数控系统故障分析与维护维修

第二章数控系统故障 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 与维修随着电子技术和自动化技术的开展，数控技术的应用越来越广泛。以微处理器为根底，以大规模集成电路为标志的数控设备，已在我国批量生产、大量引进和推广应用，它们给机械制造业的开展创造了条件，并带来很大的效益。但同时，由于它们的先进性、复杂性和智能化高的特点，在维修理论、技术和手段上都发生了飞跃的变化。任何一台数控设备都是一种过程控制设备，这就要求它在实时控制的每一时刻都准确无误地工作。任何局部的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿。因而对数控系统这样原理复杂、构造精细的装置进展维修就显得十分必要了。我们现有的维修状况和水平，与国外进口设备的设计与制造技术水平还存在一定的差距。下面我们从现代数控系统的根本构成入手，探讨数控系统的诊断与维修。数控系统的构成与特点：目前世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。这些构造特点来源于系统初始设计的根本要求和 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 设计的思路。例如对点位控制系统和连续轨迹控制系统就有截然不同的要求。对于T系统和M系统，同样也有很大的区别，前者适用于回转体零件加工，后者适合于异形非回转体的零件加工。对于不同的生产厂家来说，基于历史开展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。有的系统采用小板构造，便于板子更换和灵活结合，而有的系统那么趋向大板构造，使之有利于系统工作的可靠性，促使系统的平均无故障率不断提高。然而无论哪种系统，它们的根本原理和构成是十分相似的。数控系统是由硬件控制系统和软件控制系统两大局部组成。其中硬件控制系统是以微处理器为核心，采用大规模集成电路芯片、可编程控制器、伺服驱动单元、伺服电机、各种输入输出设备〔包括显示器、控制面板、输入输出接口等〕等可见部件组成。软件控制系统即数控软件，包括数据输入输出、插补控制、刀具补偿控制、加减速控制、位置控制、伺服控制、键盘控制、显示控制、接口控制等控制软件及各种参数、报警文本等组成。数控系统出现故障后，就要分别对软硬件进展分析、判断，定位故障并维修。作为一个好的数控设备维修人员，就必须具备电子线路、元器件、计算机软硬件、接口技术、测量技术等方面的知识。由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，数控设备的外部故障可以分为软件故障和外部硬件损坏引起的硬故障。软件故障是指由于操作、调整处理不当引起的，这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期。数控机床的修理，重要的是发现问题。特别是数控机床的外部故障。有时诊断过程比较复杂，但一旦发现问题所在，解决起来比较简单。对外部故障诊断应遵从以下两条原那么。首先要熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次，要会利用PLC梯形图。NC系统的状态显示功能或机外编程器监测PLC的运行状态，一般只要遵从以上原那么，小心慎重，一般的数控故障都会及时排除。外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障。一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置出现问题引起的。这类故障有些可以通过报警信息查找故障原因。对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警。维修人员可利用这些信息手段缩小诊断范围。而有些故障虽有报警信息显示，但并不能反映故障的真实原因。这时需根据报警信息和故障现象来分析解决。数控系统的组成数控〔国外早已改称计算机数控，即CNC，而我国仍习称数控，即NC系统一般由输入输出装置、数控装置〔或数控单元〕、主轴单元、伺服单元、驱动装置〔或称执行机构〕、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、测量装置组成。图１虚线框内即为计算机数控系统〔CNC〕，它与机床本体一起构成数控机床。操作面板PLC辅助装置输入/输出设备数控装置电气回路主轴驱动装置进给驱动装置主轴单元进给伺服单元测量装置机床本体计算机数控系统图１数控机床的组成〔１〕数控装置I/O设备计算机主板显示卡功能模板m功能模板１电子盘多功能卡位置控制板n位置控制板１PLC模块主轴控制模板机床I/O控制面板速度控制单元１速度控制单元n功能驱动１功能驱动m…………系统总线〔BUS〕１.计算机局部CNC装置CNC系统数控装置是数控系统的核心，这一局部主要包括微处理器、存储器、外围逻辑电路及与数控系统其它组成局部联系的接口等。其原理是根据输入的数据段插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件〔伺服单元、驱动装置和机床〕，加工出所需要的零件。因此，输入、轨迹插补、位置控制是数控装置的三个根本局部〔即一般计算机的输入-决策-输出三个方面〕。而所有这些工作是由数控装置内的系统程序〔亦称控制程序〕进展合理的组织，使整个系统有条不紊地进展工作。〔２〕输入输出装置输入输出装置主要用于零件加工程序的编制、存储、打印和显示或是机床的加工的信息的显示等。简单的输入输出装置只包括键盘和假设干个数码管，较高级的系统一般配有CRT显示器和液晶显示器。一般的输入输出装置除了人机对话编程键盘和CRT显示器外，还有纸带阅读机、磁带机或磁盘，高级的输入输出装置还包括自动编程机或CAD/CAM系统。〔３〕可编程控制器可编程控制器〔PC，ProgrammableController〕是一种以微处理器为根底的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研究这种装置的目的，是为了解决生产设备的逻辑及开关量控制，故也称为可编程逻辑控制器〔PLC，ProgrammableLogicController〕。