、不良品状况等质量异常情况进行分析评价，但未制定质量改进计划,形式不规范，无记录4-7c.每月召开质量例会，未对异议率以及封闭、不良品状况等质量异常情况进行分析评价，并制定质量改进计划,并留有记录8-10d.每月召开质量例会，未对异议率以及封闭、不良品状况等质量异常情况进行分析评价，并制定质量改进计划,体现PDCA闭环管理，指标有持续改进。11-122.3.2质量预防管理10a.未建立纠正和预防措施管理程序，产品先期策划及控制计划管理程序、失效模式及后果分析管理程序（TS体系）0-2b. 建立了纠正和预防措施管理程序，产品先期策划及控制计划管理程序、失效模式及后果分析管理程序（TS体系），但未按流程实施。3-5c. 建立了纠正和预防措施管理程序，产品先期策划及控制计划管理程序、失效模式及后果分析管理程序（TS体系），按流程实施，但措施不完善，不能防止缺陷的重复发生6-8d. 建立了纠正和预防措施管理程序，产品先期策划及控制计划管理程序、失效模式及后果分析管理程序（TS体系），按流程实施，实态符合文件管理要求，措施完善，能有效防止缺陷的重复发生。9-102.3.3定期质量缺陷分析及改进10a.未对每月退货缺陷、不良品缺陷进行分析或分析无效果，无改进计划，效果不明显0-2b.每月对退货缺陷、不良品缺陷进行分析，但无改进措施，无针对前三位缺陷改善的系统策划。3-5c.每月对退货缺陷、不良品缺陷进行分析，有针对前三位缺陷改善的系统策划，效果不明显。6-8d.每月对退货缺陷、不良品缺陷进行分析。有针对前三位缺陷改善的系统策划并有效果。9-102.3.4相关人员质量培训及工具运用情况12a.无年度质量管理文件、技能，及质量工具（如qc七大工具）等培训计划0-3b.有年度质量管理文件、技能，及质量工具（如qc七大工具）等培训计划。质量相关人员80％以下接受过质量培训和使用质量工具。4-5c.有年度质量管理文件、技能，及质量工具（如qc七大工具）等培训计划。质量相关人员80％以上接受过质量培训和使用质量工具。7-9d.有年度质量管理文件、技能，及质量工具（如qc七大工具）等培训计划。质量相关人员100％接受过质量培训和使用质量工具。10-122.3.5用户需求和用户满意度管理10a.未建立用户需求辨识、评审管理程序和顾客满意管理程序，未建立用户未加工技术档案、用户拜访计划、用户满意度调查方案等，用户满意度分析未纳入管理评审内容。0-2b. 建立用户需求辨识、评审管理程序和顾客满意管理程序，建立用户加工技术档案，用户拜访计划、用户满意度调查方案，未有效执行，用户满意度分析纳入管理评审内容。3-5c. 建立用户需求辨识、评审管理程序和顾客满意管理程序，建立用户加工技术档案，用户拜访计划，有用户满意度评价体系，均有效执行，用户满意度分析纳入管理评审内容，但无针对性改进计划。6-8d. 建立用户需求辨识、评审管理程序和顾客满意管理程序，建立用户加工技术档案，用户拜访计划，有用户满意度评价体系，均有效执行，用户满意度分析纳入管理评审内容，有改进计划和措施，并确实有效。9-102.4质量异议管理(32)2.4.1 建立质量异议管理流程或者管理制度 10a.未建立用户异议处理管理规定等质量异议管理流程或管理制度。0-2b.建立了用户异议处理管理规定等质量异议管理流程或者管理制度，但不具有可操作性，用户提出的质量异议不能快速高效得到客观评价，形成改进方案。80％以下按制度执行。3-5c.建立了用户异议处理管理规定等质量异议管理流程或者管理制度，用户提出的质量异议可以得到客观评价，形成改进方案。但没有将异议情况及时通报现场。80％以上按制度执行6-8d. 建立了用户异议处理管理规定等质量异议管理流程或者管理制度，用户提出的质量异议可以得到客观评价，形成改进方案。将异议情况及时通报现场。100％按制度执行。9-102.4.2质量异议档案健全，质量异议改进措施落实10a.未建立质量异议有档案，未按照用户异议处理管理程序、纠正预防措施管理程序和记录管理程序等管理程序或管理制度执行。0-2b.