数控机床3.1课件

第四章数控机床机械结构第一节数控机床的结构和性能要求第二节常见数控机床布局第三节数控机床主传动系统及主轴组件第四节进给系统的机械传动机构第五节数控机床床身与导轨第六节数控机床刀库与换刀装置第七节数控机床回转工作台第八节数控加工用辅助装置第一节数控机床的结构和性能要求现代数控机床：不是简单地将传统机床配备上数控系统即可也不是在传统机床的基础上，仅对机床的布局加以改进而成。普通机床缺点:手工操作,自动化程度差;刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面摩擦阻力大及传动元件之间的间隙现代数控机床特点:支承件的高刚度化床身、立柱等采用静刚度、动刚度、热刚度特性都较好的支承构件传动机构简约化主轴、各移动轴都由各自伺服驱动系统来驱动和控制传动元件高精度化采用高效率、高刚度和高精度的传动元件，并采取一系列消除间隙措施辅助操作自动化采用多主轴、多刀架和多工作台结构，刀具与工件自动夹紧装置、自动换刀装置、自动排屑装置等等自动化装置1．高的静、动刚度及良好的抗振性能数控机床价格较贵，采取措施大幅度地降低单件加工时间，尽可能获得较好的经济效益。是采用各种自动辅助装置，减少辅助时间。通过采用新型刀具材料，提高切削速度，即缩短切削时间；明显增加了机床的负荷及运转时间,引起机床床身、导轨、工作台、刀架和主轴箱等部件的变形增大,要求数控机床要有比传统机床更高的静刚度。切削过程中的振动影响工件的加工精度和 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面质量，降低刀具寿命，影响生产率。数控机床在加工过程中不允许采用改变几何角度等类似的人工调整来消除振动。对数控机床的动态特性提出更高要求。2．良好的热稳定性机床在切削热、摩擦热等内外热源的影响下，各部件将发生不同程度的热变形，使工件与刀具之间的相对关系遭到破坏，从而影响工件的加工精度。工艺过程的自动化和精密加工的发展，对数控机床加工精度和精度稳定性提出了越来越高的要求。在加工精度较高时，热变形的影响就更突出。数控机床的主轴转速、进给速度以及切削量等也大于传统机床的切削用量，且常常是长时间连续加工，产生的热量也多于传统机床。因此要特别重视采取措施减少热变形对加工精度的影响。减少热变形主要从两个方面着手：对热源采取液冷、风冷等方法来控制温升，如在加工过程中，采用多喷嘴大流量对切削部位进行强制冷却。改善机床结构，在同样发热条件下，机床的结构不同，则热变形的影响也不同。尽量使关键部件的热变形发生在非误差敏感方向上，结构上还应尽可能减少零件变形部分的长度，以减少热变形总量。例如，根据热对称原则设计的数控机床，取得了较好的效果。这种结构相对热源来说是对称的，在产生热变形时，工件或刀具的回转中心对称线的位置基本不变。例如卧式加工中心的立柱采用框式双立柱结构，热变形时主轴中心主要产生垂直方向的变化，它很容易进行补偿。另外，还可采用热平衡措施和特殊的调节元件来消除或补偿热变形。3．高的运动精度和低速运动的平稳性数控机床工作台的位移量是以脉冲当量作为它的最小单位，它常常以极低的速度运动，必须具有较好的低速运动平稳性,既不产生“爬行”。采取措施：采用静压导轨、滚动导轨和塑料导轨；用滚珠丝杠。数控机床的加工精度在很大程度上取决于进给传动链的精度。除了减少传动齿轮和滚珠丝杠的加工误差之外，另一个重要措施是采用无间隙传动副，用同步带传动代替齿轮已成为一种趋势。对于滚珠丝杠螺距的累积误差，通常采用脉冲补偿装置进行螺距精度补偿。