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称为可编程逻辑机床控制器〔PMC，ProgrammableMachineController〕。PLC主要完成与逻辑预算有关的一些动作，没有轨迹上的具体要求，它承受数控装置的控制代码M〔辅助功能〕、S〔主轴转速〕、T〔选刀、换刀〕等顺序动作信息，对其进展译码，转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作，如工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开关等一些辅助动作；它还机床操作面板的指令，一方面直接控制机床动作，另一方面将指令送往数控装置用于加工过程的控制。〔４〕伺服单元和驱动装置伺服单元承受来自数控装置的进给指令，经变换和放大后通过驱动装置转变成机床工作台的位移和速度。因此伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它把来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。根据承受指令的不同伺服单元有脉冲式和模拟式之分，而模拟式伺服单元按电源种类又分为直流伺服单元和交流伺服单元。驱动装置把放大的指令信号变成为机械运动，通过机械连接部件驱动机床工作台，是工作台准确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出符合图纸要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置。从某种意义上说，数控机床功能强弱主要取决于数控装置，性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。〔５〕主轴驱动系统主轴驱动系统和进给伺服驱动系统有很大的差异，主轴驱动系统主要是旋转运动。现代数控机床对主轴驱动系统提出了更高的要求，这包括有很高的主轴转速和很宽的无级调速范围等，为满足上述要求，现在绝大多数数控机床均采用鼠笼式感应交流异步电动机配矢量变换变频调速的主轴驱动系统〔６〕测量装置测量装置也称反响元件，通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反响给数控装置，供数控装置与指令值比较产生误差信号以控制机床向消除该误差的方向移动。此外，由测量装置和数显环节构成数显装置，可以在线显示机床坐标值，可以大大提高工作效率和工件的加工精度。常见测量装置有光电编码器、光栅尺、旋转变压器等。〔７〕其他辅助装置转位刀架是一种刀具储存装置，可以同时安装４、６、８、１２把刀具不等。主要用于数控车床，是数控车床中的一种专用的自动化机械。它不但可以储存刀具，而且在切削时要连同刀具一起承受切削力，在加工过程中完成刀具交换转位、定位夹紧等动作。在卸装过程中要认真分析它的转位定位和夹紧等机构的工作原理。刀库是加工中心机床的关键部件之下，在加工中心机床中用来储存和运送刀具，它的构造形式很多主要有盘式和链式两种构造形式〔还有其它形式〕，盘式刀库存储容量较小〔３０把刀以下〕，链式刀库存储容量较大。在加工过程中进展换刀时控制系统选定刀具后，刀库必须把选定的刀具运送到特定的位置准备由机械手取刀具或机床的主轴直接取刀。有的大型的加工中心还装有特殊刀具运输装置，从刀库上取出刀具送到换刀位置。就机械运动来讲刀库的构造主要是由刀具的运送和定位机构组成，运送速度要快，定位要准。此外，刀具在刀库中装卡方法不同刀库构造也不一样，但是要求各个刀具的刀柄在刀库中安装位置必须一致，并且固定可靠又要便于新旧刀具交换〔取下和装上〕。机械手是加工中心换刀机构的核心部件。换刀时机械手在机床主轴〔或刀架〕与刀库之间，执行新旧刀具交换的任务，在一个换刀程序中要完成抓刀、拔刀、交换〔新旧刀对调〕装刀，复位等动作。通常有三个自由度，即抓刀与复位的是一个自由度；拔刀与装刀是一个自由度；新旧刀具位置交换是一个自由度。换刀动作在加工过程中是一个辅助动作，要求换刀时间尽量缩短，目前多数机械换刀时间为５-８秒，少数可达０.７秒。要求机械手动动作迅速平稳可靠。特别是在高速旋转中交换刀具时，刀具不能从机械手中甩出来，因此机械手必须具有相应的锁紧机构。机械手完成各个动作是靠位置控制的，一个动作完毕后，必须发出一个答复信号给PLC，以便启动下一个动作。拆装时要着重分析它的锁紧机械和各行程开关的安装部位。本章内容只对数控装置，输入输出设备，PLC及其他一些辅助装置常见故障进展分析，对于伺服、主轴局部在以后的局部进展介绍。电源是电路板的能源供给局部，电源不正常，电路板的工作必然异常。而且，电源局部故障率较高，修理时应足够重视，在外观法检查后，可先对电源局部进展检查。电路板的工作电源，有的是由外部电源系统供给；有的由板上本身的稳压电路产生，电源检查包括输出电压稳定性检查和输出纹波检查。输出纹波过大，会引起系统不稳定，用示波器交流输入档可检查纹波幅值，纹波大一般是由集成稳压器损坏或滤波电容不良引起。运算放大器、比较器，有些用单电源供电，有些用双电源供电，用双电源的运放，要求正负供电对称，其差值一般不能大于０.２V〔具有调零功能的运放除外〕数控系统中对各电路板供电的系统电源大多数采用开关型稳压电源。这类电源种类繁多，故障率也较高，但大局部都是分立元件，用万用表、示波器即可进展检查，机修开关电源时，最好在电源输人端接一只１：１的隔离变压器，以防触电。另外为了防止在修理过程中可能导致好的元件损坏，或引发新的故障发生，最好按图１.５－３的接线方法，使输入电压从OV开场逐渐增大，在输入和输出回路中都有电流、电压检测，一旦发现有过压或过流现象，即可失掉，不致造成损失。关于电源类常见的几种故障现象，现 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf 了几点见下表：故障现象故障原因排除方法系统上电后系统没有反响，电源不能接通：电源指示灯不亮１．