质量异议有档案，按照用户异议处理管理程序、纠正预防措施管理程序和记录管理程序等管理程序或管理制度执行，但改进措施无跟踪，质量异议改进措施80％以下落实，80％以下有档案。3-5c.质量异议有档案，按照用户异议处理管理程序、纠正预防措施管理程序和记录管理程序等管理程序或管理制度执行，改进措施有跟踪，但FMEA和CP未更新。质量异议改进措施80％以上落实，80％以上有档案。6-8d.质量异议有档案，按照用户异议处理管理程序、纠正预防措施管理程序和记录管理程序等管理程序或管理制度执行，有改进计划，有跟踪质量异议改进措施100％落实，100％有档案，FMEA和CP及时更新。9-102.4.3质量异议响应和处理12a.对用户抱怨的反馈及处理规定不明确，客户抱怨后不能及时反馈，无改进对策0-3b.对用户异议能保证一定的反应速度，但异议抱怨有反复。异议处理率80％以下。4-5c.对用户异议能保证一定的反应速度，措施有落实、有效果。异议处理率80％以上。6-9d.对用户异议建立了相关计划，目标责任明确，措施得力可行。异议处理率100％。10-123.1成本管理制度(25) 3.1.1公司、部门建立了成本管理文件8a.未建立成本管理文件0-10.0%8b.建立了成本管理文件，但管理功能不完善，内容有缺失1-3c.建立了成本管理文件，管理功能完善，内容全面3-53.现场成本管理(200)指生产现场可控变动成本。d.建立了完善的成本管理文件，管理效率高、现场运用效果好5-83.1.2建立从公司到生产部的成本管理控制机制7a.未建立成本管理控制机制0-10.0%7b.建立了成本管理控制机制，但公司和生产部的管理都比较薄弱1-3c.建立了成本管理控制机制，公司成本管理有要求，但生产部管理控制较弱3-4d.建立了成本管理控制机制，公司与生产部成本管理控制效果好4-73.1.3建立成本评价体系10a.公司、生产部门未建立成本评价体系0-20.0%10b.生产部门、作业区建立了成本评价体系，但体系均不健全3-5c.生产部门建立了完备的成本评价体系，但作业区成本评价体系不健全6-8d.生产部门、作业区均建立了完备的成本评价体系9-103.2计划值管理(25) 3.2.1计划值管理制度7a.没有建立计划值管理制度。00.0%7b.建立了计划值管理制度，但存在很多漏项。1-2c.建立了计划值管理制度，体系完整，但没有在实际生产中使用。3-4d.建立了计划值管理制度，体系完整，在实际生产中得到应用。5-73.2.2计划值管理8a.没有开展计划值管理。0-10.0%8b.开展了计划值管理，但没有分解，无法被量化。1-2c.开展了计划值管理，指标有分解，没有做到动态维护。3-5d.开展了计划值管理，指标有分解，具有指导意义，能动态维护。6-83.2.3计划值运行结果评价制度10a.没有建立计划值运行结果评价制度，没有进行运行结果评价。0-20.0%10b.建立了计划值运行结果评价制度，但不具有可操作性，没有进行运行结果评价。2-4c.建立了计划值运行结果评价制度，具有一定可操作性，进行了运行结果评价。4-7d.建立了计划值运行结果评价制度，具有一定可操作性，进行了运行结果评价，结合绩效持续改进。7-103.3成本分析(15) 3.3.1建立公司、部门月度成本分析制度15a.未建立公司、部门、作业区月度成本分析制度0-20.0%15b.公司建立了月度成本分析制度，但生产部或作业区未建立3-6c.建立了三级月度成本分析制度，但未全面有效推进7-10d.建立了三级月度成本分析制度，现场成本分析工作扎实有效11-153.4过程控制(45) 3.4.1根据公司生产经营方针，制订成本管理计划，明确成本控制项目目标。5a.未制定成本管理计划，控制项目目标盲点多0-10.0%5b.具有成本管理计划，控制项目和目标存在盲点，无挑战性和可操作性1-2c.成本管理计划完整，控制项目系统完整，目标明确，但挑战性或可操作性不充分3-4d.具有完整的成本管理计划，控制项目和目标明确、完整，具有挑战性和可操作性4-53.4.2指标层层分解至部门、作业区10a.指标未进行层层分解0-20.0%10b.指标进行了层层分解，但没有分解至部门、作业区或班组3-5c.