4．高的机床寿命和精度保持性为了缩短数控机床投资的回收时间，务必使机床保持很高的开动率，必须提高机床的寿命和精度保持性。要求数控机床在长期使用过程中不丧失精度，设计时就充分考虑数控机床零部件的耐磨性。此外，保证数控机床各部件的良好润滑也是提高寿命的重要条件。5．高的效率和好的操作性要进一步提高机床生产率就必须采取措施最大限度地缩短辅助时间。目前，已经有很多数控机床采用了多主轴、多刀架、多工作台以及带刀库的自动换刀装置等，以减少换刀时间。数控机床是一种自动化程度很高的加工设备，在改善机床的操作性能方面已经增加了新的含意：在设计时应充分注意提高机床各部分的互锁能力，以防止意外事故的发生；尽可能改善操作者的观察、监控和维护条件，并设有紧急停车装置，避免发生意外事故；此外，在数控机床上必须留出最有利的工件装夹位置，以改善装拆工件的操作条件。导轨常采用宽支承V—平导轨，双矩形导轨。丝杠位于两导轨之间。数控车床多采用自动回转刀架来夹持各种不同用途的刀具，受空间大小的限制，刀架的工位数量不可能太多，一般都采用4、6、8、10或12位。数控车削中心主要功能是回转表面加工，同时可使用回转刀具对非回转表面的进行钻、铣、镗等加工。一般具有C轴控制（C轴是绕主轴的回转轴，并与主轴互锁），在数控系统的控制下，实现C轴和Z轴的插补或X轴插补。回转动力刀具，可安装在回转刀架和尾架上。二、加工中心的布局结构特点加工中心的布局主要在于主轴是卧式和立式、进给运动的分配、刀具和工件交换系统的不同。加工中心一般由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换刀系统、自动交换托盘系统和辅助系统构成。2．立式加工中心中小型立式加工中心一般都采用固定立柱式，因为主轴箱吊在立柱一侧，而且立柱是中空的，以放置主轴箱的平衡重。立式加工中心通常也有三个直线运动坐标，由溜板和工作台来实现平面上X、Y两个坐标轴的移动，主轴箱沿立柱导轨上下移动实现Z坐标移动。立式加工中心还可以在工作台上安放一个第四轴A轴，可以加工螺旋线类和圆柱凸轮等零件。3．五面加工中心与多坐标加工中心五面加工中心具有立式和卧式加工中心的功能。常见的有两种形式，一是主轴可做90º旋转，另一是工作台可带着工件一起做90º的旋转。加工中心的另一个发展方向是五坐标、六坐标甚至更多坐标的加工中心，除XYZ三个直线外，还包括ABC三个旋转坐标。第三节数控机床主传动系统及主轴组件现代数控机床主运动广泛采用无级变速传动，用交流调速电动机或直流调速电动机驱动，能方便地实现无级变速，且传动链短，传动件少，提高了变速的可靠性。主轴组件具有较大的刚度和较高的精度，多数数控机床主轴具有特殊的刀具安装和夹紧结构。具体要求如下。调速功能——主轴必须具有一定的调速范围，以保证加工时选用合理的切削用量，从而获得最佳切削效率、加工精度和表面质量。调速范围的指标主要由各种加工工艺对主轴最低速与最高速度的要求来确定。目前，一般标准型数控机床均在1：100以上。功率要求——要求主轴具有足够的驱动功率或输出转矩，能在整个速度范围内提供切削所需的功率和转矩，特别是满足机床强力切削时的要求。精度要求——主要指主轴的回转精度。并具有足够的刚度和抗振性，具有较好的热稳定性，即主轴的轴向和径向尺寸随温度变化小。动态响应性能——要求升降速时间短，调速时运转平稳。对能实现正反转切削的机床，则要求换向时可进行自动加减速控制。一、数控机床主传动形式数控机床的主传动主要有以下五种形式：带有（二级）齿轮变速的主传动——主轴电动机经过二级齿轮变速，使主轴获得低速和高速两种转速系列，这是大中型数控机床采用较多的一种配置方式。