外部电源没有提供、电源电压过低、缺相或外部形成了短路２．电源的保护装置跳闸或熔断形成了电源开路３．PLC的地址错误或者互锁装置使电源不能正常接通４．系统上电按钮接触不良或脱落５．电源模块不良、元气件的损坏引起的故障〔熔断器熔断、浪涌吸收器的短路等〕２.合上开关、更换熔断器电源指示灯亮系统无反应１.接通电源的条件未满足２.系统黑屏３.系统文件被破坏，没有进入系统“显示类故障〞排除方法３修复系统强电局部接通后，马上跳闸１〕.机床设计时选择的空气开关容量过小，或空气开关的电流选择拨码开关选择了一个较小的电流２〕.机床上使用了较大功率的变频器或伺服驱动，并且在变频器或伺服驱动的电源进线前没有使用隔离变压器或电感器，变频器或伺服驱动在上强电时电流有较大的波动，超过了空气开关的限定电流，引起跳闸。３〕系统强电电源接通条件未满足１.更换空气开关，或重新选择使用电流。２.在使用时须外接一电抗。３.逐步检查电源上强电所需要的各种条件，排除故障。电源模块故障１〕整流桥损坏引起电源短路２〕续流二极管损坏引起的短路３〕电源模块外部电源短路４〕滤波电容损坏引起的故障５〕供电电源功率缺乏使电源模块不能正常工作更换更换调整线路更换增大供电电源的功率系统在工作过程中，突然断电１.切削力太大，使机床过载引起空开跳闸２.机床设计时选择的空气开关容量过小，引起空开跳闸调整切削参数更换空气开关检查线路事例１：故障现象：一普通数控车床，NC启动就断电，且CRT无显示故障分析：初步分析可能是某处接地不良，经过对各个接地点的检测处理，故障未排除。之后检查了一下CNC各个板的电压，用示波器测量发现数字接口板上集成电路的工作电压有较强的纹波，经检查电源低频滤波电容正常。我们在电源两端并接一小容量滤波电容，启动机床正常，本故障属于CNC系统电源抗干扰能力不强所致。事例２：一进口数控系统，机床送电，CRT无显示，查NC电源+２４V、+１５V、-１５V、+５V均无输出故障分析：此现象可以确定是电源方面出了问题，所以可以根据电气原理图逐步从电源的输入端进展检查，当检查到保险后的电噪声滤波器时发现性能不良，后面的整流、振荡电路均正常，拆开噪声滤波器外壳发现里面烧焦，更换噪声滤波器后，系统故障排除，注意当遇到无法修复的电源时，可采用市面上出售的开关电源，但是一定要保证电压等级、容量一定要符合要求的情况下才可以使用。对这种故障的排除首先是使屏幕正常工作。有时也会仅仅是显示局部的原因。但在许多时候可能并存着多种故障。事例３：一台进口卧式加工中心，开机时屏幕一片黑，操作面板上的NC电源开关已按下，红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要局部无异常，关机后重开，故障一样。故障分析：经查，确定其电源局部无故障，各处电压都正常，仔细检查发现数控系统有多处损坏，在更换了显示器，显示控制板后屏幕出现了显示，使机床能进入其它的故障维修。事例４：一立式加工中心，开机后屏幕无显示。故障分析：该加工中心使用进口数控系统，造成屏幕无显示的原因有很多，经对故障进展了检查，后确认系统提供的外部电源是正确的，但主板上的电压不正常，时有时无，可以确认是因主板故障造成，因此进展了更换，更换主板后系统有显示，由于主板更换后参数需要重新设置，按系统参数设置步骤，对照机床附带的参数表进展了设置调整后机床正常。屏幕上无显示的故障原因很多，首先必须找出原因排除，如还有其他故障，根据机床的报警和其他故障信息作出处事例５：一加工中心，开机后翻开急停，系统在复位的过程中，伺服强电上去后系统总空开马上跳闸故障分析：该加工中心使用国产数控系统，经对故障进展了检查分析，首先疑心是否是空开电流选择过小，经过计算分析后确认所选择的空开有点偏小，但根本符合机床要求，然后用示波器观察机床上电时的电流的变化波形，发现伺服强电在上电时电流冲击比较大，也就是电流波形变化较大，进一步分析发现由于所选伺服功率较大，且伺服内部未加阻抗等装置，在使用时须外接一电抗与制动电阻，电气人员在设计时加了制动电阻，为了节省本钱没有使用阻抗。按照要求加上阻抗后，系统上电恢复正常。数控系统不能正常显示的原因很多，当系统的软件出错，在多数情况下回导致系统显示的混乱、不正常或无法显示，当电源出现故障、系统主板出现故障是都有可能导致系统的不正常显示。显示系统本身的故障是造成系统显示不正常的主要原因，因此，系统在不能正常显示的时候，首先要分清造成系统不能正常显示的主要原因，不能简单的认为系统不能正常显示就是显示系统的故障，数控系统显示的不正常，可以分为完全无显示和显示不正常两种情况。当系统电源、系统的其他局部工作正常时，系统无显示的原因，在大多数的情况下是由于硬件原因引起，而显示混乱或显示不正常，一般来说是由于系统软件引起的。当然，系统不同，引起的原因也不同，要根据实际情况进展分析研究。关于电系统显示类常见的几种故障现象，现总结了下面几点：故障现象故障原因排除方法运行或操作中出现死机或重新启动１〕参数设置错误或参数设置不当所引起２).同时运行了系统以外的其他内存驻留程序正从软盘或网络调用较大的程序或者从已损坏的软盘上调用程序，都有可能造成系统的死机。这时应该中断零件程序的调用。３).系统文件受到破坏或者感染了病毒４〕电源功率不够５〕系统元器件受到损害：统上电后画屏或乱码：１〕系统文件被破坏２〕系统内存缺乏３〕外部干扰２.对系统进展整理，删除一些不必要的垃圾系统上电后，NC电源指示灯亮但是屏幕无显示或黑屏１〕显示模块损坏，２〕显示模块电源不良或没有接通３〕显示屏由于电压过高被烧坏４〕系统显示屏亮度调节调节过暗主轴有转速但CRT速度无显示主轴编码器损坏主轴编码器电缆脱落或断线系统参数设置不对，编码器反响的接口不对或者没有选择主轴控制的有关功能主轴实际转速与所发指令不符１〕主轴编码器每转脉冲数设置错误确认主轴编码器每转脉冲数是否设置正确。２〕PLC程序错误。检查PLC程序中主轴速度和D/A输出局部的程序；３〕速度控制信号电缆连接错误２.改写PLC的程序，重新调试３..重新焊接电缆系统上电后，屏幕显示高亮但没有内容系统显示屏亮度调节调节过亮系统文件被破坏或者感染了病毒显示控制板出现故障１..对亮度进展重新调整系统上电后，屏幕显示暗淡但是可以正常操作，系统运行正常１〕系统显示屏亮度调节调节过暗２〕显示器或显示器的灯管损坏３〕显示控制板出现故障１..