指标层层分解至部门、作业区或班组，但执行力度不够，管理不到位6-8d.指标层层分解至部门、作业区或班组，效果好，任务明确、管理到位9-103.4.3各类费用严格按照预算控制15a.各类费用管理混乱，与预算脱节0-20.0%15b.各类费用管理实行了责任制，但欠明确，控制不够严格3-5c.各类费用管理责任明确，但未严格执行审批、控制不够严格6-10d.各类费用管理责任明确，执行审批、控制严格。 10-153.4.4对异常指标进行系统分析，采取具体有效的对策，并有针对性的落实与改进15a.未进行指标分析,对异常指标无对策，没有实施内容0-20.0%15b.指标分析不够全面,对异常指标采取的对策不够具体有效，组织实施不到位，成本改进不显著3-5c.指标分析全面、具体,对异常指标能提出切实有效策，组织实施到位，成本差异有改进6-10d.分析透彻，措施有效，实际效果良好10-153.5数据质量(30) 3.5.1建立信息系统（涵盖资材备件成本），并运用和维护信息。8a.未建立信息系统00.0%8b.建立了信息系统，但应用维护不良1-2c.建立了信息系统，并有效运用和但未维护3-5d.建立了信息信息系统，并进行有效运用和维护6-83.5.2建立完整、规范、有效的成本数据台帐12a.未建立成本数据台账0-10.0%12b.建立了成本台帐，但不完整、规范，管理手段落后2-4c.建立了完整的成本台账，但管理手段落后5-8d.台帐完整、规范、有效，管理手段先进9-123.5.3定期盘库，帐实相符10a.无盘库记录0-10.0%10b.定期盘库，但库存台账不清晰，库存管理不规范2-4c.定期盘库，库存台帐较清晰，库存管理较规范5-6d.定期盘库，库存台帐清晰，库存管理规范,帐实相符（如有差异，盘库报告分析清楚）7-103.6绩效衡量(25) 3.6.1按预算进行绩效衡量并衡量至部门10a.未建立规范的预算0-20.0%10b.建立了规范的预算，但并未依此进行绩效衡量3-5c.建立了规范的预算，并进行绩效衡量，但未衡量至部门 6-8d.绩效衡量到部门，具有月度绩效衡量报告9-103.6.2在公司各级评价体系中成本应占一定的权重15a.成本在部门评价体系中未体现0-20.0%15b.成本在部门评价体系中有所体现3-6c.部门评价体系对成本权重有明确规定，但执行力度不够7-11d.部门评价体系对成本权重有明确规定，并高效执行12-153.7降本增效(35) 3.7.1设立降本增效目标5a.未设立降本增效目标0-10.0%5b.具有降本增效项目，但无具体目标1-2c.具有各级降本增效目标、项目，系统组织思想体现不明确3-4d.具有各级降本增效目标、项目，体现系统组织思想4-53.7.2建立降本增效PDCA组织推进体系15a.无组织推进体系，未进行PDCA动态管理0-10.0%15b.各项目管理体系完备，但是责任不够明确2-5c.各项目管理体系完备，责任明确6-9d.编制降本增效报告，定期反馈推进成果10-153.7.3与所在层级的激励评价挂钩15a.未与所在层级的激励评价挂钩0-20.0%15b.在相应层级体现激励3-50c.具备明确的制度规定，实施效果一般6-90.46d.具备明确的制度规定，实施效果好10-154.1设备技术管理(18)4.1.1 建立技术资料管理制度（图纸、文档、资料、设备档案、技术协议）6a.无技术资料管理制度（图纸、文档、资料、技术协议等）00.0%6b.有技术资料管理制度（图纸、文档、资料、技术协议等），但不完整。1-2c.有完整的技术资料管理制度（图纸、文档、资料、技术协议等），但流程不清晰，未明确责任单位和个人。3-44.现场设备管理(200)d.有完整的技术资料管理制度（图纸、文档、资料、技术协议等），流程清晰，明确责任单位和个人，操作性强。5-64.1.2技术规程与制度管理（四大标准、技术通知单）6a.没有建立规程文件（四大标准、技术通知单）。00.0%6b.建立了规程文件（四大标准、技术通知单），但存在漏项。没有更新制度。1-2c. 建立了规程文件（四大标准、技术通知单），但新增设备未及时建立标准，或不对原标准进行动态更新。3-4d.