这种分段无级变速，确保低速时的大转矩，满足机床对转矩特性的要求。齿轮变速自动换挡主要采用电—液控制拨叉和电磁离合器两种方式。电—液控制拨叉是用电信号控制电磁换向阀，操纵液压油缸带动拨叉推动滑移齿轮来实现变速。电—液控制拨叉是一种有效的变速方式，工作平稳、易实现自动化，目前的加工中心大都采用这种变速方式。通过带传动的主传动——主要应用在转速较高、变速范围不大的机床。电动机本身的调速就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免齿轮传动引起的振动与噪声。二、数控机床主轴滚动轴承一般配置形式数控机床的主轴主要采用滚动轴承支承。常用配置形式有三种。前支承采用双列短圆柱滚于轴承和60°角接触双列向心推力球轴承组合，后支承采用成对向心推力球轴承。主轴的综合刚度大幅度提高，可以满足强力切削的要求，普遍应用于各类数控机床的主轴。采用高精度向心推力球轴承，向心推力球轴承具有良好的高速性能，主轴最高转速可达10000r／min，但是它的承载能力小，因而适用于高速、轻载和精密的数控机床主轴。采用双列和单列圆锥滚子轴承，径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其能承受较强的动载荷，安装与调整性能好。限制了主轴的最高转速和精度，适用于中等精度、低速与重载的数控机床主轴。主轴的高速化正在成为主要的发展趋势。常用以氮化硅（Si3N4）陶瓷材料作为滚动体的高速轴承。硬度足够重量轻与钢材的分子结构不同三、数控机床主轴端部标准形式数控机床主轴端部的结构对工件或刀具的定位、安装、拆卸以及夹紧的准确、牢固、方便和可靠有很大影响。常见的几种用于不同类型数控机床主轴的端部结构，目前这些结构都已标准化。五、主轴准停装置自动换刀时，刀柄上的键槽要对准主轴的端面键。为此，主轴每次停转必须准确地停在某一固定位置上。这种使主轴准确地停止在某一位置上的装置称主轴准停装置。1．机械控制的主轴准停装置采用机械控制的主轴准停装置定向比较可靠、精确，但结构复杂。准停装置设在主轴尾端，当主轴需要准停时，主轴箱自动改变传动路线，使主轴转速换到低速运转。延时数秒后，开始接通无触点开关4，在凸轮1上的感应片对准无触点开关时，发出准停信号，立即切断主电机电源，脱开与主轴的传动联系，使主轴作低速空转。再经过短暂延时，接通压力油，使定位活塞6带动定位滚子5向上运动，并压紧在凸轮1的外表面。当主轴带动凸轮1慢速转至其上的V形槽对准滚子5时，滚子进入槽内，使主轴准确停止。同时限位开关7发出信号，表示已完成准停。2．电气控制的主轴准停装置这种准停装置利用装在主轴上的磁性传感器作为位置反馈部件，由它输出信号，使主轴准确停在规定位置上，它不需要机械部件，可靠性高，准停时间短，只需要简单的强电顺序控制，且有高的精度和刚性。这种主轴准停装置如图示。它是目前加工中心普遍采用的电控准停装置。五、电主轴单元目前高转速主轴大都采用电主轴。有两种：一种是内装式交流变频电动机电主轴单元，另一种是内埋式永磁同步电动机电主轴单元第四节进给系统的机械传动机构一、组成、特点和要求数控机床的进给系统由伺服电路、伺服驱动元件、机械传动装置和执行件组成。闭环或半闭环系统中有位移 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 装置。对伺服进给系统有很高的要求：传动精度高响应速度快调速范围宽数控机床的进给系统一般具有以下特点：摩擦阻力小传动精度和刚度高运动部件惯量小工作台导轨副二、滚珠丝杠螺母副1．