对亮度进展重新调整主轴转动时显示屏上没有主轴转速显示或转进给是主轴转动但进给轴不动２.找出断线点，重新焊接或更换电缆事例１：故障现象：一数控系统，工作后系统经常死机，停电后经常丧失机床参数和程序。故障分析：经分析和诊断，出现该故障的原因一般有如下几点：电池不良；系统存储器出错；软件本身不稳定。根据如上分析，逐条进展检查：首先用万用表直接测量系统断电存储用电池，发现电池没有问题；测量主板上的电池电压，发现时有时午，进一步检查发现当用手按着主板一侧测量时电压正确，松开手是电压不正确，因此初步诊断为接触不良所知；拆下该主板，仔细检查发现该主板已经弯曲变形，校正后重新试验，故障排除。事例２：一台数控车床配FANUC０-TD系统，在调试中时常出现CRT闪烁、发亮，没有字符出现的现象，故障分析：我们发现造成的原因主要有：①CRT亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。②系统在出厂时没有经过初始化调整。③系统的主板和存储板有质量问题。解决方法可按如下步骤进展：首先，调整CRT的亮度和灰度旋钮，如果没有反响，请将系统进展初始化一次，同时按RST键和DEL键，进展系统启动，如果CRT仍没有正常显示，那么需要更换系统的主板或存储板。事例３：一台日本H５００/５０卧式加工中心，开机时屏幕一片黑，操作面板上的NC电源开关已按下，红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要局部无异常，关机后重开，故障一样。故障分析：经查，故障是由多处损坏造成的，在更换了显示器，显示控制板后屏幕出现了显示，使机床能进入其它的故障维修。事例４：XHK７１６立式加工中心，在安装调试时，CRT显示器突然出现无显示故障，而机床还可继续运转。停机后再开，又一切正常。在设备运转过程中经常出现这种故障。采用直观法进展检查，发现每当车间上方的门式起重机经过时，往往就会出现优故障，由此初步判断是元件连接不良。检查显示板，用手触动板上元件，当触动某一集成块管脚时，CRT上显示就会消失。经观察发现该脚没有完全插人插座中。另外，发现此集成块旁边的晶振有一个引脚没有焊锡。将这两种原因排除后，故障消除４.３CNC单元故障系统软件故障分析与维修典型CNC软件装置的构造：CNC系统软件有管理软件和控制软件组成。管理软件包括输入、I/O处理、显示、诊断等。控制软件包括译码、刀具补偿、速度处理、插补计算、位置控制等。数控系统的软件构造和数控系统的硬件构造两者相互配合，共同完成数控系统的具体功能。早期的CNC装置，数控功能全部由硬件实现，而现在的数控功能那么由软件和硬件共同完成。目前数控系统的软件一般有两种构造：前后台构造和中断型构造：所谓前后台型是指在一个定时采样周期中，前台任务开销一局部时间，后台任务开销剩余局部的时间，共同完成数控加工任务。前台任务一般设计成中断效劳程序，以西门子系统为例说明系统软件的配置。总的来说系统软件包括三局部：①数控系统的生产厂家研制的启动芯片、根本系统程序、加工循环、测量循环等。②由机床厂家编制的针对具体机床所用的NC机床数据、PLC机床程序、PLC机床数据PLC报警文本。R参数等组成。等组成。③由机床用户编制的加工主程序、加工子程序、刀具补偿参数、零点偏置分类名称传输识别符说明制造者８２０/８１０８５０/８８０Ｉ启动芯片——存储或固化到EPROM中系统生产厂根本系统软件——加工循环——测量循环——ⅡNC机床数据%TEA１TEA１存储或固化到EPROM或RAM中机床生产厂PLC机床数据%TEA２TEA２PLC用户程序%PCPPLC报警文本%PCA系统设定数据%SEASEAⅢ加工主程序%MPFMPF存储在RAM中机床用户加工子程序%SPFSPF刀具补偿参数%TOATOA零点偏置参数%ZOAZOAR参数%RPARPA软件故障发生的原因：软件故障一般由软件中文件的变化或丧失而形成的。机床软件一般存储与RAM中软件故障可能形成的原因如下：１.误操作引起：在调试用户程序或者修改参数时，操作者删除或更改了软件内容，从而造成了软件故障２.供电电池电压缺乏：为RAM供电的电池或电池电路短路或断路、接触不良等都会造成RAM得不到维持电压，从而使系统丧失软件及参数。３.干扰信号引起：有时电源的波动或干扰脉冲会串入数控系统总线，引起时序错误或数控装置停顿运行。４.软件死循环：运行比较复杂程序或进展大量计算时，有时会造成系统死循环引起系统中断，造成软件故障。５.系统内存缺乏或软件的溢出引起：在系统进展大量计算时，或者是误操作，引起系统的内存缺乏，从而引起系统的死机。６.软件的溢出引起：调试程序时，调试者修改参数不合理，或进展了大量错误的操作，引起了软件的溢出。故障现象故障原因排除方法不能进入系统，运行系统时，系统界面无显示１.可能是系统文件被病毒破坏或丧失，可能是计算机被病毒破坏，也可能是系统软件中有文件损坏了或丧失了。１.重新安装数控系统，将计算机的CMOS设为A盘启动；插入干净的软盘启动系统后，重新安装数控系统。２.电子盘或硬盘在频繁的读写中有可能损坏，这时应该修复或更换电子盘或硬盘；运行或操作中出现死机或重新启动１.参数设置不当；２.同时运行了系统以外的其他内存驻留程序；３.正从软盘或网络调用较大的程序；４.从已损坏的软盘上调用程序；５.系统文件被破坏。〔系统在通讯时或用磁盘进展考贝文件时，有可能感染病毒，用杀毒软件检查软件系统去除病毒或者重新安装系统软件进展修复〕系统出现乱码：２.对系统文件进展整理，删除系统产生的垃圾操作键盘不能输入或局部不能输入１.控制键盘芯片出现问题２.系统文件被破坏，３.主板电路或连接电缆出现问题４.CPU出现故障，I/O单元出现故障，输入输出开关量工作不正常２.电流电磁阀、抱闸连接续流二极管损坏各个直流电磁阀、抱闸一定要连接续流二极管，否那么，在电磁阀断开时，因电流冲击使得DC２４V电源输出品质下降，而造成数控装置或伺服驱动器随机故障报警。１.检查线路，改善电源数据输入输出接口〔RS-２３２〕不能够正常工作在进展通讯时，操作者首先确认外部的通讯设备是否完好，电源是否正常，通讯时需要将外部设备的参数与数控系统的参数相匹配，如波特率、停顿位必须设成一致才能够正常通讯。外部通讯端口必须于硬件相对应。