建立了规程文件（四大标准、技术通知单），对新增设备及时建立标准，并对原标准进行动态更新完善。5-64.1.3设备技改与设备攻关管理6a.没有开展设备重点问题专项分析，缺少技术改造依据。00.0%6b.开展设备重点问题专项分析，但缺少系统性，没有形成应对方案与整改措施，技术改造依据不充分。1-2c. 开展设备重点问题专项分析，形成了针对性应对方案与整改措施，为技术改造提供依据，但措施落实效果差，设备情况改进效果不明显。3-4d. 开展设备重点问题专项分析，形成了针对性应对方案与整改措施，为技术改造提供依据，措施针对性良好，设备情况改进效果明显。5-64.2设备点检管理(40)4.2.1 建立设备点检管理制度5a.尚未建立设备点检管理制度0-10.0%5b.初步建立了设备点检管理制度,但不完整，未实施。1-2c.建立了完整的设备点检管理制度,开始实施。3-4d.建立了完整的设备点检管理制度, 实施且不断完善。4-54.2.2.点检计划实施及相关台帐登录情况12a.无点检计划，无点检台帐。0-30.0%12b.有点检计划，但未按点检计划点检设备，无台帐。4-5c.按点检计划点检设备，但未及时记录台帐或数据不正确，不具追溯性。6-9d.严格按点检计划点检设备,台帐记录及时、真实，具追溯性。10-124.2.3设备管理分工界面8a.尚未划分设备与生产之间的分工界面0-10.0%8b.初步签订了设备与生产之间的分工协议，但界面模糊，或未按分工协议实施。2-4c.签订了分工协议，界面清晰，且按分工协议实施，有记录，但记录不完整。5-6d.已划分设备与生产之间的分工界面。7-84.2.4点检实绩分析10a. 设备组日常所做工作无记录、无实绩分析0-20.0%10b. 设备组日常所做工作有记录，无实绩分析3-5c. 设备组对日常所做工作有记录，有实绩分析，但分析简单，未对不足之处提出改进措施6-8d.设备组每月对所做工作有记录，定期进行实绩分析，分析全面，且对不足之处提出改进措施9-104.2.5电气、机械上岗培训5a.无机电岗位说明书，不进行上岗培训0-10.0%5b.有机电岗位说明书，对点检进行简单培训，但上岗不需资格证1-2c.有机电岗位说明书，对点检进行上岗培训，上岗需资格证，但无复证要求。3-4d.有机电岗位说明书，对点检进行上岗培训，所有点检持点检资格证上岗，定期复证。4-54.3设备检修管理(30)4.3.1建立检修管理制度（检修组织体制，检修实绩与协力评价标准等）5a.无检修管理制度，无检修组织体制。0-10.0%5b.有检修管理制度，但过于简单，无检修组织体制。1-2c.有检修管理制度及检修组织体制，基本完备，具一定可操作性。3-4d.检修管理制度及检修组织体制详细齐全，充分考虑到检修涉及的诸多方面。4-54.3.2检修计划实施5a.无检修模型,无检修计划0-10.0%5b.无检修模型,有检修计划1-2c.有检修模型及检修计划,但经常不按计划执行，随意变更。3-4d.有检修模型及检修计划,并按计划执行，计划变更有相应流程。4-54.3.3检修过程管理10a.无检修项目立项委托（设备人员单独检修无须委托） ，未办理安全手续。0-20.0%10b.有检修项目立项委托（设备人员单独检修无须委托），办理了安全手续，但安全手续不全。3-5c.有项目委托（设备人员单独检修无须委托）及安全手续，基本按照检修计划开展检修，但没有中间协调机制，信息不畅通，节点控制差。检修过程中安全管理不到位。6-8d.有项目委托（设备人员单独检修无须委托）及安全手续，严格按照检修计划开展检修，有中间协调机制，信息畅通，节点控制良好。检修过程中安全管理到位。9-104.3.4检修实绩评价5a.检修项目完工后，无检修评价工作0-10.0%5b.检修项目完工后，开展检修评价工作，但评价指标不合理1-2c.检修项目完工后，开展检修评价工作，有进度、质量和安全方面的评价。3-4d.检修项目完工后，开展检修评价工作，有进度、质量和安全方面的评价,并持续改进。4-54.3.5检修协力评价5a. 对检修协力无评价考核制度，也不对检修协力进行评价。0-10.0%5b. 