工作原理与特点在丝杠和螺母上都有半圆弧的螺旋槽，当将它们套装在一起时，便构成了滚珠的螺旋滚道。螺母上有滚珠回路管道为滚珠在螺母上的进出口，将几圈螺旋滚道的两端连接起来构成封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠或滚柱。它具有以下特点：传动效率高、摩擦损失小.无轴向间隙传动.运动平稳、无爬行现象、传动精度高。有可逆性。磨损小、使用寿命长制造工艺复杂不能自锁2．滚珠丝杠螺母副的循环方式常用的循环方式有两种：外循环和内循环。外循环——外循环的回珠器有螺旋槽式和插管式两种。结构是在螺母体上轴向相隔数个螺距处钻两个孔与螺旋槽相切，作为滚珠的进口与出口。在螺母内进出口处各装一挡珠器。制造工艺简单，使用较广泛。内循环均采用反向器实现滚珠循环，在螺母的侧孔中装有圆柱凸键式反向器，反向器上铣有S形回珠槽，将相邻两螺纹滚道联结起来滚珠从螺纹滚道进入反向器，借助反向器迫使滚珠越过丝杠牙顶进入相邻滚道，实现循环。和外循环相比，其结构紧凑，刚性好，且不易磨损，返回滚道短，不易发生滚珠堵塞，摩擦损失也小。3．滚珠丝杠副的轴向间隙消除和预加载荷消除滚珠丝杠副的轴向间隙和预加载荷——预紧，可以显著提高轴向刚度。预紧有多种方法。在机床上常用的双螺母法，把左、右螺母往两头撑开，或是向中间挤紧。左右螺母接触方向相反。左、右螺母装在一个共同的螺母体内，螺母作为一个整体与丝杠处于无间隙或过盈状态。预紧根据下述原则确定。不使负载F作用，出现不受力侧螺母的接触变形减小至零。可以证明，使不受力侧的螺母接触变形降至零的外载荷F约等于预加载荷F0的3倍。通常，滚珠丝杠出厂时，就已由制造厂调好预加载荷。常见有以下三种预紧结构形式：垫片式——在这种结构中，通常用螺钉连接滚珠丝杠两个螺母的凸缘，在凸缘间加垫片。调整垫片的厚度使螺母产生轴向位移，以达到消除和产生预紧力的目的。特点是结构简单，可靠性好，刚度高，拆装方便。但调整费时，不方便，预紧力不好控制。三、传动齿轮间隙消除机构数控机床进给系统中的减速齿轮除了本身要求很高的运动精度和工作平稳性以外，还需尽可能消除传动齿轮副间的传动间隙。齿侧间隙会造成进给系统每次反向运动滞后于指令信号，产生反向误差，对加工精度影响很大。1．直齿圆柱齿轮传动间隙的调整偏心套调整——电动机1通过偏心套2装到壳体上，通过转动偏心套就能够方便地调整两齿轮的中心距，从而消除齿侧间隙。垫片调整——将相互啮合的两个齿轮1、2的分度圆柱面制成带有小锥度的圆锥面，齿轮齿厚在轴向稍有变化，装配时只需改变垫片3的厚度，使齿轮2作轴向移动，调整两齿轮在轴向的相对位置即可达到消除齿侧间隙的目的。上述两种方法结构比较简单，传动刚度好，能传递较大的动力，但磨损后齿侧间隙不能自动补偿。第十六次双齿轮错齿调整——两个齿数相同的薄片齿轮1、2与另外一个宽齿轮啮合。薄片齿轮1、2套装在一起，并可作相对回转运动。在齿轮1、2NG上有装弹簧的凸耳4，由于弹簧3的作用使齿轮1、2错位，分别与宽齿轮的齿槽左右侧贴紧，消除了齿侧间隙。无论正向或反向旋转因都分别只有一个齿轮承受转矩，因此承载能力受到限制，设计时须计算弹簧3的拉力，使它能克服最大转矩。这种方法结构较复杂，传动刚度低，不宜传递大转矩,可始终保持啮合无间隙。3．锥齿轮传动间隙的消除周向压簧调整——将大锥齿轮加工成1和2两部分，齿轮的外圆1开有三个圆弧槽8，内圈2的端面带有三个凸爪4，套装在圆弧槽内。