不同的数控系统，通讯电缆的管角定义可能不一致，如果管角焊接错误或者是虚焊等，通讯将不能正常完成。另外通讯电缆不能够过长，以免引起信号的衰减引起故障。１.对设备重新设定，对损坏的硬件进展更换系统网络连接不正常通讯电缆不能够过长，以免引起信号的衰减引起故障。３.硬件故障通讯网口出现故障或网卡出现故障，可以用置换法判断出现问题的部位２.对通讯电缆进展重新焊接或更换４.４急停报警类故障数控装置操作面板和手持单元上，均设有急停按钮，用于当数控系统或数控机床出现紧急情况，需要使数控机床立即停顿运动或切断动力装置〔如伺服驱动器等〕的主电源；当数控系统出现自动报警信息后，须按下急停按钮。待查看报警信息并排除故障后，再松开急停按钮，使系统复位并恢复正常。该急停按钮及相关电路所控制的中间继电器〔KA〕的一个常开触点应该接入数控装置的开关量输入接口，以便为系统提供复位信号。１.机床一直处与急停状态，不能复位系统急停不能复位是一个常见的故障现象，引起此故障的原因也较多，总的说来，引起此故障的原因大致可以分为如下几种原因：１〕.电气方面的原因，以下图为一普通数控机床的整个电气回路的接线图，从图上可以清晰的看出可以引起急停回路不闭和的原因有：〔１〕急停回路断路〔２〕限位开关损坏〔３〕急停按钮损坏如果机床一直处于急停状态，首先检查急停回路中KA继电器是否吸合，继电器如果吸合而系统仍然处于急停状态，可以判断出故障不是出自电气回路方面，这时可以从别的原因查找，如果继电器没有吸合，可以判断出故障是因为急停回路断路引起，这时可以利用万用表对整个急停回路逐步进展检查，检查急停按钮的常闭触点，并确认急停按钮或者行程开关是否损坏。急停按钮是急停回路中的一局部，急停按钮的损坏，可以造成整个急停回路的断路，检查超程限位开关的常闭触点，假设未装手持单元或手持单元上无急停按钮，XS８接口中的４、１７脚应短接，逐步测量，最终确认故障的出处。２〕系统参数设置错误，使系统信号不能正常输入输出或复位条件不能满足引起的急停故障；PLC软件未向系统发送复位信息。检查KA中间继电器；检查PLC程序。３〕松开急停按钮，PLC中规定的系统复位所需要完成的信息未满足要求。如伺服动力电源准备好、主轴驱动准备好等信息。假设使用伺服，伺服动力电源是否未准备好：检查电源模块；检查电源模块接线；检查伺服动力电源空气开关。４〕PLC程序编写错误。检查逻辑电路；另外：急停回路是为了保证机床的平安运行而设计的，所以整个系统的各个局部出现故障均有可能引起急停，其常见故障现象如下表：故障现象故障原因排除方法机床一直处与急停状态，不能复位１.电气方面的原因，２.系统参数设置错误，使系统信号不能正常输入输出或复位条件不能满足引起的急停故障；PLC软件未向系统发送复位信息。检查KA中间继电器；检查PLC程序。条件未满足要求。如伺服动力电源准备好、主轴驱动准备好等信息未到达。４.PLC程序编写错误。５.防护门没有关紧。１.检查急停回路，排除线路方面的原因３.根据电气原理图，再根据系统的检测功能，判断什么条件未满足，并进展排除数控系统在自动运行的过程中，报跟踪误差过大引起的急停故障１.负载过大，如负载过大，或者夹具夹偏造成的摩擦力或阻力过大，从而造成加在伺服电动机的扭矩过大，使电动机造成了丢步形成了跟踪误差过大。２.编码器的反响出现问题，如：编码器的电缆出现了松动，３.伺服驱动器报警或损坏，５.翻开急停系统在复位的过程中，带抱闸的电机由于翻开抱闸时间过早，引起电机的实际位置发生了变动，产生了跟踪误差过大的报警１.减小负载，改变切削条件或装夹条件２.检查编码器的接线是否正确，接口是否松动或者用示波器检查编码其所反响回来的脉冲是否正常，或维修５.适当延长抱闸电机翻开抱闸的时间，当伺服电机完全准备好以后再翻开抱闸时伺服单元报警引起的急停伺服单元如果报警或者出现故障，PLC检测到后可以使整个系统处在急停状态，如：〔过载、过流、欠压、反响断线等〕如果是因为伺服驱动器报警而出现的急停，有些系统可以通过急停对整个系统进展复位，包括伺服驱动器，可以消除一般的报警。找出引起伺服驱动器报警的原因，将伺服局部的故障排除，令系统重新复位主轴单元报警引起的急停３.主轴过压、过流或干扰４.主轴单元报警或主轴驱动器出错，事例１：一车削机床在工作时突然停机。系统显示急停状态，并显示主轴温度报警。故障分析：经过实际测量检查，发现主轴温度并没有超出允许的范围之内，故判断故障出现在温度仪表上，调整外围线路后报警消失。随即更换新仪表后恢复正常。事例２：一台加工中心，在调试中C轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题。故障分析：经过技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，C轴回参考点，运行精度一切正常。对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的PLC梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还是PLC梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原那么，小心慎重，一般的数控故障都可以及时排除事例３：一台立式加工中心采用国外进口控制系统。机床在自动方式下执行到X轴快速移动时就出现伺服单元报警。此报警是速度控制OFF和X轴伺服驱动异常。故障分析：由于此故障出现后能通过重新启动消除，但每执行到X轴快速移动时就报警。经查该伺服电机电源线插头因电弧爬行而引起相间短路，经修整后此故障排除。事例４一数控龙门铣床，采用TOSNUC６００M数控系统和DSR一８３型直流主轴调速单元。故障分析：：PC４-００号报警为主轴单元故障。当主轴调速单元出故障后，将故障信号送至PLC，再由PLC将此信息送至NC装置，从而在CRT上显示相应的报警号。在PLC到NC的信号中，地址为E３F６输出口发送主轴故障信号，只要通过PLC梯型图监控画面，可方便地查出该信号的产生原因。调用如图１.３-２所示的有关局部梯型图，当发生故障时有关触点和继电器的监控状态为：５１X、X０８５，T０１０、E３F６等吸合，R０１０断开。