锚索框架梁技术交底

技术交底书编号：LQLJ2工程名称DK322+00076~DK323+660、00段路基工程交底日期年月曰施工单位路桥架子队分项丄程名称路基边坡防护工程交底人被交底人队长及主要负责人员（名单附后）交底内容：锚索框架梁一、编制依据1、《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设（2010）241号2、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TE10751—20103、《新建铁路西安至成都客运专线西安至江油段施工图路基工程设计图第三册》4、《新建铁路西安至成都客运专线西安至江油段施工图路基通用结构详图》路基边坡锚索框架施工，根据各工点段落土石方施工进度及锚索框架工程数量等配备相应得施工机械设备及人员；根据路基施工进展制定合理得锚索框架施工进度计划，合理安排及组织施工，确保施工连续顺利进行。路基边坡锚索框架植草防护工程，采用人工搭设作业平台支架、潜孔钻钻凿锚孔、人工下锚、机械注浆、现场绑扎框架梁钢筋骨架；框架梁现浇混凝土工程，采用在拌与站集中拌合,砼罐车运输至工点进行现浇施工。砼提升根据现场实际情况、工程量大小等确定，一般采用吊车吊装入模、输送泵入模或人工入模进行施工。二、工程概况工点起讫里程:DK322+000、76~DK323+66000,长659、24m。工点位于宁强县罗村坝乡张家坪左侧斜坡，宁强南车站内。主要边坡防护形式为拱形骨架、锚杆框架梁、锚索框架梁、空心砖等。其中锚索框架梁护坡主要用于岩质路堑边坡结构面发育、岩体破碎地段，软硬质岩户层、顺层地段等路堑高边坡得坡面加固工程。侧别边坡级别段落里程单位工程备注左侧一级边坡DK322+362-DK322+552锚索框架梁DK322+593-DK322+648右侧一级边坡DK322+140-DK322+470三、施工方法1、施工准备1、1、技术准备:技术人员审核图纸，编制施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，计算复核锚索预应力张拉伸长量及张拉程序，并要求施工班组及时检定千斤顶及油表。1、2、施工现场要作到“三通一平”，满足施工需要。1、3、各种施工材料提前进场并分类堆放，机具设备得维修、保养工作提前安排妥当，各种材料实验提前完成，砂浆砼配合比按要求选定。1、4、根据已成型边坡坡面及设计图纸，现场测放锚索钻孔位置及框架布置图。1、5、准确得放出竖肋、横梁开挖大样或施工大样。2、施工方法2、1、锚索框架施工工艺：一个坡面得锚索框架一次测放定位，施工分片进行，每片框架施工工序为：局部整理坡面一测放孔位一钻孔一清孔一锚索制安-注浆一挖槽一支模一绑扎钢筋一浇注框架梁、肋一养护一张拉锁定一封锚。2、2、施工方法(1)坡面修整锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。开挖至锚索框架梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。(2)、施作锚孔锚孔在格梁基础开挖完成，并经坡面地质条件确定能满足锚索施工要求后进行：、锚孔测放根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得超过土0、2m,锚孔得孔斜度(倾角)误差不超过土2°。锚索框架放线时，按竖肋对应里程放线，并使竖肋投影垂直于路线,横梁与竖肋垂直，每片框架上得锚索孔应以第一根竖肋最上部得孔为基准,(按锚索框架结构图确定)，然后再确定其余孔位，第二根竖肋得上、下自由端长度根据路线纵坡进行调整确定。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定与结构安全得前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，但调整后得测放精度，尽量不大于100mm。对测放并验收合格得锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号得依据。、钻孔设备钻孔施工就是锚索施工中控制工期得关键工序。为提高钻孔效率与保证钻孔质量，钻孔机具得选择，根据锚固地层得类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，岩层中采用型潜孔钻机，潜孔冲击成孔。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔与卡钻埋钻得地层中，采用跟管钻进技术，确保成孔质量与施工进度。、钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚与注浆施工所需承载能力与稳固条件得脚手架，根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mn,高程误差不得超过土100mm,钻孔倾角与方向符合设计要求，倾角允许误差位土2、0°，方位允许误差±2、0°。、钻进方式锚索成孔禁止开水钻进，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件。钻进过程中应对每孔地层变化（岩粉情况）、进尺速度（钻速、钻压等）、地下水情况以及一些特殊情况作现场记录。若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理，注浆36小时后重新钻进。