弹簧6的两端分别顶在凸爪4和镶块7上，使内外齿圈1、2的锥齿错位与小锥齿轮啮合达到消除间隙的作用。螺钉5将内外齿圈相对固定是为了安装方便，安装完毕后即刻离去。轴向压簧调整——锥轮1、2相互啮合。在锥齿轮1的轴5上装有压簧3，用螺母4调整压簧3的弹力。锥齿轮1在弹力作用下沿轴向移动，可消除锥齿轮1和2的间隙。4．齿轮齿条传动间隙的消除对于工作行程很大的大型数控机床，一般采用齿轮齿条传动来实现进给运动。齿轮齿条传动也存在齿侧间隙，因此也存在消除间隙问题。当载荷较小进给力不大时，齿轮齿条可采用双片薄齿轮错齿调整，分别与齿条的齿槽左、右两侧贴紧来消除间隙。当载荷较大所需进给力较大时，通常采用双齿轮的传动结构。进给运动由轴2输入，通过两对斜齿轮将运动传给轴1和轴3，然后由两个直齿轮4和5去传动齿条，带动工作台移动。轴2上两个斜齿轮的螺旋线的方向相反。在轴2上作用一个轴向力F，弹簧弹力使斜齿轮产生微量的轴向移动。这时轴1和轴3以相反的方向转过一个角度，使齿轮4和5分别与齿条的两齿面贴紧，消除了间隙。四、伺服电动机与进给丝杠的连接（联轴器）采用伺服电动机直接与滚珠丝杠连接时，也要保证联轴器传动无间隙。几种联轴器如下。目前较常使用的是一种挠性联轴器。锥环是无隙直连方式的关键元件。此联轴器已编入机床零部件标准，名称为膜片弹性联轴器。五、直线电动机进给系统为了在高速进给状态下得到良好的传动刚度和定位精度，原则上应尽量缩短进给传动链。传统的旋转电机经过机械转换装置的方式已不能满足对高速直线运动高性能的要求。采用直线电机技术替代滚珠丝杠副应用于数控伺服系统中，可简化系统结构、提高定位精度、实现高速直线运动。直线电机进给驱动系统具有下列特点：速度快、加减速过程短精度高传动刚度高、推力平稳高速响应性行程长度不受限制运行时效率高、噪声低直线电机可以认为是旋转电机结构上的一种演变，它实质上是把旋转电机在径向刮开，然后将电机沿着圆周展开成直线，这就形成了扁平型直线电机。是一种使电能直接转变成直线机械运动的推力装置。对应于旋转电机的定子部分，称为直线电机的初级，对应于旋转电机的转子部分，称为直线电机的次级。一、床身床身是整个机床的基础，用来放置导轨、主轴箱等重要部件。床身的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度有一定要求。所以在床身结构形式、材料选择上要尽可能地提高它的静刚度、抗振性，减少热变形，有利清除切屑等。数控机床的床身多采用整体结构，整体结构过于复杂或工艺性很差时,采用组装式结构。常用材料和成形方法：铸铁铸造、钢板焊接、人造花岗岩机械加工等。1．铸造床身结构大部分数控机床采用铸造床身。铸铁铸造性能好，容易获得复杂结构的床身，内摩擦力大，阻尼系数大，成本低。但铸件需要木模芯盒，制造周期长，有时产生缩孔、气泡等缺陷，适于成批生产。一般床身用灰铸铁制成，常用的铸件牌号有HT200、HT150、HTIOO，在铸铁中加入少量合金元素可提高耐磨性。（另见教材）2．钢板焊接结构是将钢板和型钢等用焊接方法制成的床身。特点是制造周期短，省去制作木模和铸造工艺；可制成封闭结构，刚性好；便于产品更新和结构改进；在刚度要求相同情况下，比铸铁床身壁厚减少一半，质量减小30％，固有频率高。缺点是内摩擦阻尼约为铸铁的1/3，抗振性较铸铁差，应采取措施提高阻尼。在单件小批生产中广泛应用，特别是大型和重型机床上。（另见教材）第五节数控机床床身与导轨3.床身的截面形状和选择床身结构的合理设计是在最小质量条件下，具有最大静刚度。静刚度主要包括弯曲刚度和扭转刚度，均与截面惯性矩成正比。