从中不难分析出是由于主轴调速单元送来的５１X主电机过热信号触点闭合，导致X０８５、T０１０吸合，R０１０断电，其常闭触点闭合，使E３F６输出继电器通电，从而产主了PC４-００号报警。主电机的过热原因往往是由于机床主轴铣头切削深度过大或切削速度过快，导致主电机工作电流超过限定值。但是检查主轴铣头切削正常，电机工作电流也未超过。手摸电机外壳，温升异常。从而判断可能是主电机强迫风冷不良所造成，检查风冷电机及风道，凤道内积满尘埃。   故障排除：翻开风道盖，去除内部尘埃后故障消除。   我国早期应用的数控系统，尚未采用PLC装置，而多数采用PLC，即继电器逻辑控制。这类系统使用大量的小型继电器，可靠性较差。它们的运行自诊断只能检查数控装置的输入、输出接口状态。如下实例中，通过输入口的自诊断来排除故障。事例５：配西门子８２０数控系统的加工中心，产生７０３５号报警，查阅报警信息为工作台分度盘不回落。故障分析：针对故障的信息，调出PLCI/O状态与拷贝清单对照。SQ２８检测分度盘旋转到位，对应PLCI/１０.６,SQ２６检测分度盘旋转到位，对应PLCI/１０.０,工作台分度盘回落由通过KA３２驱动电磁阀YV０６动作来完成〔在PLC状态中观察到均为０，KA３２YV０６均不动作〕手动YV０６再观察工作台分度盘是否回落，以确定故障部位。例：配备SIN８２０系统的加工中心，产生“工作台分度盘不回落〞报警。在该数控系统中７字头的报警为操作信息或机床厂家设定的报警，指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是，针对故障信息，调出PLC输入输出状态与拷贝清单对照。工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ２５、SQ２８来检测的，其中SQ２８检测工作台分度盘旋转到位，对应PLC输入接口，SQ２５检测工作台分度盘回落到位，对应PLC输入点。工作台的回落是由输出接口通过继电器KA３２驱动电磁阀YV０６动作来完成。从PLCSTATUS中观察，为“１〞，说明工作台分度盘旋转到位，为“０〞说明工作台分度盘未落下。再观察为“０〞，KA３２继电器不得电，YV０６电磁阀不动作，因而工作台分度盘不回落产生报警。处理方法：手动YV０６电磁阀，观察工作台分度盘是否回落，如果能够回落，再次自动执行该动作，通过PLC程序，检查是什么条件没满足事例６：配备SIN８２０系统的加工中心，产生“工作台分度盘不回落〞报警。故障分析：在该数控系统“工作台分度盘不回落〞报警为操作信息或机床厂家设定的报警，指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是，针对故障信息，调出PLC输入输出状态与拷贝清单对照。工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ２５、SQ２８来检测的，其中SQ２８检测工作台分度盘旋转到位，对应PLC输入接口，SQ２５检测工作台分度盘回落到位，对应PLC输入点。工作台的回落是由输出接口通过继电器KA３２驱动电磁阀YV０６动作来完成。从PLCSTATUS中观察，为“１〞，说明工作台分度盘旋转到位，为“０〞说明工作台分度盘未落下。再观察为“０〞，KA３２继电器不得电，YV０６电磁阀不动作，因而工作台分度盘不回落产生报警。处理方法：手动YV０６电磁阀，观察工作台分度盘是否回落，如果能够回落，再次自动执行该动作，通过PLC程序，检查是什么条件没满足事例７：一卧式加工中心，采用SINUMERIK８系统，带EXE光栅测量装置。运行中出现“号电缆断线或与地短路〞报警，同时伴有“信号丧失号〞报警。故障分析：外观检查和测量；〔信号漏读〕检查信号源和传输系统〔光源和光学系统〕实际：灯泡外表呈毛玻璃状、指示光栅外表也有一层雾状物，经过清洗后，故障现象消失事例８：配备SIN８１０数控系统的加工中心,出现分度工作台不分度的故障且无报警，故障分析：根据工作原理，分度是首先将分度的齿条和齿轮啮合，这个动作是靠液压装置来完成的，由PLC输出控制电磁阀YV１４来执行，PLC相关局部的梯形图如以下图所示：通过数控系统的DIAGNOSIS中的“STATUSPLC〞软键，实时查看的状态，发现其状态为“０〞，由PLC梯形图查看也为“０〞，按梯形图逐个检查，发现为“０〞导致为“０〞；根据梯形图查看STATUSPLC中的输入信号，发现为“０〞从而导致为“０〞。、、、为四个接近开关的检测信号，以检测齿条和齿轮是否啮合。分度时，这四个接近开关都应有信号，即都应闭合，现发现未闭合，处理方法：检查机械局部确认机械是否到位；检查接近开关是否损坏。事例９：北京第一机床厂生产的XK５０４０数控立铣，数控系统为FANUC-３MA，驱动Z轴时就产生３１号报警。故障分析：查维修手册，３１号报警为误差存放器的内容大于规定值。我们根据３１号警指示，将３１号机床参数的内容由２０００改为５０００，与X、Y轴的机床参数一样，然后用手轮驱动Z轴，３１号报警消除，但又产生了３２号报答。查维修手册知，３２号报警为：z轴误差存放器的内容超过了±３２７６７或数模变换器的命令值超出了一８１９２～+８１９１的范围。我们将参数改为：３３３３后，３２号报警消除，３１号报警又出现。反复修改机床参数，故障均不能排除。为了诊断Z轴位置控制单元是否出了故障。将８００、８０１、８０２诊断号调出，发现８００在-１与-２间变化，８０１在+１与-１间变化，８０２却为０，没有任何变化，这说明Z轴位置控制单元出现了故障。为了准确定位控制单元故障，将Z轴与Y轴的位置信号进展变换，即用Y轴控制信号去控制Z轴，用Z轴控制信号去控制Y轴，Y轴就发生３１号报警〔实际是Z轴报警〕，同时，诊断号８０１也变为“０〞，８０２有了变化。通过这样交换，再一次证明Z轴位置控制单元有问题。交换Z轴、Y轴伺服驱动系统，仍不能排除故障。交换伺服驱动控制信号及位置控制信号，z信号能驱动Y轴，Y信号不能驱动Z轴。这样就将故障定点在Z轴伺服电机上，翻开Z轴伺服电机，发现位置编码器与电机之间的十字联结块脱落，〔位置编码器上的螺丝断致使电机在工作中无反响信号而产生上述故障报警。故障处理：将十字联结块与伺服电机、位置编码器重新联结好，故障排除。