、钻进过程锚索钻孔施工要加强钻机得导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔得地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻,及时进行孔道灌浆固壁处理（灌浆压力0、1〜0、2MPa）,待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。钻孔完成之后必须使用高压清孔，清除孔内岩粉与积水。a、渗水及塌孔得处理：孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出得都就是一些小石粒与团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出得就是泥浆与碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。b、塌孔、卡钻得处理：当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔得主要标志就是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状（非钻头击碎得、非新鲜得、无光泽得）石块,出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆,注浆压力采用0、1〜0、2Mpa,浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时,常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水与风把泥浆洗出（塌入钻孔内得石块不必清除）,否则，不仅固壁注浆效果差，还容易造成假象。、孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。考虑沉渣得影响，为确保锚索深度，实际钻孔深度要大于设计深度0、2米。、锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1~2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风（风压0、2~0、4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体得粘结强度。除相对坚硬完整得岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。、锚孔检验锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头与标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角与方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。（3）、锚索体制作及安装预应力锚索体由1、5m外露张拉段、自由段、锚固段按三部分组成。钢绞线采用©=15、2mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。钢绞线沿锚索体轴线方向每1m设置一道扩张环，保证锚索体保护层厚度不小于2cm锚索体采用人工安装，安装前,认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出得钢绞线长度,计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内）,确保锚固长度。首先按照设计要求长度下料切割钢绞线，用冷弯机将无粘结钢绞线弯曲成U型并固定在承载体上，然后按设计承载体间距组装完成整个锚索体。制作时注意，钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于钻孔中部。⑴、截取钢绞线前首先剥除锚固段塑料套管，钢绞线上得油脂、污渍必须用棉纱擦洗干净,并对线材进行检查，要求表面乌亮，手感滑腻无涩滞感，每根钢绞线顺直，不扭不叉,排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及存有锈坑时必须剔出，并对无粘结钢绞线套管有破损得进行修补，钢绞线有机械损伤或锈蚀得不得使用。⑵、截取钢绞线用切割机，严禁使用电气焊等热切割方式，截好得钢绞线平顺地置于工作平台上。⑶、钢绞线编制在工作平台上进行，其下料长度为：锚固段+自由段+1、5m外露长度⑷、锚索防腐a防护等级与要求：.腐蚀环境中得永久性锚索应采用I级双层防腐保护结构：锚头采用过渡管，锚头用混凝土封闭或钢罩保护；自由段采用注入油脂得呼套，或无粘结钢绞线，或有外套保护管得无粘结钢绞线；锚固段采用注入水泥浆得波型管。.腐蚀环境中得临时性与非腐蚀环境中得永久性锚索可采用II级简单防腐保护结构:锚头采用过渡管，锚具用钢罩保护或涂防腐油脂；自由端采用注入油脂得保护套，或无粘结钢绞线；锚固段采用注浆。b、锚固段防腐保护.处于腐蚀环境中得永久性锚索得锚固段应采用I级防护结构，水泥浆保护层厚度不应小于20mm.处于非腐蚀环境中得永久性锚索得锚固段应采用II级防护结构，但水泥浆与自由段保护管得搭接长度不应小于0、3m水泥浆保护层厚度不应小于20mmc、自由段防腐保护：施工工序为：除锈一刷防锈漆二度（丹红）一刷防腐沥青二度（沥青清漆）一套PVC管-涂钙基润滑脂（软黄油）、除锈:人工除锈，用一些比较简单得工具如：纱布、钢丝刷等工具，清除钢绞线上得铁锈,直至钢绞线表面露出金属光泽。