对检修协力无评价考核制度，对检修协力有简单评价。1-2c. 对检修协力有评价考核制度，不按制度对检修协力进行评价。3-4d.对检修协力有评价考核制度，按制度对检修协力进行评价。4-54.4固定资产、备件和资材管理(17)4.4.1. 建立了固定资产实物管理制度、备件和资材管理制度（包括请购和闲废申报）7a.无固定资产实物、备件和资材管理制度（包括请购和闲废申报）0-10.0%7b.建立固定资产实物、备件和资材管理制度，但不完善。1-3c.建立固定资产实物、备件和资材管理制度，完善，但流程不畅通。3-5d.建立了备件和资材管理制度，完善和流程畅通，涉及单元熟练掌握。5-74.4.2固定资产实物管理与评价（含备件与资材）10a.帐物卡一致率、信息完整率、闲废申报及时率90％以下00.0%10b.帐物卡一致率、信息完整率、闲废申报及时率90％-95％1-3c.帐物卡一致率、信息完整率、闲废申报及时率95％-100％4-6d.帐物卡一致率、信息完整率、闲废申报及时率100％7-104.5设备状态管理(32)4.5.1建立设备故障管理制度10a.未建立设备故障(事故)管理制度0-10.0%10b.建立了设备故障(事故)管理制度，但实施不到位，无实绩分析。2-4c.建立了设备故障(事故)管理制度，齐全，实施到位,但实绩分析不定期和规范。5-7d.建立了设备故障(事故)管理制度，齐全，实施到位，定期实绩分析并规范。8-104.5.2设备故障分析及处理22a.没有建立明确的设备故障分析处理流程。0-30.0%22b.建立了设备故障分析处理流程，但不具有可操作性，执行效果差，没有对应的分析报告与应对预案。4-8c.建立了设备故障分析处理流程，执行效果良好。但没有对应的分析报告与应对预案，没有做到持续控制，起到故障预防效果。9-15d.建立了设备故障分析处理流程，执行效果良好。开展对应分析工作并处理措施到位，建立应对预案，起到故障预防效果。16-224.6计量设备管理(22)4.6.1 建立计量设备管理制度5a.没有建立计量设备管理制度。0-10.0%5b.建立了计量设备管理制度，管理流程不清晰，完整性差、无明确责任人。1-2c.建立了计量设备管理制度，管理流程明确，但完整性不好、无明确责任人。3-4d.建立了计量设备管理制度，管理流程明确畅通，完整性好，有明确责任人。4-54.6.2建立计量设备台帐，确保标识符合计量体系要求 6a.无台帐，无标识。00.0%6b.无台帐，或帐物卡不一致，有标识，但计量标识不符合要求。1-2c.有台帐，但不够及时、有效，帐物卡一致，但计量标识不规范统一。3-4d.台帐登录及时、有效，帐物卡一致，计量标识符合要求。5-64.6.3计量设备的确认（检定）6a.没有按规定检校。00.0%6b.开展了检校工作，但检校不符合规程1-2c.开展了检校工作，检校符合规程，但没有确认或记录不完整3-4d.规范开展计量设备确认（检定）工作，有确认且记录完整。5-64.6.4计量设备管理人员、操作人员的培训及持证情况5a.没有建立计量设备管理人员、操作人员岗位说明书，没有相应的资格培训计划。0-10.0%5b.建立了计量设备管理人员、操作人员岗位说明书，没有相应的资格培训计划。1-2c.建立了计量设备管理人员、操作人员岗位说明书，有相应的资格培训计划，管理人员和操作人员具有相应上岗资格，但不复证。3-4d.建立了计量设备管理人员、操作人员岗位说明书，有相应的资格培训计划，管理人员和操作人员具有相应上岗资格，定期复证。4-54.7特种设备管理(16)4.7.1建立特种设备管理制度5a.没有建立特种设备管理制度0-10.0%5b.建立了特种设备管理制度，管理流程不明确，制度不完整。1-2c.建立了特种设备管理制度，管理流程明确，但制度不完整。3-4d.建立了特种设备管理制度，管理流程明确，制度完整。4-54.7.2特种设备管理与评价6a.特种设备管理无明确责任人，管理混乱。00.0%6b.特种设备管理有明确责任人，有问题不及时进行整改。1-2c.特种设备管理有明确责任人，有问题及时进行整改，未严格按周期进行检查。3-4d.