下表列出截面积相等的八种不同截面的惯性矩。无论是方形、圆形或矩形，空心截面的刚度都比实心的大，而且同样的断面形状和相同大小的面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高。所以为提高床身刚度，床身的截面应是中空形状，尽可能加大截面尺寸，在工艺可能的前提下壁厚尽量薄一些。当然壁厚不能太薄，以免出现薄壁振动。圆（环）形截面的抗扭刚度比方形好，而抗弯刚度比方形低。因此，以承受弯矩为主的床身的截面形状应取矩形，并以其高度方向为受弯方向；以承受转矩为主的床身的截面形状应取圆（环）形。封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。设计时应尽可能把床身的截面作成封闭形状。但是为了排屑和在床身内安装一些机构的需要，有时不能作成全封闭形状。3种卧式床身的截面。床身（床身）都设计成薄壁空心结构。车床镗床等大型机床3.床身肋板和肋条的布置肋板是指联接床身四周外壁的内板，能使床身外壁的局部载荷传递给其它壁板，使整个床身承受载荷，加强床身自身和整体刚度。肋板的布置取决于床身的受力变形方向，水平布置的肋板有助于提高床身水平面内弯曲刚度；垂直放置的肋板有助于提高床身垂直面内的弯曲刚度；而斜向肋板能同时提高床身的抗弯和抗扭刚度。肋条是比肋板连接范围小的加强结构。一般将肋条配置于床身某一内壁上，主要为了减小局部变形和薄壁振动，提高床身的局部刚度。肋条可以纵向、横向和斜向，常布置成交叉排列，如井字形、米字形等。必须使肋条位于壁板的弯曲平面内，才能有效地减少壁板的弯曲变形。肋条厚度一般是床身壁厚的0.7-0.8倍。4提高床身结构性能的措施提高床身的静刚度和固有频率——主要方法是：合理地选择床身的材料、截面形状和尺寸、壁厚，合理地布置肋板和肋条，以提高结构整体和局部的弯曲刚度和扭转刚度。用有限元方法进行定量分析，以便在较小质量下得到较高的静刚度和固有频率。改善床身等床身间的接触刚度以及与地基联结处的刚度。右图是数控车床的床身断面图。床身采用倾斜式空心封闭箱形结构，排屑方便，抗扭刚度高。左图是加工中心床身断面图，采用三角形肋板结构，抗扭抗弯刚度均较高。图为大型滚齿机、加工中心等立柱和床身截面，采用双层壁加强肋的结构，其内腔设计成供液压油循环的通道使床身温度场一致，防止热变形；立柱设计成双重臂加强肋的封闭式框架结构，刚度好。提高动态特性——主要方法有：改善阻尼特性对于铸铁床身，铸件内砂芯不清除，或在床身中充填型砂或混凝土等阻尼材料，可以起到减振作用。对于焊接床身，除了可以在内腔中填充混凝土减振外，还可以充分利用接合面间的摩擦阻尼来减小振动。即两焊接件之间留有贴合而未焊死的表面，在振动过程中，两贴合面之间产生的相对摩擦起阻尼作用，使振动减小。间断焊缝虽使静刚度有所下降，但阻尼比大为增加，使动刚度大幅度增大。采用新材料制造床身提高热稳定性，减少机床热变形——主要方法有：控制温升机床运转时，各种机械摩擦，电动机、液压系统都会发热。如果能适当地加大散热面积，加设散热片，设置风扇等措施改善散热条件，迅速将热量散发到周围空气中，则机床的温升不会很高。还可以采用分离或隔绝热源方法，如把主要热源（液压油箱、变速箱、电动机）移到与机床隔离的地基上；在床身中布置隔板来引导气流经过大件内温度较高的部位，将热量带走；在液压马达、液压缸等热源外面加隔热罩，以减少热源热量的辐射；采用双层壁结构，其间有空气层，使外壁温升较小，又能限制内壁的热胀作用。