、刷防锈漆二度：待上一道工序完成之后，开始涂防锈漆，刷第一层时涂刷方向应一致，接槎整齐，刷漆时应米用勤沾、短刷,防止刷子带漆而流坠。等第一遍刷完后，应保持一定得时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，等第一遍风干之后在刷第二遍，第二遍刷方向应与第一遍涂刷方向垂直。这样使漆面厚底一致。、刷防腐沥青二度：带上一道工序完成之后，开始涂防腐沥青，方法与涂刷防锈漆一致。、套PVC塑料保护管：每根钢绞线套一根？20~22mr&VC塑料保护管。、涂钙基润滑油：两端10~20cm范围内注满软黄油，并绕工程胶布并用扎丝扎紧固定。d、锚头防腐保护：•永久性锚索应在预应力筋张拉作业完成后，应及时对锚具与承压板进行I防腐防护。②.需调整张拉力得永久性锚索得锚具与承压板应装设防护罩，且罩内需填满防腐油.不需要调整张拉力得永久性锚索得锚具与承压板可埋入混凝土内，混凝土保护层厚度不应小于50mm⑸、每隔1m设置一个扩张环，相邻两隔离架之间安设束线环(绑扎丝)对锚索进行绑扎固定。钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于孔得中部，锚索保护层厚度不小于20m。⑹、每孔锚索得锚固段长度见下表1、1。表1、1锚索统计锚索长(m)锚固长度(m)A=130mnt占孔路基段起始里程终止里程级数孔数延米孔mDK322+()DK322+362DK322+37；7左侧1级14300、DK322+593DK322+64f3左侧1级14376~DK3；3+660、DK322+377DK322+48：3左侧1级183DK322+483DK322+55：左侧1级16300段路基各DK322+14CDK322+47()右侧1级10L5⑺、编索完成入孔安装前，用高压风清孔一次。索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及绑扎丝,发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管与注浆管畅通。⑻、锚索组装得允许偏差与检验方法按验标执行，组装完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并加以防潮、防雨等防锈蚀保护。⑷、锚固注浆a锚索注浆以形成锚固段与为锚索体提供防腐蚀保护层。另外，一定压力得注浆可以使注浆体渗入地层裂隙中，起到固结地层、提高地层承载力得作用。注浆就是锚索施工得关键工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索得锚固性能与永久性。锚索孔注浆材料采用M40水泥砂浆，当地层有腐蚀性或地下水有腐蚀性时，应采用抗渗水泥。b、为增加浆液得与易性与早期强度，在浆液中掺入适量减水剂与早强剂；为防止水泥砂浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力得损失，掺入适量膨胀剂；水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合得水泥浆、水泥砂浆在初凝前用完。以保证灌浆达到“早强、高强与高时效”得效果。c、一般地层采用一次注浆，即锚固段与自由张拉段同步注水泥砂浆，采用孔底返浆法,注浆压力不低于0、6~0、80MPa,当孔口出现溢浆且持续时间不低于5min后(或排气管停止排气)，方可停止注浆，砂浆必须饱满密实，注浆完毕后待砂浆凝固收缩后，孔口进行补浆。d、锚索注浆得实际耗浆量一般要大于理论用量，现场施工以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束得标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆,直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪与注浆套管清洗干净，同时准确、完整、清晰地做好注浆记录。(5)、锚索张拉、锁定及封锚锚索张拉应分两次逐级张拉，第一次张拉值为总拉力得70%,两次张拉时间间隔不易小于3〜5d,为减少预应力损失，总张拉力应包括超张值，自由端为土层时超张拉值为15~25%,自由端为岩层时超张拉值为10~15%。张拉必须等孔内砂浆达到设计强度得70%方可进行,张拉中对应锚索伸长及受力做好记录，核实伸长与受力就是否相等。各级张拉力分别为设计张拉以25%咅递增，每级间隔2〜5分钟，最后一级间隔30分钟。为克服地层徐变等因素造成得预应力损失，进行一次补偿张拉，然后锁定,切除多余得钢绞线，用混凝土封锚。a、准备工作、注浆体、框架混凝土及锚斜托台座得混凝土强度达到设计强度得70%^上后,方可进行锚索张拉。锚斜托台座得承压面应平整，并与锚索得轴线方向垂直；、将锚垫板管内得混凝土清理干净、消除钢绞线上得锈蚀、泥浆。、套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄得黄油。、锚板每个锥孔内装上工作夹片。b、千斤顶得定位安装、套上相应得限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。、装上张拉千斤顶，并且与油泵相连接。