工厂生产排线换线技巧

生产排（换）线(拉)技巧SMED什幺是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 快速切换快速换模快速换线SMED发展历史SMED在50年代初期起源于日本在丰田企业发展起来Single的意思是小于10分钟(Minutes)最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟时间/分钟时间/分钟吨位吨位0到60秒25分钟10分钟以下5-10分钟5分钟以内10-30分钟150-200分钟110-150分钟40-50分钟30分钟500-800吨300吨以下300吨以下流水线注塑类1000吨1000吨300吨以下300吨以下五金类500-800吨国内企业说明:以上所指换型时间含换模和调试时间。500强企业类型换型时间对照表①.排线前明确员工职责与时间执行的先后顺序(含员工/物料员/ME/QC);②.事先了解产品工艺流程,可事先调阅产品打样记录或事先进行产品组装试验;③.充分掌控线(拉)速是否满足生产节拍和生产效率的要求;④.重点掌握瓶颈工序的节拍与质量问题再决定排线方式;⑤.目视管理,使各项工作的执行透明化；⑥.注意LineBalancing生产线的均衡性。排线(拉)须注意的原则某电子厂生产排线(拉)图1.岗位配置图213446810111214165791113151717成品暂存原材料暂存2.配制参数:输送带速度3.配制详细见下表：手工4.55′1后盖组装9单头点焊机、点焊夹具4.50′2PCB与角片焊接4双头点焊机、点焊夹具4.36′1负极焊接5双头点焊机、点焊夹具4.30′1正极焊接6手工4.34′1负极贴绝缘纸7手工4.45′1前盖组装10目检3.60′1后盖外观检验8单头点焊机、点焊夹具4.51′1角片焊接3手工2.23′1电池贴双面胶2手工3.86秒′1电池贴绝缘纸1使用设备/治工具作业秒数排定人数作业工序名称NO某电子厂生产排线(拉)图流水线节拍：6.8′单PCS 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 工时：20人×6.8′=136′/PCS手工4.34′1贴标签14内阻仪（一台）3.78′1测内阻15目检4.09′1FQA16电脑、扫描仪2扫描、装箱17生产总时间(秒)10.5×3600每日10.5Ｈ、２０人标准产能===5559节拍6.8节拍.6.8′20合计电栓柜（一台）4.29′1EOL电检13卡尺4.31′1尺寸测量12熔焊机（两台）13.6′2电池熔焊11使用设备/治工具作业秒数排定人数作业工序名称NO某电子厂生产排线(拉)图WORKSHOP结合本工厂特点谈如何快速换线？㈠.找出影响换线速度的各种现象（学员自检）㈡.快速换线的原则：1.使用换线车减少取物料、工具的时间；2.明确各项准备工作的负责人，时间执行的顺序；3.使用目视管理牌，使各项工作的执行透明化；4.规范物料和工具的摆放并标示清楚。如何实现生产线快速切换㈢.快速换线（模）处理技巧：1.对切换作业进行分析①.切换作业时,什么操作最花费时间,使用《切换作业记录表》与《切换作业分析表》。②.按照三不原则进行确认:不寻找（物品、工具、零件）;不移动（设定放置台与场所、不需二次移动）;不乱用(不使用标准外的工具)。③.录象切换与安装调试过程，借助柏拉图来确定改进顺序。2.研讨外部与内部作业①.将整个切换作业，详细分出内部与外部作业，降低内部作业切换时间，可大幅度减少切换时间。如何实现生产线快速切换③.内部时间（必须停机）变为外部时间（不必停机）。④.缩短内部时间与外部时间;对于内部切换,通过规范和简化基本作业、标准化模具来缩短切换时间;对于外部切换;主要彻底进行作业准备和附属设备的事前准备。⑤.对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态，即实施定置管理。如何实现生产线快速切换切换作业的项目所占时间的比例50%试作、调整410%决定尺寸320%工装夹具、模具及刀具的安装、拆卸220%准备材料、工装夹具1时间比例项目序号如何实现生产线快速切换切换作业记录表24’50”3/30YA14’15”3/30AZ20’20”3/30ZY15’15”3/30YX5040302010后前时间（分）切换时间日月品名组长测时人注塑1#工序名T105设备号如何实现生产线快速切换快速换线职责与时间表转机过程协调和指导前30分钟挂作业指导书前90分钟确认物料工具齐备前3小时确定具体换线时间，并告知相关人员早会线内工作准备前1天研究板机和作业指导书前1天 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 