事例８配TOSNUC－６００M系统的MPA－４５１２０型数控龙门铣床在运行中突然紧急停顿，CRT屏幕上出现NC８－０１８报警号，指示伺服马达电流过大。故障分析：检查X、Y、Z、W伺服单元，发现X轴伺服驱动电路板上LED指示故障信号。断电后对该驱动箱进展检查。通常，该主回路中功率驱动晶体管模块GTR击穿可能性较大。用静态电阻测量法逐一检查各GTR模块，发现GTR２模块中的一个功率晶体管已被击穿。该模块型号为MG２００H２CK１，内部电路图如图１.５-４。当用MF６４型万用表×１００欧姆档测量时，B１－C１结正向电阻１K，反向电阻∞，B１－E１结正反向都为０.４K,B２-C２结与B２-E２结正反向电阻值皆为０,可见该晶体已击穿。调换GTR２模块后，伺服驱动系统恢复正常。操作类故障分析与维修故障现象故障原因排除方法手动运行机床，机床不动作坐标无变化１.机床锁住按钮损坏，使机床按钮一直处在机床锁住的状态数控机床机床如果机床锁住按钮被按下或者因为损坏而一直处于导通的状态，机床各轴是不能够运动的，在自动状态下，系统可以向各个轴发运动指令，但轴不执行，数空系统如果与轴相关的一些参数设置不当，可以照成轴运动不正常或不能够运行。４.倍率选者开关选者０５.手动按钮损坏或接触不良３.手动将超程解除５.更换按钮坐标有变化但轴不动作１.系统驱动程序没有安装或安装不正确，某些数控系统在调试时必须按装相应的驱动程序才能够运行，如果驱动程序没有安装或者安装的不正确，机床轴是不能够正常运行２.伺服驱动器报警或使能信号未到达数控系统如果与轴相关的一些参数设置不当，可以照成轴运动不正常或不能够运行。２.去除伺服驱动器的报警，检查使能信号是否到达手摇无效坐标无变化３.手摇使能无效，或使能信号没有接通为了平安考虑，一些手摇设置了一个使能按钮，当使能按钮被按下，系统检测到这个信号以后，手摇所发的脉冲才能够被系统承受，当使能信号没有接通或系统没有检测到，手摇既无效３.检查线路，判断使能信号是否给出坐标有变化但轴不动作１机床锁住按钮损坏，使机床按钮一直处在机床锁住的状态２伺服或主轴局部出现报警手动移动机床超程后无法解除机床超程信号接反或者是机床运动方向相反机床在运行时超程是经常遇到的现象，在进展超程解除的时候有可能因为操作者的不熟练，将超程解除的方向弄反，某些数控系统厂家为了机床运行的平安性，在机床超程的时候设置了一些输入信号，用来检测数控机床的超程方向，如果检测到数控机床超程后，机床只能够向超程的相反方向运动，这样能够防止机床继续向超程的方向运动。但是如果机床的超程信号接反或者是机床的运动方向相反，机床超程就不能够正常解除，２..PLC的编写错误３参数设置错误１将轴的运动方向更改，或者将超程信号进展互换，此故障现象即可排除M、S、T指令有时执行有时不能够执行或者执行的动作不正确。１.参数设置错误或者是丧失从而引起系统的控制紊乱。２.增加防干扰的 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，排除干扰源系统G００G０１G０２G０３指令均不能执行原因：１.系统选择了每转进给，但是主轴未启动２.PLC中已经设定了主轴速度到达信号，但该信号没有到达系统机床油泵、冷却泵没有启动或启动后没有油、冷却液输出如果油泵、冷却泵直接使用的是普通三相交流电机，有可能是因为电机电源进线相序搞反，造成电机的反转，致使油或冷却液不能够正常输出。３.冷却箱过脏，引起电泵堵塞，冷却管堵塞或变形３.清洗冷却箱，更换过脏的冷却液，更换变形的冷却管系统发出主轴旋转的指令后，主轴不转动或只能向一个方向转动１.测量是否有电压输出，是否随主轴转速的变化而变化机床工作台运行时抖动，有时有卡滞现象３.检查传动系统，紧固松动的地方气动卡盘工件夹不紧事例１：数控车床在使用中出现手动移动正常，自动回零时移动一段距离后不动，重开手动移动又正常。故障分析：车床使用经济数控，步进电机，手动移动时由于速度稍慢移动正常，自动回零时快速移动距离较长，出现机械卡住现象。根据故障进展分析，主要是机械原因，后经询问，才得知该机床因发现加工时尺寸不准，将另一台机床上的电机拆来使用，后出现了该故障，经仔细检查是因变速箱中的齿轮间隙太小引起，重新调整后正常。这是一例人为因素造成的故障，在修理中如不加注意经常会发生，因此在工作中应引起重视，防止这种现象的发生。事例２：数控车床在使用中出现手动移动正常，自动回零时移动一段距离后不动，重开手动移动又正常。分析：故障分析：车床使用经济数控，步进电机，手动移动时由于速度稍慢移动正常，自动回零时快速移动距离较长，出现机械卡住现象。根据故障进展分析，主要是机械原因，后经询问，才得知该机床因发现加工时尺寸不准，将另一台机床上的电机拆来使用，后出现了该故障，经仔细检查是因变速箱中的齿轮间隙太小引起，重新调整后正常。这是一例人为因素造成的故障，在修理中如不加注意经常会发生，因此在工作中应引起重视，防止这种现象的发生。事例３该车床配备FANUC-０T系统，当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报警故障诊断：故障分析：在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏开关输入为“１〞，尾座套筒转换开关为“１〞，润滑油液面开关为“１〞调出PLC输出信号，当脚踏向前开关时，输出为“１〞，同时电磁阀也得电。这说明系统PLC输入输出状态均正常，分析尾座套筒液压系统。当电磁阀得电后，液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停顿供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继电器常开触点接通，在系统PLC输入信号中为“１〞，但检查系统PLC输入信号为“０〞，说明压力继电器有问题，经进一步检查发现其触点损坏。事例４一卧式加工中心，由于Z轴〔立柱移动向〕位置环发生故障，机床在移动Z轴时立柱突然以很快的速度向相反方向冲去。位置检测回路修复后Z轴只能以很慢的速度移动〔倍率开关置２０%以下〕，稍加快点Z轴就抖动，移动越快抖动越严重，严重时整个立柱几乎跳起来。