采用热对称结构所谓热对称结构是指在发生热变形时，其工件或刀具回转中心线的位置基本不变，因而减小了对加工精度的影响。采用热补偿装置采用热补偿的基本方法是：在热变形的相反方向上采取措施，产生相应的反方向热变形，使两者之间影响相互抵消，减少综合热变形。目前，国内外都已能利用计算机和检测装置进行热位移补偿。先预测热变形规律，然后建立数学模型存人计算机中进行实时处理，进行热补偿。现在，国外已把热变形自动补偿修正装置作为产品生产和销售。二、数控机床的导轨导轨是机床基本结构要素之一，位于床身等床身上。导轨用来支承和引导运动部件沿一定的轨道运动。作为运动副，导轨是成对出现的，称为导轨副。机床的加工精度和使用寿命很大程度上决定于机床导轨的精度和耐磨性。数控机床要求高速进给不振动，低速进给时不爬行，高的灵敏度，能在重载下长期连续工作，耐磨性高、精度保持性好等。导轨副中，运动的一方叫动导轨，不动的一方叫做支承导轨。动导轨相对于支承导轨的运动，通常是直线运动或回转运动。导轨副中，一般总是一长一短，相应称为长导轨和短导轨。导轨副按导轨面的摩擦性质分为滑动导轨副和滚动导轨副。滑动导轨副又分为普通滑动导轨、静压导轨和卸荷导轨等。导轨按结构形式可以分为开式导轨和闭式导轨。开式导轨是指在部件自重和外载作用下，运动导轨和支承导轨的工作面始终保持接触、贴合。其特点是结构简单，但不能承受较大颠覆力矩的作用。闭式导轨借助于压板形成辅助导轨面，保证工作面始终保持可靠的接触。1．对导轨的要求导向精度高——导向精度是指机床的运动部件沿导轨移动时的直线性和它与有关基面之间的相互位置的准确性。无论在空载或切削工件时导轨都应有足够的导向精度，这是对导轨的基本要求。影响导轨精度的主要原因除制造精度外，还有导轨的结构形式、装配质量、导轨及其床身的刚度和热变形。耐磨性能好——导轨的耐磨性是指导轨在长期使用过程中能否保持一定的导向精度。因导轨在工作过程中难免有所磨损，所以应力求减少磨损量，并在磨损后能自动补偿或便于调整，数控机床常采用摩擦系数小的滚动导轨和静压导轨，以降低导轨磨损。足够的刚度——导轨受力变形会影响部件之间的导向精度和相对位置，因此要求导轨应有足够的刚度。为减轻或平衡外力的影响，数控机床常采用加大导轨面的尺寸或添加辅助导轨的方法来提高刚度。低速运动平稳——应使导轨的磨擦阻力小，运动轻便，低速运动时无爬行现象。结构简单、工艺性好——导轨要制造和维修方便，在使用时便于调整和维护。现代数控机床使用的导轨，主要有滑动（静压）导轨和滚动导轨。2.导轨的截面形状动静导轨承载和导向的接触面，称为工作面或导向面。导向面的数量、形状、分布称为截面形状。直线运动导轨的截面形状主要有五种：平面、矩形、三角形、燕尾形和圆柱形，并可互相组合，每种导轨副之中还有凸凹之分。平面导轨承受与导向面垂直方向的载荷，也仅在该方向起导向作用。具有承载能力大、刚度高、制造简便、检验和维修方便等优点；矩形导轨有水平和垂直两个导向面，在两个方向承载和导向。凸型导轨容易清除掉切屑，但不易存留润滑油；凹型导轨则相反。矩形导轨具有承载能力大、刚度高、制造简便、检验和维修方便等优点；但存在侧向间隙，需用镶条调整，导向性差。适用于载荷较大而导向性要求略低的机床。三角形导轨有两个倾斜的导向面，导轨面磨损时，动导轨会自动下沉，自动补偿磨损量，不会产生间隙。顶角α一般在900～1200范围内变化，α角越小，导向性越好，但摩擦力也越大。小顶角用于轻载精密机械，大顶角用于大型或重型机床。有对称式和不对称式两种。燕尾形导轨是两个导轨的对称组合，每个导轨有两个相交成55°角的导轨面。燕尾形导轨可以承受较大的颠覆力矩，导轨的高度较小，结构紧凑，间隙调整方便。