凸模与凹模刃口尺寸的计算刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是
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冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：•由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。•在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准•冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小,凹模愈磨愈大,结果使间隙愈用愈由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则:•落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。•考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸、凹模间隙则取最小公道间隙值。•确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。假如对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低（即制造公差过大），则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系见
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2—1。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造;对于圆形件，一般可按IT7〜6级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。2.3.2刃口尺寸的计算方法由于模具加工万法不同,标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的（一）凸模与凹模分开加工采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模Sp、凹模Sd），它适用于圆形或简单外形的制件。为了保证初始间隙值小于最至公道间隙2cmax必须满足下列条件：|Sp|+|Sd|<2cmax—2cmin或取Sp=0.4(2cmax—2cmin)Sd=0.6(2cmax—2cmin)也就是说，新制造的模具应该是|Sp|+|Sd|+2cmin<2cmax。否则制造的模具间隙已超过答应变动范围2cmin〜2cmax。F面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论图2.3.1凸、凹模刃口尺寸的确定a）落料b）冲孔1•落料:设工件的尺寸为DO-A，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先凸模尺寸以保证最小公道间隙确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或即是制件轮廓的最小极限尺寸，再减小值2cmin。各部分分配位置见图2.3.1(a)。其计算公式如下：Dd=(Dmax—xA)+SdO(2—1)Dp=(Dd—2cmin)—Sp=(Dmax—x△—2cmin)—Sp(2—2)2.冲孔:设冲孔尺寸为d+^0根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或即是工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小公道间隙2cmin。各部分分配位置见图2—12b)，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下：在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定：Ld=(Lmin+05A)±0.125△(2—5)式中Dd——落料凹模基本尺寸(mm);Dp落料凸模基本尺寸(mm);Dmax落料件最大极限尺寸(mm)；dd冲孔凹模基本尺寸(mm)；dp冲孔凸模基本尺寸(mm)；dmin冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)；Ld同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)；Lmin制件孔距最小极限尺寸(mm)；△制件公差(mm)；2cmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm)；Sp――凸模下偏差，可按IT6选用(mm);Sd――凹模上偏差，可按IT7选用(mm);x――系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表2.3.1或按下列关系取值：当制件公差为IT10以上，取x=l当制件公差为IT11〜13,取x=075当制件公差为IT14者，取x=05表2.3.1系数x例2—1如图2.3.2所示零件，其材料为Q235，料厚t=0.5mm试求凸、凹模刃口尺寸及公差
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