特种设备管理有明确的责任人，管理按流程，积极自查自纠，有问题及时进行整改，严格按周期进行检查。5-64.7.3特种设备管理人员、操作人员的培训及持证情况5a.无岗位说明书，对操作、在线检验、管理人员不进行上岗培训0-10.0%5b.有岗位说明书，对操作、在线检验、管理人员进行简单培训，但上岗不需资格证1-2c.有岗位说明书，对操作、在线检验、管理人员进行正式培训，上岗需资格证，但无复证要求。3-4d.有岗位说明书，对操作、管理人员进行正式培训，上岗需资格证，且定期复证。4-54.8绩效管理(25)4.8.1 管理目标值设定9a.未能按经营管理及设备专业管理计划目标分解或者确定相关生产单元（或产线）设备管理关键绩效指标0-10.0%9b.虽然有生产单元（或产线）设备管理关键绩效指标，但未能按年、季或月细化分解落实到相应的设备作业区（或班组），且可统计、可度量性较差2-4c.虽然可统计、可度量，但是未能有效引导和体现现场设备管理工作的持续进步5-7d.管理目标值设定科学合理，能有效引导和持续改进，提升现场设备管理工作水平8-94.8.2 实绩分析与控制8a.未能逐级定期对设备管理实绩进行及时、有效的收集、统计与分析0-10.0%8b.虽然逐级定期对设备管理实绩进行收集、统计与分析，但是部分管理实绩与计划目标值偏差大（失控），未能及时制订有效的管理控制措施2-4c.虽能提出或制订改进措施，但是部分对策措施落实未能有效落实5-6d.能定期跟踪和分析关键绩效指标的实绩，及时提出与落实改进措施，确保管理目标全面受控7-84.8.3 绩效评价与提升8a.设备管理目标和关键绩效指标（KPI）水平低下，不能有效引导现场管理水平的改进与提升0-10.0%8b.管理目标和关键绩效指标（KPI）与相关部门的重点推进 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 内容无关联或不匹配2-40c.管理目标和关键绩效指标（KPI）未能与相应的管理层工作业绩挂钩进行分析与评价5-60d. 有效发挥导向作用，不断引导企业追求和保持行业领先水平7-85.1能源管理标准(指标)(18)5.1.1建立能源管理制度，明确管理流程及执行要求8a.没有建立或基本没有建立能源管理制度，以及相关规程。0-10.0%8b.基本建立了能源管理制度，有相关规程但过有效期，实施、记录不全。2-4c.建立了能源管理制度，有相关规程并加以实施、记录。5-65、能环管理（100）d.建立了完善的能源管理制度和相关规程，使上一级管理制度、规定等得以充分落实，有完备的实施记录。7-85.1.2制定各种能源管理指标，并分解至最小执行单元10a.没有能介管理，或有各种能介管理但无指标，或不进行预算。0-20.0%10b.制定了各种能介管理指标并进行预算，但未分解或无指导性。3-5c.制定了各种能介管理指标并进行预算，分解至最小执行单元。6-8d.制定了各种能介管理指标并进行预算，分解至最小执行单元并有指导性，进行了评估。9-105.2能源过程控制管理(42)5.2.1建立各种能源管理指标的绩效评价10a.建立了指标，但与部门绩效完全脱节或无量化。0-20.0%10b.建立了指标与部门绩效的关联，但评价流于形式或未落实。3-5c.建立了指标体系，纳入部门绩效考核有评价有落实。6-8d.建立健全指标体系，纳入部门绩效考核，有评价有落实，并循序改进。9-105.2.2建立各种能介管理的过程控制（包括消耗记录、运行监控、差异分析、措施、改进和执行情况）15a.无或基本无各能介消耗记录、运行监控记录。0-30.0%15b.有各能介消耗记录，但对差异不进行分析；有运行监控记录。4-6c.有各能介消耗记录和报表，仅进行了差异分析；有运行监控记录，对缺陷进行消缺。7-9d.有各能介消耗记录和报表，有运行监控记录，进行了差异分析，制订了措施改进，对执行情况进行跟踪，做到持续改进。10-155.2.3能介节能降耗专项管理10a.未进行系统性工作策划。0-20.0%10b.有年度工作策划，但实施性不强或未落实。3-5c.有有效的年度工作策划，有实施但未做跟踪、评价，效果不显现。6-8d.