故障分析：更换伺服后，故障现象没有消除，由于驱动电机有许多保护环节，，所以暂不考虑起有故障，而疑心机械局部有问题，通过检查润滑、轴承、导规导向块等各项均良好，，用手转动滚轴丝杠，立柱移动也很轻松；滚轴丝杠螺母与立柱连接良好；滚轴丝杠螺母副也无轴向间隙，预紧力适度，进而疑心滚轴丝杠有问题，换上备件后，故障现象消失，经过检查发现滚轴丝杠的弯曲度超过了０.１５mm/m。由于撞车时速度很快，滚轴丝杠承受的轴向力很大，结果引起滚轴丝杠弯曲，低速时由于扭矩和轴向力都不大，所以影响不大，而高速时扭矩和轴向力都很大，加剧了滚轴丝杠的弯曲，使阻力增大，以至是Z轴不稳定，引起抖动。事例５：某加工中心，在JOG方式下，进给平稳，但自动那么不正常。故障分析：首先要确定是NC故障还是伺服系统故障，先断开伺服速度给定信号，用电池电压作信号，故障依旧。说明NC系统没有问题。进一步检查是Y轴夹紧装置出故障。事例６：某加工中心采用直流主轴电动机、逻辑无环可逆调速系统。当用M０３指令起动时有“咔、咔〞的冲击声，电动机换向片上有轻微的火花，起动后无明显的异常现象；用M０５指令使主轴停顿时，换向片上出现强烈的火花，同时伴有“叭、叭〞的放电声，随即交流回路的保险丝熔断。火花的强烈程度和电动机的转速成正比。但假设用急停方式停顿主轴，换向片上没有任何火花。故障分析：急停〔电阻能耗制动〕；正常停机〔回馈制动〕。在任何时候不允许正、反两组同时工作，有火花说明逆变电路有故障。事例７：FANUC－７CM系统的XK７１５F型数控立铣床，其旋转工作台〔B轴〕低速时转动正常，中、高速时出现抖动．故障分析：我们采用隔离法将电机从转盘上拆下后再运转，仍有抖动现象．再将位置环脱开，外加VCMD给定信号给速度单元，再运转，还是抖动．可见故障在电机或速度单元上．先翻开电机，发现大量冷却油进入内部．经洗刷电机内部后再装好，运转时电机不再抖动．４.６参考点、编码器类故障分析与维修按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种，即栅点法和磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关，当减速撞块压下减速开关时，伺服电机减速到接近原点速度运行。当减速撞块离开减速开关时，即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关，当磁感应开关或接近开关检测到原点信号后，伺服电机立即停顿运行，该停顿点被认作原点栅点法的特点是如果接近原点速度小于某一特定值，那么伺服电机总是停顿于同一点，也就是说，在进展回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例的漂移，即原点不确定，目前，大多数机床采用栅点法。栅点法中，按照检测元件的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。在使用绝对脉冲编码器作为测量反响元气件的系统中，机床调试时第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到适宜的参考点后，只要绝对编码器的后备电池有效，此后每次开机，不必进展回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种方式，一种是开机后在参考点回零模式下直接回零，另一种在存储器模式下，第一次开机手动回原点，以后均可用G代码方式回零。回参考点的方式一般可以分为如下几种：１〕．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动，当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点定位速度，继续向前移动，当减速开关被释放后，数控系统开场检测编码器的栅点或零脉冲，当系统检测到第一个栅点或领脉冲后，电机马上停顿转动，当前位置即为机床零点２〕．回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动，当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点定位速度，轴向相反方向移动，当减速开关被释放后，数控系统开场检测编码器的栅点或零脉冲，当系统检测到第一个栅点或领脉冲后，电机马上停顿转动，当前位置即为机床零点。３〕．回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动，当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点定位速度，轴向相反方向移动，当减速开关被释放后，回零轴再次反向，当减速开关再次被压下后，数控系统开场检测编码器的栅点或零脉冲，当系统检测到第一个栅点或领脉冲后，电机马上停顿转动，当前位置即为机床零点。４〕．回原点轴接到回零信号后，就在当前位置以一个较慢的速度向固定的方向进展移动，同时数控系统开场检测编码器的栅点或零脉冲，当系统检测到第一个栅点或领脉冲后，电机马上停顿转动，当前位置即为机床零点。使用增量式检测反响元件的机床，开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令，以快速进给速度复归至开机第一次回原点的位置。使用绝对式检测反响元件的机床第一次回原点时，首先，数控系统与绝对式检测反响元件进展数据通信以建立当前的位置，并计算当前的位置到机床原点的距离及当前位置到距离最近栅点的距离，系统将所的数值计算后，赋给计数器，栅点即被确立。当数控机床回参考点出现故障时，先检查原点减速撞快是否松动，减速开关固定是否牢靠或那么被损坏。用百分表或激光干预仪进展测量，确定机械相对位置是否漂移；检查减速撞快的长度，安装的位置是否合理；检查回原点的起始位置，原点位置和减速开关的位置三者之间的关系；确定回原点的模式是否正确；确定回原点所采用的反响元气件的类型；检查有关回原点的参数设置是否正确；确认系统是全闭环还是半闭环的控制；用示波器检查是否是脉冲编码器或光栅尺的零点脉冲出现了问题；检查PLC的回零信号的输入点是否正确。回参考点常见故障现象及分析：故障现象故障原因排除方法机床回原点后原点漂移或参考点发生