换线班组长要求时间职责描述关联人员如何实现生产线快速切换转机开始协助换线前30分钟始与ME调试机器前90分钟核对工具和机器前120分钟准备工具车前1天领取板机、作业指导书指引助理快速换线职责与时间表要求时间职责描述关联人员转机开始协助换线前120分钟准备物料车前90分钟核对物料和板机物料员如何实现生产线快速切换转机开始计算时间，核对资料QC转机计划开始协助换线组长员工转机开始协助换线前30分钟调试机器前90分钟核对机器和物料ME转机开始清完上个产品马上确认新工位换线工人要求时间职责描述关联人员快速换线职责与时间表如何实现生产线快速切换快速切换改善案例弱相关部门强相关部门生管部工程部生产部指标责任部门生产部B课长数据输出部门基本目标：15分钟期望目标：10分钟B车间换线由11月前的45分钟，12月份控制在15分钟内目标数值完成规定换线时间所对应的分数，达到基本目标方可以予以计分计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 提高生产效率，减少产品切换的工时损耗，适应小批量多品种生产设立目的生产线切换产品的完成时间目标定议分钟计量单位月统计周期制2课责任部门缩短换线时间目标名称一.目标指标描述二.现状分析与达成对策提出：①◇制定换线流程时间表和职责表，并让大家都熟练掌握。◇制定换线速度目标;早会宣导本日换线注意事项。◇员工按一贯的操作位置就位，特别的地方，班组长应在挂作业指导书上线时告诉员工。员工和班组长的时间观念和目标性不强，未能清楚知道下一步应做什么3⑦◇让员工清楚工具的摆放位置，由员工取工具◇换线前，需检查姨工具是否齐备，是否需维修。◇培训员工自己接装工具班组长协助取工具时间长13-29%2⑥◇让员工清楚物料的摆放位置，由员工有取料。◇使用换线物料车，将物料分仓及统一摆放班组长协助物料时间长，占22%1执行后顺序责任人执行起讫时间实施计划达成 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 问题NO二.现状分析与达成对策提出：按换线流程进行生产线第一个工位以及提前加工的工位沒有预先下产品，导致其他工位等待6加强其层管理培训换线过程中，班组长帮工人顶位7◇班组长在换线前准备好作业指导书。◇将作业指导书在换线开始前挂到线上。作业指导书没有在换线前准备好，并挂到线上5⑧◇换线时让员工知道下一个产品是什么，什么时候开始转◇员工和班组长都应清楚物料是否齐备。◇按换线流程表操作。员工并非清完上一个产品后，一个接一个开始转换产品。4执行后顺序责任人执行起讫时间实施计划达成方案问题NO二.现状分析与达成对策提出：④◇生产中工具与机器损坏要及时送修◇换线前进行检查某些工具与机器没有在换线前做好数量和功班组长在换线过程中才开始研究样品和作业指导书11在下产品过程中逐步清理修理机修理品在下完产品后再清，影响换线进程10③组织基层管理进行换线知识培训班组长在换线过程中才开始研究样品和作业指导书12组织基层管理进行换线知识培训，共同探讨换线中的问题班组长应随时清楚换线的进程走到哪里，什么时候该去9加强基层管理培训清完一个产品后，若某些员工需暂时离开，应先微求班长同意，并知道什么时候该回来8执行后顺序责任人执行起讫时间实施计划达成方案问题NO二.现状分析与达成对策提出：下完上个产品后，应马上开始换线；下完产品后，应看新工点陈图，决定本工位工具及物料是否拿走；通用的工具不要急着收起來。16②◇切换作业时,什么操作最花费时间,使用《切换作业记录表》、《切换作业分析表》。◇录制切换与安装调试过程，借助柏拉图来确定改进顺序。◇内部时间（必须停机）变为外部时间（不必停机）班组长换线时对损耗时间没量化掌握，不知道影响切换的关键要因15使用IE最新设计的分仓式换线物料车员工收拾工位以及拿料的时间长达14⑤组织基层管理进行换线知识培训，共同探讨换线中的问题。换线中，班组长自己组装一个产品下去，没有让员工在旁边看，使排位工作重复。13执行后顺序责任人执行起讫时间实施计划达成方案问题NO三.达成目标的资源需求：无权4无财3A.制作一台换线物料车；B.制作一台换线工具车；C.制作换线管制看板2块;D.工程部须于换线1天前提供换线样机;E.紧急订单生管部须提前1天知悉。物2A.工程部ME工程师须举办培训，教导员工调试机器。B.人事部须协助生产部做好关键工位员工的专业资格鉴定。人1需求具体内容项目NO四.目标达成相关人员签名确认张三丰编制刘备审核孙权批准刘邦、韩信、韦小宝、张大千目标相关人员张三丰目标总负责人签名确认责任人填表说明：1.针对《目标管理工作卡》每一项目标，均须拟编定《目标任务计划书》,以确保目标有效达成；2.针对目标现状分析与达成对策提出,需召集强相关部门与弱相关部门共同研究；3.问题改善达成对策依据优先顺序逐一执行并追踪成效；4.改善达成之相关措施与方法须形成文件标准化，以持续改进目标。