有有效的年度工作策划，并按节点有序推进实施并进行跟踪、评价，有明显效果。9-105.2.4建立各种能介管理预案（停电预案）7a.未建立预案或缺失多。0-10.0%7b.有各级预案，但不进行演练或无演练计划。2-3c.有各级预案和演练计划，但无实施记录/评估。4-5d.有各级预案和演练计划，按计划进行演练，有记录和有效性评估，并加以改进。6-75.3环境管理体系(40)5.3.1环境管理制度、标准5a.二级程序文件、管理制度齐全、完善，与体系管理符合，环境管理有依据。0-10.0%5b.环保技术规程齐全、完善，岗位规程中的环境作业条款编制有依据。1-2c.有生产部环境管理规定，与生产作业、检修作业相符合。3-4d.岗位规程中有环境条款或规程、应急处理方法，与环境因素相对应。条款描述能理解、可操作。员工对相关制度、规程、标准知晓并严格执行。4-55.3.2  环境管理责任和环境目标10a.环境管理责任区域确定，层层分解，职责明确。但没有年度目标，方案不授控，指标超标，没有评价。0-20.0%10b.有每年环境管理目标、指标和总体管理方案。但指标超标，没有评价。3-5c.总体管理方案过程推进有效、受控。环境指标无超标，评价与考核不挂钩。6-8d.进行年度环境绩效分析、评价，与考核挂钩。9-105.3.3  环境因素识别与控制10a.环境因素和重要环境因素进行定期识别和调整，与现场符合，有控制措施。0-10.0%10b.对环保监测数据进行分析和问题纠正。2-3c.员工对环境因素辨识、控制熟悉。4-5d.环措项目立项和实施、评估受控。5-65.3.4  废弃物判定、分类回收利用10a.无废弃物判定清单和年度排放回收计划；有废弃物回收，但无分类存放点和标识；无班组回收记录台帐；回收量未每月做，统计数据来源不清。0-20.0%10b.废弃物判定清单有遗漏。有年度排放回收计划但未审批；废弃物的分类存放点和标识有遗漏。班组回收记录不全，缺回收确认。月回收量统计有遗漏不吻合。3-4c. 废弃物判定清单中稍有遗漏。年度排放回收计划申报手续不全；有废弃物的分类存放点但未标识；班组回收记录不全或缺回收确认；月回收量统计分析未包括所有废弃物或统计错误。 5-6d.有废弃物分类判定清单。有年度排放回收计划。有废弃物的分类存放点和标识。有班组回收记录台账。有月回收量统计、分析、上报。7-85.3.5绿化管理5a. 有年度工作计划包括绿地改造方案。0-10.0%5b. 划分责任区、责任落实。进行日常检查和保洁管理。1-20c. 开展全员绿化活动。3-40d. 绿化地无污染和损坏现象。4-56.1职业健康安全管理体系(80)6.1.1安全管理制度、标准8a. 二级程序文件、管理制度齐全、完善，与体系管理符合，安全管理有依据。 0-10.0%8b. 安全规程齐全、完善，岗位规程编制有依据。有公司安全管理规定，与生产、检修作业安全符合。2-4c. 岗位规程中有安全条款或规程、有应急处理方法并与危险源相对应，条款描述能理解、可操作。4-66.现场安全管理(100)d.员工对相关制度、规程、标准知晓并严格执行。6-86.1.2安全责任制和安全工作计划6a. 年度安全责任书、安全承诺书签订达100％。0-10.0%6b. 公司建立了安全领导小组，安全责任定岗定人2-3c. 安全目标责任书的执行和推进状况良好；有年度安全行动计划、执行正常。4-5d. 有年度安全生产总结和下年度的安全工作计划。5-66.1.3危险源辨识评价与控制7a. 安全、职业危害、消防、交通标志牌规范、齐全、完好。有危险源定期辨识和更新。0-10.0%7b.进行危险源风险控制绩效评价和合规性评价。对危险源进行分级控制和分级检查。2-3c. 有危险源风险降低方案、推进状况正常。4-5d. 员工对本岗位危险源及控制措施的知晓率为100%。6-76.1职业健康安全管理体系(续)6.1.4员工安全教育和培训5a. 三级安全教材、考卷齐全，规定内容无遗漏、有针对性。新进、转岗、复工上岗、实习培训人员的三级教育无遗漏、有记录。0-10.0%5b. 有年度培训计划、日常安全学习安排，执行正常。1-2c. 特种作业人员持证、复证及