但刚度较差，加工、检验维修都不大方便。适用于受力小、层次多、要求间隙调整方便的部件。圆柱形导轨圆柱形导轨制造方便，工艺性好，但磨损后较难调整和补偿间隙。主要用于受轴向负荷的导轨。上述四种截面的导轨尺寸已经标准化了，可参看有关机床标准。3.导轨的组合形式机床直线运动导轨通常由两条导轨组合而成，主要组合形式有：双三角形导轨——不需要镶条调整间隙，接触刚度好，导向性和精度保持性好。但是，工艺性差，加工、检验和维修不方便。多用在精度要求较高的机床中。双矩形导轨——导向方式有两种：由两条导轨的外侧导向时，叫做宽式组合；由一条导轨的两侧导向时，叫做窄式组合（实际矩平组合）。热变形后，宽式组合导轨的侧向间隙变化比窄式组合导轨大，导向性不如窄式。无论是宽式还是窄式组合，侧导向面都需用镶条调整间隙。三角形和平导轨的组合——这类组合的导向性好，刚度高，制造方便，应用最广。4.滑动导轨从摩擦性质来看，普通滑动导轨处于具有一定动压效应的混合摩擦状态。数控机床上采用的滑动导轨，在结构和制造工艺上已经完全不同于传统的普通机床。普遍是采用铸铁—塑料或镶钢－塑料滑动导轨。贴塑导轨常用在导轨副的运动导轨上，与之相配的金属导轨主要采用铸铁或镶钢导轨，铸铁牌号为HT300，表面淬火硬度45～50HRC，表面粗糙度研磨至Ra0.2～0.1m；镶钢导轨常用55钢或其他合金钢，淬火硬度58～62HRC；导轨贴塑常用聚四氟乙烯导轨软带或环氧型耐磨导轨涂层。静压导轨也属滑动导轨,通常在动导轨面上均匀分布有油腔和封油面，把具有一定压力的液体或气体介质经节流器送到油腔内，使导轨面间流体产生压力，将动导轨微微抬起，与支承导轨脱离接触，浮在压力油膜或气膜上。静压导轨摩擦系数小，几乎没有磨损，精度保持性好。缺点是结构复杂，需要一套专门液压或气压设备；维修、调整比较麻烦。多用于精密和高精度机床或低速运动机床中。5.滚动导轨在静、动导轨面之间放置滚动体如滚珠、滚柱、滚针或滚动导轨块，组成滚动导轨。滚动导轨与滑动导轨相比，优点是：摩擦系数小，动、静摩擦系数很接近，起动轻便，运动灵敏，不易爬行。磨损小，精度保持性好，寿命长。具有较高的重复定位精度，运动平稳。可采用油脂润滑，润滑系统简单。缺点是：抗振性差，但可以通过预紧方式提高，结构复杂，成本较高。按滚动体类型滚动导轨分为有滚珠、滚柱和滚针三种。按循环方式分为循环式和非循环式。滚动体材料一般用滚动轴承钢，淬火后硬度达60HRC以上。支承导轨可用淬硬钢或铸铁制造，钢导轨具有承载能力大和耐磨性较高特点。常用材料为低碳合金钢、合金结构钢、合金工具钢等。铸铁导轨常用材料HT200，硬度为200-220HBS。直线滚动导轨副直线滚动导轨副是最常采用的滚动导轨。已经系列化、标准化，型号和规格齐全，专业化、商品化大量生产，应用广泛、非常方便。主要由导轨1、滑块5、端盖3、返珠器2、滚珠4组成。当滑块沿导轨体移动时，滚珠在导轨体和滑块之间的圆弧直槽内滚动，并通过端盖内的滚道从工作负荷区到非工作负荷区，然后再滚动回工作负荷区，不断循环，从而把导轨体和滑块之间的移动变成了滚动。为防止灰尘和脏物进入导轨滚道，滑块两端及下部均装有塑料密封垫。滑块上设有润滑油注油杯。使用时，导轨固定在不运动部件上，滑块固定在运动部件上。滚动导轨块用滚子作滚动体。导轨块2用螺钉固定在动导轨体3上，滚动体4在导轨块2与支承导轨5之间滚动，并经两端的挡板1和6及返回轨道返回，连续作循环运动。这种滚动导轨块承载能力大，刚度高。滚动导轨块由专业厂生产，已经系列化模块化，有各种规格形式供用户选用。