锚具安装应与锚垫板与千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索轴线在一条直线上，不得压弯或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整以满足要求；c、张拉、向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到相应张拉级荷载设计值。张拉加荷、卸荷速率应平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值得0、1;卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值得0、2。、测量预应力筋伸长量。按油表读数及伸长量进行双控检验张拉力及伸长量直至合格,并按设计要求达到稳定持荷时间。、做好张拉详细记录。d、锚固张拉至最后一级时，持荷约15分钟后及时进行锚固锁定。、松开送油阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋。、关闭送油阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值得0、2。、按顺序拆除工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。e、圭寸端锚索锁定48小时内，若发现明显得预应力损失现象，必须及时进行补充张拉。、在距工作夹片大于或等于100mm处，机械切除多余得预应力筋，严禁电割、氧割。、最后用C30混凝土及时将锚头按设计要求进行封锚。、张拉时认真填写张拉记录，每孔锚索施工完成后，应向监理工程师提交必须得验收资料。四、张拉安全注意事项为了贯彻“安全第一，预防为主”得方针，做到“三不生产”得原则，即不安全不生产、不消除事故隐患不生产、不落实安全防护措施不生产。现制定有关预应力张拉得安全措施如下：、施工前充分做好准备工作，熟悉设计图纸、领会设计意图，认真做好各项工程施工组织计划，充分考虑施工期间气候对施工工艺得影响。、张拉所用千斤顶与压力表在张拉前要经过有资质得检测部门进行标定。张拉前要检查油泵、千斤顶得机械性能，使之处于良好得使用状态。只有在张拉机具运行正常可靠后才能进行正式安装张拉。、张拉所用得夹片与锚具、锚垫板进场时，必须具有出厂合格证与质量证明书，并按规范要求得抽检频率对其进行力学性能检测，使用前还要对其外观进行检查，严格杜绝使用外观有裂纹与其她缺陷得夹片、锚具。夹片与锚环孔不应粘附泥浆与其她杂物，且不允许锈蚀(若有轻微浮绣，应彻底清除)。锚具安装到位后应及时张拉，以防止应锈蚀而不允许锈蚀(若有轻微浮绣，应彻底清除)。锚具安装到位后应及时张拉，以防止应锈蚀而产生滑丝、断丝。工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用(工作锚具不能重复使用)。、张拉所用得预应力钢绞线除按规定送检外，还要检查其外观，杜绝使用外观有裂纹与已受伤得钢绞线。对表面有绣得钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失。(5)、张拉人员必须详细了解张拉施工工艺及张拉设备操作规程。在张拉时严格按照张拉施工工艺进行张拉并严格遵守张拉设备操作规程。(6)、张拉前，要求严格检查张拉作业工作平台脚手架就是否固定牢靠。(7)、张拉区域周围应设置明显得警示标志与标牌，非作业人员不得进入张拉作业区，千斤顶出力方向严禁站人，施工操作者及测量人员应站在侧面，严禁越过安全区。严禁非操作人员进入张拉区。张拉前应检查张拉系统安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉人员站在千斤顶旁边张拉作业，严禁任何人站在张拉端前面。(8、、张拉作业时，千斤顶前端与锚具贴密，外余部分不应有约束。张拉力得作用线应与钢绞线中心一致，不得偏扭。张拉过程中严禁拆卸管路，严禁碰、敲锚具组件。(9)、张拉时，油泵应徐徐加压，使千斤顶加载平稳、均匀、缓慢，卸载时,应慢慢打开油阀，使油压缓缓下降。油泵运转时，若有不正常现象，应立即停止。张拉时，严禁工作压力超过额定压力。(10)、预应力钢绞线得锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。、切割多余钢绞线，一般应用砂轮切割机，如确需用加热方法切割时，应采取保护方法使锚具夹片不受热，以确保夹片不因受热退火而滑丝。五、质量控制要求杜绝不合格得钢绞线及锚具产品进入工地。应对孔位、孔径、孔深、孔斜与方位角应进行严格检查，偏差应符合规定。锚索制作中应对下料长度、隔离架位置、绑扎间距、灌浆管得内口位置及编号进行检查。锚索得存放与临时防护应符合规范要求。锚索安装前应核对编号与孔号，检查索体得顺直性，PE防护套得完好性，进浆管密圭寸性，内口位置与通畅性。张拉作业就是锚索施工得关键工序，张拉前应着重检查张拉系统、浆体、锚墩与结构混凝土强度，张拉力、压力表读数关系曲线与计算公式，各项都符合规范与设计要求时才能进行张拉。在张拉时应遵循以下原则：张拉千斤顶得轴线必须与锚索轴线一致，锚环、夹片与锚索体张拉部分不得有泥沙、锈蚀层或其她污物；加载速率要平缓，速率宜控制在设计预应力值得0、1/min左右；卸荷载速率宜控制在设计预应力值得0、2/min;在张拉时，应采用张拉系统出力与锚索体伸长值来综合控制锚索应力，当实际伸长值与理论伸长值差别较大时，应暂停张拉，待查明原因并采取相应措施后方可继续进锚索应力锁定必须在压力表稳定后进行；张拉锁定完成48h内,若发现预应力损失大于设计预应力得10%应进行补偿张拉；施工过程中及时整理、汇总检查与检验记录。